焊接工艺参数
焊接工艺参数选择
焊接工艺参数的选择手工电弧焊的焊接工艺参数主要条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。
1．焊条直径焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等因素。
在一般情况下，可根据表6-4按焊件厚度选择焊条直径，并倾向于选择较大直径的焊条。
另外，在平焊时，直径可大一些；立焊时，所用焊条直径不超过5mm；横焊和仰焊时，所用直径不超过4mm；开坡口多层焊接时，为了防止产生未焊透的缺陷，第一层焊缝宜采用直径为3.2mm的焊条。
表6-4 焊条直径与焊件厚度的关系mm焊件厚度≤23~45~12>12焊条直径23.24~5≥152．焊接电流焊接电流的过大或过小都会影响焊接质量，所以其选择应根据焊条的类型、直径、焊件的厚度、接头形式、焊缝空间位置等因素来考虑，其中焊条直径和焊缝空间位置最为关键。
在一般钢结构的焊接中，焊接电流大小与焊条直径关系可用以下经验公式进行试选：I=10d2 (6-1) 式中I ——焊接电流(A)；d ——焊条直径(mm)。
另外，立焊时，电流应比平焊时小15％～20％；横焊和仰焊时，电流应比平焊电流小10％～15％。
3．电弧电压根据电源特性，由焊接电流决定相应的电弧电压。
此外，电弧电压还与电弧长有关。
电弧长则电弧电压高，电弧短则电弧电压低。
一般要求电弧长小于或等于焊条直径，即短弧焊。
在使用酸性焊条焊接时，为了预热部位或降低熔池温度，有时也将电弧稍微拉长进行焊接，即所谓的长弧焊。
4．焊接层数焊接层数应视焊件的厚度而定。
除薄板外，一般都采用多层焊。
焊接层数过少，每层焊缝的厚度过大，对焊缝金属的塑性有不利的影响。
施工中每层焊缝的厚度不应大于4～5mm。
5．电源种类及极性直流电源由于电弧稳定，飞溅小，焊接质量好，一般用在重要的焊接结构或厚板大刚度结构上。
其他情况下，应首先考虑交流电焊机。
根据焊条的形式和焊接特点的不同，利用电弧中的阳极温度比阴极高的特点，选用不同的极性来焊接各种不同的构件。
焊接工艺参数的选择
焊接工艺参数的选择焊接工艺参数的选择对焊接质量和生产效率具有重要影响，不同的焊接工艺参数可能会产生不同的焊接热输入和热循环，从而影响焊接区域的显微组织和力学性能。
因此，正确选择合适的焊接工艺参数至关重要。
本文将从焊接材料、焊接位置、设备条件和技术要求等方面讨论焊接工艺参数的选择。
1.焊接材料焊接材料的选择是决定焊接工艺参数的基础。
首先需确认焊接材料的种类、牌号和规格，然后根据材料的化学成分、力学性能和热物性能等参数进行分析和判断，确定焊接工艺的类型和参数。
例如，如果焊接的是高强度钢板，由于其热导率相对较低，需要采用较高的焊接电流和较大的焊接速度来增加焊缝的凝固速度，并避免产生过多的热输入。
2.焊接位置焊接位置的选择也会影响焊接工艺参数的选择。
不同的焊接位置可能会造成焊件热传导方式和热循环的不同。
例如，在水平焊接和垂直上焊接等不同位置上，热传导的方式和速度会有所不同，因此需要根据具体的焊接位置选择合适的焊接参数。
3.设备条件焊接设备的性能和条件也是选择焊接工艺参数的重要因素。
例如，焊接电流的范围、电压的调节范围、焊接速度的控制等都会直接影响焊接工艺参数的选择。
另外，焊接设备的维护和保养也会对焊接工艺参数的选择有影响，例如焊咀、电极的磨损情况、飞溅情况等都需要考虑在内。
4.技术要求根据具体的焊接要求和技术要求，选择合适的焊接工艺参数。
例如，在需要得到高强度焊缝时，可以采用高能量密度的焊接工艺，增加热输入和焊缝的深度；如果需要得到焊接变形较小的焊缝，可以采用脉冲焊接，减小热输入和热影响区域。
总之，习得火候要分庖丁解牛，正确选择合适的焊接工艺参数需要综合考虑焊接材料、焊接位置、设备条件和技术要求等因素。
通过科学分析和实验验证，选择合适的焊接工艺参数，可以提高焊接质量和生产效率，并降低生产成本。
焊接工艺参数
焊接工艺参数一、引言焊接是一种将两个或多个工件通过熔融或压力连接在一起的方法，广泛应用于各行各业。
为了确保焊接质量和安全性，制定了一系列的焊接工艺参数。
本文将探讨焊接工艺参数的重要性以及如何优化参数的选择。
二、焊接工艺参数的重要性正确选择合适的焊接工艺参数对焊接质量至关重要。
以下几个方面展开论述：1. 温度控制焊接时需要控制焊接区域的温度，以确保焊接金属能够达到熔化并形成合适的焊缝。
过高或过低的温度都会产生焊接缺陷，影响焊接质量。
2. 焊接速度焊接速度决定了焊接过程中熔化金属的流动性和冷却速度。
过快的焊接速度可能导致焊接缺陷，而过慢的焊接速度则会增加生产时间和成本。
3. 电流和电压电流和电压是影响焊接弧和熔化金属的重要参数。
合理选择电流和电压能够保证焊接区域达到所需温度，从而得到高质量的焊接接头。
4. 电弧稳定性电弧稳定性对焊接过程中的熔化金属流动和焊缝形成起着关键作用。
通过调整电弧稳定性参数，可以有效控制焊接质量和外观。
5. 保护气体选择在某些焊接过程中需要使用保护气体，以防止空气中的氧气和其他杂质对焊缝产生不良影响。
选择合适的保护气体种类和流量可以确保焊接质量。
三、优化焊接工艺参数选择方法为了优化焊接工艺参数的选择，以下几个方面可以供参考：1. 焊接材料不同的焊接材料对焊接工艺参数的选择有不同要求。
首先要了解和掌握焊接材料的性质，例如熔点、硬度和熔化热等，以选择合适的工艺参数。
2. 设备性能焊接设备的性能对焊接工艺参数的选择至关重要。
通过了解设备的特点和限制，可以合理调整参数以达到最佳焊接效果。
3. 实验与测试在确定最终的焊接工艺参数之前，进行实验和测试是十分重要的。
通过不断调整和改进参数，可以找到最佳参数组合，提高焊接质量。
4. 工艺优化软件借助现代化的工艺优化软件，可以根据所需焊接结果输入相关数据，软件将自动推荐最佳工艺参数，提高效率并降低人为误差。
四、结论焊接工艺参数的选择对焊接质量至关重要。
焊接工艺参数
焊接电流与电压的选取与调整方法
根据焊接材料 和焊接方法选 择合适的焊接 电流与电压 可以参考焊接 工艺手册或相
关标准
01
• 可以根据实际经验和试验进 行选择
根据焊接环境 和焊接要求调 整焊接电流与
电压
02
• 可以通过调整焊接设备的参 数进行控制 • 可以通过观察焊接过程进行 实时调整
03
焊接速度的控制与优化
焊接热输入的选取与调整方法
根据焊接材料 和焊接方法选 择合适的焊接 热输入 -可以 参考焊接工艺 手册或相关标
准
01
• 可以根据实际经验和试验进 行选择
根据焊接环境 和焊接要求调 整焊接热输入
02
• 可以通过调整焊接设备的参 数进行控制 • 可以通过观察焊接过程进行 实时调整
05
其他焊接工艺参数的选择与优化
• 可以采用自适应控制技术 • 可以采用人工智能技术进行焊接过程监控
04
焊接热输入的估算与调整
焊接热输入的基本概念与计算
焊接热输入的估算对于焊接工艺参数的选择与调整具有重要意义
• 可以根据焊接热输入的计算公式进行估算 • 可以参考焊接工艺手册或相关标准进行估算
焊接热输入是指焊接过程中消耗的热量
• 焊接热输入的计算公式为：Q = H × V × I，其中Q为焊接热输入，H为焊接热效率，V为焊接 速度，I为焊接电流 • 焊接热输入的大小影响焊接接头的组织和性能
• 可以根据实际经验和试验进行选择
根据焊接环境和焊接要求调整焊接速度
• 可以通过调整焊接设备的参数进行控 制 • 可以通过观察焊接过程进行实时调整
焊接速度的优化与控制技巧
焊接速度的优化可以通过提高焊接设备的性能来实现
焊接工艺参数
极性。焊件与电源输出端正、负极的接法分 为正接和反接两种。所谓正接就是焊件接电 源正极、电极接电源负极的接线法，正接也 称正极性；反接就是焊件接电源负极电极接 电源正极的接线法，反接也称反极性，对于 交流电源来说，由于极性是交变的，所以不 存在正接和反接。
极性的选用主要应根据焊条的性质和焊件所需的热
二、电源种类和极性
1．电源种类
用交流电源焊接时，电弧稳定性差。采用直
流电源焊接时，电弧稳定，飞溅少，但电弧 磁偏吹较交流严重。低氢型焊条稳弧性差， 通常必须采用直流电源。用小电流焊接薄板 时，也常用直流电源，这样引弧比较容易， 电弧也比较稳定
2．极性
极性是指在直流电弧焊或电弧切割时焊件的
一、焊条直径
生产中，为了提高生产率，应尽可能选用较大直径
的焊条，但是用直径过大的焊条焊接，会造成未焊 透或焊缝成形不良的缺陷。因此必须正确选择焊条 的直径。焊条直径大小的选择与下列因素有关： 1．焊接的厚度 厚度较大的焊件应选用直径较大的焊条；反之，薄 焊件的焊接，则应选用小直径的焊条。焊条直径与 焊件厚度的关系见表。
焊接工艺参数
焊接工艺参数，是指焊接时为保证焊接质 量而选定的各物理量的总称。焊条电弧焊的 焊接工艺参数主要包括：焊条直径、电源种 类和极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度、 焊接层数等。焊接工艺参数选择正确与否， 直接影响焊缝的形状、尺寸、焊接质量和生 产率，因此，选择合适的焊接工艺参数是焊 接生产中十分重要的一个问题。
焊接速度直接影响焊接生产率，所以应该在
保证焊缝质量的基础上，采用较大的焊条直 径和焊接电流，同时根据具体情况适当加快 焊接速度，以保证在获得焊缝的高低和宽窄 一致的条件下，提高焊接生产率。
六、焊接层数
焊接工艺参数
1.4 焊接工艺参数1．4 焊接工艺参数焊接工艺参数是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量( 例如：焊接电流、电弧电压、焊接速度、热输入等) 的总称。
焊条电弧焊的焊接工艺参数主要包括焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度和预热温度等。
1．4．1 焊条直径焊条直径是根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数等进行选择的。
厚度较大的焊件，搭接和T 形接头的焊缝应选用直径较大的焊条。
对于小坡口焊件，为了保证底层的熔透，宜采用较细直径的焊条，如打底焊时一般选用Φ2.5mm 或Φ3.2mm 焊条。
不同的焊接位置，选用的焊条直径也不同，通常平焊时选用较粗的Φ(4.0～6.0)mm 的焊条，立焊和仰焊时选用Φ(3.2～4.0)mm 的焊条；横焊时选用Φ(3.2～5.0)mm 的焊条。
对于特殊钢材，需要小工艺参数焊接时可选用小直径焊条。
根据工件厚度选择时，可参考表3-20。
对于重要结构应根据规定的焊接电流范围( 根据热输入确定)参照表3—21焊接电流与焊条直径的关系来决定焊条直径。
1．4．2 焊接电流焊接电流是焊条电弧焊的主要工艺参数，焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流，而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的。
焊接电流的选择直接影响着焊接质量和劳动生产率。
焊接电流越大，熔深越大，焊条熔化快，焊接效率也高，但是焊接电流太大时，飞溅和烟雾大，焊条尾部易发红，部分涂层要失效或崩落，而且容易产生咬边、焊瘤、烧穿等缺陷，增大焊件变形，还会使接头热影响区晶粒粗大，焊接接头的韧性降低；焊接电流太小，则引弧困难，焊条容易粘连在工件上，电弧不稳定，易产生未焊透、未熔合、气孔和夹渣等缺陷，且生产率低。
因此，选择焊接电流时，应根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置及焊接层数来综合考虑。
首先应保证焊接质量，其次应尽量采用较大的电流，以提高生产效率。
板厚较的，T 形接头和搭接头，在施焊环境温度低时，由于导热较快，所以焊接电流要大一些。
焊接工艺参数表
φ 0.8 CO2 50-150 18-22 0.9-4 MAG 30-150 17-22 0.4-6 30-120Байду номын сангаас17-24 0.4-6 CO2
φ 1.0 MAG 50-300 18-32 2--20 50-300 18-34 1--12 短路 CO2
φ 1.2 MAG 60-440 19-35 20-50 60-440 19-35 2--20 喷射 短路 CO2
1、短路过渡适用于平、横、立、仰全位置焊接；喷射过渡（射滴过渡）适用于平焊、角焊。 2、低合金钢、奥氏体不锈钢采用药芯焊丝，焊缝内外质量好。 2、板厚>6mm，开坡口焊接，采取多层多道焊工艺，最大可焊接厚度100mm。 3、低合金钢板厚≥28mm，铝及铝合金板厚≥34mm应采用预热工艺。 4、熔化极气体保护焊一般焊接速度范围：12-90cm/min 。
φ 1.6 MAG
70-180 18-22 2--12
80-350 19-34 2--25
140-500 120-550 20-38 4-80 19-40 4-100 120-500 24-40 4-50 喷射
100-200 220-400 140-220 240-500 16-22 2--24 22-34 2--30 17-22 4-50 24-36 6-80
CO2/MAG/MIG焊接电流与焊丝直径的关系及板厚适用范围
材料 类别 碳素钢 低合金钢 气体类型 1、CO2 2、80%Ar+20%CO2 3、80%Ar+15%CO2+5%O2 钨极直径 熔滴过渡形式 焊接电流范围（A） 电弧电压范围（V） 适用板厚（mm） 焊接电流范围（A） 1、95%Ar+5%CO2 奥氏体不锈钢 2、98%Ar+2%O2 电弧电压范围（V） 适用板厚（mm） 焊接电流范围（A） 铝及铝合金 Ar（99.9%） 电弧电压范围（V） 适用板厚（mm） 说明:
课题三焊接工艺参数
各种焊接方法在通用工艺参数条件下的电弧有效功率系数 值如下表所示：
• 由上式可知，当焊接电流大，电弧电压高 时，电弧的有效功率就大。但是这并等于 单位长度焊缝上所得到的能量一定多，因 为焊件受热程度还受到焊接速度的影响。 在焊接电流、电弧电压不便的条件下，加 大ηIU∕v
• 2）、药皮熔化均匀，无成块脱落现象，不 因形成过长的套筒而断弧，或因熔化不均 匀而产生电弧偏吹。
• 3）、焊接过程中熔渣流动性良好，焊缝成 形美观，熔渣覆盖均匀且脱渣性好。 • 4）、按焊条说明书规定最大许用电流施焊 时，焊条熔化到最末端时不应有严重发红 或药皮脱落等现象。
• 选用焊条一般根据以下原则： • 焊接材料的力学性能和化学要求；焊件的 使用性能和工作条件要求；焊件的结构特 点和受力状态；施工条件及设备；改善操 作工艺性能；合理的经济效益。
• • • •
2、 焊条直径的选择 焊条直径大小的选择与下列因素有关： 1）、焊件的厚度 焊件的厚度大于5mm时，应选择直径为 4.0mm或5.0mm的焊条；反之，对于薄焊 件的焊接，则应选用直径为3.2mm或 2.5mm的焊条。
• 2）、焊缝的位置 • 在板厚相同的条件下，平焊焊缝选用的焊 条直径比其他位置焊缝大一些，但一般不 超过5.0mm；立焊时一般使用直径为 3.2mm或4.0mm的焊条；仰焊、横焊时， 为避免熔化金属下淌，得到较小的熔池， 选用的焊条直径应不超过4.0mm。
• 3）、焊接层数 • 进行多层焊时，为保证第一层焊道根部焊 透，打底焊时应选用直径较小的焊条进行 焊接，以后各层可选用较大直径的焊条 • 4）、接头形式 • 搭接接头、T形接头因不存在全焊透问题， 所以应选用较大的焊条直径，以提高生产 效率。。
• 二、 焊接电流 • 焊接时，适当地加大焊接电流，可以加快焊 条的熔化速度，从而提高工作效率。但是， 过大的焊接电流会造成焊缝咬边、焊瘤、烧 穿等缺陷，而且金属组织还会因过热而发生 性能变化。电流过小则易造成夹渣、未焊透 等缺陷，降低了焊接接头的力学性能。所以， 应选择合适的焊接电流。选择焊接电流的主 要依据是焊条直径、焊缝位置以及焊条类型， 特别是凭借焊接经验来调节焊接电流。
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焊接工艺指导书电弧焊工艺1 接口焊条电弧焊的接头主要有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头四种。
1．1 对接接头对接接头是最常见的一种接头形式，按照坡口形式的不同，可分为I形对接接头（不开坡口）、V形坡口接头、U形坡口接头、X形坡口接头和双U形坡口接头等。
一般厚度在6mm以下，采用不开坡口而留一定间隙的双面焊；中等厚度及大厚度构件的对接焊，为了保证焊透，必须开坡口。
V形坡口便于加工，但焊后构件容易发生变形；X形坡口由于焊缝截面对称，焊后工件的变形及内应力比V 形坡口小，在相同板厚条件下，X形坡口比V形坡口要减少1/2填充金属量。
U 形及双U形坡口，焊缝填充金属量更少，焊后变形也很小，但这种坡口加工困难，一般用于重要结构。
1．2 T形接头根据焊件厚度和承载情况，T形接头可分为不开坡口，单边V形坡口和K形坡口等几种形式。
T形接头焊缝大多数情况只能承受较小剪切应力或仅作为非承载焊缝，因此厚度在30mm以下可以不开坡口。
对于要求载荷的T形接头，为了保证焊透，应根据工件厚度、接头强度及焊后变形的要求来确定所开坡口形式。
1．3 角接接头根据坡口形式不同，角接接头分为不开坡口、V形坡口、K形坡口及卷边等几种形式。
通常厚度在2mm以下角接接头，可采用卷边型式；厚度在2～8mm以下角接接头，往往不开坡口；大厚度而又必须焊透的角接接头及重要构件角接头，则应开坡口，坡口形式同样要根据工件厚度、结构形式及承载情况而定。
1．4 搭接接头搭接接头对装配要求不高，也易于装配，但接头承载能力低，一般用在不重要的结构中。
搭接接头分为不开坡口搭接和塞焊两种型式。
不开坡口搭接一般用于厚度在12mm以下的钢板，搭接部分长度为3～5δ（δ为板厚）2 焊条电弧焊工艺参数选择2．1 焊条直径焊条直径可根据焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素进行选择。
焊件厚度越大，可选用的焊条直径越大；T形接头比对接接头的焊条直径大，而立焊、仰焊及横焊比平焊时所选用焊条直径应小些，一般立焊焊条最大直径不超过5 mm，横焊、仰焊不超过4mm；多层焊的第一层焊缝选用细焊条。
焊条直径与厚度的关系见表4表4 焊条直径与焊件厚度的关系2．2 焊接电流焊接电流是焊条电弧焊中最重要的一个工艺参数，它的大小直接影响焊接质量及焊缝成形。
当焊接电流过大时，焊缝厚度和余高增加，焊缝宽度减少，且有可能造成咬边、烧穿等缺陷；当焊接电流过小时，焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会产生未焊透、夹渣等缺陷。
选择焊接电流大小时，要考虑焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。
其中最主要焊条直径、焊接位置和焊道层次三大因素。
焊条直径与焊接电流关系见表5表5 焊条直径与焊接电流的关系2．2．1 焊接位置较厚板或T形接头和搭接接头以及施焊环境温度低时，焊接电流应大些；平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流；横焊和立焊时，焊接电流应比平焊位置电流小10%～15%，仰焊时，焊接电流应比平焊位置电流小1 0%～20%；角焊缝电流比平位置电流稍大些。
2．2．2 焊道层次在多层焊或多层多道焊的打底焊道时，为了保证背面焊道质量和便于操作，应使用较小电流；焊填充焊道时，为了提高效率，可使用较大的焊接电流；盖面焊时，为了防止出现焊接缺陷，应选用稍小电流。
另外，当使用碱性焊条时，比酸性焊条的焊接电流减少10%左右。
2．3 电弧电压电弧电压主要影响焊缝宽度，电弧电压越高，焊缝就越宽，焊缝厚度和余高减少，飞溅增加，焊缝成形不易控制。
电弧电压的大小主要取决于电弧长度，电弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低。
焊接电弧有长弧与短弧之分，当电弧长度是焊条直径的0.5～1.0倍时，称为短弧；当电弧长度大于焊条直径时，称为长弧。
一般在焊接过程中，希望电弧长度始终保持一致且尽量使用短弧焊接。
2．4 焊接速度焊接速度主要取决于焊条的熔化速度和所要求的焊缝尺寸、装配间隙和焊接位置等。
当焊接速度太慢时，焊缝高而宽，外形不整齐，易产生焊瘤等缺陷；当焊接速度太快时，焊缝窄而低，易产生未焊透等缺陷。
在实际操作中，焊工应要把具体情况灵活掌握，以确保焊缝质量和外观尺寸满足要求。
2．5 焊接层数当焊件较厚时，要进行多层焊或多层多道焊。
多层焊时，后一层焊缝对前一层焊缝有热处理作用，能细化晶粒，提高焊缝接头的塑性。
因些对于一些重要结构，焊接层数多些好，每层厚度最好不大于4～5mm。
实践经验表明，当每层厚度为焊条直径的0.8～1.2倍时，焊接质量最好，生产效率最高，并且容易操作。
3焊条电弧焊的定位焊进行定位焊时应主要考虑以下几方面因素：3．1 定位焊焊条定位焊缝一般作为正式焊缝留在焊接结构中，因而定位焊所用焊条应与正式焊接所用焊条型号相同，不能用受潮、脱皮、不知型号的焊条或者焊条头代替。
3．2 定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，尽量将定位焊缝布置在反面；形状对称的构件上，定位焊缝应对称排列；避免在焊件的端部、角度等容易引起应力集中的地方进行定位焊，不能在焊缝交叉处或焊缝方向发生急剧变化的地方进行定位焊，通常至少应离开这些地方50mm。
3．3 定位焊缝尺寸一般根据焊件的厚度来确定定位焊缝的长度、高度和间距。
如表6所示。
表6 定位焊缝参考尺寸单位：mm3．4 定位焊工艺要求3．4．1 定位焊缝短，冷却速度快，因而焊接电流应比正式焊缝电流大10%～15%。
3．4．2 定位焊起弧和结尾处应圆滑过渡，焊道不能太高，必须保证熔合良好，以防产生未焊透、夹渣等缺陷。
3．4．3 如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。
在定位焊后，如出现接口不齐平，应进行校正，然后才能正式焊接。
3．4．4 尽量避免强制装配，以防在焊接过程中，焊件的定位焊缝或正式焊缝开裂，必要时可增加定位焊缝的长度，并减小定位焊缝的间距，或者采用热处理措施。
4焊条电弧焊基本操作技术4．1 引弧：焊条电弧焊采用接触引弧方法引弧，主要有划擦法和直击法两种。
4．1．1 划擦法先将焊条对准引弧处，手腕扭转一下，像划火柴一样使焊条在引弧处轻微划擦约20mm长度，然后提起2～4mm的高度引燃电弧。
其特点是：容易损伤焊件表面，比较容易掌握，一般适用于碱性焊条。
4．1．2 直击法先将焊条对准引弧处，手腕下弯，使焊条垂直地轻轻敲击工件，然后提起2～4mm的高度引燃电弧。
其特点是：引弧点即为焊缝起点，避免损伤焊件表面，但不易掌握，一般适用于酸性焊条或在狭窄地方的焊接。
引弧时，如果焊条粘住焊件，只要将焊条左右摆动几下，就可以脱离焊件，如不能脱离焊件，则应立即使焊钳脱离焊件，待焊条冷却后，用手将其扳掉；如果焊条端部有药皮套筒时，可用戴好手套的手将套筒去掉再引弧。
4．2 焊缝的起焊4．2．1 正确选择引弧点应选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接；焊缝连接时，引弧点应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。
4．2．2 采用引弧板即在焊前装配一块与焊件相同材料和厚度的金属板，从这块板上开始引弧，焊后再割掉。
这种方法适用于重要焊接结构的焊接。
4．3 运条4．3．1 运条的基本动作运条可分解为三个基本动作，即：沿焊条轴线的送进、沿焊缝轴线方向纵向移动和横向摆动。
每种动作的作用及操作要求见表7。
表7 运条的基本动作4．3．2 运条方法运条方法较多，选用时应根据接头形式、装配间隙、焊接位置、焊条直径及性能、焊接电流大小及焊工操作水平而定。
常用运条方法及适用范围参见表8表8常用的运条方法及适用范围续表4．4 焊缝的接头4．4．1 中间接头即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的尾部相连。
接头的方法是：在先焊焊缝的弧坑前约10mm附近引弧，电弧长度比正常焊接时略长些（碱性焊条不可拉长，否则易产生气孔），然后将电弧后移到原弧坑的2/3处，压低电弧，稍作摆动，填满弧坑后即向前进行正常焊接。
这种接头方法使用最多，适用于单层焊及多层焊的表层接头。
4．4．2 相背接头即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的起头相接。
接头方法是：要求先焊的焊缝起头处略低些，接头时在先焊焊缝起头处略前一点引弧，并稍微拉长电弧，将电弧移向先焊焊缝接头处，并覆盖其端头，待起头处焊平后，再向先焊焊缝反方向进行焊接。
4．4．3 相向接头即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的结尾相连。
接头方法是：当后焊的焊缝焊到先焊的焊缝收弧处时，焊接速度应稍慢些，填满先焊焊缝的弧坑后，以较快的速度再略向前焊一段，然后熄弧。
焊接接头处的熄弧方法。
4．4．4 分段退焊接头即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的起头相连。
接头方法是：要求后焊焊缝焊至靠近前焊焊缝始端时，改变焊条角度，使焊条指向前焊缝的始端，拉长电弧，待形成熔池后，再压低电弧，往回移动，最后返回原来熔池处收弧。
4．5 焊缝的收尾4．5．1 划圈收尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处作圆圈运动，起到填满弧坑后再拉断电弧。
这种方法适用于厚板焊接，对于薄板则易烧穿。
4．5．2 反复断弧收尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，起到填满弧坑为止。
这种方法适用于薄板和大电流焊接，但碱性焊条不宜采用，否则易产生气孔。
4．5．3 回焊收尾法焊条移至焊缝收尾时立即停止，并且改变焊条角度回焊一小段后熄弧。
此法适用于碱性焊条。
5焊条电弧焊常见焊接缺陷及防止措施5．1 尺寸不符5．1．1 形状焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。
5．1．2 危害造成焊缝成形不美观，影响焊缝与母材金属的结合强度，易产生应力集中，降低接头承载能力等。
5．1．3 产生原因焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不合适或运条手法不正确等。
5．1．4 防止措施选择适当的坡口角度和间隙，提高装配质量，正确选择焊接工艺参数和提高焊工的操作技术水平等。
5．2 裂纹5．3 咬边5．3．1 形状沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。
5．3．2 危害降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。
5．3．3 产生原因焊接工艺参数选择不当，焊接电流过大，电弧过长，角度不正确以及运条不适当等。
5．3．4 防止措施选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确的运条方法和运条角度等。
5．4 未焊透5．4．1 形状焊接时，接头根部未完全熔合的现象称为未焊透。
5．4．2 危害易造成应力集中，产生裂纹，影响接头的强度及疲劳强度等。
5．4．3 产生原因坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不彻底；焊条可达性不好等。
5．4．4 防止措施正确选择焊接参数、坡口尺寸，保证必须的装配间隙，认真操作，仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。