精益讲堂-IE基础知识

2.Work Sampling
● Work sampling的观测点数 Z2 ×(1-P) 2 S×P E : 绝对误差 S : 希望的精密度(相对误差) P : 选择对象的出现几率(求出的比率) N : 抽样的大小(观测点数) Z : 对应可信度的标准化系数
N=
一般情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为
组装不良品的浪费 （运转分析、目测）
动作的浪费 （运转分析、动作分析）
库存的浪费 （VSM、搬运分析）
二八原则
20%的人手里掌握着80%的财富
20%的人身上集中了人类80%的智慧 给一个公司带来80%利润的是20%的客户
寻找20%
P/Q分析
改善活动中使用P/Q分析的目的： 决定改善对象，从效果大的产品开始进行
8
精益生产的核心
消除一切
浪费 ！
发现并消除浪费是精益的基础与核心思想，
也是精益改善活动的出发点。
过剩生产的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工本身的浪费 组装不良品的浪费 动作的浪费
库存的浪费
02 改善的突破点
Back to agenda (optional)
11
微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一
附属作业
非作业
准备作业
15 拿放夹具、工具 84 16 对准 47
17 打螺丝夹具翻转 21 准备作业 18 换型 19 上料 21 不良返工 22 5S工作 23 捡物料 非作业 24 培训员工 25 生理需求 26 疲劳表现 27 作业等待 28 其他 3 21 11 1 9 0 23 7 73 49
///
//
/ // /
//// / /
/
/
/ / /
// //// / // /
//
//
/
///// / /
25 28 28
104
8.9 10.0 10.0
37.1
//
///// /
/
///
///// // /// 10
25 11
17 12 30
8.9 3.9
6.1 4.3 10.8 100
// 10
N=
一般取观测点数N值的基准
4 × (1-P) S2 ×P
N 100
Work sampling 的目的 1. 一般目的(确认问题时) 2. 特定的管理目的(分析等待的原因时) 3. 特定的活动分析(求出准备或延迟的比率) 4. 人或机械的运转率 5. 求标准时间,余率,运转率等时要求高精密度时
600 2000
VSM
左边和右边 有什么联系
等待的浪费
搬运的浪费
运转分析 工序分析 LOB分析 动作分析 搬运分析 动作经济原则 ECRS
？
加工本身的浪费
不良品浪费
动作的浪费
库存的浪费
七大浪费
过剩生产的浪费 （VSM、搬运分析） 等待的浪费（运转分析、LOB分析、VSM） 搬运的浪费 （VSM、搬运分析） 加工本身的浪费 （工序分析）
2.Work Sampling
(2) 作为设定标准时间的基础资料. 对个别的不规则性大的作业特别有效
(3) 作为决定延迟余量的基础资料. 因为对发生不规则、多种类、内容丰富的延迟要素来说，想求出各时间是不可能的，所以 对全体用％表示。
4) Work sampling (W/S)有效作业的特性
•『重复性』少的作业的现状分析 •『作业范围广,运转频率高』的作业的现状分析 • Work sampling 的基础在于概率的. • 如果抽样数多抽样特性的曲线与全集的分布曲线几乎是一致的, • 增加抽样数时相应的调查费用也将会增加.因此从经济性与可信性考虑需要规定抽样数（观测点数） • 抽样时要求公正，对组成某集团的要素,抽样的机会应均等
4000 10,000以上
2.Work Sampling
练习题1
为调查设备运转率,利用 Work sampling 技术预备调查(sampling数为100次)的结果 设备运转率为 75%(非运转率: 25%), 可信度95% 期望的精密度为±10% 为达到所期望的条件,需要观测多少次? N = 4 (1-P) 2 S P
// 10
/ ////
10
10
10
10
280
2.Work Sampling
2) Work sampling 的原理
(实际状态)
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
作业者 A B C D E
(Work sampling) 运转 非运转 NO 1 4 1 2 3 2 3 3 2 4 3 2 5 1 4 6 2 3 7 4 1 8 3 2 9 3 2 10 3 2 计 29 21
管理余量
非作业
会议及早会 作业途中的作业指示 与作业无关的,以管理为目的发生的延迟 5分清扫等规定的清扫 上卫生间 为满足人的生理的需求因素 喝水 擦汗 室内温度高潮湿的环境中作业 为恢复由作业环境引起的疲劳产生的 灰多的环境中作业 延迟因素 重量物的移动 停电,机械故障,物料无库存 有管理者责任的非作业和作业者责任的 闲谈,未遵守开始和结束时间 非作业 作业等待
成本降低 50% 10000 4000 6000 ？ 300%
看到什么?
如何找到 突破点 ?
没有问题 就是最大的问题
如何识别改善点？
各小组案例演示
项目改善点有哪些？ 改善点如何识别出来的？ 项目各改善点的改善原理？
讨论：
哪些工具或方法
可以识别浪费？
三现 观察法
数据分析法
过剩生产的浪费
IE基础知识
精益讲堂
Date: 2018.5.24 Author: Robin Li
《精益讲堂》
课程 《IE基础知识》 《TPM》 《柔性化生产》 《SMED》 形式 内训 内训 内训 内训 计划时间 5月、6月各一批 6月 7月 8月
《低成本智能自动化（LCIA）》
外训+内部推广
5月
目的：
公司 培训并发展一批拥有精益技能的人才。 据此推动公司的精益意识及文化建设。 进而增加客户满意度，提升公司的综合竞争力。 个人 丰富技能 增强能力 提升自身价值
产品 月生产数量（PCS）
A 5240 101 1.2 10%
B 87600 180 0.5 10%
C 15013 821 0.7 10%
D 4523 89 31.2 10%
B
所用工时（H）
售价（RMB） 毛利润（%）
C
改善对象？
D
03
VSM
（价值流程图）
Back to agenda (optional)
个人余量
疲劳余量
无作业
1.运转分析概要
1) 运转分析?
通过一天或长时间观测某一项工作, 分析生产内容与非生产内容,为改善更好的生产体系
或为制定标准时间,设定适当的余量为主要目的的方法.
2) 运转分析的目的
(1) 消除或减少作业者在机械或工程中的等待等非生产性要素,使生产能够按计划进行. (2) 分析各时间,日期的生产量或工作的变化,使进一步提高生产效率,资源的有效利用率 (3) 改进准备作业,末尾作业 (4) 决定适当的人,设备,方法 (5) 设定标准时间时决定适当的附属作业时间或余量 (6) 检验标准时间的适合性或作业标准
5分钟 备战
（WA、MSG、EL、LP、MPD2）
组名：
组长：
口号： 造型：
Agenda
01 七大浪费 02 改善的突破点
03 VSM
04 运转分析 05 工序分析
06 LOB分析
07 动作分析 08 搬运分析
重点学习及训练
精 益
01 七大浪费
Back to agenda (optional)
1.运转分析概要
3) 运转分析系统
运转分析 资料分析 作业日报 设备运转日报 观测分析 连续观测分析 Work Sampling （作业取样分析）
4) 运转分析的方法
种类 连续观测 观测方法
用STOP WATCH 或摄像机连续观测 运转状态
目 的
选择小部分的作 业者或机械,详细 掌握发生的工作 种类 选择多数的作业者 或机械,概括地掌 握发生的工作种类
VSM--用于识别整个生产流程中的不增值
30
这是一个关于 收到订单 ↓ 交货 所间隔时间的故事
VSM--用于识别整个过程中的浪费 缩短间隔时间（Lead- time）
VSM 现状图
VSM 未来图
04
运转分析
Back to agenda (optional)
34
W/S观测记录
分类 作业单位 1 组装 2 打油脂 3 压按钮 4 打螺丝 主 体 作 业 5 铆鸡眼 6 测试 7 压螺钉 8 包螺丝盖 9 折包装箱 10 贴标签 11 封箱 12 检查 附 属 作 业 13 料件分离 14 拿放料 次数 比例 232 57 53 75 30 36 35 66 89 9 16 97 41 215 #### 主体作业 4.1% 附属作业 3.8% 非作业 5.4% 准备作业 2.1% 2.6% 检查 2.5% 料件分离 4.7% 拿放料 97 41 215 19.4% 8.2%
1.运转分析概要
区分
主作业
内容
直接参与材料和部品的变形或变质,达 到创造附加价值的目的的作业
示例
切削加工,螺丝加工 部品的组装(螺母的拧紧） 机械的手动操作
附属作业
作为主体作业的附属，伴随主体作业 的每周期, 但间接作用于工作目的的 要素
材料的分离 加工物品的尺寸测试 加工物品的定位