IE七大手法简介
IE七大手法简介
11﹑工作區域標識與識別 12﹑顏色管理應用 13﹑應用適當之照明設備﹐使視覺滿意舒適 14﹑工作臺椅高度適當舒適 15﹑以足踏夾具代替手工 16﹑兩種工具合並 17﹑工具物料預放工作位置 18﹑手指負荷能力分配工作 19﹑手柄接觸盡可能加大 20﹑操作杆盡可能少變更姿勢
變更/重組 應改變次序﹑地點及人員的可能性﹐這 些改變可能引出刪除和合並的靈感。
簡化 在刪除﹑合並及變更操作等檢討後﹐研 究“如何”來做以達到簡化的目的
手法五﹑人機法
人機配合法(Man –Machine Chart) 強調盡量將“准備工作”與“拿開工作” 於“機器工作”時間內同時進行。
手法六﹑雙手法
C﹑具有不管是誰或在何時工作能不出差錯 的構造 舉例﹕ 測試時報警﹐提示語﹐亮燈
2﹑功用 A﹑積極﹕使任何的錯誤﹐絕不會發生 B﹑消極﹕使錯誤發生的機會減至最低程度
3﹑基本原則 A﹑使作業的動作輕松 B﹑使作業不要技能與直覺 C﹑使作業不會有危險 D﹑使作業不依賴感官
手法二﹑動改法
動作改善法﹕省力動作原則 省時動作原則 動作舒適原則 動作簡化原則 三大類二十項 1﹑人體運用方面原則﹐8項 2﹑工作場所布置與環境之原則﹐6項 3﹑工具和設備之設計原則﹐6項
使用之兩項條件﹕
固定工作地點 高度的重復性
手法七﹑抽查法
以少數樣本推測群的方法稱為抽查法
緊急情況 由于材料﹑工具設備或公文制度造成 時間及人力的浪費~~是極需改善的地方 浪費 頇要改善的﹐往往不是顯而易見的﹐ 除非您小心的觀察﹐否則日過一日在浪 費的情況下而不自覺~~細心地找出材 料﹑時間及人力的浪費
ie七大手法介绍
IE七大手法介绍1. 信息收集信息收集是在进行情报工作时不可或缺的重要步骤。
该手法通过各种渠道收集目标对象的相关信息，包括个人背景、社会关系、经济状况、习惯行为等。
信息收集的方式和渠道包括但不限于网络搜索、公开记录、关系网络、调查采访等。
2. 监视与跟踪监视与跟踪是指对目标对象的行动和活动进行密切观察和记录。
通过监视和跟踪，情报工作者可以获得目标对象的行为模式、活动路线以及与其他人的互动信息。
监视和跟踪可以通过多种手段实现，比方通过监控摄像头、GPS定位等技术手段。
3. 拦截与窃听拦截与窃听是指获取目标对象的敏感信息，比方电话通话内容、电子邮件、即时通讯等。
这种手法常用于情报工作和调查活动中，通过监听目标对象的通信内容，获取并分析关键信息。
拦截与窃听的方式有很多，包括但不限于窃听设备、黑客攻击、社交工程等。
4. 渗透与潜伏渗透与潜伏是指情报工作者以不同的身份侵入目标组织或群体，获取其内部信息并进行搜集和分析。
这种手法需要情报工作者具备一定的隐蔽和伪装能力，常用的渗透与潜伏方式包括但不限于秘密间谍、卧底、虚拟身份等。
5. 数据挖掘与分析数据挖掘与分析是指利用人工智能、数据科学等技术手段，从大数据中提取、挖掘和分析有关目标对象的信息。
通过数据挖掘与分析，情报工作者可以发现目标对象的行为规律、隐藏关系和潜在行动动向。
数据挖掘与分析的工具和技术包括但不限于机器学习、数据可视化、统计分析等。
6. 人际操纵与鼓励人际操纵与鼓励是指情报工作者通过与目标对象建立关系、操纵其行为和情绪，从而到达获取目标信息的目的。
这种手法需要情报工作者具备一定的交际和心理操纵能力，常用的人际操纵与鼓励技巧包括但不限于言语操纵、情感谢励、心理暗示等。
7. 动态追踪与适应动态追踪与适应是指情报工作者在整个情报工作过程中随时调整和适应手法、策略以及目标对象的变化。
在情报工作中，情报工作者需要时刻关注目标对象的动态变化，及时调整自己的行动和策略以应对新的情况和挑战。
IE7大手法
IE七大手法人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法﹑防錯法﹑抽查法﹑流程法IE七大手法是以下几种：工程（程序）分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法7大手法详解：1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）3、动作分析（17个基本动作）4、作业测定5、时间研究6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、预定时间标准（主要是用MOD法）*5W1H法.*防呆法.*流程分析法(包括产品流程分析,加工路线分析,搬运分析,管理及事务流程分析).*作业分析法(包括工序作业分析,工组作业分析,人机分析)*动作分析法(动作要素分析,瞬时动作分析,微动作分析).*时间研究(秒表测时法,工作抽样法,PTS法,标准资料法).*抽样检查法.IE七大手法定义较广1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.IE七大手法介紹一、什麼是IEIE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。
“IE”是應用科學及社會學的知識，以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的品質及效率，以達到提高生產力，增進公司之利潤，進而使公司能長期的生存發展，個人的前途也有寄託之所在。
服装IE七大手法
IE七大手法介绍一、什么是IEIE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的前缀结合。
“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
、改善(IE)七大手法手法名称简称(1)防止呆子法(Fool-Proof) 防呆法(2)动作改善法(动作经济原则) 动改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法) 五五法(5)人机配合法(多动作法) 人机法(6)双手操作法双手法(7)工作抽查法抽查法三、七大手法的用途用途(1)防呆法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
(2)动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。
(3)流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。
(4)五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
(5)人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方。
(6)双手法研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。
(7)抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
四、改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别“品管(QC)七手法”较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。
“改善(IE)七手法”较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。
有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。
同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。
那些工作需要改善?!下面的几个因素,可以做为找出那些工作需要改善的启示.成本金钱,工作时间以及机器使用上花费最多的工作工作量工作量最多的工作永续性需要持续很久的工作人数有很多员工从事的工作熟练度共大把要高孰练的人担任的工作改由低熟度的进度未能按预定的进行而需要加班的工作工作质量未能达到所要求质量基准的工作浪费劳力度或时间浪费较多的工作危险性发生很多灾害的工作,或者容易发生灾害的工作疲劳肉体上或者精神上很容易疲劳的工作环境在灰尘,噪音,恶臭,气温等恶劣环境下的工作。
IE七大手法
IE七大手法简介改善(IE)七大手法有哪些?名称目的1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IE手法—工作简化的循环IE七大手法之一：防错法1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IE七大手法之二—动改法1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.IE七大手法之三—流程法现场作业改善方法:IE七大手法之四—五五法1.手法名称:5 * 5W1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.5W1H 法原则表:IE七大手法之五—人机法1.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.IE七大手法之六—双手法3>. :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4>. :代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5>. :代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6>. :代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍IE七大手法之七—工作抽查法1.定义工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1>. 人与机器活动状况抽样: EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.2>. 绩效抽样: EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3>. 工作衡量: EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施『工作抽查』的步骤:1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效IE手法—时间研究1.定义为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.2.作用1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.3>. 冯以决定工作日程及工作计划.4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.5>. 在制造前先计算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都很有价值.6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.3.时间研究的目的1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的准备1>. 工厂布置方法 2>. 产品的制程分割状况 3>. 各工序的作业方法4>. 材料、零件的供应质量是否稳定 5>. 人员流动状况对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备,时间研究才易奏效.6>. 时间研究方法及用具的决定 7>. 时间研究的观测方法 8>. 作业要素的分清9>. 观测中的记录方法 10>. 记录之整理 11>. 改善项目提出之方法12>. 制订标准时间的方法5.实施「时间研究」的基本程序1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.6.测时的方法一般做作业测定大致分成直接法与间接法:直接法有: 马表法、摄像机法等.间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.7.标准时间的构成标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间. EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.2. 需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间. EXL:如上洗手间、喝水等.3. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间. IE手法—工作简化法1.概念工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded), 即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.2.工作简化之优点节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资3.工作简化之基本原则将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目. ＊占大量的时间或人工的工作＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作2.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析3.动用5W2H法来发问＊ WHY? 为何如此做,有否必要?＊WHAT? 目的是什么,这个工作(动作)可否考虑?＊WHERE? 有无比这里做更好?＊WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?＊ WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.＊HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?＊HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?IE改善步骤1.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司质量改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法. 即:四大阶段:※ 计划(Plan) ※ 执行(Do) ※ 检查(Check) ※ 行动(Action) 八大步骤:1>.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).2>.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).3>.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).4>.分析 (臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.5>.对策 (对策的提出及实施).6>.效果(有形、无形效果之掌握).7>.固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认).8>.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).2.改善后的检查表发现任务的检查表※ 五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)1.品质(Quality)问题点: 维持与提高质量活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度 2>.减少因疏忽而引起的不良品3>.减少初期的不良产品 4>.减少质量的异常5>.减少赔价请求. 6>.提高质量 7>.提高质量能力活动的结果: 1>.使工程处于安定状态 2>.防止抱怨的再度发生3>.确实的遵守作业指导书 4>.使管理点明确5>.依照管理图进行管理工程 6>.标准化 7>.提高信赖性 8>.使管理制度化2.成本(Cost)问题点: 降低成本活动的重点: 1>.削减经费 2>.节约材料及零件支出 3>.降低单价4>.缩短作业时间 5>.活用时间活动的结果: 1>.减少工数 2>.减少修正的次数 3>.裁减人员4>.提高材料的利用率 5>.提高设备的转动率.3.生产量(Output)问题点: 量的确保,遵守交货期限活动的重点: 1>.增加生产量 2>.遵守交货期 3>.减少库存 4>.加强存货管理5>.改善配置 6>.提高效率活动的结果: 1>.提高生产力 2>.缩短作业时间 3>.加强管理 4>.改善工具5>.提高设备的运转率4.士气(Morale)问题点: 提高工作场所的气氛活动的重点: 1>.美化环境 2>.提高上班率 3>.配置请求适当 4>.在快乐的气氛下进行QC 5>.领域的活动 6>.提高每一个人的能力 7>.强化质量意识活动的结果: 1>.使改善提案具有弹性2>.创造快乐的工作环境3>.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点: 确保安全活动的重点: 1>.确保工作场所的安全 2>.确保自己本身的安全 3>.减少意外事故活动的结果: 1>.整理及整顿 2>.整理环境 3>.加强安全管理※ 问题主要原因的四M要素:1.机械(Machine)2.材料(Material)3.作业人员(Man)4.作业方法(Method)1.机械(Machine)活动的重点(细部的主要原因):1>.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).2>.开始作业时和日常处理(检查、上油).3>.发现毛闰病以及处理(保全).4>.机械应改善的事项(故障率).5>.开始作业时的整理、整顿(环境).2.材料(Material)活动的重点(细部的主要原因):1>.材料的哪一部份会影响到特性(原料质量的不良,性能不足等).2>.被搬入的材料质量有差错(不小心而造成的错误、交货期).3>.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4>.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).3.作业人员(Man)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).2>.作业是否与作业人员的特性一致(重新配置工作与教育训练).3>.作业人员的健康状态(休养、饮食、睡眠).4>.作业人员的质量意识(士气、教育).◎ 作业人员是否按照指示图作业◎ 作业人员是否在熟读指导书以后才开始作业.◎ 作业人员按规定作业时,仍然会产生不良产品(必须修改作业指导书,变更作业方法).5>.作业人员的工作态度(协调性、积极性、士气).4.作业方法(Method)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).2>.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3>.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4>.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5>.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6>.作业人员的安全之确保(安全纲).7>.作业场所的配置有否缺陷?※5W2H之要素:1>.谁(WHO) 2>.什么(WHAT) 3>.在哪里(WHERE) 4>.何时(WHEN) 5>.为什么(WHY> 6>.如何做(HOW TO DO) 7>.做多少(HOW MUCH)3. 产生改善构想的方法3.1 集益思广 3.2 缺点列举法 3.3 奥斯本式自问法 3.4 KJ法3.5 关联图法 3.6 系统图法 3.7 其它生产线平稳法1.概念指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间所造成的之等待或滞留现象.广义上也包括课与课之间的平衡.2.目的1>.物流快速,减少生产周期. 2>.减少或消除物料或半成品周转场所.3>.消除工程瓶颈,提高作业效率. 4>.稳定产品质量. 5>.提升工作士气,改善作业顺序.3.生产线平衡表示法一般使用生产流动平衡表来表示,纵轴表示时间,横向则依工程顺序表示,并划出其标准时间,划法可使用曲线图或柱状图4.工作简化的方法1>. 予订定各工程顺序(作业单位),填入生产流动平衡表内.2>. 测算各工序实质作业时间以DM(Decimal Minute)为单位记入平衡表内.注:1DM=0.01分=0.6秒3>. 清点各工序作业人数,度记入人员栏内.4>. 一人实质作业时间/人数=分配时间,记入时间栏.5>. 此分配时间划出柱状图或曲线图.6>. 在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线.7>. 计算不平衡损失=(最高的DM*合计人数)-(各工序时间的合计).8>. 生产线平衡率=各工序实质时间(1人)合计/最高的DM*合计人数).9>. 生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率10>. 如使用输送带之动力传送,则应计算输送带的流动速度(M/时间单位)称为节拍时间,符号为TC.通常TC=实际工作时间+生产量.5. 研究与改善改善依三个方向来进行:1>.不平衡的检讨与改善:＊作业分割＊利用或改良工具、机器＊提高机械效率＊提高作业者的技能＊增加作业者2>.从作业方法改善动用改善四要法(工作简化法)进行作业方法改善.3>.与生产计划的节拍时间检讨改善改善技巧的注意:1.当生产线出现不平衡状态时,习惯用人员增补不弥补,不足为取,也可以对材料、零件包括设计方法来检讨,有否缩短工时的方法.2.生产线补进的新手,因对工作的熟悉和练程度不足,尤其是注意其工作配置.。
IE七大手法动作经济原则
IE七大手法动作经济原则引言：在工业工程领域中，IE即工业工程（Industrial Engineering）是对人、机、料、法、环境等各种因素进行有机整合和协调的综合学科。
IE的目标是通过优化和改进工作流程，最大程度地提高生产效率和降低成本。
在IE的实践中，七大动作经济原则被认为是提高生产效率的关键手法，下面将一一介绍这七大手法。
1. 分析法（Analysis）：分析法是IE中最基本且最重要的手法之一。
它的核心是对生产过程进行细致的分析和评估，找出生产过程中存在的问题，以及可能的改进空间。
通过对各个环节的时间、成本、资源等方面的评估，可以确定优化工作流程的具体目标和方向。
而且，在实施改进时，也可以通过细致的分析来评估改进效果。
2. 节点操作法（Node Operation）：节点操作法是IE中常用的一种手法，它是通过对工作流程的节点进行操作和优化来提高生产效率。
节点操作法可以包括改变工作的顺序、增加操作的并行性、减少操作的重复性等。
通过精确的节点操作，可以降低时间成本和资源消耗，提高工作效率。
3. 平衡法（Balancing）：平衡法是一种通过合理分配工作负荷，使得生产线上的各个工作站之间相对平衡的手法。
通过平衡法，可以避免工作线上出现过载或者闲置的情况，最大程度地提高资源利用率和生产效率。
平衡法在制造业中有着广泛的应用，特别是流水线生产模式中。
4. 运输法（Transport）：运输法是指通过优化和改进物品的运输方式和流转路径，最大限度地减少运输时间和成本，提高物流效率。
运输法可以包括物品的集中存储、优化路径规划、减少运输环节等。
在现代物流领域，运输法被广泛应用于物流运输系统的设计和优化中。
5. 查找法（Find）：查找法是指通过对生产数据和信息进行查找和分析，发现问题所在，进而采取措施进行改进。
查找法可以通过对生产数据进行系统的管理和分析来发现生产过程中的异常情况或者不规范操作。
通过及时的查找和发现，可以避免生产过程中的问题进一步扩大，提高工作效率和生产质量。
IE七大改善手法
改善(IE)七大手法一、防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.二、动改法改善人体动作的方法,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.三、流程法研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.四、五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.五、人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.六、双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.七、抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.意义一、防错法又称防愚法,其意义即是防止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:如何设计一个东西,使错误绝不会发生.广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是::1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造一不需要注意力.2.具有外行人来做也不会做错的构造一不需要经验与直觉.3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造一不需要专门知识与高度的技能.功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的机会减至最低程度.应用范围任何工作无沦是在机械操作,产品使用上,以及字处理等皆可应用到,.基本原则1.使作业的动作轻松.2.使作业不要技能与直觉3.使作业不会有危险4.使作业不依赖感官.基本原理1.排除化:剔除会造成错误的原因.2.替代化:利用更确实的方法来代替.3.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特,或共享性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能够之检出,以减少或剔除其危害性.5.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.应用原理1.断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2.保险原理:藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作符号.3.自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,也是非常简易的”自动化”之应用.4.相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5.顺序原理:避免工作之顺序或流程的前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6.隔离原理:藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生,.隔离原理亦称保护原理.7.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用”复制”方式来达成,省时又不错误.8.层别原理:为避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来.9.警告原理:如有不下沉的现象发生,能以声光或其他方式显示出各种”警告”的讯号,以避免错误的即将发生.10.缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.二、动作改善法简称为”动改法”,是:省力动作原则;省时动作原则;动作舒适原则;动作简化原则动作改善原则可分为三大类二十项.三大类分为:1.有关于人体动用方面之原则,共包含8项:(1).两手同时开始及完成动作;(2).除休息时间外,两手不应同时空闲;(3).两者动作应反向同时对称;(4).尽可能以最低级动作工作;(说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级)(5).物体之”动量”尽可能利用之:但需用肌力制止时,则应将其减至最小度.(6).连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.(7).弹道式运动较轻快.(8).动作宜轻松有节奏.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.(9).工具物料应置于固定处所.(10).工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处(11).利用重力上料,愈近愈佳:零件物料之供给,应利用重力上料及各种盛具送至工作点,愈近愈佳.(12).利用重力堕送(13).适当之照明(14).工作椅高度适当舒适.3.有关于工具和设备之设计原则,共包含6项.(15).尽量以足踏/夹具替代之工作(16).尽可能将二种工具合并.(17).工具物料预放在工作位置.(18).依手指负荷能力分配工作.(19).手柄接触面尽可能加大(20).操作杆应尽可能少变更姿势.三、流程法目的:学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程.意义:流程图为一种图表,以适当之符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程.适用范围:1.该件工作必需经历一个以上的不同地点的动作,才能完成.2.该件工作,必须经由一个以上的人来完成.如:厨师制作糕饼之过程;病人之医院挂号,看病,取药之过程.功用1.用以记载现行工作之过程.2.依1之记录,加以质问,寻求改善之地方.3.用以比较改善前及改善后之差异情形.14.。
IE七大手法课件
5.防呆法
定义：防呆法也叫防止呆子法, 是一种有效防止人为错误的方法。 工作中的不良主要有两类，一类受限于当前科学技术的水准，如工艺、设备能力等造成的不良，还有一类不良是人为失误造
成的不良，如人训练不足、紧张、疲劳等造成的不良。据统计，对于多数制造业来说，人为失误造成的不良约占到80%。 更具体的说 ”防呆法” 是： 具有即使有人为疏忽，也不会发生错误的构造 — 不需要注意力 具有外行人来做，也不会做错的构造 — 不需要经验与直觉 具有不管是谁或在何时工作，都不出差错的构造 — 不需要专门知识与高度的技能 案例：
IE 七 大 手 法
-工业工程部-
1
CONTENTS
目录
01
IE七大手法简介
02
IE七大手法应用场景
03
改善思路及案例分享
2
IE七大手法简介
隐入尘烟，睡在无护栏的土坯房顶，用绳子拴在裤腰带上，防止熟睡后不慎跌落。
3
IE七大手法简介- IE 与 QC七大手法工具
QC七大手法
着重于 分析原因 why , what
02
IE七大手法应用场景
03
改善思路及案例分享
8
1.抽查法
定义：抽查法，即工作抽样，又称为瞬时观测法，它在一段较长的时间内，随机对调查对象进行间断地观测， 抽样，并按预定的目的整理、分析所调查的样本，以实用上满意的可靠度与精确度的推定结论做为对象现象的 全体面貌的方法。 通俗地说，就是“以偏概全，以点带面”，通过对象的观测样本表明对象的状态。 抽查法运用：抽查法一般用于作业时间、作业动作的研究，为提升研究效率，采用抽样的方法。 抽查法的注意事项：随机抽样，覆盖全面按照统一基准收集数据在作业稳态下进行抽查。 案例
精益生产ie之七大手法
精益生产ie之七大手法包括：
1.防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够
具体实现。
2.动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更
有效率，不要蛮干。
3.流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，
藉以发掘出可资改善的地方。
4.五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
5.人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资
改善的地方。
6.双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善
的地方。
7.抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。
IE七大手法简介
六、平衡的改善原则方法
平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使
各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方 法：
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高
了，单位产品成本也随之下降；
站改善, 整条线的效率就会日日提升。
五、现场管理人员如何观察生产线-5
3. 观察最后一站收成品的cycle时间, 也就是实际产出的
cycle时间, 这站的cycle时间必相等于瓶颈站。从这站可推 算出这条线的效率如何, 公式如下: 效率 = 投入cycle时间/实际cycle时间 = 第一站的作业时间 /最后一站的作业时间
组装线平衡与人力配置
生技部：IE
一、平衡定义
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行 平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能
相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最
重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生 产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及 “小单元生产” 的编制方法，它是一切新理论新 方法的基础。
cycle时间去投入, 因为瓶颈站已脱拖慢他的速度, 故从现
场管理者的角度来看, 要确实要求第一站作业者依规定速 度投入。
五、现场管理人员如何观察生产线-2
输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式:
输送带的循环时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)
输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的循环时间
五、现场管理人员如何观察生产线-7
4. 稼动率的观察
稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间
IE七大手法基础知识
IE七大手法基础知识1、IE七大手法是是企业内部IE人员或其他人员用来进行流程或其他活动改善的基本手法（工具）。
名称及目的如下：动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率防呆法：如何避免做错事情,使工作第一次就做好的。
五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
双手法：研究人体双手在工作时的过程,借以发掘出可改善之地方。
人机法：研究探讨操作人员与机器的工作过程,借以发掘出可改善之地方。
流程法：研究探讨涉及几个不同工作站或地点之流动关系,借以发掘出可改善之地方。
抽样法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
2、防呆法的四大基本原则：轻松原则，简单原则，安全原则，自动化原则。
3、防呆法的四大基本原理：断根原理，保险原理，自动原理，相符原理，顺序原理，隔离原理，复制原理，层别原理，警告原理，缓和原理。
4、5w是指：where何处，在什么地方，～空间when何时，在什么时候～时间what何者，是什么东西/事～生产对象who何人，是什么人做/生产主体why为何，how 如何，怎么做的，5×是5次，表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次，不是刚好只问5次，可多亦可少。
5、 抽样法是以少数的观察結果用以推论全体的状况，其特点是1、节省时间和费用2、操作方便，无须连续进行3、应用面广，无须专业培训。
6、 动作改善的四大基本原则：1. 两手同时使用2. 动作单元力求减少3. 动作距离力求缩短4. 舒适的工作7、 动作经济原则主要分为：肢体使用原则、作业配置原则、工装夹具设计原则。
8、 流程法的分析符号：表示贮存表示操作表示运输、搬运表示检验表示等待表示同时操作和检验。
IE 七大手法简介
动改法
意义 为配合人体手臂及手之动作,将有关之事物,归纳出最省力劣时的动
作原则,用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处,以减少 工作人员的疲劳并提高工作效率
动作改善原则为”颉而勃斯(BILBRETHS)所首创称为”动作经济 与效率法则”.指经若干详加研究改地而成,称之为”动作经济原则” 为更易表现其含义,我们称之为”动作改善原则”
度的技能.
防错法
功用 积极:使用任何错误,绝不会发生 消极:使错误发生的机会减至最低程度
应用范围 任何工作无论是在机械操作,产吕使用上,以及字处理上皆可应用 到.
防错法
基本原则
(一)使作业的动作轻松
难于观察,难拿,难动等作业变得难做,变得易疲劳而发生失误,区分颜色失误,区分颜色 使得容易看,或放大标示,或加上把手使得拿,或使用搬运器具使动作轻松.
1.以”复写”方式来完成 2.以”透视窗”方式来完成 3.以”拓用”方式来完成 4.以”口诵”方式来完成 5. ”复诵”方式来完成 (八)层别原理 1.以线条之粗细或形状加以区别 2.以不同之颜色代表不同之意义 或工作之内容 (九)警告原理 (十)缓和原理
二.动改法(动作改善法)
省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动作简化原则
1
容易化
替代化 3
2
4
排除化
异常 检出
5
缓和 影响
防错法
应用原理 I
(一)断根原理 1. 藉”排除”的方法来达成 2.藉”不对称的形状“来达成
(二)保险原理 1.藉”共同”动作必须同时执行 来完成 2.藉”顺序”动作来完成 3.藉”交互”动作来完成
(三)自动原理 1.以”浮力”的方式来控制 2.以”重量”控制的方式来完成 3.以”光线”控制的方式来完成 4.以”时间”控制的方式来完成 5.以”方向”控制的方式来完成 6.以”电流”控制的主式来完成 7.以”温度”控制的方式来完成 8.以”压力”控制的方式来完成
IE——七大手法
二、动改法
有关人体动作方面：
（7）节奏轻松原则 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制
，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。 （8）利用惯性原则
二、动改法
有关人体动作方面：
（9）手脚并用原则
一、抽查法
目的：帮助人们在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有 用信息。
优点： 1、观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况。 2、所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。 3、调查时间较长,可排除因每日不同个别所造成之差异的干扰现象,因此结果
较为客观可靠。
一、抽查法
实施步骤： 1.确立调查目的与范围； 2.调查项目分类； 3.决定观测方法； 4.向有关人员说明； 5.设计调查表格； 6.试观测，决定观测次数； 7.决定观测时刻； 8.检查异常值作出结论。
七、流程法
符号定义：
主要工序
记号
定义
加工
使原料、零件或产品的形状、性 质进行改变的过程。
检验
检验质量状况，和标准比较。
搬运 等待 储存
物品的位置发生改变的过程。 未能按计划处滞留状态。 按计划进行储存的过程。
示例：
七、流程法
三、双手法
图表记录格式：
三、双手法
分析改善要点：
1、尽量减少操作中的非加工动作 2、排列成最佳顺序 3、合适时合并动作 4、尽可能简化各动作 5、平衡双手的动作 6、避免用手持物 7、工作设备应合乎工作者的身材
目录
抽查法 动改法
流程法
IE 七大手法
人机法
双手法
IE 七大手法
IE培訓教材I.E七大手法的介绍1. 5X5法:定义:称质疑创意法，藉质问技巧来发掘改善构想。
2. I.E基本ECCS法:定义:ELIMINATE排除COMBINE 结合CHANGE 更换SIMPLIFY 精简3. 动改法:定义:改善人体动作，减少动作的疲劳，不蛮干。
4. 双手法:定义:研究人体双手在工作时的过程，探讨使用身体部分动作距离，重量阻力，缺失的分析调整。
5. 人机法:定义:研究探讨人机的互动情形，作分析改善。
6. 搬运法:定义:对象「取、放、排、方向变更、地点变化、安装」移动的方法。
7. 工时法:定义:如何利用时间、时间分析改善不良工时方法。
8. 流程法:定义:探讨不同的工作站或整条line流程之「人、机、物」动线顺畅之探讨。
9. 防错法:定义:如何防止作业错误，养成一次做好习惯。
10. 布置法11. 脑力激荡法12. 4M改善法13. 提案改善法IE手法的运用要领与实务实例解析一、五五法分析与范例1. 五五法:又称质疑创意法2. Why、What、Where、When、Who、How(How Much)3. 5W1H提供您针对疑问，做有系统化的分析。
4. 应用四种考虑改善步骤(简化、重排、合并、删除)来解决问题。
5. 以下列出如何以科学化处理态度，对每一件问题或做一件事，依5W1H逐一检讨，然后以四种方式加以改进。
二.运用现场4M要领实例(一) 操作人员1.专业人才的比例、心态、流动率2.专业能力3.遇到问题担当能力4.工作效率5.工作关系6.支持/改善意愿7.冲突件数/人际关系8.人效(二) 材料1.材料位置2.备料能力3.供货商周转4.结构修正比率5.不良数6.呆滞＆报废7.料的位置之度(流程/作业顺畅) 8.超额用料(三) 设备1.设备位置之顺畅2.设备负荷能力3.设备保养能力4.标准化5.操作落实度6.精密水准(客户---品质)7.效率水准----产能8.折旧(贡献度)----利润(四) 方法1.计划能力2.顺畅瓶颈3.沟通协调4.齐全度(体制)5.运作情形分析6.提案运作成果7.交流互动的方法8.P.D.C.A9.防误能力(不犯第二次缺失)IE改善要三找? 找原因；找源凶；找对策。
IE七大手法介绍
研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的 地方
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的 真象
3
四、IE七大手法之差别
“品管（QC）七手法”较着重于对问题的分析 与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应 用。
“改善（IE）七手法”较着重于客观详尽了解 问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到 改善的目标。
例：在生产线上 将不良品挂上“红色”之标贴； 将重修品挂上“黄色”之标贴； 将良品挂上“绿色”之标贴。
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9、警告原理
如有不正常的现象发生，能以声光或 其他方式显示出各种“警告”的讯号， 以避免错误的发生。
例：车子速度过高时，警告灯就亮了。
例：安全带没系好，警告灯就亮了，或 车速开不快了。
以“复写”方式来完成 例：最常见到的例子就是“统一发票”。
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以“拓印”方式来完成
例：信用卡上的号码都是浮凸起来的， 购物时只须将信用卡放在拓印机上底下 放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将号 码拓印在纸上，又快又不会发生错误。
以“复诵”方式来完成
例：军队作战时，上级下达命令之后， 必须由属下人员，将命令复诵一次，以 确保大家完全明了命令之内容避免错误 的发生。
例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁 并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。
例：家庭中之锅鼎把手煮菜时太熟，加上电木 隔热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅鼎以 达保护之作用。
例：电动圆锯有一保护锯片套，以防止锯到手
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7、复制原理
同一件工作，如需做二次以上，最 好采用“复制”方式来达成，省时又不 错误。
精益生产之IE七大手法
精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。
IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。
本文将介绍精益生产中IE的七大手法。
1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。
标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。
标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。
这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。
2. 5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。
整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。
整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。
清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。
清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。
素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。
5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。
3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。
通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。
价值流分析包括以下几个步骤：1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。
2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。
3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。
4.绘制未来状态的价值流图，展示改进后的生产过程。
通过价值流分析，可以优化生产过程，提高生产效率和质量。
4. 工序平衡工序平衡是指在生产过程中，通过调整各个工序的工作量，实现生产线平衡和资源的均衡利用。
IE七大手法是指什么
IE七大手法是指什么
IE（工业工程）的七大手法也称为IE七大基本工具或IE七巧板，是工业工程领域中最常用的工具之一。
这七大手法是：
1. 工艺图。
将工艺流程中的每一道工序和操作以图形的形式展示出来，方便分析和优化。
2. 流程图。
展示工艺流程和生产流程的每一个步骤和环节，帮助分析和改进。
3. 查核表。
使用表格来帮助统计和分析每个环节或工序的数据和指标，方便改进。
4. 直线图。
用于显示一个或多个指标随时间变化的趋势和关系，方便对变化进行分析和预测。
5. 条形图。
将数据按照数量大小用条形来展示，方便比较和分析。
6. 散点图。
用于研究两个变量之间的关系，可以展示数据
之间的相关性。
7. 控制图。
用于监控和改进生产过程中的数据和指标，帮助保持过程的稳定性和在规定范围内控制变化。
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效果
获知是否人选 问题
要搞清楚是不是正确的人在做这件事？
为什么这个时候做这件事？有更好的时间点吗？ 要搞清楚完成事情的时间点是否符合实际要求 为什么在这个地方做这个事情？有更好的地方吗？ 要搞清楚是不是在正确的地点做事情 出了什么事？应该出这件事吗？应该出什么事？ 问题发生的直接原因是什么？
获知是否时间 问题
获知是否地点 问题 获知真正结果 获知直接结果
how
如何做
问什么这样做？有没有更好的方法呢？
根据获知的直接原因，寻求根本的解决方法
有正确方法来 解决问题
20
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20
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案例分享
“为什么机器停了？ “因为超负荷，保险丝断了。” “为什么超负荷运转？”
“因为轴承部分的润滑不够。”
动作原则三大原则——节约
多余的运动量，不 但浪费时间及空间， 更会消耗体力。
身体动作
上臂动作
肘部动作 手腕动作 手指动作
32
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动作原则三大原则
动作原则三大原则——改善
活用
改善
节约
33
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动作原则人体应用
双手并用原则 对称反向原则 降低等级原则 利用惯性原则 避免突变原则
1 2
动作能量活用原则
人体应用
动作能量节约原则
3
动作方法改善原则
场所布置
工具设备
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动作原则三大原则
动作原则三大原则——活用
在人的身体各部位，凡是能具有 进行动作能力的部分，不管何部份， 都希望全面能活用
31
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|| 基础IE
动作原则三大原则
45
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|| 基础IE
动作场所的布置原则
定点放置原则基础IE
动作场所的布置原则
双手可及原则
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|| 基础IE
动作场所的布置原则
工艺顺序原则
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26
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|| 基础IE
案例分享
改善前
No.01
锁付V651 PANEL挂钩动作改善 联合作业分析
No.03
改善后
No.01
③上挂环
No.02
M3G1M3P2（C4）*15 旋挂钩 17.8s 旋挂钩
No.01/02/03
工时降低 14.7s
旋挂钩 M3G1（C4）*5 3.1s
L15线管料员饱和度调查
观测次数 412 156 49 67 92 102 4 15 897 0 观测次数 231 249 4 82 6 12 584 0
职责工作 额外工作
非工作
331
607
9
684
194
19
35%
64%
1%
76%
22%
2% 非工作
职责工作 额外工作 非工作
职责工作 额外工作
596
333
23
目的
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案例分享
前段管PANEL工作区域
PANEL区 配送组
L15线Panel管料员流程分析
上班准备 时间 工序（作业点） 记号 距离(M) （分） 1 去PANEL物料区 2.00 400 2 点料-签单 5.00 3 装车 6.00 4 拉车到线上 2.00 400 5 等待 15.00 6 报废 3.00 内容 加工 移动 检验 等待 合计 次数 2 2 1 1 6 统计 表题 2011年7月6日 说明
PANEL区
3F A线
M 线
内容 加工 移动 检验 等待
现行方法 2 2 1 1 800 33
改良方法 2 2 1 1 200 30
节省
L15线-3F前段
3F 铁盘加工线
搬运距离/m 共需时间/min
600
3
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|| Industrial Engineering
人机法
人机法的定义与目的 案例分享
移动距离（米） 管PANEL 所需时间（分）
L15线-3F前 段
400 2
3F A线
M 线
3F 铁盘加工线
前段管PANEL工作区域优化
配送组
时间(分） 移动距离（M） 11 4 800 3 15 33 800
改善前后 前段管PANEL 数据
统计表
移动距离（米） 100 所需时间（分） 1
管PANEL
人体 应用
弹道运动原则
节奏轻松原则 手脚并用原则 适当的姿势原则 降低动作注意力
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动作原则人体应用
双手并用原则
双手的动作尽可能同 时开始、同时结束； 除规定休息时间外， 双手不应同时空闲。
35
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35
|| 基础IE
动作原则人体应用
对称反向原则
操作 持住
• 指导操作者有效的运用双手从事工作
搬运 等待 检查
• 作业者为研究对象
9
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9
|| 基础IE
案例分享
改善前
锁付遥控板
改善后
10
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10
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抽查法
抽查法的概念及用途 抽查法的优缺点 实施步骤 案例分享
|| 基础IE
双臂或双手之动作， 应反向对称为之。
36
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36
|| 基础IE
动作原则人体应用
降低等级原则
身体动作
上臂动作
肘部动作
身体的动作幅度越小 越好，动作时间越短 越好
手腕动作
手指动作
37
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37
|| 基础IE
动作原则人体应用
利用惯性原则
物体之运动量，应尽 可能利用之，但如须 肌肉制止时，则应将 其减至最小度。
精度E
2.9%
16
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16
|| 基础IE
案例分享
结论
工作饱和度
90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
L15线管料员饱和度调查
工作饱和度
•
支架底盘管料员与小料管料员工作区域相近且饱和度较低，可以进行整合
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17
|| Industrial Engineering
7
484
82
18
64%
35%
1%
83%
14%
3%
15
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15
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案例分享
数据验证
L15线管料员饱和度调查
确定绝对精度为：3%（ E=2 √P(1-P)/N）
验证调查数据精度在在绝对精度±3%范围内
站位
小料管料
前框&后 铁盘&板 支架&底 管PANEL 后段物料 壳 子 盘 2.9% 2.8% 2.9% 2.9% 2.7%
5
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5
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案例分享
生活中
工具箱
烘手机
压力锅 6
断路器
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6
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案例分享
工作中
FT测试
插件
7
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双手法
定义 案例分享
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双手法定义
标准化
分析改善 • 取消不合理、不平衡、不经济的工作 动作记录
抽查法概念及
工作抽样又称瞬时观测法，它是通过对现场对象 以随机的方式进行瞬时观察，调查各种对象活动 事项的发生次数及发生率，从而进行作业测定的 一种方法。 • 把握各类设备的有效运转状况； • 为是否增加人员、设备等提高数据依据； • 了解生产的平衡状况、各种辅助材料的使用率 等； • 了解间接人员的工作负荷，产品的品质状况及 影响品质的因素与比率等 • 制定标准时间 • 为各类改善活动提供依据等
动作应尽可能有节奏， 习惯性的节奏有助于 提高熟练度
43
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动作原则人体应用
降低动作注意力
过程中产生迷惑或需 要判断时，动作会有 停顿、迟凝
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动作场所的布置原则
定点放置原则 双手可及原则
场所 布置
工序顺序原则
重力坠送原则 近使用点原则 照明通风原则
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|| 基础IE
案例分享
抽样汇总
L15管小料 点料 发料到产线 报废 缺料处理 8S WC 闲聊&休息 上站 总观测次数 剩余次数 板子铁盘 点料 拉车到产线 报废 缺料处理 8S WC 上站 闲聊&休息 总观测次数 剩余次数 观测次数 155 126 24 26 75 3 6 532 947 0 观测次数 297 279 5 15 12 4 321 3 936 0 职责工作 额外工作 非工作 后段物料 点料 发料到线上 报废 缺料处理 8S 上站 WC 闲聊&休息 总观测次数 剩余次数 PANEL 点料 拉车到产线 报废 拆捆 上站 WC 闲聊&休息 总观测次数 剩余次数