压铸模具抛光作业标准
抛光工艺要求与质量标准
抛光工艺要求与质量标准
1.在进行抛光加工前，首先对照图纸检查是否有足够的抛光余量，型腔是
否与图相符。
加工完交付质检验收时必须将模具表面擦试干净，不能有油渍、沙子、灰尘等杂物。
2.所有工作带必须前后倒角，不能有毛刺。
所有加工面必须保证工作带的
“三度”,即垂直度，平直度，光洁度，要求达到Ra0.4。
3.下模工作带与端面要垂直，公差为0.01mm,平行度，平直公差0.01 mm,
不允许有龟背及波浪纹。
下模工作带处内外角要倒角园滑(R=0.05 mm)工作带不能有碰伤痕迹。
4.平模工作带平整垂直公差0.01 mm,壁厚间隙公差0.01 mm,在没有规定
公差的壁厚做下差-0.01～-0.02 mm。
5.工作带抛光不能直方向抛光,必须要横方向抛光,如有角位处比较小的
位置,必须要用锉刀抛光,不能直接用砂布来回拉动抛光。
6.模具壁厚公差±0.02 mm,同一边壁厚公差0.01mm,手工位置壁厚公差
0.01～0.04mm。
分流部分壁厚与平面部分壁厚要均匀(除图纸壁厚另有
要求外)公差0.02 mm。
模具车间抛光作业指导书
1.抛光之基本
1）外观抛光
•形状不变（先将底子面大致做好、均匀）
∙不能有伤痕（有碎屑混入砥砍口时清洗）2）斜坡抛光
以离形的方向抛光（防止倒沟过切）
2.抛光之条件
•不可只在同一方向磨光；
•要从不容易抛光之处（角落、沟等）着手; •绝对不可有倒沟；
•改变抛光步骤时要确实净洗。
3.抛光过程中的注意事项
1）手法的正确性抛光的基本手法分为单向式、卷发式、交叉式。
在加工模仁中手法最重要的是工具应压平在模仁的成形面进行加工，操作过程中不可有倒角、倒沟、图边现象。
2）工具的选择性
根据模仁的形状及表面加工状态，选择所需型号的抛光工具，若工具选择不合理，会直接影响到抛光效果。
3）位置度
在加工模仁时，应看清产品的成形位置来进行加工，避免抛花到靠破面，导致模仁发生毛边等不良现象。
4）形状不变
抛光前模仁的型腔已加工到位，而抛光的目的在于根据其形状将模仁加工到一定的要求，固在抛光时要将工件的形状确认清楚方可加工。
如果模仁加工变形，极可能导致模仁报废。
模具抛光标准
模具抛光标准
模具抛光是模具制作过程中的关键步骤之一，它对于模具的质量和表面光洁度有重要影响。
以下是一些常见的模具抛光标准：
1. 光洁度要求：模具表面应具有一定的光洁度，通常要求无明显的划痕、气泡、麻点等缺陷。
光洁度的标准可以根据具体应用而定，通常使用标准表面粗糙度（Ra）或光洁度等级（如SPI标准）来衡量。
2. 划痕和瑕疵：模具表面不应有明显的划痕、磨痕、凹陷、瑕疵等缺陷。
在抛光过程中，应特别注意消除这些瑕疵，以确保模具表面的完整性和光滑度。
3. 角度和边缘处理：模具的角度和边缘应该平滑、无锐利的边缘，以避免在模具使用过程中导致损伤或刮伤工件。
对于较小的模具，需要特别注意角度和边缘的抛光。
4. 表面平整度：模具表面应该是平整的，没有凹凸不平的情况。
通过抛光，可以使模具表面更加平坦，确保工件在模具中的贴合度和精度。
5. 模具表面光泽度：模具的表面光泽度通常根据具体要求而定，可以通过使用不同的抛光工具和材料来实现不同的光泽度。
一般来说，模具表面应具有良好的光泽度，以提高工件的外观质量和表面光洁度。
需要注意的是，不同的模具类型和应用领域可能具有不同的抛光标准和要求。
在实际操作中，可以根据具体情况选择适当的抛光方法、工具和材料，以满足模具的质量要求和客户的需求。
此外，定期清洁和维护模具也是保持模具表面光洁度的重要措施。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具加工中非常重要的一道工序，直接影响着模具的表面光洁度和使用寿命。
下面将为大家介绍模具抛光的工艺流程及技巧。
首先，准备工作是非常关键的。
在进行模具抛光之前，需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净光滑。
同时，还需要选择合适的抛光工具和材料，如砂纸、砂轮、抛光膏等，以及相应的抛光设备。
接下来是粗抛工序。
粗抛是为了去除模具表面的瑕疵和粗糙度，使其表面平整。
在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸或砂轮，结合适当的压力和速度进行磨削，确保将表面的凹凸不平和氧化层去除干净。
然后是中抛工序。
中抛是在粗抛之后进行的工序，其目的是进一步提高模具表面的光洁度和光泽度。
在中抛时，可以使用抛光膏或抛光液，配合抛光布或抛光轮进行抛光，使模具表面呈现出一定的光泽。
最后是精抛工序。
精抛是模具抛光的最后一道工序，也是最关键的一道工序。
在精抛时，需要选用细腻的抛光材料，如抛光膏和抛光布，采用适当的抛光设备和手法，对模具表面进行精细抛光，使其表面光洁度达到要求。
在进行模具抛光时，还需要注意一些技巧和注意事项。
首先，要根据模具的材质和表面状况选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果。
其次，要掌握好抛光的压力和速度，避免因操作不当而损坏模具表面。
另外，还要定期对抛光工具和设备进行检查和维护，确保其正常运转。
总的来说，模具抛光是一项技术活，需要经验和技巧的积累。
只有掌握了正确的工艺流程和技巧，才能保证模具表面的光洁度和光泽度，提高模具的使用寿命和加工质量。
希望以上内容能对大家有所帮助，谢谢阅读。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具制造过程中非常重要的一步，它能够提升模具的表面光洁度和精度，从而保证模具的质量和使用寿命。
本文将介绍模具抛光的工艺流程和技巧，帮助读者更好地了解和掌握这一技术。
一、工艺流程模具抛光的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：首先需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净无杂质。
同时，准备好抛光所需的工具和材料，如抛光机、砂纸、研磨膏等。
2. 粗磨：使用粗砂纸或砂轮进行初步研磨，去除模具表面的凹凸不平和明显瑕疵。
这一步骤的目的是为了为后续的抛光工作打下基础。
3. 中磨：使用中等粒度的砂纸或研磨膏进行中度研磨，进一步平整模具表面，并去除粗磨时留下的痕迹。
这一步骤需要注意力度和方向的掌握，以避免对模具造成不必要的损伤。
4. 精磨：使用细砂纸或高级研磨膏进行细致研磨，使模具表面光滑均匀。
在进行精磨时，需要注意磨砂纸的使用顺序和方向，以确保研磨效果的最佳化。
5. 抛光：使用抛光机和抛光膏对模具进行最后的抛光处理，使模具表面光洁度达到要求。
抛光时需要注意抛光头的选择和使用方法，以及抛光速度和压力的控制，以避免过度抛光或抛光不均匀。
6. 清洗和保养：完成抛光后，需要对模具进行彻底的清洗，以去除抛光过程中产生的残留物。
同时，还需要对模具进行保养，如涂抹防锈剂、包装存放等，以防止模具表面再次受到损害。
二、技巧要点在进行模具抛光时，还需要掌握一些技巧和要点，以提高抛光效果和效率：1. 选择合适的工具和材料：根据模具的材质和表面状况，选择适合的研磨工具和抛光材料。
不同材质的模具可能需要不同的抛光方式和材料，因此要根据具体情况进行选择。
2. 控制力度和速度：在抛光过程中，要控制好抛光力度和速度，避免过度抛光或破坏模具表面的平整度。
力度和速度要根据模具的材质和硬度进行调整，以达到最佳的抛光效果。
3. 注意方向和角度：研磨和抛光时，要注意力度的方向和角度。
通常情况下，最好按照模具表面的纹理或线条进行研磨，以保持模具表面的一致性和美观度。
第三章 模具抛光作业方法标准规范
五 塑件表面加工种类有哪些：
１．成品表面外观咬花加工 ２．成品表面外观喷砂、喷油处理 ３．成品表面外观光亮 ４．成品表面镜面处理
六 抛光作业应注意的事项：
１．大型工件应放置平稳，确定不可摇晃，方可 作业。
２．小型工件须使用夹具定位，确定不可摇晃方可 作业。
３．搬运或移动工件时须谨慎，防止工件碰撞或掉 落，避免人为的破坏。
第三章 模具抛光作业 方法标准规范
一 何谓抛光作业：
就是工件表面藉由抛光的工具，仪 器达到平整光亮的目的。要有耐心。 ２．凭藉经验跟著感觉走。 ３．使力的轻重，完全凭藉手感。 ４．提升自己的判断能力及美的观念。 ５．注意工件所要求的重点位置。 ６．先后工件最难克服的地方著手。 ７．保持双手的干净。 ８．必须熟练使用任何的抛光工具及装备。
新抛光，直到在工件上任何角度来看均平整 光亮且无杂纹方可进行下个步骤。
5、青土抛光时，并使用棉花沾上青土，以 筷子或软木类工具，压在棉花上，使力在工
件表面上交叉旋转往复动作，并以照明燈来
辅助视觉判断，直到表面光亮无杂纹方可进 行下一个步骤
6、钻石膏抛光时，应先将钻石膏挤压少量于 工件上，再以筷子或软木类工件压著棉花（无 尘）使力于钻石膏挤压处，交叉旋转往复动作， 并以照明燈来辅助视觉判断，直到工件表面完 全镜面，作业才可算完成。另大面积的工件为 了争取时效，节省时间，则须用气动的辅助工 具或电动工具来快速作业，抛光作业者必须熟 练使用辅助工具，否则会欲速而不达。 7、在青土及钻石膏抛光后，一定要使用干净 无尘的棉花做最后的抛光处理，达到镜面抛光 的最终目的。
2）使用320＃红色油石使力抛光，将原先 锉刀抛光，将原先锉刀所留下的锉痕消除， 并推平推顺。值行注意的是一定要将锉痕完 全消除，才能进行下一个步骤。
压铸模具抛光作业标准
纸
保
存
期
限
：
决
定
不
生
产
该
车
型
的
日
期
后
1
5 年
序号
1
作业顺序
操作
作业要点
检查确认
模具清洗后，对照末物件检查模具，确认模具及产品粘铝、 拉伤部位，并在末物件上用红笔作出标记；
要
抛光完成后，将模具上的污物处理干净；
2
吊运模具 将模具吊到模具维修工作台上；
6
3
用布砂轮 抛光
对照末物件标记对模具上的粘铝及粗糙部位进行抛光。注意 抛光方向应与拔模斜度方向一致，并保证拔模斜度符合要 求；
7
4
用油石或 细砂纸抛
光
模具上粘铝抛光完成后，再用油石或细砂纸精抛，保证粗糙 度符合要求。注意抛光面不要形成台阶或凹坑；
8
压铸件故[障1]形式分类 粘铝
故障形 重要 式 项目 NO
管理项目
品质
规格值
记录
将抛光部位作好记录，并填写《维修流程卡》挂在模具显眼位置 。
特性
负责人
确认方 法
确认频度
记录形式
记录上交频度
车型 通用 简图
模具名称 通用
压铸模具抛光作业标准
模具编号
模具
关键工序
通用
通用
/
[模修用]
工具•检具•夹
气动具砂轮机
气枪
规格
/ /
辅助材料
布砂轮 油石 砂纸
规格
320#、400#、 600#、800#
注意事项：模具长期抛光部 位，需按维修流程确认壁厚 和装配是否干涉。因抛光过 度曾发生过：1、一产品螺 栓孔装配干涉；2、一产品 刹车轴装配干涉等。
压铸模具技术标准
压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。
模具抛光作业标准
模具抛光作业标准1．总则：1.1、抛光表面质量要符合顾客对制品的要求或项目部长的要求。
1.2、抛光作业不得破坏模具表面形状（如棱角、圆角、平面、直线、相切、止口等），型腔口角要保持锋利。
1.3、抛光前检查形状是否加工到位，圆角过渡是否顺滑，表面是否有明显台阶，所有上述形状特征需要钳工负责人修整完毕后才能开始抛光作业，抛光作业人员不得擅自改变零件形状。
1.4、抛光过程中一旦发现模具表面有点蚀、裂痕、焊疤、麻点等问题应立即停止作业，并向生产部和项目部长报告。
1.5、抛光作业现场要保持清洁，精抛工序应在无尘环境进行。
2．注意事项：2.1、用砂纸抛光需要用软的木棒或竹棒，当产品表面呈圆角、圆弧或球面形状时，使用的软木棒的头部形状应该与模具表面形状吻合。
2.2、当换用不同型号的砂纸或油石条时，抛光方向应变换４５°～９０°，以确保前道磨痕彻底去除。
2.3、在换用不同型号的砂纸前，必须用１００％纯棉花沾取酒精一类的清洁液对抛光表面仔细擦拭；从砂纸抛光换成研磨膏抛光时，必须把颗粒和煤油清洁干净才可继续下一道工序抛光。
2.4、使用研磨膏时，双手、手袖必须清洁。
2.5、每道打磨抛光应从困难部位（边、角等部位）开始。
2.6、每道抛光应争取在最短的时间内完成，抛光的力度亦随着表面光洁度增加而减轻。
2.7、最后一道抛光应在产品脱模方向进行。
2.8、清洗表面的研磨剂和润滑剂，喷上防锈剂，粘上保护膜。
3、作业指导：3.1抛光基本流程3.1.1、粗抛，去除刀痕、电火花层，然后采用条状油石加煤油研磨。
3.1.2、半精抛，使用砂纸和煤油。
3.1.3、精抛，用抛光布轮混合钻石研磨膏进行研磨，之后用粘毡和研磨膏手工抛光。
3.2、各级别表面的抛光要求3.2.1、Ａ０级抛光，油石使用顺序为１８０＃－３２０＃－４００＃－６００＃；砂纸号数依次为４００＃－６００＃－８００＃－１０００＃－（１５００＃）；钻石研磨膏依次采用Ｗ７、Ｗ３.５、Ｗ１.５。
抛光操作规程
抛光操作培训规程
目的：为了达到客户要求的外观光洁要求，并保证模具的顺利脱模，进而提高模具试模的成功率
加工规范
1、模具型芯或零配件送达后，认真听取并询问钳工模具的抛光要求，并请具体标出模具的碰穿、插穿、枕位、胶位面，以免模具抛光中出现的错抛、漏抛，对于钳工没有说明或说明不清的模具暂缓加工或询问钳工具体要求，以免失误。
在抛光工件前应检查模具是否有不良情况，还应检查模具的粗细程度选择，适合的抛光工具。
2、筋位部分要求抛光时应顺出模方向拉出抛光，并应抛顺，避免产生倒扣或脱模不顺或喇叭口。
3、对于抛光工件应注意模口的保护，对于有夹口的模具应更加注意，尽量由同一个人操作做到手法轻重一致，抛光时不应出现塌角，圆角现象，有具体要求的(如要求镜面或皮纹的)则按要求操作，尤其是镜面加工应以粗砂到细砂慢慢过渡，并采用十字交叉覆盖的抛法，根据客户要求的镜面程度确定最后一道砂纸的牌号(如：1200#、2000#、5000#)最后合理用不同型号的钻石膏上光。
4、有时修改的模具式夹口的接顺，应尽可能先由钳工处理好后再来抛光，以确保模具质量。
5、加工当中应注意抛光手法方法的运用及学习，尽量为公司模具的最后一步工作作出自己的努力。
压铸模标准
压铸模具制造标准目录一、总体要求：1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。
（88T～800T）见附表（1）。
2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。
支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。
5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。
定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。
特殊指定除外。
6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。
浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。
下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。
11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。
B1D2 D1FT2T1E1E2P2P1WABBA二、模芯：1、加工后热处理前做去应力处理。
真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。
平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。
精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。
3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
特殊指定的除外。
4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。
制造配合间隙在0.1mm以内。
350T以下除外。
5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。
抛光作业规范
4.8研磨大型模具的平面时，应避免使用手动操作的砂轮机打磨，而是使用油石45º交叉打磨可减少形成较大面积变形的缺陷。
4.9注意抛光的每一个步骤必须保持清洁。机加工是否有过切、火花有没有积碳。
c)筋位宽度不可大，特别是口位不可大，“大”可以导致产品外观表面局部缩瘪现象。
d)上、下模（或镶配件）接合线保证不错模。
2.光洁度的产品外表面（基本上属于上模型腔），必须保证平整、光洁。
平整、光洁属于两个不同概念。
平整：平整是一个整体现象，可以是平面，也可以是曲面，它针对的主要是“面”，而不是局部位置。平整要求整个面无凹凸现象。抛光过程中，选用工具不当、不正确的手势以及不正确的用力分配都会造成不平整。
五、抛光注意事项
1.抛光必须在清洁无尘的室内进行。因为硬尘粒会污染研磨材料，损害已接近完成的模具表面。
2.每个抛光工具只使用一个级别的抛光钻石膏，并存放在防尘密封的容器内。
3.当要转换更细一级的砂号时，要注意该级砂号是否完全覆盖上一级（较粗）砂纹，必须清洗双手和工件。
4.开始抛光时要先处理角落、边角和圆角等较难抛光的地方。
考虑到抛光保持一个动作的长期性，可能引起疲劳，故可坐可站，对较重工作，可要求钳工摆放工件于不同方向上以适应抛光的动作要求，摆锉刀、油石、竹片应用双手。单手不易掌握工具的平衡，易抛坏工件。
4.自检：自检就是自己检查自己抛光的工件是否达到要求。平面在光线下通过不同的角度可以看出纹路及缺陷。
5.抛光面（及光洁度）的保护措施
三、怎么样抛光才能达到好的效果
1.弄清楚模具对抛光的要求：
抛光要求通常由钳工提出（可以书面要求和口头要求），组长安排，主管机组长监督、验收、客户评价、定位。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧
《模具抛光的工艺流程及技巧》
模具抛光是模具制作过程中非常重要的一环，它直接影响到模具表面的光洁度和加工精度。
下面将介绍模具抛光的工艺流程及一些技巧。
工艺流程：
1. 清洗模具：在进行抛光之前，首先需要将模具表面清洗干净，去除表面的灰尘和杂质，以保证抛光效果。
2. 磨砂：采用砂纸或砂轮等工具对模具表面进行磨砂处理，去除表面的凹凸不平和氧化层。
3. 粗抛：使用抛光机械进行粗抛工艺，采用较粗的研磨料对模具表面进行打磨，去除磨痕和划痕。
4. 精抛：采用细研磨料进行精抛，在精细抛光的同时，充分考虑模具的形状和尺寸，保证加工精度。
5. 抛光：最后使用抛光膏或抛光液进行抛光处理，使模具表面呈现出镜面光洁度。
技巧：
1. 选择合适的研磨料：根据模具材质和需要达到的抛光效果选择合适的研磨料，避免过粗或过细的研磨料影响抛光效果。
2. 控制抛光压力：抛光时要控制好抛光压力，避免因过大的压力造成模具表面的损坏或形变。
3. 适时更换抛光工具：抛光过程中，要及时更换研磨料和抛光工具，保持抛光效果的稳定和连贯。
4. 注意细节处理：在对模具表面进行抛光时，要特别注意模具
的细节部分，如内凹、尖角等，确保这些部分也能达到光洁度和加工精度的要求。
通过以上工艺流程和技巧，可以有效地提高模具表面的光洁度和加工精度，从而提高模具的使用寿命和成品的质量。
抛光(省模)作业规范
6.6抛光后对其工件进行检查，光度是否达到要求，抛光区域表面质地均匀，无高低，不得出现倒扣，棱角变形等现象。
6.7省前模外观面时，模口边用一层纸胶纸或锯片封住或留点不省，以防省变形或圆角。
6.8省铜公时前后模没有外观面的铜公，用320#砂纸省去刀纹和批锋。
6.9省前模外观面的铜公，用320#或600#砂纸将刀纹完全省掉，再省到1200#砂纸即可。
7相关文件：无
8质量记录：无
编 制
审 核
批 准
日 期
日 期
日 期
1.目的
交待工作时，首先要求制造组负责人明确指出抛光之易变形，易损坏及其它注意的重要位置，以避免破坏模具外形，明确省模要求和省模区域及注意事项。用色笔画出哪些地方不该省（如碰穿、插穿）。
2.范围
前模外观面需要省光的模具，先看火花纹的粗细，再用320#砂纸或用1200#砂纸省至1500#砂纸即可。
3.职责
6.2省抛光模时，先看火花纹的粗细，再用320#砂纸或600#砂纸省至1200#或1500#砂纸。每更换一次砂纸，应改变方向，将前道痕迹完全省掉。
6.3省模抛光时，每道抛光应从困难的部位（边/角等部位）开始省。
6.4抛光时所施加的压力，应根据模具钢的硬度与钻石膏的级别调整，若模具钢硬度低及使用细的钻石膏（如3#），抛光时应用极小的压力，大的压力会使抛光表面造成“针孔”缺陷。
留火花纹的前模，若有局部火花纹不符合要求，用300#砂纸省模，再补纹。
4பைடு நூலகம்定义
要求蚀纹的模具，省到320#砂纸就可以。
铸造件抛光处理标准规范
铸造件抛光处理标准规范
铸造件抛光处理标准规范
铸造件抛光处理标准规范
一、在抛光前先了解铝铸件的真实材质及其硬度，并仔细观察未抛光面的实际粗糙度，同时还要确定铝铸件表面要求达到的光亮程度。
二、抛光前要求模具钳工将铝铸件的有关抛光面预先去毛刺，整形修刮，达到R。
（3.5-0.16）um的表面粗糙度，有尺寸精度要求的抛光面，还需留0.1-0.5um的抛光余量。
三、保护措施完成后，将铝铸件表面用煤油擦洗干净，先选用100号-150号粒度的油石进行打磨（可采用手工打磨，也可用手持研磨器装上相适应的砂轮片）。
当用手持高速研磨器装上毡轮蘸研磨膏进行抛光时，已经进人高精度研磨阶段，光亮度提高很快。
这时抛光进入了关键时刻，铝铸件稍有失误可能带来很大麻烦。
在用脱脂棉蘸煤油轻轻擦拭时，千万不要来重复地使用脱脂棉，擦完后一次性更换新棉球。
四、铝铸件抛光是一件非常精细的工作，一定要严格地控制场地卫生和细致的工艺卫生。
尤其到了精抛光阶段，更应如此。
五、操作人员工作时要衣帽整洁，手指甲必须剪短不宜太长，以防指甲缝内藏有影响抛光工作的其他颗粒，污染和混淆抛光现场工艺卫生。
压铸模具抛光工艺流程
压铸模具抛光工艺流程英文回答：Polishing is an essential process in die casting mold manufacturing. It helps to improve the surface finish ofthe mold cavity and ensure the quality of the final product. The polishing process involves several steps, including rough polishing, fine polishing, and mirror polishing.In rough polishing, coarse abrasives are used to remove any rough surfaces or imperfections on the mold cavity.This step is important to ensure that the mold cavity is smooth and free from any defects. It is usually done usinga rotating polishing wheel or a hand-held polishing tool.After rough polishing, the mold cavity is thensubjected to fine polishing. Fine abrasives with smallergrit sizes are used to further smoothen the surface and remove any remaining scratches or marks from the rough polishing process. This step requires more precision andskill, as it is important to maintain the shape and dimensions of the mold cavity while achieving a smooth finish.Finally, mirror polishing is done to achieve a high-gloss, reflective surface on the mold cavity. This step involves using very fine abrasives and polishing compoundsto remove any micro-scratches and achieve a flawless finish. It requires careful attention to detail and a lot of patience, as it may take several iterations to achieve the desired result.In addition to the polishing process, it is also important to properly clean and maintain the polishingtools and equipment. This includes regularly cleaning the polishing wheels, replacing worn-out abrasives, and using the right polishing compounds for each step.Overall, the polishing process in die casting mold manufacturing is crucial for ensuring the quality and performance of the final product. It requires a combination of skill, precision, and attention to detail to achieve thedesired surface finish.中文回答：抛光是压铸模具制造过程中的一个关键步骤。
注塑模打磨抛光工艺规范
注塑模打磨抛光工艺规范一、打磨抛光前准备:1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后，才可上岗.2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求。
3、抛光前，必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。
4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。
5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。
6、对1—5步骤再确认后进入作业程序。
二、工件的装夹及防护:1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。
2、对于较大，较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。
3、使用工作车打磨抛光工件时，须采用楔块或相关措施确保工作稳固，保障工作安全。
4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。
5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护，防止对人员和工件造成伤害或损伤。
6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片（锯片或铁片）或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。
三、典型抛光作业流程及规范四、常用磨料打磨后的表面粗糙度及产品外观对照简表：1、型腔指模具成型产品正面的所有胶位面，包括定模抽芯件。
2、型芯指模具成型产品背面的所有胶位面，包括动模抽芯件。
3、模具型腔以外部分的外观面按光面外观件型腔要求。
4、如客户有特殊要求，按客户要求具体实施五、自检内容及范围:1、封胶面是否塌角，倒圆；2、是否破坏原出模斜度;3、检查各抛光面尺寸，看是否超过预留量;4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面；5、是否有倒斜现象；6、其粗糙度是否已达图纸要求；7、自检合格后，送组长（或检验员）检查。
六、抛光操作注意事项:1、打磨前应检查打磨余量是否足够，打磨抛光量不能超出预留量：1）磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05～0.06mm；2）未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08～0.1mm;3）筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03～0.08mm。
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[1] A 1
模腔表面
无粘铝、损伤、表面粗糙
操作者
目视
全数
——
——
标记
处数
更改文件 号
签字
年/月/日
压铸模具抛光作业标准
操作者
年/月/日
编 制 校 对 审 核 标 准 化 审 定 操作者
《注意》发生异常情况时，即时向上级报告
通用.E-22 02200-06
借用情况
工序管理
NO
日期
共10页 第8页
/
原
序号
1
作业顺序
操作
作业要点
检查确认
模具清洗后，对照末物件检查模具，确认模具及产品粘铝、 拉伤部位，并在末物件上用红笔作出标记；
要
序号
5
点
作业顺序
作业要点
清洁 确认抛光完成后，将模具上的污物处理干净；
2
吊运模具 将模具吊到模具维修工作台上；
6
3
用布砂轮 抛光
对照末物件标记对模具上的粘铝及粗糙部位进行抛光。注意 抛光方向应与拔模斜度方向一致，并保证拔模斜度符合要 求；
7
4
用油石或 细砂纸抛
光
模具上粘铝抛光完成后，再用油石或细砂纸精抛，保证粗糙 度符合要求。注意抛光面不要形成台阶或凹坑；
8
压铸件故[障1]形式分类 粘铝
故障形 重要 式 项目 NO
管理项目
品质
规格值
记录
将抛光部位作好记录，并填写《维修流程卡》挂在模具显眼位置 。
特性
负责人
确认方 法
确认频度
记录形式
记录上交频度
纸
保
存
期
限
：
决
定
不
生
产
该
车
型
的
日
期
后
1
5 年
车型 通用 简图
模具名称 通用
压铸模具抛光作业标准
模具编号
模具
关键工序
通用
通用
/
[模修用]
工具•检具•夹
气动具砂轮机
气枪
规格
/ /
辅助材料
布砂轮 油石 砂纸
规格
320#、400#、 600#、800#
注意事项：模具长期抛光部 位，需按维修流程确认壁厚 和装配是否干涉。因抛光过 度曾发生过：1、一产品螺 栓孔装配干涉；2、一产品 刹车轴装配干涉等。