无酸洗磷化液产品特性及工艺介绍
磷化工艺及技巧
磷化工艺及技巧深圳雷邦磷化液工程部编辑摘要：磷化虽然只是一种单级工艺，但在磷化之前，需要对工件表面进行前处理，磷化之后需要进行水洗、钝化和干燥等处理，其整体工艺过程是否合理，对所形成磷化膜的性能有着至关重要的作用。
一、磷化工艺磷化工艺设计是磷化的基础和先决条件，磷化处理工艺一般为:除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→磷化→冷水洗→钝化→冷水洗→去离子水洗→烘干具体工艺流程根据使用目的和磷化方法不同要求不一，见表1。
①为了使磷化膜结晶更细、更均匀致密，进行金属表面调整(简称表调)是行之有效的方法，其主要方法有轻度喷砂和抛丸等机械处理，酸洗和能产生表面吸附作用的表面调整剂。
其中前两种是经济的常用方法。
其主要作用是为了增加表面粗糙度，增强附着力，从而达到提高磷化膜质量的目的。
②由于磷化膜薄且多孔，耐蚀能力有限，所以利用钝化技进行弥补，常用的方法是在空气中进行氧化，质量更好的方法是用铬酸盐进行浸泡处理。
③磷化后水洗的作用是去掉磷化膜表面吸附的可溶性盐，防止涂膜起泡，提高耐蚀性。
要用千净的水进行冲洗，尤其是最后一道冲洗工序必须用去离子水。
喷淋的方法水洗效果最好。
④水洗后的于燥不但为下道涂装做好准备，而且可尽快去除磷化膜中的结晶水，提高磷化膜的耐蚀性。
最好采用烘干的方式，对于结构简单、要求不严的场合也可采用简单的自然于燥方式。
表1 磷化工艺流程注：1. "√"表示需要，“△”表示选用。
2. 钝化处理在70 – 90C的重铬酸钾溶液（50 - 90g/L)中进行，处理时间10 - 15min。
3. 补充处理为磷化后24h内涂漆或涂防锈油。
⑤在磷化中，温度高，磷化膜厚，但温度过高，加大沉淀量，药液不稳定;磷酸浓度过高膜层疏松，过低难以成膜;溶液中Fe2+飞作用是提高磷化膜厚度和耐蚀性，但含量过高会导致膜层疏松，Zn2+的作用是加快磷化速度，提高致密性，但含量过高会导致脆性大，晶粒粗;Mn2+的作用是提高硬度、结合力和耐蚀性，但含量过高，磷化膜影响膜的形成;NO3-的作用是加快磷化速度，降低磷化温度，但含量过高会导致磷化膜粗而薄，易出现白点;NO3-的作用是加快磷化速度，减少空隙，提高耐蚀性，但含量过高易出现白点。
磷化产品工艺
磷化产品工艺磷化是一种常用的表面处理方法，用于改善金属材料的耐磨、耐腐蚀和耐磨损性能。
磷化产品工艺主要包括磷化前的准备工作、磷化工艺的选择以及磷化后的处理。
1. 磷化前的准备工作在进行磷化处理之前，首先需要对金属材料进行准备工作。
这包括清洗金属表面，去除油脂、污垢和氧化物等杂质，以确保磷化剂能够充分与金属表面发生反应。
清洗方法包括溶剂清洗、碱洗和酸洗等。
选择适当的清洗方法可以根据金属材料的特性和表面污染程度来确定。
2. 磷化工艺的选择磷化工艺的选择主要取决于金属材料的种类和要求。
常见的磷化工艺包括锌磷化、锰磷化和镍磷化等。
锌磷化是一种常用的磷化工艺，适用于碳钢、铝合金和镀锌钢等材料。
锌磷化可以提高金属材料的耐腐蚀性能，并能够作为涂装底漆的基础层，提高涂层附着力。
锰磷化适用于高碳钢和合金钢等材料。
锰磷化可以形成一层致密的锰磷化物层，提高金属材料的硬度和耐磨性能。
镍磷化适用于不锈钢和铜合金等材料。
镍磷化可以提高金属材料的耐腐蚀性能和抗磨损性能。
选择适当的磷化工艺需要考虑材料的特性、使用环境和要求等因素。
不同的磷化工艺有不同的工艺参数和处理时间要求，需要根据具体情况进行调整。
3. 磷化后的处理磷化后的金属材料需要进行后续处理，以提高其性能和表面质量。
常见的后续处理方法包括清洗、中和、封闭和涂装等。
清洗是为了去除磷化产物和残留的磷化剂，以防止其对金属材料产生负面影响。
中和是为了中和磷化产物中的酸性物质，以防止其对环境产生污染。
封闭是为了使磷化层更加牢固和稳定，常用的封闭方法有热油封闭和有机封闭等。
涂装是为了进一步提高磷化层的耐腐蚀性能和美观度，常用的涂装方法有涂漆和电泳涂装等。
通过适当的后续处理，可以进一步改善磷化层的性能和表面质量，使其更加耐久和美观。
总结起来，磷化产品工艺是一种重要的表面处理方法，可以提高金属材料的耐磨、耐腐蚀和耐磨损性能。
在进行磷化处理之前，需要进行准备工作，如清洗金属表面。
选择适当的磷化工艺需要考虑材料和要求等因素。
磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程
《磷化处理工艺流程》
磷化处理是一种常见的金属表面防腐处理方法，适用于各种金属材料，尤其是钢铁制品。
通过磷化处理，可以形成一层均匀、致密的磷化膜，保护金属表面免受腐蚀和氧化，从而延长金属制品的使用寿命。
下面将介绍磷化处理的工艺流程。
首先，进行表面预处理。
包括去油、脱垢和除锈等步骤，以确保金属表面光洁、干净。
这一步骤对后续的磷化处理非常重要，因为表面的油污、污垢和锈斑会影响磷化膜的形成和质量。
接着，进行磷化处理。
将经过表面预处理的金属制品浸入磷化液中，通过化学反应形成磷化膜。
磷化液通常由磷酸盐、氯化物和激发剂等物质组成，根据不同的金属材料和要求，磷化液的配方也有所不同。
然后，进行水洗和中和处理。
将磷化处理后的金属制品进行水洗，去除残留的磷化液和杂质。
随后进行中和处理，以中和磷化液中的残余酸碱物质，防止对环境造成污染。
最后，进行干燥和涂油处理。
将经过磷化处理的金属制品进行干燥，去除水分。
然后进行涂油处理，将表面覆盖一层防腐蚀的油漆或蜡质，增强抗腐蚀性能。
总的来说，磷化处理工艺流程包括表面预处理、磷化处理、水洗和中和处理、干燥和涂油处理等步骤，通过这些步骤可以形
成均匀、致密的磷化膜，保护金属制品的表面免受腐蚀。
磷化处理不仅提高了金属制品的使用寿命，也对环境友好，是一种常用的金属表面处理方法。
磷化材料特性与使用方法
磷化材料特性与使用方法2010-12-18 22:34:25| 分类：磷化工艺| 标签：浓度磷化磷酸溶液沉渣|字号大中小订阅金属氧化物氧化锌白色粉末，相对分子量81.38。
极难溶于水。
乙醇。
溶于酸和碱。
为两性金属氧化物。
氧化锌品种不同，用途各异。
质量差的氧化锌含有很多的石墨粉，滑石粉，氧化铜等杂质，会造成磷化膜表面形成一层光亮的黑膜，水洗后大面积发黄。
配制磷化液应该选用质量好的氧化锌（含量大于等于99.7%，间接法生产）磷化液中氧化锌浓度视配方不同而异。
固定其它组分不变，改变氧化锌的浓度，可以改变磷化液的酸度。
增加1克氧化锌每升可以降低磷化液的游离酸1点，反之升高。
磷化液中加入锌离子可使结晶细腻，优于锰离子。
铬酐紫红色片状结晶体，相对分子量99.99，有毒，易溶于水。
腐蚀性很强。
作用：铝材铬磷化的主要氧化剂。
无铬酐很难成膜；浓度偏低时，膜层粉化。
浓度正常（六价铬≥26），氧化力很强，膜中三氧化二铝相当高，膜层致密，油光湖绿。
可以作为磷化膜的钝化剂。
配制以铬酐为主的钝化液。
酸液氢氟酸无色透明液体，相对分子量20.01，密度0.98。
极易挥发，置于空气中发白烟，剧毒。
腐蚀性极强。
触及皮肤剧痛，可致烧伤。
与金属，盐类，氧化物作用生成氟化物。
易腐蚀玻璃及石英制品。
氢氟酸主要用于：除硅杂质。
除去铸铁表面的硅，喷砂工件表面的砂子等。
活化剂，氢氟酸加入铝铬磷化液中，使铝迅速溶解，加速反应速度。
无氟离子几乎不成膜。
氟离子浓度低，成膜性差（膜成白色）；氟离子正常，成膜性好（彩虹色）；氟离子浓度大，铝基体溶解加快，膜层粉化状。
2盐酸相对分子量36.46，常见浓盐酸密度为1.19。
工业盐酸因含杂质呈微黄色。
有刺激性。
是强无机酸，腐蚀性很强。
盐酸能与多种金属，金属氧化物，碱和大部分盐起化学反应。
盐酸浓度越高，除锈速度越快。
但是随着盐酸浓度升高，酸洗液的使用寿命缩短。
这是因为浓度高氯化铁在槽中浓度随之升高，达到饱和状态时（铁离子为200-250克每升）化学反应达到平衡状态，酸液基本失效。
磷化液配方及使用方法
磷化液配方及使用方法摘要：本文主要介绍了磷化液的配方及其使用方法。
磷化液是一种广泛应用于金属表面处理的化学溶液，通过磷化处理可以提高金属表面的耐腐蚀性和附着力。
文章详细介绍了磷化液的主要成分、配制方法以及使用过程中的注意事项。
磷化液是一种广泛应用于金属表面处理的化学溶液，通过磷化处理可以提高金属表面的耐腐蚀性和附着力。
磷化液的主要成分包括磷酸盐、硝酸盐、氟化物等，这些成分可以在金属表面形成一层致密的磷化膜，从而提高金属的抗腐蚀性能。
本文将详细介绍磷化液的配方及其使用方法。
一、磷化液的配方1.磷酸盐：磷酸盐是磷化液的主要成分，通常以磷酸二氢钠和磷酸氢二钠的形式加入。
磷酸盐的含量对磷化膜的性能有很大影响，通常磷酸盐的含量在5-15g/L之间。
2.硝酸盐：硝酸盐可以促进磷化反应的进行，提高磷化膜的厚度和附着力。
常用的硝酸盐有硝酸钠、硝酸钾等，硝酸盐的含量通常在0.5-2g/L之间。
3.氟化物：氟化物可以进一步提高磷化膜的耐腐蚀性能，常用的氟化物有氟化钠、氟化钾等，氟化物的含量通常在0.1-0.5g/L之间。
4.促进剂：促进剂可以加速磷化反应的进行，缩短磷化时间。
常用的促进剂有硫酸铵、硫酸亚铁等，促进剂的含量通常在0.1-0.5g/L之间。
5.稳定剂：稳定剂可以保持磷化液的稳定性，防止磷化液分解。
常用的稳定剂有氢氧化钠、氢氧化钾等，稳定剂的含量通常在0.1-0.5g/L之间。
二、磷化液的配制方法1.首先准备好所需的磷酸盐、硝酸盐、氟化物、促进剂和稳定剂。
2.将磷酸盐、硝酸盐、氟化物、促进剂和稳定剂按照配方比例加入到一个容器中，搅拌均匀。
3.加入适量的水，继续搅拌，直到所有成分完全溶解。
4.将溶解后的磷化液过滤，去除杂质。
5.将过滤后的磷化液倒入磷化槽中，准备进行磷化处理。
三、磷化液的使用方法1.预处理：在使用磷化液处理金属表面之前，需要先对金属表面进行清洗和脱脂处理，以去除油污和锈蚀。
2.磷化处理：将预处理后的金属零件浸入磷化槽中的磷化液中，加热至60-80℃，浸泡时间为10-30分钟。
常规磷化前处理标准及工艺详解
常规磷化前处理标准及工艺详解一、前处理基本定义1、喷淋式前处理应用喷射方式从被涂工件表面去除各种污垢，如脱脂、除锈，经清洗后，对工件表面进行各种化学处理（表调、磷化），以提高涂膜的耐腐蚀和涂膜与工件表面的附着力，以保证涂膜的理化性能和产品的质量。
2、表面活性剂是一种能显著降低接触表面（界面）张力并具有吸附性能的物质，从结构看，所有表面活性剂都是由极性的亲水基和非极性的亲油基两部分组成。
亲水基团能与水分子亲和，而亲油基团能使油亲和，因此它们是两亲分子，具有亲水、亲油的性质，能起乳化、分散和增溶等作用。
3、脱脂原理a、清洗前的工件状态：存在空气与工件、空气与油污、油污与工件、油污与油污四种界面。
b、待清洗的工件处在清洗液（清洗剂工作溶液）中，用清洗液置换空气的状况，这是一种润湿过程。
c、清洗液浸入油污与工件的界面后，则仅存在工件与清洗液、清洗液与油污的两种界面，这是一个乳化分散过程，油污被表面活性剂包围而形成乳化液滴分散到清洗液中。
4、表面调整把表面转化为能在以后的工序中得到成功处理的适当状态的过程。
5、磷化处理将金属表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔连续的磷酸盐薄膜。
磷化剂的主要成份为酸式磷酸盐，这些酸式磷酸盐在溶于水后，分解产生游离磷酸，与工件表面金属起化学反应，生成磷酸盐沉淀在工件表面。
形成磷化膜。
6、磷化膜作用a、磷化膜为磷酸盐的结晶堆积，具有多孔性和不光滑的表面，涂料可以渗入到这些孔隙中，因而能显著提高涂膜的附着力。
b、磷化膜能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制了金属表面的原电池腐蚀，提高涂层的耐蚀性和耐水性。
7、促进剂a、在磷化处理中使用的催化剂称为促进剂，在磷化过程中主要是去极化作用。
b、磷化反应中产生的氢气被吸附在待磷化金属表面，从而阻止磷化膜结晶的形成，为加速磷化反应速度，缩短磷化处理时间，须滴加促进剂（通常为亚硝酸钠）以去除氢气。
亚硝酸钠分解产生NO2，使氢气经氧化反应生成水。
一种适用于拉拔变形且无渣抗磨的磷化液及其制备方法
一种适用于拉拔变形且无渣抗磨的磷化液及其制备方法磷化液是一种用于金属表面磷化处理的化学液体。
磷化液通过使金属表面与磷化液中的磷化剂发生反应，形成一层致密的磷化膜，该膜可以起到防腐、增强金属表面硬度和抗磨性能的作用。
对于用于拉拔变形的磷化液来说，其需要具备一定的特性，如润滑性、抗磨性、高渗透性等。
而且，由于拉拔变形加工会在金属表面产生大量的金属屑或金属粉末，所以这种磷化液还需要具备无渣的特性。
以下是一种适用于拉拔变形且无渣抗磨的磷化液的制备方法：材料准备：- 亚磷酸：作为磷化液的主要成分之一，可以用冷凝法或其它方法制备。
- 高效抗磨润滑剂：如氨基磷酸酯、多酚聚氨酯等，用来增强磷化液的润滑性和抗磨性。
- 渗透剂：如二乙基二胺、正庚醇等，用于提高磷化液的渗透性能。
- 粘度调节剂：如聚丙烯酰胺、聚乙二醇等，用于调节磷化液的粘度，使其能够更好地附着在金属表面上。
- 稳定剂：如硫化亚锡、醋酸钾等，用于稳定磷化液的成分。
制备方法：1. 将一定量的亚磷酸溶于适量的水中，搅拌均匀。
2. 向上述溶液中逐步加入高效抗磨润滑剂，并充分搅拌，使其均匀混合。
3. 在搅拌过程中，逐渐加入渗透剂和粘度调节剂，并进行充分搅拌，达到理想的液体浓度和粘度。
4. 最后，逐步加入稳定剂，搅拌均匀，使磷化液的成分稳定。
需要注意的是，在磷化液的制备过程中，应该避免与空气接触，以免发生氧化反应。
制备完成后，将磷化液存放在密封容器中，以免受潮或遭受其它污染物的污染，从而影响其使用效果。
以上是一种适用于拉拔变形且无渣抗磨的磷化液及其制备方法。
该磷化液通过在金属表面形成致密的磷化膜，从而提高金属的抗腐蚀性能和抗磨性能，适用于各种拉拔变形加工过程中。
磷化处理工艺流程 磷化常见问题及处理方法
磷化处理工艺流程磷化常见问题及处理方法磷化处理磷化处理是一种化学反应，在表面形成一层膜（磷化膜）的一种表面处理工艺。
磷化处理工艺主要用在金属表面，目的也是为金属表面提供一层保护膜，让金属与空气隔绝，防止其被腐蚀；还会用于一些产品涂漆之前的打底，有了这层磷化膜能够提高漆层的附着力和防腐蚀能力，提高装饰性让金属表面看起来更漂亮，并且还能够在部分金属冷加工过程中起到润滑的作用。
经过磷化处理后能让工件在很长时间内不会氧化生锈，所以磷化处理的应用非常广泛,也是常用的一种金属表面处理工艺,在汽车,船舶，机械制造等行业中应用越来越多。
但磷化处理也有着溶液沉渣多，表面粗糙，磷化温度较高，时间长以及成本较高的缺点。
磷化的发展历史其实磷化处理工艺发展至今已经有很长时间了，它应该是现代金属表面处理中，发明时间较早的一种，其发展也经过了不同的时期。
在1869年的英国，有人就发现了磷化膜可以用在金属表面，能有效的保护金属长时间不被腐蚀，并且当时还将其申请了专利，这也为磷化处理的技术和发展奠定了基础。
从20世纪初开始，磷化处理开始用在工业产品中，这也促进了磷化工艺的发展和进步，从此磷化处理得到了快速的发展和进入实际应用时期。
到了现代，为了适应各种需求，磷化处理工艺也在不断的改进，主要是向着低温，低渣，环保无毒的方向发展。
磷化的分类及应用通常情况下，一种表面处理后都是呈现出一种颜色，但是磷化处理可以根据实际需求，通过使用不同的磷化剂就会呈现不同的颜色，这也就是我们经常会看到磷化处理有灰色，彩色或者是黑色。
铁系磷化磷化后表面会呈现出彩虹色以及蓝色，所以又被称为彩磷，磷化液主要以铝酸盐为原料，会在钢铁材料表面形成彩虹色的磷化膜，也主要是用于涂装底层，以达到工件的防腐蚀能力和提高表面涂层的结合力。
锌系磷化颜色呈灰色，所以被称为灰膜磷化，主要使用的磷化液由磷酸，氟化钠以及乳化剂等组成，会在工件表面形成灰色的磷化膜，它主要也是为涂装底层，与后道的喷塑，喷漆或者电泳等工序进行结合。
磷化液的配制
磷化液的配制磷化液的制造原料可以分为一般家庭式作坊所用原料和国际标准使用原料两种。
其中，一般家庭式作坊所用原料包括85%磷酸（液体）、磷酸二氢锌（粉体）和硝酸锌（粉体）或40%～98%硝酸（液体）、95%氧化锌（粉体）或锌渣或锌灰（固体）。
而国际标准使用原料则包括85%磷酸（液体）、68%硝酸（液体）和99.7%氧化锌（粉体）或99.99锌锭（金属）。
需要注意的是，这些原料中均含有无效成分，约占总成分的10%或30%。
磷化液的国际标准化学组成（总酸度）为液体状态，包括磷酸、磷酸二氢锌、硝酸锌和磷酸锌（无效成分约10%或约35%）。
其中，磷酸二氢锌为磷化皮膜剂的主要成分，用于钢铁的防腐蚀。
磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末，溶于无机酸，不溶于乙醇，水中几乎不溶，其溶解度随温度上升而减少。
磷化液的制作方法也有所不同。
一般家庭式作坊使用瓷缸或塑料桶为反应，以人工木棒的搅拌操作，原料用水以井水或自来水。
而国际标准使用不锈钢为反应，以机械不锈钢棒的搅拌操作，原料用水为纯水。
当钢铁作为一般处理物时，其反应机构包括化学反应和皮膜生成反应。
化学反应中，铁与磷酸（游离酸）反应生成磷酸二氢铁（铁分）和氢气，同时生成水和磷酸铁（淡黄色沉渣）。
皮膜生成反应中，磷酸二氢锌反应生成磷酸锌（H皮膜）和磷酸，铁（离子）与磷酸二氢锌反应生成磷酸锌铁（P皮膜）和磷酸。
需要注意的是，钢铁表面与磷化处理液接触后，钢铁表面会发生溶解，表面附近的磷化处理液中的氢离子减少，PH值由3上升至4.6.这会引起化学反应和不溶性的磷酸锌（Hopeite）和磷酸锌铁（Phosphophyllite）在钢铁表面析出，形成皮膜。
在磷化处理液中，铁离子会被消耗掉一部分作为皮膜的构成成分，但也会有一部分反应成为铁分留在液中，导致皮膜的化学生成反应受到影响。
为了解决这个问题，必须在磷化处理液中预先添加促进剂（氧化剂），使剩余的铁分氧化并沉淀出来，迅速清除出反应系统，以保证磷化反应的顺利进行。
磷化液配方组成磷化液成分分析关键技术及生产基本工艺
磷化液配方组成磷化液成分分析关键技术及生产基本工艺磷化液是一种常用的表面处理剂，主要用于金属材料的防锈和增强的化学转化涂层的形成。
磷化液的组成和配方对于其处理效果和使用性能有着重要影响。
下面将介绍磷化液的配方组成、成分分析关键技术以及生产基本工艺。
1.磷化液的配方组成一般而言，磷化液的主要成分由以下几个方面组成：(1)酸性成分：酸性成分是磷化液的主要组成部分，常用的酸性成分包括磷酸、硫酸、盐酸等。
酸性成分起到溶解金属表面氧化物和清洁金属表面的作用，使金属表面裸露出新鲜的金属。
(2)磷酸盐：磷酸盐是磷化液中的重要成分，它能和金属表面形成磷化层，提高金属的防锈性能。
常用的磷酸盐有磷酸二氢钠、磷酸钠等。
(3)辅助成分：辅助成分在磷化液中起到调节酸性和增强磷化效果的作用。
常用的辅助成分有过硫酸钠、硝酸、硼酸、草酸等。
2.磷化液成分分析关键技术对于磷化液的成分分析，常用的方法有以下几种：(1)pH检测：pH值检测可以帮助我们确定磷化液的酸碱性质，从而了解磷化液中的酸性成分含量。
(2)离子色谱法：离子色谱法可以检测磷化液中的阴离子组成，如磷酸盐、硫酸盐等。
通过分析阴离子的浓度可以确定磷酸盐的含量。
(3)原子吸收光谱法：原子吸收光谱法可以检测磷化液中的金属离子元素含量，如铁、锌、钠等。
通过分析金属离子的含量可以评估磷化液的质量。
磷化液的生产工艺一般包括以下几个步骤：(1)原料配料：按照磷化液的配方要求，将各种原料按照一定比例进行配料。
在配料过程中要注意安全操作，避免接触皮肤和吸入刺激性气体。
(2)溶解混合：将配料好的原料加入合适的容器中，向其中加入适量的水，通过搅拌等方式将原料溶解和混合均匀。
(3)pH调节：根据配方中的酸碱性要求，使用适量的酸碱物质进行pH值调节，使磷化液达到要求的酸碱度。
(4)过滤净化：通过过滤装置对磷化液进行过滤，去除杂质和固体颗粒，提高磷化液的质量。
(5)包装贮存：将生产好的磷化液装入适当容器中，密封存放于阴凉干燥的地方，以保证磷化液的稳定性和使用寿命。
常温铁系磷化液
YL-302常温铁系磷化液
本品是一种环保型、高浓度、快速、节能的铁系磷化液，该产品适合于冷轧板、热轧板、型钢等表面喷涂前的磷化处理。
一、技术指标
二、主要特点
1、常温磷化，不需加热，属节能型产品。
2、性能优异，磷化膜薄而致密，使得油漆的抗弯曲、抗冲击性能显著提高。
3、质量稳定，铁离子进入槽液中的数量甚少，大大提高槽液的稳定性，并解决了传统铁系磷化抗水洗性差，膜层易挂灰的问题。
4、管理方便，不需表调，不需钝化，不需控制酸比和添加促进剂。
三、使用方法及工艺参数
1、处理工序：脱脂→水洗→除锈→水洗→中和水洗→水洗→磷化→自然晾干或烘干
2、将本品配成5％工作液，搅拌均匀即可使用。
3、工艺参数：
FA：3～6Pt处理时间：5～15min
TA：15～18Pt处理温度：10～50℃
4、由于连续处理过程中浓度不断变化，所以要定期测定游离酸度及总酸度，保持各项指标在所规定的工艺浓度范围之内，每吨工作液每添加3.5-4公斤本品的浓缩液，游离酸上升0.2pt，总酸度上升1pt。
四、包装与储运
本品采用塑料桶包装，每桶净重20或25公斤，储存温度0～40℃。
特别声明：本公司所提供的技术信息基于本公司对现有产品的认识，用户对本公司提供的产品，应该进行试验以验证是否适合所拟订的工艺和用途，对于使用过程影响因素很多，提醒用户不可未经试验就照搬使用。
磷化液
磷化液详细描述新乡市东升金属表面处理剂有限公司磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。
一、基本原理原则上说，当金属工件一旦浸入加热的稀磷酸溶液中，就会生成一层膜。
但由于这种膜的保护性差，所以通常的磷化在含有Zn、Mn等酸性溶液中进行。
二、磷化液中存在的动力学平衡磷化液的基本平衡方程式：3M(H2PO4)2=M3(PO4)2+4H3PO4此方程的平衡常数 K=[M3(PO4)2][ H3PO4]^4/[M(H2PO4)2]^3M代表Zn、Mn等由上述议程式可以看出，常数K值越大，磷酸盐沉积的比率越大。
而K值随一代和三代金属盐的金属的性质，溶液的温度，PH值及总浓度有关。
所以影响磷化液性能的至少有PH值、游离酸度、总酸度、磷化温度、磷化时间、促进剂、除锈、除油、表调效果和金属性质等。
三、磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜、（1）防护用磷化膜①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。
磷化膜类型可用锌系、锰系。
膜单位面积质量为10-40 g/m2。
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。
磷化膜类型可用锌系或锌钙系。
磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。
（2）润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10 g/m2。
减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。
一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。
对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。
（3）电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。
用于电机及变电器中的硅片磷化处理。
[宝典]常温六合一磷化液1
![[宝典]常温六合一磷化液1](https://img.taocdn.com/s3/m/a3e2b1edfbb069dc5022aaea998fcc22bcd143f2.png)
常温六合一磷化液产品介绍：本产品在同一槽内即可完成除油、酸洗、表调、磷化、钝化全过程，处理后的工件不需水洗、干燥后即可进入下一道工序。
无需加热、节约能源；工艺简便、稳定性好；可持续使用，不需经常排放。
本品不含亚硝酸盐、硝酸钠、氟化钠、Cr6+等有害物质，属于新型环保产品；磷化膜致密连续、均匀，各项指标达国标，综合处理成本低。
主要特点:1、除油磷化速度快，7-15分钟即可完成处理，磷化工效大大提高，磷化成本低。
2、磷化膜外观呈彩虹色或者紫蓝色，耐蚀性优良，室内放置长时间不生锈。
可作为喷漆、喷塑等涂装前的底层，涂层附着力好。
3、本六合一磷化液以浓缩液供应，使用时按一定比例加水即可，补充调整非常方便。
4、在常温下即可进行除油磷化钝化处理，在冬季也可以不加温进行处理，节约能源，设备投资低。
加温至45℃磷化处理速度更快。
5、本磷化液可以采用浸泡、刷涂、喷淋、擦拭等工艺进行处理，处理后的工件不需水洗，磷化干燥后即可涂装。
适用范围:适用于各种形状、材质的钢铁件的除油、酸洗、表调、磷化和钝化处理。
可与静电喷塑、烤漆、电泳、喷粉、涂漆等涂装工艺配套。
广泛用于船舶、车辆、油田矿山机械、金属家具、机床、家用电器等设备涂装前的预处理。
工艺流程：除锈→水洗→水洗→除油、磷化、钝化→干燥技术指标：序号项目指标1 外观浅绿色透明液体2 配制浓度（%） 53 处理温度（℃）常温4 处理时间（min）7～155 磷化方式浸渍、涂刷配制与维护：1、配制方法：按本品配制浓度（5%），将槽体清洁干净后加入30%的水，然后加入六合一磷化液搅匀，将剩余的水倒入搅匀即可使用。
2、按期打捞槽底沉渣、液面油污或翻槽。
3、当处理效果明显下降时，应补充磷化剂使指标在规定范围内。
4、最好使处理的工件与液体作相对运动。
5、磷化膜彻底干燥以前，应禁止手摸、雨淋或沾水。
6、处理槽最好用玻璃钢、不锈钢、聚氯乙烯板等耐酸材料制作。
检测方法：总酸度(TA)：取磷化槽液10mL，加50mL蒸馏水，用酚酞为指示剂，以0.1mol/L的标准NaOH溶液滴定至溶液变粉红色时为终点，所耗用的NaOH 标液的毫升数为总酸度。
铝材磷化液介绍
筑宝：０ １０５１ ６６５９ １０，４ ００６６ １９１１ ８
磷化液的配置工艺
磷化工艺操做规程1. 磷化工艺的应用范围应用于钢铁件2. 生产工艺流程脱脂—热洗—冷水洗—酸洗—冷水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗—中和热洗3. 工艺和配方3.1脱脂3.1.1工艺配方NaOH 50~80g/LNaCO3 30~50gLNaPO4 20~30g/LNa2SiO3 10~15gL3.1.2工艺条件温度80~95℃3.2酸洗3.2.1工艺配方200~500ml/L盐酸水溶液3.22工艺条件温度：室温时间：5分钟3.3中和3.3.1工艺配方碳酸钠10~20g/L亚硝酸钠1~2g/L3.3.2工艺条件温度室温时间1分钟3.4表调3.4.1工艺配方草酸3~5g/L3.4.2工艺条件温度室温时间1分钟3.5磷化3.5.1工艺配方马日夫盐20~30g/L磷酸二氢锌20~30g/L硝酸锌80~100g/L亚硝酸钠1~2g/L3.5.2工艺条件温度50~70℃时间 5 ~10分钟3.6 中和热洗3.6.1工艺配方碳酸钠20~50g/L亚硝酸钠3~5g/L3.6.2工艺条件温度80~90 ℃时间2~3分钟4. 磷化液的配制在磷化槽中加水260升，将所需数量的马日夫盐8公斤和磷酸二氢锌12公斤用水溶解后加入槽中，再将硝酸锌32公斤加入，搅拌均匀后加热至沸点，使其进一步溶解，加水至工作面。
然后将经过除油和酸洗过的铁屑（3~5）公斤放入槽内，进行熟化处理，增加亚铁离子，等磷化溶液颜色转为棕绿色，然后取出铁屑。
取样化验分析合格后，试生产。
5. 游离酸和总酸度的调整磷化液的游离酸度（点）：4~7总酸度（点）：60~80当溶液中游离酸度低时，可加入磷酸二氢锌或马日夫盐（5~6克/升，游离酸升高1点，同时总酸度升高5点），若游离酸在规定范围内，而总酸度过低，可加入硝酸锌或硝酸锰。
若游离酸度高，可加入碳酸钠；总酸度高时可以加水。
6. 操作要点6.1在磷化时对工件摆放的要求：工件不能形成气囊，不能有接触不到磷化液的表面。
磷化工艺流程及技术要求
磷化工艺流程及技术要求工具接头螺纹采用外协加工磷化。
磷化液采用高温锰磷化，磷化及装运过程中应避免螺纹及密封面碰伤。
一、磷化工艺流程及技术要求序号工序名称产品牌号及名称工艺控制要求备注1 脱脂SL-100脱脂剂游离碱：26~36点温度：65℃~75℃时间：10~15分钟脱脂时间视接箍、接头油脂状况确定2水洗（三道）自来水温度：室温PH值：7~8应常溢水时间：磷化筐在槽中两起两落，约1分钟。
条件允许可再增加一道水洗3 表调MX-1表调剂PH值：7~9温度：50℃~60℃时间：1~10分钟工作时应搅拌，根据钢级不同调整处理时间。
如磷化膜过薄可不经表调。
4 磷化DF-911磷化液总酸：60~70点游离酸：7~12点酸比：6~7Fe2+：0.5~3g/L温度：≥95℃时间：10~15分钟磷化时间视接箍、接头周围无气泡产生即反应完全。
5水洗（二道）自来水温度：室温PH值：6~7应常溢水时间：磷化筐在槽中两起两落，约1分钟。
6 干燥自来水PH值：9~11温度：≥90℃时间：接箍、接头与槽温一样时即可提起。
二、工作液的配制方法工序名称产品牌号及名称配制方法及浓度脱脂SL-100脱脂剂槽内清洗干净后，将SL-100脱脂剂按50Kg/T的浓度先用容器溶解后加入槽中，搅拌均匀取样检测，合格后升温至工艺要求即可生产。
表调MX-1表调剂槽内清洗干净后，将MX-1表调剂按3Kg/T 的浓度加入槽中开启搅拌，升温至工艺要求即可生产。
磷化DF-911磷化液槽内清洗干净后，将DF-911磷化液剂按200Kg/T的浓度配制，搅拌均匀，取样检测合格后，升温至工艺要求后将还原铁粉按500Kg/T 均匀加入槽中，待没有气泡产生静止10分钟即可生产。
注：必要时在脱脂处理后，增加酸洗工序，酸洗时严格控制酸洗时间，通常不应超过1分钟。
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无酸洗磷化工艺及产品特性介绍目前国家对技术创新越来越重视，“十八大”已经明确了中国要转变发展方式，而转变发展方式的主要核心内容就是要走绿色环保、创新驱动等可持续的增长模式，减少污染，节能减排。
因此无酸洗环保工艺必定是当下工业发展的必然趋势。
无酸洗磷化工艺选用机械除氧化层代替化学除氧化层（折弯剥壳加钢刷，抛丸喷砂处理）。
机械除氧化层设备十多年前就已经有机械生产厂家在研究，有很多厂家也进行了无数次的实验，但是都因为根本原因（磷化技术配套问题：膜重过轻1～2g／㎡，磷化膜层容易脱落）而宣告失败。
近几年来有企业引进德国设备，使用盘元抛丸机进行抛丸清理，并引进欧洲国家的磷化工艺及磷化液配方，通过工艺（抛丸清理→粘合处理→化学洗涤→水洗→磷化→水洗→皂化）使得磷化膜重可以达到8～10g／㎡的工艺需求。
其虽然解决了酸洗环节酸液的使用问题，但依然存在处理成本高，工艺流程废水排放量并未减少，磷化膜层容易脱落的问题。
为了从根本上解决无酸洗磷化产品在满足工艺需求的情况下，真正地实现绿色环保，减少污染，节能减排的目标，本公司技术研发团队针对不同产品材质，不同工艺条件及要求，通过反复试验，历时两年，在2014年6月终于优化出一组适用于无酸洗磷化工艺的产品配
地址：东莞市松山湖新竹路松湖中心1003号电话:(0769)81060619 传真:(0769)81060629方，并于同年7月在深圳海盈公司伦总的大力支持下，在其公司实行了生产现场的持续使用（其工艺为：抛丸清理→水洗→磷化→水洗→皂化），使研发人员对产品的使用稳定性，处理效果，防腐性能，药剂消耗情况，模具的损耗情况等有了更进一步的了解，通过6个月的连续生产，完善了配方的进一步优化。
颖兴自主研发的YX-688#皮膜剂和YX-821#润滑剂无酸洗磷化产品具有以下特性：
磷化膜层防腐性好，是酸洗磷化工艺的2-3倍。
药剂消耗只有酸洗磷化工艺的近一半消耗量，处理成本低。
工艺流程中只有磷化后的水洗需要溢流，废水排放量大大减少。
促进剂使用量极少，沉渣少且不易吸附于加温管上，更绿色环保。
磷化结晶特别细腻，膜层致密、牢固，延展性好，不易脱落。
膜层成分结构简单，使后续的除磷处理变得非常方便。
皂化反应层均匀致密，线材表面润滑性极佳。
操作稳定性好，工艺流程简单，完全取消了磷化前的预处理。
产品介绍
一．YX-688#皮膜剂
使材料表面生成一种均匀致密的磷酸盐膜层，在一种新型复合加速剂的作用下，有效改善了膜层的锌离子含量。
1.成膜速率均衡，沉渣量少。
地址：东莞市松山湖新竹路松湖中心1003号电话:(0769)81060619 传真:(0769)81060629在正常的操作条件下，10分钟即可形成完整的磷化膜层，其膜层锌离子含量高，结晶细腻，降低了亚铁离子的析出，使槽液的有效离子成分保持在均衡的状态，从而减少磷化沉渣的生成。
传统产品所形成的磷化膜层铁离子含量高，亚铁离子的析出量大，在促进剂的作用下加快了槽液中磷酸根离子的消耗，使反应界面的PH值上升，磷酸锌的沉积率加快，从而造成大量沉渣的生成。
2.成膜晶核的渗透性强，磷化膜层与基材的结合更紧密。
在新型复合加速剂的作用下，快速形成成膜晶核，缩短了腐蚀反应与磷酸锌沉积的时间，所形成的磷化膜层与基材结合紧密，在膜重达到8g/㎡时，仍能保持结晶细腻，结合紧密的特性。
而传统产品需要提高膜重时其磷化结晶变得粗大，与基材的结合性能变差，在冷镦工艺中容易造成膜层脱落，从而发生响模，表面刮伤等现象。
3.由于膜层锌离子含量的提升，其与润滑剂的反应更完全，表面润滑性能更好。
二.YX-821#润滑剂
针对YX-688#皮膜剂所生成的磷酸盐膜层，引入一种新的螯合物，在同等工艺操作条件下，工件表面与磷酸盐膜层生成一种结合紧密、润滑性能极佳的物质，从根本上改进了传统产品靠表面润滑剂的吸附以达到润滑目的的现状。
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本系列产品自投入市场以来，客户使用稳定，操作管理简单，同一槽液适用于多种材质的处理。
综合客户使用反馈的信息，技术部可以针对客户现场作业条件，从材料材质，产品特性，工艺要求等因素入手，提供给客户合适的处理方案，从根本上解决问题，提升产品质量，与客户共同成长进步。