HD型烧成窑尾系统
《烧成窑尾施工方案》word版
一、编制依据1.1 《2RF5/5000窑尾预热器系统》NCR641D1.2 《烧成窑尾》N525-51-SC1.3 《水泥工业用预热器分解炉系统装备技术条件》(JC/T465-1992)1.4 《建材机械钢焊接件通用技术》(JC532-94)1.5 《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205－831.6 《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》JCJ03－901.7 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20021.8 《钢结构工程质量验收规范》GB50250-20021.9《钢管混凝土结构设计施工及验收规程》JCJ01-891.10《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-911.11《钢结构工程质量检验评定标准》GB50205-20011.12《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20011.13《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-921.14《电力建设安全工作规程》DL5009、1-2002二、概况及特点2.1、本施工方案适用于XX4500t/d熟料新型干法水泥生产计改项目2.2、本工程预热设备为双系列五级旋风预热器带分解炉,设备包括旋风筒、分解炉、烟室、风管和下料管等大尺寸焊接件,预热器设备总重约713t，其中异形件安装工作量约607t,圆管及矩管安装工作量约45t 设备安装总高度约105.546m.布置形式为4―2―2―2―2,分别对称安装在每层塔架上。
烧成窑尾塔架11.2米层长26.4米、宽17米、高95.45米，钢结构件重约1583t。
2.3、施工范围：1、烧成窑尾钢架节点连接件整理安装。
2、钢立柱、H型钢梁、钢斜撑的安装。
3、窑尾预热器系统设备安装。
4、平台楼梯栏杆整理安装。
三、主要工程量3.1 工作量：四、施工机具的选用及场地布置4、施工前应做的准备和必须具备的条件4.1施工前通过图纸会审和设计交底,应组织相关人员熟悉图纸及有关技术文件,了解设备结构、设计意图及生产流程,明确各项技术要求,编整理业指导书,并指定专人负责整台设备的整理安装工作.4.2道路畅通，方便材料转运及吊车进场，加工平台铺设完毕，焊接及防腐场地已铺设并规划清理，转运场地清理完毕。
烧成系统工艺流程简述
固体流量计的流量信号控制仓底流量控制阀的开 度，以保证生料以设定的流量稳定地喂入窑尾系 统。计量仓底另设有一备用出口，当主出口有故 障时，生料经由备用出口喂入窑尾。此时生料流 量通过计量仓的称重传感器的失重速率来反映。 在这种计量方式下，入计量仓（出均化库）的阀 门要关闭。因此通过计量仓称重传感器的失重速 率的计量方式只能是间隙式的，当仓内料位低而 要向仓内卸料时，不能计量，所以此时应尽量开 大库底卸料阀的开度，以尽量缩短这段计量盲区。
四、熟料冷却与输送
烧结后的高温熟料出窑后落入冷却机的篦床上。冷却机型号 为NC39325 推动篦式冷却机。篦床分为固定篦床和活动篦床， 活动篦床采用液压传动，篦床速度可根据篦下压力调节，以 保持一定的料层，篦下风室，各配有单独的风机，各室间隔 密封，风量、风压均可单独调节，确保冷风能克服相应区段 的篦板及料层阻力，均匀穿透料层，使篦床上熟料得到充分 的冷却。出窑熟料温度为1400℃, 出冷却机熟料温度可降至 100℃以下。熟料通过篦板的往复推动，落入风室的小颗粒， 经弧形锁风阀送到链斗输送机；其余则进入破碎机，经破碎 后落到链斗输送机上，由链斗输送机送入熟料库。通过物料 层后的气体可作为二次风直接入窑、作为三次风抽往窑尾分 解炉内，煤粉制备系统需要的热风从冷却机中部抽取，多余 的废气（约180～250℃）将通过窑头电收尘器净化后，由 离心风机排入大气。熟料电收尘器收集的粉尘由分格轮送至 链斗输送机。
新型干法窑尾烧成系统工艺
新型干法窑尾烧成系统工艺哎呀，说到新型干法窑尾烧成系统工艺，大家肯定觉得它听起来挺复杂吧。
其实呢，说白了，就是一种能让水泥生产更加环保、更加高效的技术，简单点说，就是让水泥的烧制过程更加聪明，减少能源浪费，减少污染，简直就是工艺中的“黑科技”了。
这个工艺的“干法”其实就是说它不像以前那种要加很多水的“湿法”那样，干脆就全靠干料入窑，烧出来的水泥质量更高，效率更好。
咱们平时喝的饮料瓶、地砖、甚至马路上铺的水泥，都是这套工艺生产出来的。
就拿烧水泥来说吧，旧式的烧成系统那可是大吃大喝，不仅浪费能源，还常常因为燃烧不完全，排放出来的废气简直比啥都“香”。
而这套新型干法窑尾烧成系统，最大的亮点就是它的“节能减排”，就像是在做一顿大餐，厨师知道怎么调配各种食材，火候掌握得当，省油又环保。
你可能会问，怎么做到这么神奇呢？它的核心就在于两个字——“智能”。
就像你煮个粥，火候太大了，粥会溢出来，火候太小了，粥煮不熟。
这个窑尾烧成系统就像是个“厨师”，通过精密的控制系统调整进料速度、温度和燃料的供应，保证每一颗水泥颗粒都能够被充分烧制，质量好得不行。
说到窑尾，其实就是水泥生产过程的尾巴部分，原本那部分很容易成为能源浪费的“黑洞”，不过现在它成了能效提升的关键。
换句话说，干法窑尾烧成系统就好像是“从尾巴到头部”都精打细算的省电高手，哪里浪费就哪里省，做到最大化的节能效果。
不过，别看它这么高大上，实际操作起来还是有点门道的。
你想啊，要让这套系统精准运转，可得保证每一个环节都不出差错。
要是窑尾部分的温度稍微偏高或者偏低，可能就会影响水泥的质量，甚至会造成能源的极大浪费。
所以呢，操作这些设备的人可得精通技术，像是“老手”一样熟练。
要说到这里，大家可能也能明白，为什么新型干法窑尾烧成系统能带来这么大的效果——它不仅仅是一个硬件系统，更多的是靠背后强大的技术团队和严密的管理。
所有的新技术一开始都会遇到一堆的“技术难题”和“搞不懂的地方”，可是等摸索过后，你会发现它背后的潜力简直大到惊人。
窑尾工艺技术
窑尾工艺技术窑尾工艺技术是指在窑炉的尾部进行烟气处理的一种技术。
窑尾工艺技术主要用于降低工业窑炉的废气排放浓度，并有效回收热能和化学物质，达到节能减排和资源循环利用的目的。
窑尾工艺技术的应用范围广泛，主要包括水泥生产、玻璃制造、冶金行业等。
其中，水泥生产是应用窑尾工艺技术较为广泛的领域之一。
水泥窑尾排放的热量和废气中的化学物质是很大的资源浪费。
通过窑尾工艺技术的应用，可以将废气中的热量回收利用，用于窑炉燃烧过程中的煤粉预热、熟料烧成等，从而达到节能减排的效果。
同时，还可以通过净化废气中的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物等，降低对环境的污染。
窑尾工艺技术的关键是废气处理设备的设计和运行管理。
其中，主要包括烟囱、烟气净化器、烟气脱硝装置等。
烟囱的设计要符合排放要求，能够保证废气的排放高度和速度，避免废气扩散对周围环境造成影响。
烟气净化器主要用于净化废气中的颗粒物和有害气体，如粉尘、酸性物质等。
常用的净化器包括静电除尘器、布袋除尘器、脱硫装置等。
烟气脱硝装置主要用于降低废气中的氮氧化物浓度，常用的脱硝工艺包括选择性催化还原法、氨水法、吸收液法等。
窑尾工艺技术的优点是能够充分回收废气中的热能和化学物质，减少能源消耗和污染物产生。
同时，通过废气处理设备的运行管理，能够降低对环境的影响，使工业生产更加可持续。
然而，窑尾工艺技术也存在一些问题与挑战。
首先，需要投入较大的资金和技术支持，对企业的经济实力和技术实力有一定的要求。
其次，废气处理设备的维护和管理，需要专业的技术人员进行操作，对企业的管理和人力资源提出了新的要求。
最后，废气处理设备的性能和排放标准的制定与更新，需要与相关部门和政策法规进行沟通和合作。
总之，窑尾工艺技术在工业生产中起到了重要的作用。
通过合理设计和运行管理，可以实现废气的净化处理和能量回收利用，达到节能减排和资源循环利用的目的。
未来，随着环保意识的增强和政策的支持，窑尾工艺技术有望得到更广泛的应用，并为实现可持续发展做出更大的贡献。
窑尾系统工艺流程
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现代窑炉分类、节能的原理及烧成操作
现代窑炉分类、节能的原理及烧成操作能源紧张已制约世界经济和中国经济的发展，陶瓷行业作为耗能大户行业之一，如何节能降耗不单是为国家考虑，为我们的子孙后代考虑，也是我们行业自身求生存求发展的迫切需求。
陶瓷整个生产过程，烧成成本占去总成本30％以上，二次烧成、三次烧成的成本更高。
降低烧成成本就是降低了生产总成本，我们陶瓷行业已进入微利时代，如果在烧成成本上降低10～20％以上，那么我们工厂可能增加2～6％以上的利润空间。
在烧成成本上降低20％以上有可能吗？我的回答是肯定的，对潮州大部分陶瓷工厂窑炉能耗还相当的高，窑炉节能的潜力还很大。
今天我所要讲的是现代窑炉节能原理，也就是说现在哪种类型的窑炉最节能，确定了窑型后怎样建造这座窑可以达到最佳的节能效果。
一、陶瓷窑炉分类1、按构造型式分：梭式窑、隧道窑、辊道窑、推板窑、圆型（转盘窑）、钟罩窑。
2、按供热方式分：煤窑、柴窑、电窑、燃气窑。
煤窑、柴窑已被淘汰，清洁能源窑炉（电、燃气）已走向成熟及发展阶段。
3、按烧成温度分：高温窑、中温窑、低温窑。
实际上我们现在有一些窑已经把窑炉构造，供热方式，烧成温度全概括出来了，如八立方高温燃气梭式窑、双板燃气式中温辊道窑、电热辊道烤花窑、电热网带烤花窑等。
二、各种窑炉的适用范围及节能比较1、梭式窑。
间隙式生产窑炉，适合小批量多品种生产，由于生产的灵活性，现在很多中小陶瓷瓷厂都还采用这种窑炉。
但由于是间隙式，窑壁、台车要吸热消耗能量，总的比较起来耗能相对较高，但通过窑炉设计和制造者的努力，比如采用高速燃烧机快速烧成，采用轻质耐火保温材料减少窑炉蓄热，有的快速烧成梭式窑已达到与旧有隧道窑相媲美的节能效果。
2、隧道窑。
故名思议，它的窑体像隧道。
其实广义上的隧道窑包含辊道窑、台车式隧道窑、推板窑、转盘窑都属于隧道窑的范围。
狭义上的隧道窑。
我们仅指台车式隧道窑，但潮式叫法叫推板窑，五年前在潮州听到真把我搞糊涂了，事实上我要说明一下，推板窑是耐火板直接承载在耐高温的导轨上，（如刚王砖导轨或刚玉球导轨能原地滚动）耐火板一块接着一块，由于受耐火板承载推力所限制，一般不长，长则二十米，短则几米，一般烧成高温粉末或特种陶瓷，日产量不大。
陶瓷窑炉烧成技术
陶瓷窑炉烧成技术
陶瓷窑炉烧成技术是我国的传统文化重要的组成部分。
陶瓷烧成窑分类如下：
（一）隧道窑
隧道窑因其产量高，燃耗低，劳动条件好，易机械化、自动化，是目前陶瓷及耐火材料工业应用较多的现代化窑炉。
隧道窑的窑顶用耐火砖砌筑，或用耐火浇注料预制块砌筑。
窑底则由多台窑车组成。
窑车沿固定的导轨移动。
料坯放在窑车上由窑头推入窑内，经过预热、烧成和冷却，最后从窑尾出窑而获得成品。
（二）倒焰窑
倒焰窑是陶瓷工业目前常用的一种火焰窑炉，亦是烧制耐火制品的热工设备。
因为火焰在窑内是自窑顶倒向窑底的，所以叫倒焰窑。
倒焰窑为间歇操作。
其容积随生产的需要和工艺条件而变化，容量小的只有几立方米。
其外形可以分为圆窑和方窑两种。
圆窑窑内上下温差较小，约20℃左右，上下温度分布比较均匀，目前使用较多。
窑
的烧成制度、亦随烧成制品的材质而变动。
（三）梭式窑
梭式窑是一种窑车式的倒焰窑，其结构与传统的矩形倒焰窑基本相似。
梭式窑烧嘴安设在两侧窑墙上，窑底用耐火材料砌筑在窑车钢架结构上，即窑底吸火孔、支烟道设于窑车上，并使窑墙下部的烟道和窑车上的支烟道相连接；窑车在窑室底部轨道移动，窑车数视窑的容积而定；窑车之间及窑车与窑墙之间设有曲封和砂封。
窑烧成工艺流程简介
工艺流程介绍1、生料均化库及喂料工艺流程简介生料在均化库顶由斜槽输送入库，入库的生料在库内水平层状分布。
当库底卸料时“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化卸出生料。
均化库设六个卸料口，库底设有六大卸料区。
一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区是轮换充气的。
库底罗茨风机充气，卸出生料经手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀后由斜槽送入计量仓。
均化库卸料要求是两个相对的卸料口同时卸料，库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制来达到有序卸料的。
生产时由计量仓内物料重量控制库底电动流量阀的开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。
卸料时间和计量仓都是可调的，可根据计量仓的仓重及稳定性作相应的调节，最高设定仓重不得高于50t。
计量仓有两套卸料装置，每套出料装置上都配有一台手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀，计量仓及其卸料装置由罗茨风机充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出后由斜槽送至斗式提升机，在计量仓卸料装置出口设有固体流量计计量出仓生料量。
操作员给定生料喂料量，固体流量计按给定值控制仓下电动流量阀的开度，使卸出量与给定一致。
经计量仓卸出的生料，通过窑尾斗式提升机、空气输送斜槽、电动分料阀、回转锁风卸料器直接送入窑尾预热器。
生产时调节手动分料阀使C1筒的废气温度尽量一致。
2、喂煤系统工艺流程简介窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备工段，煤粉仓设有荷重传感器，仓下设有定量给料、计量及输送设备。
煤粉仓卸煤粉分别进入两台粉研喂料秤，该喂料系统按给定值输出煤粉，并分别输送至窑头、窑尾燃烧器，输送空气由罗茨风机提供。
3、烧成系统工艺简介部分作为三次风经三次风管送入分解炉。
排出的低温热空气入窑头收尘器净化，再预热器由双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉构成，生料在C2-C1的风管处进入预热器。
生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解碳酸钙后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。
第一章辊道窑的窑体结构
第一章辊道窑的窑体结构概述辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑内完成烧成工艺过程，故称辊道窑。
1.1.1 辊道窑的分类辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。
一般对建陶工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。
1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。
（1）气烧明焰辊道窑。
常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。
（2）烧轻柴油明焰辊道窑。
由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国内近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。
2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。
（1）煤烧隔焰辊道窑煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道）内，间接加热制品。
国内有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。
这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的范畴。
（2）油烧隔焰辊道窑以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。
我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。
80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。
由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。
故可将它归在一类。
3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。
适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。
在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑内断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。
昆钢易门大椿树2000t／d熟料水泥生产线窑尾系统技改简介
昆钢 易 门大 椿树 ２ ０００ ｔ／ｄ熟 料水 泥 生 产 线 自 频 繁塌料 ，解 决 方案 为取 消原 预燃 产 以来 ，生 产线运 行状 况一 直不太 理想 存 拆 除 ＭＣ炉 锥体 并更 换 为带 旋 流 的锥 体 ，更 换 已烧
在 着设 备故 障率 高 、运 转 率低 、产量 低 、熟 料质 量不 损 严重 的锥 体 上部 一段 筒 体 ，将 ＭＣ炉改 造 为 喷旋
１）分解 炉 原 分解 炉 型式 为 ＲＳＰ炉 ，严 重制 约 系统产 量 的 提高 及 稳 定 ，当喂 料 量增 加 到 一定 量 时 ，系 统产 生
温气体 充分 混合 。煤 粉易着 火 ，使 分解 炉更 易操 作 。 采用 高浓度 煤粉燃 烧器 ，该分 解 炉具 有产 生低 ＮＯＸ 浓度 的优 点，经 检测 与 通 道燃 烧器 相 比，ＮＯＸ浓 度 可 降低 ８％一１０％。
３改 造 后 的效 果
２０１２年 ８月 １２ 日停 窑 开 始实 施 改造 ，２０１２年 １０月 １２日回转 窑顺 利 点火 ，２０１２年 １０月 １４日一 次性投 料 成功并 正 式 出熟料 。窑 尾 系统改 造后 熟料 产 量 ２ ５００ ｔ／ｄ（比改 造前 １ ６００ ｔ／ｄ提 高 了 ５６．３％）、 熟 料 热 耗 为 ７４４ ｋｃａｌ／ｋｇ·ｅｌ（比改 造 前 降 低 了 １８９ ｋｅａ１／ｋｇ·ｅ１）．Ｃ１旋 风 筒 出 口负 压 为 ４ ５００ Ｐａ左 右 ， Ｃ１出 口温度 由原 来 的 ３７０℃降 低到 为 ３２０℃左 右 ，
２）三次 风管 对原 三次 风 管 的进 口段进 行 改造 ，将 原 进 入预 燃室 改 为直接 进 入分 解 炉锥体 下 部 ，其他 部 分保 持 不 变 。 ３）撒 料箱 在 原 预 热器 各级 撒 料 箱 内增 加 撒 料板 并 调 整 撒料 箱 的位 置 ，防止 下料 管 下行 的 物料 进 入风 管 时
第四讲实验窑炉烧成技术及操作
CaSO3 + CO2
CaSO3
CaO + SO2
③、Fe2O3的分解温度因气氛条件不同而异。在氧化气氛中12500C开始 分解，13700C时急剧反应： 2Fe2O3 氧化气氛中 13700C 4FeO + O2
如在还原气氛中，则11000C即大量分解： 2Fe2O3 还原气氛中 11000C 4FeO + CO2
4.5、烧成技术
4.5.1、一次烧成与二次烧成
一般，按具体的烧成工艺方案的不同可以分为一次烧成 和二次烧成两大类。
4.5.2、粘土质瓷器坯釉在烧成过程中发生的物理化 学变化特征，可以将烧成过程分为五个阶段：参 见图表：
• 4.5.2.1、主要的化学变化
（1）、脱水反应
入窑坯体含有两种水分：干燥残余水分和其它含水矿 物的结晶水。坯体水分在温度达110—1200C是即可完全 排除。排除化学结晶水的温度范围取决于矿物组成及其结 晶完整性程度。高岭土的脱水反应如下列所示：
4.3、窑炉的命名
为了强调某一方面的特点，而进行命名，如 油窑、煤窑、电窑等。
4.4、本专业主要使用窑炉原理特征
4.4.1、龙窑为什么要依山倾斜建筑？
从古到今，龙窑都是依山倾斜建筑的，这说 明了如下三点：如图：
1、我国古代劳动人民在实践过程中，发现了原始的 升焰窑的缺点而加以改进，在一千多年前创建了 龙窑。这种窑依山倾斜，就使窑中的火焰不会径 直向上，一晃而过；而是倾斜前进，逐渐向上， 最后排出。这就有可能使窑中制品得到更多的热 量，加热也比升焰窑均匀，热利用率、产品质量 都有提高。
隔墙下的“囱脚眼”，进入后一间预热制品。往往头间烧 成
时，二间温度以达800℃左右；二间烧成时，二间温度以 达900℃左右；三间烧成时，它的后一间温度以达 1000℃左右。因此，一般从第五间开始，以后各间的烧 成时间只需4—5小时，比龙窑节能。
陶瓷窑炉的分类
陶瓷窑炉的分类及特点一、陶瓷窑炉分类1、按构造型式分：梭式窑、隧道窑、辊道窑、推板窑、圆型转盘窑、钟罩窑2、按供热方式分：煤窑、柴窑、电窑、燃气窑;煤窑、柴窑已被淘汰,清洁能源窑炉电、燃气已走向成熟阶段;3、按烧成温度分：高温窑、中温窑、低温窑;二、陶瓷窑炉介绍1、梭式窑：是间歇烧成的窑,跟火柴盒的结构类似,窑车推进窑内烧成,烧完了再拉出来,卸下烧好的陶瓷;窑车如同梭子,故而称为梭式窑;2、隧道窑：一般是一条长的直线形隧道,其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶,底部铺设的轨道上运行着窑车;燃烧设备设在隧道窑的中部两侧,构成了固定的高温带,烧成带,燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下,沿着隧道向窑头方向流动,同时逐步地预热进入窑内的制品,这一段构成了隧道窑的预热带;在隧道窑的窑尾鼓入冷风,冷却隧道窑内后一段的制品,鼓入的冷风流经制品而被加热后,再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源,这一段便构成了隧道窑的冷却带;3、辊道窑：辊道窑是连续烧成的窑,以转动的辊子作为坯体运载工具的隧道窑;陶瓷产品放置在许多条间隔很密的水平耐火辊上,靠辊子的转动使陶瓷从窑头传送到窑尾,故而称为辊道窑;4、倒焰窑：燃烧所产生的火焰都从燃烧室的喷火口上行至窑顶,由于窑顶是密封的,火焰不能继续上行,在走投无路的情况下,就被烟囱的抽力拉向下行,经过匣钵柱的间隙,自窑底吸火孔进支烟道,主烟道,最后由烟囱排出;5、推板窑：又称推板式隧道窑,是一种连续式加热烧结设备,按照烧结产品的工艺要求,布置所需的温区及功率,组成设备的热工部分,满足产品对热量的需求;把烧结产品直接或间接放在耐高温、耐磨擦的推板上,由推进系统按照产品的工艺要求对放置在推板上产品进行移动,在炉膛中完成产品的烧结过程;三、陶瓷窑炉选择1、对于日产量在20M3以下,且产品种类较多,烧成温度各异,由于其本身产量难以满足隧道窑的生产量,推荐采用快速烧成梭式窑;2、对于日产量等于或大于20M3,但其釉色复杂,如窑变结晶釉需一定的恒温及冷却时间,可采用传统梭式窑或电热梭式窑；如果窑变釉或结晶釉只是部分,可以选用快速窑,快速窑不是只快,也可以放慢;慢,温差可控制很小;但慢的节能效果差;3、对产量较大、高度较高、重量较重、温度较高、釉色单一,可选用台车式隧道窑;如高温日用陶瓷,卫浴陶瓷;4、对温度在1300℃以内,产量较大的艺术陶瓷、日用陶瓷、卫浴陶瓷,建议采用辊道窑,或大型快速梭式窑;。
陶瓷烧成窑余热利用装置[实用新型专利]
![陶瓷烧成窑余热利用装置[实用新型专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/cbaa4454960590c69fc37674.png)
专利名称：陶瓷烧成窑余热利用装置专利类型：实用新型专利
发明人：毕爱民
申请号：CN201020209356.3
申请日：20100531
公开号：CN201740411U
公开日：
20110209
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型涉及一种陶瓷烧成窑余热利用装置，该装置具有至少2条以上的余热气体集输管道，该管道的一端分别与陶瓷烧成窑前部的排烟口和陶瓷烧成窑尾部的排气口连接并连通，另一端与初坯干燥窑的热风进气口连接并连通，在余热气体集输管道的一端设有引风机。
该装置能使陶瓷烧成窑前部预热段的排烟口和陶瓷烧成窑尾部冷却段的排气口排出的废气余热得到充分的利用，且避免了废气排放造成的环境污染。
同时也节省了初坯干燥窑的单独供热系统的投资及其能源消耗，能使陶瓷生产能耗总量节约近20％，陶瓷产品生产成本大大降低。
申请人：河南省鸿润建材发展有限公司
地址：474350 河南省内乡县陶瓷工业园
国籍：CN
代理机构：郑州联科专利事务所(普通合伙)
代理人：吕爱萍
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烟气脱硝窑尾烧成系统的原理
烟气脱硝窑尾烧成系统的原理随着环境保护工作形势的日益严峻，NOx作为重点管控指标之一，新型干法水泥窑内的烧结温度高，过剩空气量大、NOx排放浓度高且灰量大使其脱硝工程面临着艰巨的挑战。
目前用于水泥窑炉NOx排放的控制技术大多采用选择性非催化还原技术SNCR。
但SNCR技术脱氮效率低，日常投入费用太高，增加熟料生产成本。
河南汇金公司研发的烟气脱硝窑尾烧成系统采用分解炉高强还原燃烧控制技术，对现有新型干法回转窑窑尾烧成系统进行技术改造，可实现脱硝效率在60%以上，可实现氮氧化物控制在320mg/m3以内,氨水用量控制在170kg/h左右。
烟气脱硝窑尾烧成系统技术改造后可年节约氨水用量。
一、烟气脱硝窑尾烧成系统技术原理1、烟气脱硝窑尾烧成系统技术原理烟气脱硝窑尾烧成系统采用分解炉高强还原燃烧控制技术和窑头窑尾用煤量优化控制技术，使煤粉在分解炉内全部分解，形成大量的CO、CHi、H2、HCN(氰化氢)和固定碳等还原剂，将窑内产生的热力型NOx强力还原成N2。
从而大幅度减少窑尾烟气的NOx含量，达到脱硝的目的，脱硝效率可达到60%以上。
烟气脱硝窑尾烧成系统主要技术原理如下：2、分解炉高强还原脱硝烟气脱硝窑尾烧成系统与现行的“分级燃烧”技术不同，本技术将水泥熟料煅烧系统看成一个系统整体性的“大分级燃烧”，即由窑头高温煅烧用煤构成主燃烧，形成NOx，窑尾分解用煤构成再燃烧，可强力消除NOx。
烟气脱硝窑尾烧成系统的全部窑尾用煤构成一个高强还原区，将窑头高温煅烧形成的热力型NOx高效还原。
根据这一原理设计出的烟气脱硝窑尾烧成系统无分风、分煤工艺，一方面将氮氧化物在燃烧过程中还原脱出，另一方面可将入窑物料在不结皮堵塞的条件下提高分解率和温度，形成分解炉高强还原燃烧控制技术。
如下图1所示烟气脱硝窑尾烧成系统改造前示意图：图1烟气脱硝窑尾烧成系统技术改造前示意图如下图2所示烟气脱硝窑尾烧成系统改造后示意图：图2烟气脱硝窑尾烧成系统技术改造后示意图3、窑头窑尾用煤优化控制烟气脱硝窑尾烧成系统调整合适的头尾煤用量比例，适当减低头煤用量；在降低头煤的同时，保证窑煅烧的正常进行，煤耗下降；增加分解炉用煤比例的同时，保证不过烧，预热器分解炉不结皮堵塞，同时达到强化煅烧的目的。
日产12000吨熟料水泥厂烧成系统工艺设计(窑尾)
摘要本次的设计是设计日产12000吨水泥烧成系统窑尾工艺设计。
烧成窑尾核心内容式预热器分解炉。
从分解炉内的气流运动来看，可归纳为四种基本型式，即：涡旋式、喷腾式、悬浮式和流化床式。
早期开发的分解炉，多以上述四种运动型式之一为基础，使生料和燃料分别依靠“涡旋效应”、“喷腾效应”、“悬浮效应”和“流态化效应”分散于热气流中，利用物料颗料之间在炉内流场中的相对运动，实现高度分散、均匀混合和分布、迅速换热，以达到提高燃烧效率，传热效率和入窑生料碳酸盐分解率的目的。
伯力鸠斯设计的MSC分解炉增加了脱氮燃烧器和顶部三次风管通过燃料、空气及生料的多级燃烧以达到降低废气中NOx气体含量的目的。
影响NOx浓度的主要因素：主燃烧区温度、主燃烧区氧气浓度、主燃烧区氮气的浓度、气体在主燃烧区的停留时间、燃料中氮元素的含量等窑尾预热预分解系统采用单在线分解炉、双系列预热器的方案不仅极大地方便了系统参数的调节和控制，使系统操作易于平衡和优化，而且可使该系统投资额降低15％以上。
系统分解炉采用专有技术，分解回转窑中产生的NOx气体，实现了低NOx的排放。
该系统配置的分解炉设有低NOx分解段，实现系统的低NOx关键字预热器分解炉旋风筒窑尾AbstractThe this design is the design nissan 12000 tons of cement firing system preheater process design. Firing end of the core content type preheater decomposition furnace. Decomposition furnace from the airflow movement to see, can be divided into four basic types, namely: the vortex type, spray those who type, suspension type and fluidized bed type. The early development of decomposing furnace, in the four movement type as the foundation, make one of raw material and fuel respectively depend on "scroll effect", and "spray effect", and "who suspended effect" and "fluidized effect" scattered in heat flow, the use of material between the makings of the flow field in the oven relative motion, realize a highly decentralized, mixing and distribution, rapid heat to improve combustion efficiency, heat transfer efficiency to kiln and raw decomposition rate of carbonate purpose. "Force, the MSC design theory of decomposing furnace burner increased nitrogen and top three ductThrough the air and fuel, the multistage raw order to reduce waste gas burning in the purpose of gas concentration NOx. The main factors of influence NOx concentration: the Lord, the Lord burning zone temperature combustion zone oxygen concentrations, the Lord of the whole area nitrogen gas concentration, in the Lord the retention time, fuel burning in the content of nitrogen element such as preheated preheater precalcining system by a single online decomposition furnace, double series preheater scheme not only greatly show where system parameters of the adjustment and the control, and makes the system is easy to operate and the optimization, and balance can make the system more than 15% lower investment. System decomposition furnace using proprietary technology, the decomposition of rotary kiln produced gas, NOx realize low NOx emissions. The system configuration of decomposition furnace has low NOx decomposition section, realize the system low NOxKey words: Forewarmer Decomposing furnace Whirlwind tube Pipeline目录摘要 ......................................................................... 错误！未定义书签。
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结构设计
2.9 独特的撒料箱结构
撒料箱的好坏直接影响系统的热交换，它与预热器
的分离效率同样重要。窑尾气固两相流的换热完全决定
于气固两相的混合，因为生
料单颗粒的升温时间仅需百
分之一秒。我们通过对数十
种不同的撒料箱结构进行分
析、试验，确定了现在的撒
料箱结构，经使用比较，完
全确定了该撒料箱的优势地
位。
结构设计
特点比较
NSF型
从C4来的物料部分进入窑 气上升烟道，延长物料停留时 间，燃料在纯空气中着火，从 下部涡流室送入，延长燃料停 留时间，窑气从分解炉底部中 心送入，减少结皮，系统阻力 较小。
特点比较
RSP型
RSP炉SB、SC、 MC三室分开，有单独 的点火设备，空气旋转 进入SC，燃料在纯空气 中着火，热负荷大，但 系统复杂。
系统特点
某院 DD炉
某院DD炉
气流从炉侧部直接进入C5旋风筒，气 流有偏流及冲顶现象。
三次风从柱体水平对中入炉，与烟室 的上升气流汇合后垂直上升，气流在炉内 停留时间最短。
2 高效低阻旋风预热器结构的开发设计
2.1 合理选定旋风筒的直径
2.2 优化旋风筒的进口风速
2.3 特殊的内筒设计 2.4 合理的旋风筒总体高度 2.5 合理设计进口导流板 2.6 增设结构合理的整流器 2.7 优化偏心距 2.8 合理确定下料管规格，提高翻板阀的锁风性能 2.9 独特的撒料箱结构 2.10 重视管道换热和防止生料短路现象 2.11 专利结构翻板阀 2.12 烟室
结构设计
2.8 合理确定下料管规格， 提高翻板阀的锁风性能
下料管规格过大，料管中物料填充度过 低，容易引起料管漏风，导致物料二次飞扬； 同时，过大的下料管导致锁风阀规格增大， 既不经济，且阀板笨重，开关不灵活，形成 大量的内漏风，降低旋风筒的收尘效率。一 般末两级预热器下料管的物料流量为 110130kg/s. 之 间 ， 而 其 它 各 级 为 110 － 170 kg/s.之间。一般规格大的取大值，规格小的 取小值。该窑尾系列配置的翻板阀在吸收和 总结了国内外各种形式翻板阀经验的基础上， 经过精心改进，具有翻动灵活、动幅小、高 温窜动小、漏风少、运行可靠等优点。
煤粉分两路斜插入炉，下料点在柱体入炉，煤 粉在富氧气氛中易着火。
三次风从锥部斜插入炉，在锥部与烟室的上 升气流汇合后螺旋上升，气流在炉内停留时间最 长，与DD炉相比延长30~40%。
系统特点
某院 分解
炉
某院分解炉
煤粉分两路对中入炉，下料点在柱体 入炉。
三次风从柱体斜插入炉，在柱体与烟 室的上升气流汇合后螺旋上升，气流在炉 内停留时间较长，未利用分解炉锥部空间。
3.2 几类分解炉的主要特点
总体分类
重点介绍
旋流或旋流-喷腾迭加流场类
SF NSF
CSF COSF PRSEC RFC
悬浮层流场类
P-AS P-AS-LC
P-AT PR-lowNOX
PR
PS
PR-P PR-SFM
喷腾或复合喷腾流场类
KSV N-KSV DD
ILC SLC SLC-S
SCS PA UNSP
结构设计
2.3 特殊的内筒设计
为了降低旋风筒的阻力，增大内筒直 径、降低内筒插入深度已成为目前旋风筒 设 计 的 一 种 趋 势 。 Fuller 、 FCB 、 FLS 等 公司最新设计的预热器的的内筒直径d与筒 径D之比已提高到0.6－0.7。但有试验表 明，当d/D>0.6时，旋风筒的分离效率将 显著下降。因此，d/D一般取0.55－0.60， 以保证出口风速在16－18m/s。内筒插入 深度C1级筒大于1.2倍的进口高度，C3、 C4、C5级筒的内筒采用易于检修更换的挂 片结构。
特点比较
流化床--悬浮层迭加流场类
特点比较
悬浮层流场类
特点比较
特点比较
特点比较
炉内燃料在净三次风旋流场中预燃类
特点比较
SLC型
SLC型分解炉的燃料 在纯空气中燃烧，气体停 留时间长，双列可单独控 制，无堵塞，生产能力范 围大，启动快，但阻力较 大，易引起粉尘污染。
特点比较
DD炉型
分解炉直接在 烟室上，无上升烟 道，避免结皮和堵 塞，三次风入口无 旋，阻力小，但煤 种适应性差。
到目前为止，开发和投产应用的各种类型 分解炉已有数十种之多，其中具有代表性的有 SLC 、 DD 炉 、 NSF 、 RSP 、 PYROCLON 、 MFC、KSV炉等，这几种类型的分解炉在理论 上各有其特点，并且在实际生产过程中也确实 有其各自的优缺点。这几类分解炉的主要特点 见以下介绍：
特点比较
HD-I优化型分解炉
3.1 概 述
水泥窑外预分解系统中分解炉的主要功能是 完成部分煤粉的燃烧，提供生料在分解炉中分解 所需的热量，使生料完成90%－95%的分解率。 一般情况下，煤粉的燃烧在900℃以下为动力燃 烧工况，900℃以上为扩散燃烧工况，900℃左 右为动力扩散燃烧工况。
HD-I优化型分解炉
但在分解炉内，除了三次风有较高的氧分压， 炉内的绝大部分空间都是低氧区，而二氧化碳含 量却很高，这样的气份极大地抑制了煤粉的燃烧 和生料的分解，使煤粉的燃烧和生料的分解提前 进入扩散反应工况。因此，加强炉内的传质扩散 过程成为提高分解炉的煤种适应性，缩小炉体规 格，降低投资的主要手段。
HD-I优化型分解炉
HD
首页
型
烧
成
窑
尾
系
统
南京西普机电工程研究所
HD型烧成窑尾系统
1 特点 2 高效低阻旋风预热器结构的开发设计 3 HD-I优化型分解炉 4 分解炉的温度控制 5 南京西普机电工程有限公司业绩表
系统特点
1.1 研究背景
HD型烧成窑尾系列产品是在总结了国内外新 型干法水泥生产线的实践经验以及国内对冀东、云 浮、宁国、江西等水泥厂生产线的研究成果的基础 上，吸收了日本小野田、德国洪堡（KHD）、丹麦 史密斯（FLS）等公司的窑尾预分解系统的优点， 并结合国内各水泥厂的具体条件，经过多次优化改 进而成。该系列产品在保证技术先进、长期运行可 靠的基础上，力求达到技术经济指标的最优化，主 要有以下特点:
结构设计
C1
C5
旋
旋
风
风
筒
筒
结构设计
2.6 增设结构合理的整流器
旋风筒出口气流具有 强烈的旋转，为了回收该 部分旋转动能，降低出口 阻力，在内筒中设置整流 器。实际使用结果表明， 设置整流器，旋风筒的阻 力可以降低约20%。
结构设计
2.7 优化偏心距
为了使气流更加顺畅地导入旋风筒， 最新的旋风筒一般都采用四圆心，270 度涡壳的结构。各圆心应保证各圆弧相 切、进口气流不得直接与内筒碰撞。涡 壳越大，收尘效率越高，同时设备占地 增加，导致窑尾塔架的增大。因此，旋 风筒的涡壳的大小与内筒插入深度、旋 风筒布置等因素有关。各偏心距的取值 以使气流旋转半径均匀变化为佳，因其 对旋风筒性能影响不大，可以适当考虑 工艺布置需要，以减小窑尾塔架的规格。
2.10 重视管道换热和防止生料短路现象
足够的气体停留时间是窑尾气固两相 混合和换热的保证，我们在设计预热器的 出口风管时充分考虑到换热的要求，撒料 箱的定位也充分保证工况波动时生料不发 生短路现象。
结构设计
2.11 专利结构翻板阀
翻板阀支承为 专利的刃口支承， 能适应恶劣环境。 翻板阀阀板为耐热 钢整体铸件，阀板 不易变形，使用寿 命长。
结构设计
对 于 C1 级 旋 风 筒 来说，其主要功能是分 离物料，压力损失也较 大。因此，其断面风速 也 取 较 低 值 ， 一 般 3.0 －4.5m/s；
结构设计
而 对 于 C3 、 C4 、 C5 级 旋风筒来说，由于气体温度 较高，处理烟气量较大，单 体阻力损失较小，且其布置 平面往往有分解炉，其断面 风速往往取较高值，一般4.0 －6.0m/s。
结构设计
2.4 合理的旋风筒总体高度
为了防止旋风筒 因二次飞扬而导致分离 效率的大幅度下降，旋 风筒的总高度必须大于 旋风自然长。
结构设计
2.5 合理设计进口导流板
合适的进口导流板可以防止进口气流与筒内 旋转气流碰撞，降低进口湍流阻力。进口导流板 太短，作用不明显；进口导流板过长，将明显降 低旋风筒的收尘效率，同时降阻作用也会减弱， 甚至增加阻力。本系列的导流板的结构通过实验 室冷模试验结果优化得出，实际运行表明效果良 好。
结构设计
与 某 院 比 较
某院旋风筒为270°大 蜗壳，螺旋部分等高度变 角度，柱体较高，因此导 致塔架也较高。因气流变速 产生的压损，并对本系统 的运行费用和投资费用进 行评估，力求达到技术经 济指标的最优。
结构设计
2.2 优化旋风筒的进口风速
旋风筒进口风速越高，收尘效率越高。试验表明，进口 风速在14－20m/s之间变化，旋风筒收尘效率变化不大，进 口风速大于20m/s，收尘效率不再提高，而旋风筒进口阻力 却 与 进 口 风 速 的 平 方 成 正 比 ， 因 此 进 口 风 速 一 般 在 14 － 20m/s之间。考虑系统产量的波动，一般取14－18m/s，对 于C3，C4，C5三级筒，有分解炉布置的需要，又由于气体 温度较高，处理气体量大，且旋风筒进口阻力绝对值较小， 为减小设备规格，其进口风速略高，一般取16－20m/s。为 了降低粉尘分离的距离，进口形状高宽比应大于1。根据预热 器的结构形式的不同，一般高宽比在1.7-2.0之间。
结构设计
2.1 合理选定旋风筒的直径
旋风筒直径的大小取决于所 处理的风量和假想断面风速的大小。 为了防止窑尾预热器的规格变得很 大，从而大大增加设备投资和土建 投资，随着单线生产能力的不断增 大，假想断面风速相应地也应该取 较大值。根据试验结果，假想断面 风 速 大 于 6m/s 时 ， 旋 风 筒 的 分 离 效率将显著降低。因此，假想断面 风速一般取4－6m/s。