IE基本概念及手法介绍
IE七大手法简介
11﹑工作區域標識與識別 12﹑顏色管理應用 13﹑應用適當之照明設備﹐使視覺滿意舒適 14﹑工作臺椅高度適當舒適 15﹑以足踏夾具代替手工 16﹑兩種工具合並 17﹑工具物料預放工作位置 18﹑手指負荷能力分配工作 19﹑手柄接觸盡可能加大 20﹑操作杆盡可能少變更姿勢
變更/重組 應改變次序﹑地點及人員的可能性﹐這 些改變可能引出刪除和合並的靈感。
簡化 在刪除﹑合並及變更操作等檢討後﹐研 究“如何”來做以達到簡化的目的
手法五﹑人機法
人機配合法(Man –Machine Chart) 強調盡量將“准備工作”與“拿開工作” 於“機器工作”時間內同時進行。
手法六﹑雙手法
C﹑具有不管是誰或在何時工作能不出差錯 的構造 舉例﹕ 測試時報警﹐提示語﹐亮燈
2﹑功用 A﹑積極﹕使任何的錯誤﹐絕不會發生 B﹑消極﹕使錯誤發生的機會減至最低程度
3﹑基本原則 A﹑使作業的動作輕松 B﹑使作業不要技能與直覺 C﹑使作業不會有危險 D﹑使作業不依賴感官
手法二﹑動改法
動作改善法﹕省力動作原則 省時動作原則 動作舒適原則 動作簡化原則 三大類二十項 1﹑人體運用方面原則﹐8項 2﹑工作場所布置與環境之原則﹐6項 3﹑工具和設備之設計原則﹐6項
使用之兩項條件﹕
固定工作地點 高度的重復性
手法七﹑抽查法
以少數樣本推測群的方法稱為抽查法
緊急情況 由于材料﹑工具設備或公文制度造成 時間及人力的浪費~~是極需改善的地方 浪費 頇要改善的﹐往往不是顯而易見的﹐ 除非您小心的觀察﹐否則日過一日在浪 費的情況下而不自覺~~細心地找出材 料﹑時間及人力的浪費
IE七大手法及其应用
动作改善之技巧
动作分析及动作经济原则的目的是为了改进工 作,寻求省力,省时的方法
改善重点: 1.需要用全身用力的工作 2.不自然的动作 3.需要注意力的工作 4.厌恶的工作
技巧: 5W1H法 四大原则:取消,合并,重排,迅速,正确地记录工作状况(人和物 的流动,作业工序变化,时间,距离等)并使记录结 果易于整理或向有关人员讲解时易于理解,应用 统一的图标符号表示程序图中操作人员的所有 操作,检验,搬运,迟延,储存等全部活动.
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工业工程的意识
1.成本和效率意识 2.问题和改善意识 3.工作简化和标准化意识 4.全局和整体意识 5.以人为中心的意识
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IE七大手法
何为IE七大手法? 1.防呆法 2.动改法（动作分析法） 3.流程法 4.五五法 5.人机法 6.双手法 7.抽查法
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动改法
动作分析的方法: 1.目视动作分析 2.动素分析 3.影片分析
动素: 人完成工作的动作,可由17个基本动作构 成,这17个基本动作又称为17个动素.
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动改法之动素
符号
铭称 伸手 握取 移物 装配 使用 拆卸 放手 检查 寻找
符号
铭称
选择
计划
定位
预定位
持住
休息
迟延
故延
发现
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动改法之动素分类
10.缓和原理:保利龙,鸡蛋运输等等
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二.动改法
动改法:即动作分析法,利用动作经济原则, 对操作者的动作进行细微的分析,消除不 合理的和浪费的动作,以找出轻松,快速,准 确的操作动作的一种研究方法.
目的:是简化操作方法,提高生产效率,减轻 工人疲劳,进而确定操作方法和制定动作 时间标准.
IE手法
IE手法培训教材IE简介IE即工业工程（INDUSTRIAL ENGINEERING，简称IE）是上个世纪产生的一门科学。
产生于美国，但是在很多发在国家得到了广泛的传播和应用，在这些国家的现代化过程产生了重要和作用。
什么是IE手法？IE手法就是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系通讯录进行观察、记录、分析。
并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。
一．IE的目的：充分利用工厂的人力、设备、材料，以最经济有效的工作方法，使用企业获得最大的效益。
二．为什么要做IE？1．持续的进步是企业与个人长久生存的根基；2．改善就是进步的原动力，没有改善就没有进步；3．改善于是永无止境的，必须长久的持续下去。
四．IE的主要范围工程分析价值分析动作研究工作标准时间研究时间标准工厂布置运输设计六．七大手法之一：防错法1．防错法又称为防愚法，其意思为防止愚蠢的人做错事。
也就是说连愚蠢的人做也不会做错事的设计方法。
基本原则⑴．使作业的动作轻松⑵．使作业不要技能与直觉⑶．使作业不能有危险⑷．使作业不能依赖感官应用原理断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误保险原理：采用二个以上的动作必需共同完成或依序执行才能完成工作自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行。
相符原理：以用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生顺序原理：避免工作之順序或流程前后倒置,可依编号順序排列，可以减少或避免错误的发生隔离原理：以分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生复制原理：同一件工作，如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成，省时又减少错误层別原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区別出來警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免錯误即將发生.缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.举例说明：圆珠笔放在桌上老是給別人不经意中拿走，怎么办呢？写上姓名条或加条绳子固定在桌上。
IE七大手法介绍
IE七大手法介绍一、什么是IEIE是Industrial工业，Engineering工程，二个英文单词首字母。
“IE”是应用自然科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力。
二、改善(IE)七大手法(1)防呆法(Fool-Proof)(2)动改法(动作经济原则)(3)流程法(4)5X5WIH(5X5何法)(5)人机法(多动作法)(6)双手法(7)抽查法三、改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别“品管(QC)七手法”较着重于对问题的分析与重点的选择。
“改善(IE)七手法”较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。
防呆法(Fool-Proof)一、目的工作上达到“第一次就把工作做对”。
防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。
二、意义防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。
广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。
三、基本原则使作业的动作轻松;使作业不要技能与直觉;使作业不会有危险;使作业不依赖感官。
排除法：剔除会造成错误的要因；替代法：利用更确实的方法来代替；简化法：使作业适合化、共同化、集中化、差异化;显再法：异常易于剔除;削弱法：降低负影响。
四、原理断根原理、保险原理、自动原理（重量、时间、光强、方向、电流、温度、压力和数量等）、相符原理（形状、数理、音质和数量）、顺序原理（编号、指示）、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。
动改法一、目的学习有关动作改善的二十个基本原则，以达到舒适、省力、省时、有效率的目的。
二、意义1.为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳出最省力省时的动作，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。
2. 动作改善原则为“吉尔勃斯(Gilbreths)”所首创称为“动作经济与效率法则”。
IE七大手法
一、工业工程（IE）是一门综合交叉性的边缘学科，是技术与管理相结合的一门工程学，其宗指是提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体化，它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学，客观量化的管理技术。
Industrial EngineeringIE的基本任务是：将一个组织的各种资源集成为系统，并对这样的系统进行规划、设计、实施和改善，使得它能高质量高效率地运行。
二、1、文件的传送及跟踪性（1、客户文件2、转化3、ECN）管理：归类、标识保证第一手资料为最新，准确无误2、生产线平衡：1、动作分析3、制程参数管制4、制作作业指导书：1、辅料规格5、新产品，新物料确认《测试报告书》外观性能尺寸6、制程变更：能力评估的好处，试产报告一般数量200PCS7、生产制具的设计：1、方便定位2、方便作业8、PMP：1、保持准确确度，修改2、PMP作用9、对付变态下属：1、面对面，制造对方心虚感2、让他讲、慢慢听3、抓马脚，反驳4、问他需要什么，想怎么样4、让他配合自已工作，以公司来压他！三、8种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良品的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费；7、制造过多（早）的浪费；8、缺货损失MRP：物料需求计划MRPI：制造资源需求计划ERP：企业资源计划四、动作研究：（方法研究）吉尔布雷斯（Gilbreth）与卡人丽莲（lilian）17个动素（therbligs）1、伸手2、寻找3、选择4、抓取5、取回6、预对7、放置8、装配9、拆卸10、放手11、应用12、握持13、检查14、迟延15、故延16、计划17、休息2、QC七大手法：1、分层法2、调查表3、排列表4、因果图5、直方图6、控制图7、散布图3、动作研究步骤：1、记录：动作起如点、路线和时间；2、分析：仔细分析每一个动素是否必要，顺序是否合理，可采用5WIH的分析法，反复使用，不断找出“更好”五、动作（Therblig）表第一类：进行工作之要素第二类：阻碍第一类工作要素之进行第三类：对工作无益及要素伸握移装应拆放检，寻选计预对，持休故延动作要素按性质分类(18动素)核心动素：装配，拆卸，使用常用动素：伸手，握取，移动，检验，放手辅助性动素：寻找，选择，预定，定位，持住，出现，消耗性动素，计划，休息，故延，近迟六、标准时间是衡量一切工作的标准，无标准时间就无管理的第一步标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的时间七、现阶段工业工程师，主要的范围大致如下：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、价值分析（V A）、工厂布置、运搬设计八、1、标准工时：实际时间*（H宽放率）18-24%宽放率=宽放时间/实际时间*100%2、工位人均时间记为TT=计划内有效工作时间/生产计划数3、生产工位数记为√N=标准工时/工位平均时间T4、生产性生产性=当天产量*标准工时*100%/当天工作时间*出勤人数九、IE七大手法1、动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适，更有效率，不要蛮干2、防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好，精神能够具体实现3、五五法：藉着发问的技巧来发掘出改善的构想4、双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可以改善的地方5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程借以发掘出可以改善的地方6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点流动关系，借以发掘出可以改善的地方7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有序地了解问题的真像十、产量改善构想的方法：1、集益思广2、缺点列举法3、奥斯本式自问法4、KJ法5、关联图法6、系统图法7、其它十一、工厂布置与物料搬运应考量①1、工厂的规模及未来的发展2、组织形态3、产品的制程4、产品及物料的体积和重量5、机器用量6、水污染，空气及噪音污染的状况②MOD（模特法）modolar Arrangement of predetermined Time standard1、是在PTS技术中将时间与动作融为一体2、基本原理来源于人机工程学试验总结归纳有以下几方面：⑴所有由人进行的作业，均由共通的基本动作组成,模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种⑵不同人做同一动作（在作业条件相同情况下）所需的时间基本相等⑶人体不同部位的动作，手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间1MOD=0.129S 正常人级次最低速度最快，能量消耗最小的一次，即示指动作的时间消耗值作为单位（移动2.5mm）3、时间单位的量值越小，越能精确地测量各种动作的时间值4、模特法把人的动作分为上肢、下肢、其它等动作的时间分别由M G P F W E、R、D、A、C、B、S、移动抓取放置蹬踏行走大腿其它动作手指动作M1手腕动作M2移动动作小臂动作M3基本上肢动作大臂动作M4伸自手臂M5碰触接触GO不须注意力的抓取G1 抓握终结动作复杂的抓取G3简单的放置PO较复杂的放置发对准P2 放置具有装配目的的放置P5脚部动作：蹬踏动作F3下肢大腿动作：行走动作W5目视观察E2校正R2判断与反应D3 独立进行的动作此动作进行时其它动作暂停其它动作按下A4旋转动作C4弯腰弯休—站起B17 可同时进行的肢体动作坐下—起身S30有效重量的计算原则：（L1）负重状态有效重量计算2Kg不考虑单手负重等于实际重量2-6Kg L1双手负重1/2实际重量6-10Kg L1*2滑动运送物体1/3实际重量10Kg以上每加增加1MO 滚动运送物体1/10实际重量4Kg两人搬物体不分单双手1/2实际重量十二、①标准时间（ST）=正常作业时间*（比宽效率）=观测时间人评比系数*（1+宽放率）PTS法包括=（约40余种）MTA法（动作时间分析）：电影的微动作分析，波形自动记录MF法（工作因素系统）：用闪频观测器摄影的现场作业片MTM法（方法时间衡量）：由现场作业法进行的时间分析MOO法（模特法）：由现场观察作业动作及模拟作业②时间评比：（参照评价等级系数表做评比）平均化法（或西屋法）：主要从熟练，努力，作业条件，一致性四个方面系数相加正常时间=观测时间*（1+评比系数）③精益生产：（Lean Prodaction LP）精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间和必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化其目标是精益求精尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标零转产工时浪费2、零库存浪费3、零浪费（多余制造，搬运、等待）4、零不良（源头消除）5、零故障（机械设备）6、零停滞（快速反应，缩短交期）7、零灾害（安全第一）其特点=是消除一切浪费，追求精益求精不断改善精益生产方式的优越性及其意义1、所需的人力资源—无论开发，生产系统，或其它部门，与大批量生产方式工厂相比，能减至1/22、新产品的开发周期—可减至1/2或2/33、生产过程的在制品库存—可减1/104、工厂占用空间—可减少1/25、成品库存—可减至1/46、产品质量—可提高3倍标准时间的设定方法：时间分析周期性的作业动素法非周期性的作业或周期较大PIS法长短周期都适合消除人为因素标准资料生产过程有重复相同内容的作业经验估算法作业周期长且无历史资料，急需生产十三、精益生产管理方法上的物点1、拉动式准时化生产①以用户需求为起点②强调物流平衡③组织生产线依靠看板形式传递信息④生产节拍由人工干预控制⑤生产中的计划由各个生产单之自已完成，自主协调极为必要2、全面质量管理①质量不是检出来的，强调过程质量管理②过程中质量的检验与控制在每道工序，培养员工意识来保证及时发现质量问题③如果发现问题，停止生产解决问题不出现对不合格品的无效加工④组织相关技术人员作为一个小组一起解决协作3、国内工作法4、并行工程十四、实施精益生产的六个主要方面和要求1、实施精益生产的基础，通过5S活动来提升现场管理水平2、准时化生产—JIT生产系统（由一系列工具来客观）：①平衡生产周期②持续改进③一个流生产④单元生产⑤价值分析V A、V E⑥方法研究IE⑦拉动生产与看板⑧可视化管理⑨减少生产周期⑩生产维护⑾快速换模3、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6个质量管理原则：①操作者的质量责任②操作者主动停线的工作概念③防错系统技术④标准作业SO⑤先进先出控制⑥根本找出原因5W1+Y4、发挥劳动力的主观能动性（团队精神）5、可视化管理：信息充分沟通，把所有的过程都摆上桌6、不断追求完美十五、效率=实际值/基准值作业效率=产量*标准工时/投入工时=实际产量/标准产量=标准作业时/实际作业时间何谓效率：IE效率中理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否被最适合并充分地利用人、设备、工序相关效率的计算方法①运转率：净运转时间/运转可能的总时间②故障率=故障次数/运转总时间③拉平衡率=工序时间总和/（最长工序时*人员数）④不良率=不良个数*生产个数十六、提高效率的方法1、现场的全部东西和工作都是效率的对象人、机、物、法、环、动力源2、提高效率不只是缩短时间3、必须进行定量的效率评价和管理4、有不合理的地方，浪费必然存在5、运用IE手法，彻底查清效率差的问题点，别仅仅凭眼睛，要借助数据十七、IE活动教育培训人才（班线长层次）选定IE活动主题（工场、计划、问题点）IE活动的组织编成（成立人员小组选择相关人员参与）IE活动的推进（管理）（分工）IE活动的推进（改善）改善的实施（试做、试行、跟进）IE活动成果评价（分享、表彰、反省）十八、现场IE手法方法研究：动作分析、17动素分析作业测定：PTS—MOD布置研究：物流、搬运Line Balance的编制调整ECRS十九、工业工程对制造业的作用1、对系统进行规划、设计、评价与创新2、优化生产系统，物流系统与信息系统3、诊断企业症结4、挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益5、杜绝浪费，节约资源，实现零浪费6、提高企业素质，增强企业竞争力7、制定工作标准及管理标准二十、三工：工厂布置、工作标准、工作研究两时：时间研究、时间标准动：动作研究价：价值分析搬：搬运分析七大手法：（两工、两动、人、流、时）工作研究、工作抽样、动作研究、动作经济原则、人机配置（分析）流程分析、时间研究五大方面：操作、检验、贮存、搬运、等待四大原则：（ECRS）取消、简化、合并、重排。
精选IE基本认识及IE七大手法PPT75页
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以品管圈（QCC）活动方式多方吸取意见，制订改善方案，经过评估后加以实施，实施后再对效果进行检查，比较改善前后的数据
改善方案效果明显，就应该使之标准化，对相关人员加以训练、要求，避免回复到以前的状态。
２、合并必要的工作
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率： 重新排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排 流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
３、重排必要工作的程序
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
测定必需 项目
整理测定 结果
标准化
改善方案 制定、实 施与评估
制品的产量制品的内容品质的标准检查的标准设备的配置工程的种类使用的原料
考察工程中每一工序的作业特性，使用工程记号绘制成工程流程图
测定各工序的必需项目，并把相应的数值记录在制品工程分析表中
运用IE方法提升工作效率，事半功倍。
二、工业工程（IE）的起源和发展
泰勒曾受雇于贝瑟利恩钢铁公司，在一次调查中发现不同的搬运工每天搬运铁矿石的量是不一样的。后来泰勒找了两名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验，每次都使用秒表记录时间，最后发现：一锹铲取量为约10公斤时，一天的搬运量为最大。
结果：三年后，原本要五六百名员工进行的作业，只要140名就可以完成，材料浪费也大大降低。
何谓IE手法
分析 法 PTS 法
PTS 法
动作优化
何谓IE 手法
● IE 手法的定义﹕IE 手法是以人的活动为中心﹐以事实为依据﹐用科学的分析方法对生产系统进行观察﹑记录﹑分析﹐并对系统问题进行合理化改善﹐最后对结果进行标准化的方法。
● 其目的有以下几点﹕
● 准确掌握生产活动的实际状态﹔尽快地发现浪费﹑不合理﹑不可靠的地方﹔
对生产活动的改善和标准化进行系统的管理。
– 根本目的﹕提高企业盈利水平、提高企业综合竞争力，提高企业生产率，提高社会生产率。
– 实施工业工程，不但有利于企业，也有利于员工
• 增加收入，提高生活水平 • 保障职业稳定性、安全性 • 减轻疲劳强度，维护身体健康
– 从全社会角度看，实施工业工程将有助于社会资源的优化配置和有效利用，有利于可持续发展﹔
– 广义工业工程的实施，将造福于社会各种产业。
IE基础知识及其运用技巧
IE基础知识及其运用技巧【培训教材】部门: 工艺工程部编制: 代建平※IE的名称和含义※IE的起源※IE在企业中的作用※基础IE方法及实际运用技巧审查﹕核准﹕版本﹕一﹑IE的名称和含义：IE是INDUSTRIAL ENGINEETING的简写﹐中文称为工业工程。
IE的目的就是充分利用工厂的人力﹑设备﹑材料，以最经济﹑最有效的工作方法﹐使企业获得最大的效益。
简单的说：IE就是改善效率、成本、品质的一门科学。
IE活动有广义和狭义的两种定义﹐广义是将人﹑材料﹑设备﹑能源和信息进行集成的设计﹑改善﹑设定的活动；狭义的定义（即对于现场作业为中心的IE活动）﹐则可理解为是提高生产效率的工具和方法即更加轻松地﹑正确地﹑快速地﹑廉价地进行生产的手段与方法。
二﹑IE的起源：IE的基础也就是最早的起源于“工作研究”﹐而工作研究的主要构成是来自泰勒的"时间研究"和吉尔布雷斯的“动作研究”，它起源于19世纪70年代美国的科学管理，各国基本上都是沿用美国的IE模式。
泰勒﹕工程师和效率专家，他偏重于作业测定（Work Measurement 简称WU），吉尔布雷斯则以“方法改善”（Menthod Enginering）的始祖自居。
三﹑IE在企业中的作用所有的企业的目的均是希望以最小的投入（INPUT）得到最大的产出（OUTPUT）以至获得最大的效益﹐那么如何在质量保证得基础上﹐使企业获得最大得效益呢﹖只有降低企业的制造成本和提高企业的生产力﹐把这些“投入”做最有效的组合﹐以达到质量稳定﹑效率高﹑交期准﹑浪费少﹑成本低﹐这就是近代工业工业工程所要做的工作。
具体工作﹕1.技朮准备如SOP制作﹐夹治具制作等2.工艺设计和准备3.参于设施规划与设计4.工作研究﹕方法研究和时间测定四、基础IE方法：1、动改法﹕改善人体动作的方式﹐减少疲劳使工作更为舒适﹑更有效率。
2、防错法﹕如何避免做错事情﹐使工作第一次就做好。
IE的定义、工作范畴与七大手法
IE的定义、工作范畴与七大手法一、IE的定义IE（Information Extraction）即信息抽取，是指从非结构化和半结构化的文本数据中提取出结构化信息的自动化过程。
在大数据时代，海量的文本数据中蕴含着大量宝贵的信息，但是直接处理这些文本数据是非常困难的。
IE通过使用自然语言处理、机器学习和模式识别等技术，可以从文本中提取出关键的结构化信息，为后续的数据分析和应用提供基础。
二、IE的工作范畴IE的工作范畴很广泛，可以应用于多个领域。
下面列举一些常见的应用场景。
1.新闻媒体分析：IE可以从新闻报道中提取出关键的信息，如地点、人物、事件等，帮助媒体机构迅速了解热点事件的背景和关联。
2.金融分析：IE可以从金融新闻文章中提取出关键的市场数据和公司信息，帮助投资者进行决策分析。
3.舆情监测：IE可以从社交媒体和论坛等文本数据中提取出用户观点和情感倾向，帮助企业和政府机构了解公众对于某一事件或产品的评价和反馈。
4.医疗领域：IE可以从医疗文献和病历中提取出关键的疾病信息、治疗方法和药物信息，辅助医生进行诊断和治疗。
三、IE的七大手法在IE的过程中，有七个常用的手法，下面逐一介绍。
1.模式匹配：IE可以根据预定义的模式匹配规则，在文本中寻找符合规则的片段，如日期、人名、地址等。
这种方法适用于结构化风格的文本，例如电子表格和报告。
2.命名实体识别：IE可以通过训练模型识别出文本中的命名实体，如人名、地名、组织机构名等。
这种方法适用于大规模的文本处理任务，可以提高抽取准确度。
3.关键词抽取：IE可以通过提取文本中的关键词，帮助理解文本的主题和重点。
关键词抽取可以利用词频、词性、上下文抽取等方法进行。
4.语义角色标注：IE可以通过标注句子中各个词语在句子中的语义角色，如主语、宾语、时间状语等。
这种方法可以帮助理解句子的语义结构，从而提取出更精准的信息。
5.关系抽取：IE可以通过识别文本中的实体之间的关系，如人物之间的关系、事件之间的关系等。
IE七大手法解析
＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧，于事无补；
＊给人一条鱼吃，不如教他捕鱼的技术；
＊要求捕更多的鱼，首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用；
1-2.功用 积极：使任何错误，绝不发会发生。 消极：使错误发生的机会，减至最低程度。
1-3.应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上，以及文书处理等皆可应用到。
1-4.基本原则 在进行防错法时有以下四个原则可供参考： 1.使作业的动作轻松； 2.使作业不要技巧与直觉； 3.使作业不会有危险； 4.使作业不依赖感官。
10.缓和原理：以籍各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可 以降低其损害的程度。
例：
1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。（缓和原理） 2.设立多层之检查方法，考试后抽查一次看看，有没有犯错的地方。（保险原理） 3.自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水灭火。（警告原理） 4.汽车之安全带，骑机车戴安全帽。（保险原理） 5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。（缓和原理） 6.圆珠笔放在桌子上老是给别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名或加条绳子定在 桌子上。（隔离原理、警告原理、缓和原理）
2手法名称： 2-1.动改法 又称动作改善法，简称“动改法”，是： ① 省力动作原则 ② 省时动作原则 ③ 动作舒适原则 ④ 动作简化原则 此原则以最少的劳力达到最大的工作效果，其原为吉尔博斯（Gibreth）最先
提出，后经研究整理增删。其中以巴恩斯（Ralph M.Barnes）将之补充完成。 动作改善原则可分为三大类二十项： 2-2.三大类分为： 1.有关于人体动用方面之原则 2.有关于工作场所之布置与环境之原则 3.有关于工具和设备之设计原则
IE基本概念
IE基本概念IE基本概念<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 1 of 13CIE 基本概念,常见图文符号及运算公式一. 工业工程基本概念1. 什么是工业工程(IE)工业工程(Industrial Engineering,简称IE)被广泛分认的定义是由美国工业工程师学会(ALLE)于1955 年正式提出,后修订的定义,表述如下: “工业工程,是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善和设置的一门学科.它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定, 预测和评价.”IE 形成于19 世纪末,20 世纪初的美国泰勒(F.W.Taylor,1856~1915)等人的科学管理运动,它是工程技术,经济管理和人文科学的边缘学科,是在人们致力于提高工作效率,降低成本,提高质量的实践中产生的一门学科.它是把技术和管理有机地结合起来,去研究如何使生产要素组成更高效运行和系统,从而实现提高生产率的目标.2. 工业工程的研究目标工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获得最佳效益.具体地讲,就是通过研究,分析和评估,对制造系统和每个组成部分进行设计(包话再设计,即改善),再将各个组成部分恰当地综合起来,设计出系统整体,以实现生产要素合理配置,优化运行,保证低成本,低消耗,安全,优质,准时,高效地完成生产任务.它追求的是系统整体的优化与提高.3. 工业工程学科的范畴及应用范围IE 学科的范畴根据美国国家标准ANSI-Z94(1982 年修订版),从学科角度把IE 知识领域划分17 个分区, 即:j生物力学k成本管理l数据处理与系统设计m销售与市场n工程经济o设施规划p材料加工q组织规划与理论s实用心理学○11 方法研究和作业测定○12 人的因素○13 工资管理○14 人体测量○15 安全○16 职业卫生与医学○17 生产规划与控制r应用数学(运筹学,管理经济学,统计质量控制,统计数学应用)IE 在制造业的应用范围(见图1-1)从狭看来IE 集中在生产反馈(钱,性能,质量,规格,价格,处理等)过程的科学管理,从广义来看,IE 特别是结合了信息技术的现代IE 已涵盖了产,供, 销的全部管理系统.4. 工业工程的特点IE 是实践性很强的应用学科.综合分析IE 的定义,内容(范畴)和目标,现代IE 的基本特点概括为以下几个方面:( 1 ) IE 的核心是降低成本,提高生产质量和生产效率.追求生产系统的最佳整体效益,是IE 的一个重要特点.(２) IE 是综合性的应用知识体系.简单地说IE 是把技术与管理有机地结合志来的综合学科.(3)以人为本是IE 区别其它工程学科的特点之一.生产系统的各种组成要素中,人是最活跃的和不确定性最大的因素. IE 为实现其目标,在进行系统设计,实施,控制和改善的过程中,都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用,以人为中心进行设计.从操作方式,工作站设计,岗位和职务设计直到整个系统的组织设计, IE 都十分重视研究人的因素,包括组织关系,环境对人的影响以及人的工作主动性,积极性,创造性及激励方法等,寻求合理配置人和其它因素,建立适合人的生理和必理特点的机器,环境和组织系统,使快准全汇总分析市场用户决策快预测定货人财物少准人物料机器信息资金任务输入生产过程输出产品服务快好损失少快好少狭义IE研究开发供产销广义IE图1-1 IE 在制造业的应用范围人能够充分发挥能动作用,从面在生产过程中提高效率,安全,健康,舒适的工作,实现个人及组织价值,进而更好地发挥各生产要素的作用.(4) IE 的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费,降低成本的目的, IE 重点面向微观管理,解决各环节管理问题.从制定作业标准和劳动定额,现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善,都需要IE 发挥作用.“三化”即是指工业简化(Simplification),专业化(Specialization),标准化(Standardization),是IE 的重要原则.所谓三化,对降低成本提高效率起到重要作用. 特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用,它包括技术标准和管理标准,特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准,它既规定各种标准程序,职责,方法与制度,同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段.(5) IE 是系统优化技术IE 所强调的优化是系统整体的优化,不单是某个生产要素(人,物料,设备等)或某个局部(工序,生产线,车间等)的优化,后者是以前者为前提的优化,并为前者服务,最终追求的目标是系统整体效益最佳(少投入,多产出).所以IE 从提高系统总生产率的目标出发,对各种生产资源和环节具体研究,统筹分析,合理配置;对各种方案作量化的分析比较,寻求最佳的设计和改善方案.这样才能发挥各要素和各子系统的功能,协调有效地运行.系统的运行是一个动态过程,具有各种随机因素.社会的前进及市场竞争日趋激烈,对各种生产都提出了越来越高的要求,需要进一步提高生产率;而科学技术的高度发展也为IE 提供了更多的知识和方法实现生产率的提高.所以,生产系统的优化不是一次性的, IE 追求的也不是一时的优化,而是经常的持久系统优化, 对系统进行不断的革新改造和提高,使系统实现最低浪费和更高的综合效益.5. 工业工程对制造业的作用工来工程对制造业的作用可归纳以下几个方面:( 1 ) 对系统进行规划,设计,评价与创新.(2)优化生产系统,物流系统与信息系统.(3)诊断企业症结.(4)挖掘潜力,保证质量,提高企业生产效率和经济效益.(5)杜绝浪费,节约资源,实现零浪费.(6)提高企业素质,增强企业竞争力.(7)制定工作标准及管理标准.6. 现场IE(作业研究)在制造业中的作用尽管现代IE 应用极其广泛,但制造业仍然是最主要和有代表性的一个领域,制造工业具有这样的特点:即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 4 of 13C 方面:一是围绕材料加工(或通常的制造技术)研究工艺与设备,这是制造的硬件部分;二是关于制造系统,即由人,材料和设备等组成的集成系统的控制和管理,这是制造业的软件部分. IE 正是将两者有机结合起来的原理和技术.因此,作业研究的应用不仅直接促使生产率提高,而且也是其它IE 技术,如设施规划与设计,生产计划与控制等的必要基础.作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象,运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术,对产品的设计,工艺,作业程序,材料使用,机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究,林而制定最佳工作方法,并对此方法设定标准时间,这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准,作业标准,生产计划,日程进度,计算产品标准成本和计划定员,评价生产结果,分配生产奖金,考核生产成果等.作业研究的目标是改进工作方法,并使方法标准化(图1-3)程序分析作业研究动作分析作业测定流动经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设定标准工作方法.1. 方法,程序2. 材料3. 工具与设备4. 环境与条件客观,公平,准确地确定工作时间标准设定标准时间设定工作标准标准作业法+标准时间+其它要求=工作标准实施新标准,提高生产率,产生效益,持续这种种循环,并对其进行客观分正的评价.图1-3<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 5 of 13C二, IE 手法概要1. 何谓IE 手法在日常生产中为解决生产进度,质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的,此时我们必须综合运用QC 及IE 手法,不断加深对工作的理解,从不同的角度思考比现有方法更轻松,更安全,更正确,更快捷的作业方法.具体IE 手法的定义表述如下:“IE 手法是以人的活动为中心,以事实为依据,用科学的分析方法对生产系统进行观察,记录,分析,并对系统问题进行合理化改善,最后对结果进行标准化的方法.”其目的有以下几点:(1)准确掌握生产活动的实际状态;(2)尽快地发现浪费,不合理,不可靠的地方;(3)对生产活动的改善和标准化进行系统的管理综合IE 手法的定义与目的, IE 手法有以下几点特征:(1)分析程序方法不错的话,不同人会得到相同的结果客观性;(2)因为对现实状态能定量分析,所以容易进行检讨定量性;(3)用相同的符号及图表分析,因此能够信息共享通用性.2.IE 手法的体系IE 的基本手法,是由IE 始祖泰勒(F.W.Taylor,1855-1915)发明的时间研究(Time Study)和吉尔布雷斯(F.B.Gilbreth,1868-1924)夫妇发明的动作研究(Motion Study)为基础发展而来的.它包话方法研究,作业测定,布局研究,Line Balance 等方法手段.(1)方法研究对作业方法进行科学分析,从而对人,时间,材料等进行经济,合理,有效的设计使用,是一种对作业方法进行设计和改善的方法.研究对象包括原材料,工艺, 作业流程,作业工具,设备布局及操作动作.○1 程序分析对产品生产加工的流程以固定的符号进行分析,进行综合的设计改善时使用,包括从产品的开发设计,到零部件的生产及装配等,从宏观到微观的全部生产作业流程.○2 动作分析对工序的作业方法,动作进行分析设计的方法.(2)作业测定对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定,用于作业效率评价,标准时间设定及发现不合理的地方.作业测定大体分为直接时间研究和间接时间研究.○1 直接时间研究法<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 6 of 13C现场IE手法方法研究程序分析产品工艺分析作业流程分析联合作业分析动作分析动手作业分析动素分析录像分析PTS 法流程经济原则流程优化MOD 法作业测定时间分析动作要素时间分析单元作业时间分析VTR 分析运转率分析边续运转分析抽样分析直接观测PTS 法PTS 法标准时间设定动作经济原则分析动作优化布置研究搬运(物流)分析配置分析搬运路线分析搬运工艺分析Line Balance的编制调整作业拆解PTS 工序平均化图1-4工作时间过程的直接测量,有时间分析及运转率分析等代表方法,测量上以直接测量和录像测量为主.○2 间按时间研究法对作业单位细分化设定后,通过经验数据的合成设定时间的方法,如以标准资料以及统计数据库为依据进行标准时间的设定.○3 PTS 法(Predetermined Time Standards)时间预置法,全部作业的基本动作进行标准化,用此标准对工程作业的时间进行预置设定,是一种间接时间研究和动作分析相结合的方法.2. 现场IE 手法的分类与改善程序的关系<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 7 of 13C图1-4 对现场改善中的各种IE 手法时行分类.表1-1 对IE 手法的分类与改善程序的关系进行了详细说明.表1-1形式跨部门合作,团队进行委托其它部门进行自已部门主导,内部进行基本特点相关部门的负责人,以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法,也无从解决,将相关工作明确后,委托,依赖给其它职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题,内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目,现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门外推进方法有关部门责任担项目会议统筹进度及各部技术其它部门提出解决方案其中部分工作内部完成接受指导部门内小组推进QC 小组内部解决案例工场整体Layout 的改善工装夹具改良,自动化标准时间的设定夹具,设备引进设备改良作业标准的设定,改订作业动作的改善作业配置的改善Line balance 的改善简单的工装改良作业环境的整顿搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律,明确目标责任,更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任,否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决4. IE 手法活用的效果(1)能够系统地,综合地,有计划地把握现状而非赁经验和感觉;(2)因为是定量的系统的思考方法,所以可以做客观的判断;(3)当明确了判断的标准之后,谁都可以进行相同的判断;(4)平日发现不到的问题会逐渐浮现上来;(5)从不规则的变化中发现规律性的东西;(6)通观全局,而非局部次要问题;(7)有短时间内检查工艺全过程;(8)因为结果是以图表数字形式,所以容易理解;(9)科学的统计方法进行数据收集,因此结果和过程都很可靠;(10) 因为客观,所以容易统一意见;(11) 问题说明简洁明了;(12) 明了的图表数字会增强职员对品质与效率的责任感与行动力;(13) 现场作业及管理人员亲自使用分析,可加深结工艺过程的理解. <> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 8 of 13C三,常见图文符号工艺流程图示符号工序种类符号详细符号(例) 内容加工操作○ ○2 第二道工序(工序号)○A A 零件的第五道工序□◇加工中有检查内容材料,零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态.搬运运输○( )R 机器人搬运○B 皮带搬运M 男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变,同时转移位置状注: 符号图的大小是加工操作的1/2~1/3检验□□ 数量的检查◇品质的检查◇□ 品质与数量的检查,品质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定,并进行判断的工序,但作业中同时伴有准备与整理的内容停带暂存(D)△毛坯的贮存▽半成品,产品的贮存工序时间的停止(D)加工中临时停止材料,零件或产品在进行加工,检查之前所外的一种停止状态,但当区别停止一贮存时,停止有D 表示.5W2H 提问表问题为什么改善方向1. Why 目的是什么? 为什么? 去除不必要及目的不明确的工作2. Where 在什么地方执行? 为什么? 有无其它更合适的位置和布局3. When 什么时候做此事? 为什么? 有无其它更合适的时间与顺序4. Who 由谁来做? 为什么? 有无其它更合适的人5. What 做什么? 为什么? 可否简化作业内容6. How 如何做? 为什么? 有无其它更好的方法7. How much 多少钱? 为什么? 有无更低的方法项目疑问<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 9 of 13CECRS 原则__________改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消合并(Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消,合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消,合并,重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及费用18 种动素的定义及符号动素分析是由美国工程师Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)创立的,动作分析基本要素共有18 种动作,也有文献定义为17 种,本书设定为18 种.(详见下图)A.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义1 伸手Transport Empty(TE)手中无物的形A空手移动,伸向目标,又称空运2. 握取Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3. 移物Transport Loaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体某些部位移动物品的动作,又称运实4. 装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5. 拆卸Disassemble(D)从装配物拆离物品的形状A将零部物进得分离和拆解的动作6. 使用(U)Use 的U 字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7. 放手Release Load(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 10 of 13CA.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义8. 检查Inspect(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9. 寻找Search(S)眼睛寻找物品的形状B 通过五官找寻物体的动作10. 发现Find找到物品的眼睛形状B 发现寻找目的物的瞬间动作11. 选择Select(S)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12. 计划Plan(P)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13. 预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位14. 定位Position(P) 9 物品放在手的前端的形状B以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15. 持住Hold(H)磁石吸住物体形状C手握物品保持静止状态,又称拿住16. 休息Rest(R)人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17. 迟延Unavoidable Delay(UD)人倒下的形状C 可以避免的停顿18. 故延Aviodable Delay(AD)人睡觉的形状C 可以避免的停顿四,常用基本公式:1. 效率的计算方法:效率=实际值/基准值×100%作业效率=产量×标准工时÷投入工时×100%=实际产量÷标准产量×100%=标准作业时间÷实际作业时间×100%运转率=凈运转时间÷运转可能的时间×100%故障率=故障次数÷运转总时间×100%拉平衡效率=工序时间总和÷(最长工序时间×人员数) ×100% 不良率=不良个数÷生产个数×100%损失率=(1-拉平衡效率) ×100%2. 标准工时计算方法:基准周期时间(C/T)=(实测平均数)*(1+评比%)<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 11 of 13C标准产能=投入时间*投入人数标准时间*标准人数基准周期时间(C/T)=正常作业时间瓶颈工时(L/T)=(C/T)max标准时间=C/T*(1+宽放率)标准时间=正常作业时间+宽放时间×100%=观测时间×评价系数×(1+宽放率) ×100%标准总工时(S/T)=(C/T)max*标准人数*(1+宽放率)注: 当投入人数=标准人数时, 标准产能=投入时间/标准时间, 实际计算式: 标准产能=3600/标准瓶颈工时3.作业工时架构:总投入工时负荷时间停止时间稼动时间(总使用工时) 停机时间凈稼动时间(总标准工时) 性能损失时间价值稼动时间不良损失时间早会新产品上线之教育训损失工时LOSS TIME速度降低损失故障损失换模,换线调整损失刀具交换暖机损失其它停机损失清扫检查等待指示(待料等)等待人员安排等待品质确认测定调整停止性故障功能性故障(管理损失)短暂停机,空转损失不良,人工修改的损失生产良品的时间有用工时USEFUL TIME<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 12 of 13C说明:(一).工时说明1.负荷工时:直接操作者实际参加作业之工时.2.停止时间:指生产过程中按照具体的要求,或惯例需要花费之工时,比如,早会,新产品上线前之教育训练,它是一个可以预料,有计划性的时间.3.稼动时间:也就是总使用工时,指操作者实际参加作业生产产品所耗费之工时.4.停机时间:指在生产过程中由于模治具故障或其它突发意外事件发生所耗费之工时.它是一个无预警,无计划性的时间.5.凈稼动时间:指在生产过程中,机器,人,物料都处于正常标准状态下作业之工时,其工时标准需要公司内部相关单位及人员制定.6.性能损失时间:指在生产过程中,由于机器的磨损,空转导致之性能下降所占有之工时.7.价值稼动时间:也就是作业过程中生产良品的时间.8.不良损失时间:作业过程中生产不良品的时间.以上工时计算公式及相互关系为:1.除外工时=停机时间+停止时间2.负荷时间=总投入工时-停止时间3.稼动时间=总使用工时=总投入工时-除外工时4.凈稼动时间=总标准工时=产量工时=生产数量*标准工时5.性能损失时间=(标准产量-实际产量)*标准工时6.价值稼动时间=生产良品数*标准工时7.不良损失时间=生产不良品数*标准工时(二).工时损失说明1.故障损失:分为停止性故障与功能性故障,区别:停止性故障:指突发性故障.功能性故障:指设备功能比原先设计低落的故障.2.换模换线调整损失:因换模换线所造成的停机损失.3.刀具交换:因刀具的寿命,破损所造成的停机损失.4.暖机损失:系指在机器开机到机器呈现稳定运转时所造成的损失.5.短暂停机,空转损失:因微缺陷而造成设备停止或空转的损失.6.速度损失:机器实际运转时,与设计之速度差异所造成的损失.7.不良,人工修改的损失:因不良,人工修改造成的损失.二.绩效公式:1.作业效率:反映作业者作业状况和生产情况之指针.计算公式:作业效率=(总标准工时/总使用工时) *100%2.生产效率:反映生产现场管理者之工作分配及目标达成状况之指针计算公式:生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%3.设备综合效率:反映生产过程人机配合之能力指针.<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 13 of 13C计算公式:设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率Note:时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% 性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%良品率=(生产良品数/生产产品总数)*100%下面以一个具体实例来说明以上几个指针的计算方法.例:一天上班时间为480 分,早会20 分,生产过程中机器故障20 分,模治具故障20 分,一天共生产产品420sets,生产一个产品须时20 分,流水线瓶颈工时为0.5 分(含有宽放),不良率为5%,试计算:1)总标准工时2)作业效率3)生产效率4)设备综合效率解:根据以上介绍可知如下信息:停止时间=早会20 分停机时间=机器故障20 分+模治具故障20 分=40 分总投入工时=480 分不良率=5%1)总标准工时=420*0.5=210(分)2)作业效率=(总标准工时/总使用工时)*100%=(总标准工时/总投入工时-停止时间-停机时间)*100%=[210/(480-20-40)]*100%=50%3)生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%=(210/480)*100%=43.75%4)设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% =[(480-40)/480]*100%=91.67%性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%=[总标准工时/(总投入工时-停止时间)]*100%=[210/(480-20)]*100%=45.65%良品率=1-不良率=1-5%=95%故: 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率=91.67%*45.65%*95%=39.75%当天生产绩效指针由此计算出来.。
ie七大手法
IE七大手法介绍IE（即影响力手法）是指一系列心理和行为策略，旨在影响、说服和操控他人。
这些手法在各种情境下都能起到巨大的影响力，并被广泛应用于广告、销售、政治和人际关系等领域。
本文将介绍IE的七大经典手法，并通过具体实例加以说明。
七大经典手法1. 社会认可这种影响力手法基于人们对于群体合适行为模式的需求。
当个体看到其他人在某一行为上达成共识时，他们更倾向于采取同样的行为。
这被称为“社会认可”。
例如，广告中经常用到的“社会验证”策略，即展示众多顾客对某种商品的满意度，以此来引导潜在消费者做出购买决策。
2. 稀缺性稀缺性是指人们对于稀有或限量资源的渴望和追求。
当我们意识到一种产品、机会或服务是有限或即将消失时，我们会更倾向于积极行动，以免错失机会。
这个手法常被用于促销、限时优惠和拍卖等营销策略中。
3. 权威性权威性手法利用人们对于权威人士或领域专家的信任和尊重。
通过引用权威人士的观点、发布专家见解以及提供专业认证等方式，来增加自己的说服力。
例如，当一位知名专家背书某种产品时，消费者通常更倾向于购买。
4. 反对手法反对手法通过制造争议、反驳对方观点或激发争论，来引起人们的关注和兴趣。
这种手法常在辩论、政治竞选和广告中使用。
通过对当前观点的质疑和突出问题的对立面，来吸引更多人参与讨论并增加自身影响力。
5. 一致性根据心理学家罗伯特·西奥迪尼（Robert Cialdini）的研究，人们倾向于保持一致的行为和态度。
一旦我们在某个问题上表达了某种观点或做出了某种承诺，我们会想要保持一致，避免前后矛盾。
这个手法可通过利用事先获得的小承诺或以一种与个人价值观相契合的方式来说服他人。
6. 归因归因是指人们倾向于将结果归因于特定的原因或因素。
通过强调某种因果关系来解释成功或失败的原因，可以影响他人对于某件事情的看法和态度。
这种手法常被用于推销产品或推动特定行为。
7. 亲和力亲和力手法基于人们对于与其有着共同特点、兴趣或目标的人们建立关系的需求。
IE手法简介
IE手法简介什么是IE手法IE（Intermittent Exercise）手法是一种间歇性运动的训练方法，也被称为“突破性练习”或“爆发性练习”。
它的目的是通过间歇性的高强度训练以获得更好的运动表现和身体适应性。
IE手法通过将高强度训练和休息时间相结合，可以激活肌肉纤维并提高身体的耐力、力量和速度。
它是许多运动员和健身爱好者常用的训练方法，适用于各种不同的运动项目。
IE手法的原理IE手法基于以下原理：1.微刺激：IE手法通过短时间的高强度训练刺激身体，激活肌肉纤维。
这种微刺激可以促进肌肉生长和发展。
2.恢复时间：IE手法特别注重休息时间，让身体有足够的时间恢复。
在休息期间，身体可以消耗更多的氧气和产生更多的乳酸，从而促进身体适应性的提高。
3.快速突破：IE手法通过高强度训练提高身体的适应性，使身体能够更好地承受剧烈的运动。
经过一段时间的IE训练，可以达到快速突破的效果，提高运动表现。
IE手法的应用IE手法适用于各种不同的运动项目，包括跑步、举重、游泳、篮球等。
它可以提高运动员的力量、耐力、速度和爆发力。
在跑步训练中，IE手法可以通过间歇性的冲刺训练来提高速度和耐力。
这种训练方法可以模拟比赛中的高强度运动，帮助运动员更好地适应比赛。
在举重训练中，IE手法可以通过快速增加重量和减少休息时间的方式提高力量。
这种训练方法可以让肌肉得到更大的刺激，促进肌肉生长和发展。
在游泳训练中，IE手法可以通过间歇性的快速划臂训练来提高泳速和耐力。
这种训练方法可以模拟比赛中的迅速出发和快速游动的情况。
在篮球训练中，IE手法可以通过间歇性的爆发性跳跃训练来提高弹跳力和爆发力。
这种训练方法可以帮助球员更好地完成跳投和灵活移动。
IE手法的训练计划IE手法的训练计划可以根据个人的目标和能力进行调整。
一般来说，IE手法的训练时间应该控制在30分钟到1小时之间，包括高强度训练和休息时间。
训练计划可以分为以下几个阶段：1.热身阶段：进行5-10分钟的热身运动，如慢跑或拉伸。
IE四大手法
IE四大手法
IE四大手法
一．IE的定义：
IE即工业工程，它利用自然科学、数学、社会科学，特别是工业技术的理论与方法，将人员、物料、信息、设备、能源等要素进行集成、规划、设计、改善、创新.为实现生产制造管理和服务系统的低成本、高效益的管理目标提供有利的技术支持。
换句话说：说是想各种办法消除浪费、降低成本、物尽其用、人尽其才，实现利润最大化的目标。
二．IE的四大手法
1．简化：即消除不必要的中间环节，如公司进行的扁平化，理在车间的组织方式为：课长---主任---组长----班长----作业员，信息的传循
逐级循增，往往会产生延误，误解，甚至面目全非，如果直接向课长
报告会省却很多时间且直接明确，得到及时的处理，对于生产线的作
业员来讲将单手改为双手或改为与脚配合都可使作业得到简化。
2．删除：将无实际意义的动作取消，这里讲一个做事的观念：“做对的事情”“将事情做对”“做事之前多问几个为什么”“怎样才能做好”。
3．合并：“将3个人的作业内容由两个人做”这时举例理解，由于一个工位的作业内容少，工时很短，将该作业转移至其它工位或其它几个
工位来做，称之为合并。
4．重组：将原有的作业顺序重新安排、布置，通常由于人员变动过大，由30~40人减至十几人或现有的作业顺序达不到预定的产量进行重组
以达到既规定的目的。
IE及七大手法
所謂5×5WIH
• 5W是指：WHERE何處，在什麼地方，～空間 •WHEN何時，在什麼時候～時間 •WHAT 何者，是什麼東西／事～生產對象 •WHO 何人，是什麼人做／生產主體 •WHY 為何，為什麼如此 • 這五個字母之開頭都是由“W”開始，所以稱之為“5W”。 •1H是指HOW如何，怎麼做的。 • 這個英文字母是由“H”開頭，所以稱之為“1H”。 • 5×是5次。表示對問題的質疑不要只問一次而要多問幾次， 不是剛好只問5次，可多亦可少。 • 5W1H是一個探討問題的技巧，“5X”是告訴我們同樣的 “5W1H”最好要“多問幾次”才好，才能將問題的癥結所
IE及七大手法
一、IE的定义:(Industrial Engineering)
IE即工业工程，是指对人员、物料、 设备、能源及信息所组成的集成系统进 行设计,改善和设置的一门学科。它綜 合運用數學、物理學和社會科學方面的 專門知識和技術，以及工程分析和設計 的原理與方法對該系統所取得的成果進 行確定、評價和預測。 1.IE是一门应用科学，来源于实践。 2.IE的核心目的是提高品质与效率，减少 浪费，降低成本，使企业获得更大效益.
四、改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别
• “品管(QC)七手法”较着 重于对问题的分析与重点的选 择，但对如何加以改善则较少 可应用。 • “改善(IE)七手法”较着 重于客观详尽了解问题之现象， 以及改善方法的应用，以期达 到改善的目标。 • 有了“改善(IE)七手法” 正可弥补品管(QC)手法的缺陷 而达到相辅相成之效果，使得 改善的效果更为落实也更容易 实现。同时最重要的是改善 (IE)七手法亦可单独使用，因 其本身具有分析、发掘问题的 技巧之故。
防呆法十大原理
• • • • • • • • • • 断根原理 保险原理 自动原理 相符原理 顺序原理 隔离原理 复制原理 层别原理 警告原理 缓和原理
IE(工业工程)基本内容及技法
IE基本内容及技法1.简介:ＩＥ英文为(industrial engineering),中文翻译为工业工程.发展历程为:起源于１９世纪美国人泰勒,他最先提出了动作研究,被后人称为工业工程之父.成功应用于福特汽车公司,使福特汽车公司迅速崛起.在七十年代流行于欧美日等发达国家.ＩＥ是一门集技术与管理于一体的边缘科学.ＩＥ定义:是对人员,物料,设备,能源及信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.简而言之, 就是运用人,机,料做最有效的组合, 以达到最有效的产出(OUT PUT)ＩＥ目标:是设计一个生产系统及该系统的控制方法.使之成本最低,具有特定的质量水平,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.ＩＥ的特点:(１)以人为中心进行设计,注重人的因素.(２)面向微观管理:关注减少浪费,降低成本.2.基础ＩＥ:ＩＥ专业入门课.基础ＩＥ主要内容分为三部分:动作研究,时间测定及现场管理优化.基础ＩＥ的全过程为:利用程序分析、操作分析、动作分析研究获得最佳程序和方法,然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间.整個制造程序分析-操作程序圖Operation Process Chart產品或材料之流動--流程程序圖Flow Process Chart程序分析Process Analysis布置与路徑分析--線圖Flow Diagram人--机程序圖Man-Machines閉系統能量分析-聯合程序圖Pr oces s C har t多動作程序圖工作時兩手之移動-操作人程序圖Multiple-Activity ChartOperator Process Chart操作分析Operation Analysis方法研究Method Study目視動作研究Cursory Analysis微速度動作分析Memo-motion Study動作研究影片分析細微動作研究Motion Study Micro-motion Study動作軌跡影片Cycle-graphic工作研究Operation 動作經濟原則Reserch Principles of Motion Economy標准應用設備選定標准操作員馬表時間研究實施時間研究決定基本操作時間Stop-watch Study計算時間資料賦予評比(Rating)決定標准時值賦予寬放(Allowance)作業測定預定動作時間研究Work Pre-determined Motion Time StudyMeasurement工作抽查Work Sampling標准動作說明工作指導單Instruction Sheet對動圖(Simo-chart)設定工作標准(Standardizing )1.方法2.材料3.工具与設備微細動作指導第一篇方法研究从操作、运输、贮存、检验、等待这五个方面来进行分析.例如检验经常考虑以下问题:能否取消或与其它操作合并;能否同时使用多种量具或多用途量具;增加亮度或改善灯光布置是否可减少检验的时间;检验物与检验者眼睛的距离是否合适;检验物的数量是否足够采用电动自动检验.一.程序分析:程序分析:完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序.常用程序图,线路图.程序图以工作内容为主,线路图以料件从投入到产出的路线为主.二.操作分析:研究分析以人为主体的工序.依据人与机器的关系分为人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析三种.三.动作研究:研究分析人在进行各种操作时的身体动作.人体的生产动作基本可以分为十七个动素.台湾一个教授将动素分为四个同心圆.由里向外依次为１.(核心动素)使用,装配,拆卸.２.(常用动素,需要改善)伸手,运送,抓取,放下.３.(辅助性动素,生产中越少越好)检查,寻找,选择,定位,预定位,持住.４.(消耗性动素,尽可能予以取消)延迟,故延,思考,休息.IE七大手法1>.防错法(也叫防呆法或愚巧法FOOL-PROOF):第一次就把事情做好.2>.动作改善:改善人体动作方式,减少疲劳.使工作更舒适,更有效率3>.流程法: 研究探讨涉及几个不同工站或地点之流动关系,藉以发掘改善之处.4>.六何分析法即５Ｗ１Ｈ提问技术:when,who,where,what,why,how.其实,不仅是工业工程需要５Ｗ１Ｈ,在处理任何事情都应该运用到这种思维方式.5>.人机配合法.6>.经济动作(双手法)7>.抽查法:通过抽查统计能了解问题真象.四.ECRS四大原则.1>.删除─所研究之工作,首先考虑取消之可能性,如不必要的作业,不必要的搬运,不必要的检验,不必要的停滞.2>.合并──通过对生产线平衡的分析,对不平衡之环节重新整合.3>.重组──改变工作程序,使前后顺序,重新的组合,以达到改善之目的.4>.简化──在经过删除,合并.重组之后,再对每一项工作作深入分析,昼量简化动作,使新的方法能产生更高之效率.五.ＰＤＣＡ循环:与ISO9000中的质量环相同.方法研究步骤1.选择问题运用IE手法发现3U(不合理, 不平衡, 不节省)2.掌握现状运用IE手法调查,研究, 分析3.改良方法设计运用现场布置法或搬运布置法加予研究改良4.改良方法试行依照改良的新方法试行, 并加以统计.5.比较新旧方法之结果依新方法试行结果与原方法在效率,成本方面进行比较6.做成结论改良的新方法是接受或经修改后重新回到步骤47.标准化经接受的新方法是做成新的工作标准通过方法研究,目的是建立标准化,及找出问题所在,进行改善.第二篇作业测定定义:运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准,完成某项工作所需的间.在成本预算中,人工成本占有很大的比例.而且在相同的环境下,人工成本的高低反映了企业经营管理的水平.所以,作业测定的真实性、准确性至关重要.标准工时的测定应该建立在作业标准化的基础上,否则将失去应有的意义.标准工时:是指在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.作业测定常用的方法:一.经验判断法:即估工.根据图纸,样品等来估计所需的工时.如冲床,生产效率以冲床的开动率为主.多任务序模产能可以定为３００件/小时,连续模可定为６００件/小时.二.历史纪录法:即统计分析法.根据以往的生产纪录或同类型产品的纪录.三.秒表法:在一段时间内,连续观测,纪录下来给予一个评比值,再加上宽放值,最后确定出该项作业的时间标准.秒表法是目前常用的方法,但误差很大.因为国内没有专门的训练机构,所以时间测定员不同,所得的时间也会有差别.秒表法所测的标准时间=平均操作时间*评比系数+宽放时间.宽放率=宽放时间/稼动时间*100%一般宽放包括:作业宽放(物), 需要宽放(人), 疲劳宽放(人)评比因素分为１.熟练度２.努力度３.工作环境４.一致性(及操作者生产多个料件所用的时间是否一致.)四.工作抽样法:在较长时间内,以随机方式,分散观测.利用分散抽样来研究工时的利用效率.它主要应用于以下两个方面:１.工作改善,调查操作者或机器的利用率. ２.制定标准时间.它的计算公式为标准时间=总观测时间*工作比率*平均绩效指针/观测期间的总产量+宽放.五.ＭＯＤ法:不需观测,可以客观地确定出标准时间.ＭＯＤ法所有人力操作时的动作,均包含在一些基本的动作里.可以归纳为２１种;不同人做相同的动作所需的时间值基本相同.１ＭＯＤ=0.129s(实际值) 0.142s(宽放后的值).例如,手指动作=Ｍ１,手腕动作=Ｍ２,小臂动作=Ｍ３,大臂动作=Ｍ４,伸直的臂=Ｍ５,坐下~站起=Ｓ３０,弯曲~站起=Ｂ１７,用眼=Ｅ２,判断=Ｄ３,走步=Ｗ５等.(数字即为ＭＯＤ值,共有0、1、2、3、4、5、17、30八个值)六.标准资料法:综合以上测定所得,进行分门别类,建立动作、操作、程序的标准时间.第三篇现场管理优化现场是一个系统,ＩＥ要求从人,机,物,料,环五个方面进行综合考察.１.５Ｓ２.定置管理.是５Ｓ的深化.３.目视管理.现场只存在两种劳动,一种创造价值,一种不创造价值,ＩＥ的使命就是减少甚至消除不创造价值的劳动,即消除浪费.现场工作改善常用的IE手法有关”物”的方面１.工程分析法２.现场布置法３.搬运布置法４.稼动分析法５.工作简化法６.生产平衡法生产平衡分析的步骤A.确定工序B.确定各工序人数C.计算各工序之平均时间D.最高工序之时间划线E.计算不平衡损失时间不平衡损失时间=(最高DM*总人数) – (各工序时间合计)F.计算不平衡损失率不平衡损失率= 各工序时间合计/(最高DM*人数)生产线工时平衡实例分析７.时间研究８.标准时间有关”人”的方面动作分析法动作经济原则１.双手应同时对称,谐调(最好反向)完成动作.除规定的休息时间外,双手不应同时空闲.例如,方法一为在拉钉机上装拉钉,左手拿取拉钉,右手一次一个将拉钉插入拉钉孔中.方法二为双手同时做拿取拉钉和插入拉钉的动作.很明显,双手同时动作较单手操作节省时间,并且不易疲劳.２.人体的动作应以最低的等级而能得到满意的结果.人体的动作可以分位五级:第一级为手指动作(食指最灵活,迅速) 第二级为手指、手腕的动作. 第三级为手指、手腕及小臂的动作. 第四级为手指、手腕及大臂的动作.第五级为大臂及身体的动作.应该尽可能选择级次最低的动作,使工作距离缩短,材料、工具、零件尽可能靠近工作地.例如组装在线的电批及气动拉钉枪,可以悬挂在夹具上,用一根弹簧来使其复位.在需要使用时,用手一拉就可以将电动工具拉下来就位,用完之后一松手电动工具就回复到上面.夹具做成可移动式,花费并不大.３.动作尽可能运用轻快的自然节奏,因为节奏能使动作流利及自发;连续的曲线运动,比方向突变的直线运动为佳.例如,冲压部擦拭冲压件油污,按正常情况,应先根据制件的表面情况,规定擦拭方法.如先擦何处,再擦何处,擦几下,如何擦.决无到处乱擦,反复寻找的浪费动作,有节奏,工作效率自可提高.４.工具、物料及装置应放置在固定的地方,最好在操作者的前面近处;工具物料应依最佳的工作顺序排列.５.零件、物料的供给,应利用其重量坠送至工作者的手边,坠落尽量依靠重力自然下滑.６.应有适当的照明,使视觉舒适;工作台及座椅的高度,应保证工作者坐立适宜.７.尽量解除手的动作,以夹具或脚踏工具代替.８.可能时,应该将两种工具合并使用.９.工具、物料尽可能预放在工作位置上.１０.设计夹具、手柄时,尽可能增大与手的接触面.ＩＥ其余内容有运筹学,工效学,技术经济分析,工程师质量管理,激励学,生产管理,现代制造技术,现代生产方式等,不一一介绍了.IE的发展新时代的工业工程师赵耀东着天下文化出版新时代的工业工程师应培养世界观的气质，切忌划地自限，坐井观天，如此才能打破国内有限资源及狭小市场的瓶颈，寻求更佳的生产及贸易机会。
IE手法
IE手法运用IE手法能够有效地提高工作效率，使每一个生产要素的作用都发挥到极限，它是优秀管理人员（高级）必备技能之一。
IE（Industrial Engineering）是指：通过设计、改善和设置一套人员、材料、设备有机结合最佳系统所需要的技术，在对结果进行确定或预测时，它不仅运用工科分析和设计中的原理和方法，还充分利用数学、物理学、社会科学等领域的专门知识和方法。
IE还包括以下方面的含义：1．IE是一门最有效活用人力和其他各种资源的技术，换言之是管理技术。
2．为了充分活用各种资源，事实上也是为了达到更高的状态，从这一点来看，IE可以说是一门改善的技术。
3．IE所涉及的众多问题中包括人的行为这一要素，所以也是一门有关人的行为方式的技术。
一、方法研究方法研读是指：为了策划和改善更好的作业方法，对作业方法进行科学分析，找出最经济地使用劳动力、时间、原材料的手法。
（一）工序分析1．工序分析的含义：工序分析是指：对各阶段的作业进行观察、调查，甚至分解其内容，用专门的记号将作业内容、顺序等画成图表，然后加以评价，以谋求工序综合性、根本性改善的手法。
2．工序分析的种类：①制品分析是指：以材料、制品等生产对象在生产和检查过程中，所发生的变化为中心进行的分析。
②作业人员分析是指：以作业人员施予制品等生产对象的动作为中心进行的分析。
③组合作业分析是指：关于作业人员与机械，或者是多个作业人员共同作业时，彼此之间的相互关系如何？以此为中心进行分析。
3．工序分析的目的：①知道工序的概略。
②把握工序流动的顺序，阐明工序的前后关系。
③知道各工序的大致时间，工序的平衡状态如何。
④能够发现白干的工序。
⑤能够找出工时过大，有潜在问题的工序。
⑥能够找出停滞、等待、空闲的工时。
4．工序分析时应持有的态度：①对一切都持怀疑态度。
②对各种现象都养成究明原因的习惯。
③时常邀请相关人员出谋划策。
5．工序分析后的基本改善方法：①排除法：从另外一个高的角度来看，就能发现无用的作业。
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動改法之動素分類
動素性質:按對操作之影響,動素可分為有效動素和無效 動素.
有效動素:指對操作有直接貢獻者,如裝配,拆卸,使用等. 無效動素(或輔助動素):尋找,選擇,檢查,持住,定位及預
定位等為輔助動素.休息,故延,延遲及計劃為消耗性動 素. 進行動素分析就是在操作中盡量減少輔助性動素,取消 消耗性動素.
流程程序圖(一)
流程程序圖可分為材料或產品流程程序圖和人員流程程序 圖 例:人型流程圖
1 1 2
2 3 1
3 4 5
4 6
去公文柜 开公文柜 拿出信 带信回办公桌 找票 核对 带信回公文柜 放回信 关公文柜 回办公桌 放回票
公
办公桌 人
文 柜
请提意见
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流程程序圖(二)
4T 0-4 車制
并根據ECRS四大原則,對有關程序進行取消,合并,重排, 簡化. 4.建立:在以上基礎上,建立最實用最經濟的新方法 5.實施:采取措施使新方法得以實現 6.維持:堅持規範及經常性的檢查,維持該標準方法不變.
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IE七大手法
流程分析要點 對流程分析應掌握五個側重點 1.操作分析 2.搬運分析 3.檢驗分析 4.儲存分析 5.等待分析
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IE七大手法
5W1H分析表
5W1H
Why What Where When
第一次提問 現狀 干的必要性 干什麼 在什麼地方干 在什麼時間干
第二次提問 為什麼 理由是否充分 為何要干它 為何在此干 為何此時干
Who How
由誰干 怎麼干
為何由它干 為何這樣干
第三次提問 能否改進 有無新的理由 能否干別的 能否在別處干 能否在別的時間干
稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無生產計劃時間+換線時間+異常時間
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%
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IE七大手法
何為IE七大手法? 1.防呆法 2.動改法 3.流程法 4.五五法 5.人机法 6.雙手法 7.抽查法
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IE七大手法
一.防呆法
防呆法(防錯法):是指如何設計一個東西, 使 錯誤絕不會發生,或使錯誤發生的机會減至最低 .
IE七大手法
關于人体運用之原則
1.雙手應同時開始并同時完成其動作 2.除規定的休息時間外,雙手不應同時空閑. 3.雙臂的動作應對稱,反向并同時進行 4.手和身体的動作應處在最低級位,這樣就能得心應手
地工作 5.盡量利用物体的慣性,重力等, 6.連續的曲線動作,比方向突變的直線動作為佳 7.彈道式的運動,較受限制或受控制的運動輕快自如.
6.隔離原理:分隔不同區域的方式,保護某些地區使其不 造成危險或錯誤的現象發生. 例:產品重工,單獨區域
7.復制原理:同一工作,如需做二次以上,最好以COPY方 式達成 例:治具,LOADING机
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IE七大手法
防呆法應用原理
8.層別原理:線條粗細,不同的顏色 例:利用顏色管理文件
例:鉚合衝床按鈕
3.自動原理:以自動化的方式來限制某些動作執行或不執行.
例:LOADING机
4.相符原理:藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.
例:各種單据的多頁/復寫紙
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IE七大手法
防呆法應用原理
5.順序原理:避免工作順序或流程前后倒置,依編號順序 排列. 例:產品之D/C
9.警告原理:以聲音,光等方式 例:自動机上的報警燈,救火車
10.緩和原理:保利龍,雞蛋運輸等等
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IE七大手法
二.動改法
動改法:即動作分析法,利用動作經濟原則,對操 作者的動作進行細微的分析,消除不合理的和浪 費的動作,以找出輕松,快速,准確的操作動作的 一種研究方法.
相關的概念
概念2:可供工時
可供工時=可供時間 *人數 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所 有時間
例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產 品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:
20人*3H=60H
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相關的概念
概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時-借出工時
2.通過對整個生產流程程序的詳細記錄,以便于對整個 制造程序中的“操作”,“檢驗”,“搬運”,“儲存”,“暫存”作詳 細的研究與分析,特別適用于分析其搬運距離,暫存,儲 存等“隱藏成本”的浪費.
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IE七大手法
流程法的符號
等待 操作 儲存
搬運 檢驗
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IE七大手法
動改法之動作經濟原則
動作經濟原則是為保証動作經濟合理,減少人体 疲勞,尋找工作場所的舒適布置及省時,省力的 工作方法,提高工作效率所應遵守的作業規範和 法則.
三大類20項 ---關于人体的運用 ---關于工作地與環境條件 ---關于工具設備
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IE七大手法
四.五五法(5W1H)
1.5W1H:Why/What/Where/When/Who/How 2.5W1H法是抓住事物的制約條件,從主体的本質,客
觀的本質,物質運動的最基本形式:時間和空間,以及 事物發生的原因和程度這几個角度進行提問,從而發 現問題的症結所在. 3.改善創意的基本觀念: ---打破傳統習慣的束縛 ---工作改善最大的阻礙,并不在于技朮不足,而在于 一個人的想法. ---嘗試從另一個角度來思考 ---發揮直覺力----創造力的源泉
相關的概念
概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
設定產能(H)指的是理想的UPH (Units Per Hour)
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相關的概念
概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數
1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數
應用范圍:机械操作,產品使用,文書處理. 基本原則:
---作業的動作輕松 ---使作業不要技能 ---使作業不會有危險 ---使作業不依賴感觀
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IE七大手法
防呆法應用原理
1.斷根原理:將原因從根本上排除,使絕不會發生錯誤. 例:用螺牙測試机避免陋裝NUT
2.保險原理:藉用二個以上的動作或依序執行才能完成工作.
平衡率= ----------------------100% 瓶頸時間人數
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相關的概念
時間
T2
瓶頸時間
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和)
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技巧: 5W1H法 四大原則:取消,合并,重排,簡化
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IE七大手法
三.流程法
1.為了方便,迅速,正確地記錄工作狀況(人和物的流動, 作業工序變化,時間,距離等)并使記錄結果易于整理或 向有關人員講解時易于理解,應用統一的圖示符號表示 程序圖中操作人員的所有操作,檢驗,搬運,遲延,儲存等 全部活動.
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IE七大手法
人体的動作等級
級別 1 2 3 4 5
運動樞軸
人体運動部位
指節
手指
手腕
手指及手腕
肘
手指,手腕及小臂
肩
手指,手腕,小臂及大臂
身体
手指,手腕,小臂,大臂及肩
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IE七大手法
關于工作地與環境條件
1.工具,物料應放置在固定地點 2.工具,物料及裝置應布置在工作者前面近處. 3.零件,物料的供給,應利其重量墜送至工作者手邊 4.墜落應盡量利用重力實現 5.工具,物料應按照最佳的工作順序排列 6.應有適當的照明
10T 0-1 衝壓
3.3T 0-5 鑽孔鐵屑0.7T
3T螺絲鐵屑0.3T
9T
0-2 成型 鐵屑1T
9T
0-3 剪切
7T 10.5T
0-6 裝配 廢料2T
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IE七大手法
流程分析的六大步驟
1.選擇:選擇所要研究的工作 2.記錄:用程序分析的有關圖表對現行的方法全面記錄 3.分析:用5W1H提問技術,對記錄的事實進行逐項提問,
--充足光度/光線顏色適當/無反光 --可見度:物体本身的明亮度/物体與背景的對比度/本身 尺寸與眼睛之距離等 7.工作台及坐椅應適當舒適
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IE七大手法
關于工具設備
1.盡量解除手的工作,而以夾具或腳踏工具代替 2.盡可能地把兩個或兩個以上的工具合并成多用工具 3.工具,物料應盡可能預放在工作位置上 4.手指分別工作時,其各指負荷應按照其功能予以分配
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相關的概念
概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率