cmt挤出实验报告
挤出成型实验报告
挤出成型实验报告挤出成型实验报告一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融状态的塑料材料挤出模具，使其冷却后得到所需形状的制品。
本实验旨在通过挤出成型实验，研究挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响，并探讨挤出成型的优化方法。
二、实验材料与设备1. 实验材料：聚丙烯颗粒2. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、计时器、天平等三、实验步骤1. 准备工作：将挤出机清洗干净，并预热至适宜的温度。
2. 将聚丙烯颗粒加入挤出机的料斗中，并调整挤出机的温度、转速和压力等参数。
3. 打开挤出机，开始挤出成型。
同时，启动计时器记录挤出时间。
4. 将挤出的聚丙烯制品送入冷却装置进行冷却。
5. 将冷却后的制品取出，并进行质量检测。
四、实验结果与分析在实验过程中，我们分别调整了挤出机的温度、转速和压力等参数，并记录了挤出时间和制品的质量。
1. 温度对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出温度：低温组（180℃）、中温组（200℃）和高温组（220℃）。
实验结果显示，随着挤出温度的升高，制品的表面光滑度和尺寸一致性均有所提高。
这是因为较高的温度可以使聚丙烯颗粒更容易熔化，并减少挤出过程中的内部应力。
2. 转速对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出转速：低速组（20 rpm）、中速组（40 rpm）和高速组（60 rpm）。
实验结果显示，随着挤出转速的增加，制品的密度和强度逐渐提高。
这是因为较高的转速可以增加聚丙烯颗粒的熔融程度，并促使其更好地填充模具。
3. 压力对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出压力：低压组（5 MPa）、中压组（10 MPa）和高压组（15 MPa）。
实验结果显示，随着挤出压力的增加，制品的密度和尺寸一致性均有所提高。
这是因为较高的压力可以使聚丙烯颗粒更紧密地填充模具，并减少挤出过程中的气泡和缺陷。
五、实验总结与展望通过本次挤出成型实验，我们对挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响有了更深入的了解。
cmt密炼实验报告
实验一转矩流变仪1.实验目的1.1 了解转矩流变仪的基本结构及其适应范围；1.2 熟悉转矩流变仪的工作原理及其使用方法；1.3利用密炼机完成聚丙烯和聚乙烯的共混。
2.实验原理转矩流变仪是在Brabender塑化仪的基础上发展起来的一种综合性聚合物材料流变性能测试实验设备。
其突出特点是可以在接近于真实加工条件下, 对材料的流变行为进行研究。
目前已经在塑料加工性能研究、配方设计, 材料真实流变参数测量等方面获得了重要应用。
转矩流变仪的组成:①密炼机内部配备压力传感器、热电偶, 测量测试过程中的压力和温度的变化。
②驱动及转矩传感器转矩传感器是关键设备, 用它测定测试过程中转矩随时间的变化。
转矩的大小反映了材料在加工过程中许多性能的变化。
③计算机控制装置用计算机设定测试的条件如温度、转速时间等。
并可记录各种参数（如温度、转矩和压力等）随时间的变化。
密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械。
密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷却系统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。
转子的表面有螺旋状突棱, 突棱的数目有二棱、四棱、六棱等, 转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形三种, 有切向式和啮合式两类。
测温系统是由热电偶组成, 主要用来测定混炼过程中密炼室内温度的变化；加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。
密炼机工作时, 两转子相对回转, 将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切, 穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分, 分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。
聚丙烯和聚乙烯就在由两个具有螺旋棱的, 有速比的, 相对回转的转子与混炼室壁、上、下顶栓组成的密炼系统内受到不断的变化的反复进行的强烈剪切和挤压作用, 使胶料产生剪切变形, 进行了强烈的捏炼。
由于转子有螺旋棱, 在混炼时胶料反复地进行轴向往复运动, 起到了搅拌作用, 致使混炼更为强烈。
聚合物挤出成型实验报告
聚合物挤出成型实验报告摘要本实验旨在通过模拟聚合物挤出成型制程，探究在不同参数条件下对挤出成型品质的影响。
通过调整挤出速度、温度和压力等参数进行实验，分析挤出产物的外观特性、尺寸精度以及力学性能，以期对聚合物挤出成型技术做出深入研究。
引言聚合物挤出成型是一种常见的造型工艺，广泛应用于塑料加工、橡胶制品等行业。
通过挤出机将加热并熔化的聚合物加工成各种形状的制品。
在实际生产中，调节挤出参数对产品质量具有重要影响。
因此，本实验旨在研究不同参数对聚合物挤出成型制品的影响，为生产实践提供参考依据。
实验方法1.实验材料：选用聚合物原料，如聚乙烯或聚丙烯等。
2.挤出机调节：确保挤出机预热至设定温度，调节挤出速度、挤出头模具等参数。
3.挤出制品：将聚合物原料加入挤出机，根据实验设计调节挤出参数，制备挤出成型品。
4.实验数据采集：记录不同参数下挤出成品的外观特征、尺寸精度和力学性能指标。
实验结果与分析1.外观特性：随着挤出速度的增加，挤出制品表面观察到更多瑕疵。
而在较高温度下挤出制品的外观更加光滑。
2.尺寸精度：在较高压力下，挤出品的尺寸精度更高。
而挤出速度的增加对尺寸精度影响较小。
3.力学性能：挤出品在不同参数下的力学性能表现具有差异。
通常情况下，较高压力和适当的温度能提高挤出品的力学性能。
结论与展望通过本次实验，我们发现挤出速度、温度和压力等参数对聚合物挤出成型制品的质量具有重要影响。
合理调节挤出参数可有效提高挤出品的外观质量、尺寸精度和力学性能。
未来的研究可结合更多实际生产条件，探索更多影响聚合物挤出成型的因素，进一步完善该技术的应用。
高分子加工挤出注塑实验报告
聚合物加工实验报告综合实验1--挤出注塑Ⅰ、三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其挤出造粒一、实验目的1、聚烯烃改性的基本原理和方法2. 认识EPDM对聚丙烯的增韧改性。
3. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
4. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理1、聚丙烯以丙烯聚合而得到的聚合物称为聚丙烯．聚丙烯颗粒外观为白色蜡状物透明性也较好。
它易燃，燃烧时熔融滴落并发出石油气味。
有时为了满足各种性能需要，在聚丙烯合成过程中，常引入少量乙烯单体(或丁烯－1、己烯—1等)进行共聚，得到共聚聚丙烯。
共聚聚丙烯中最重要的是乙烯与丙烯的共聚物。
聚丙烯的拉伸强度、屈服强度、刚性、硬度都较聚乙烯高。
聚丙烯的电气性能与聚乙烯相似。
有优良的电绝缘性。
室温下任何液体对聚丙烯不发生溶解作用。
成型收缩串较大，低温易脆裂，酌磨性不足，热变形温度不高，耐光性差，不易染色等，通过共混对聚丙烯改性获得显著成效，例如聚丙烯与乙—丙共聚物、聚异丁烯、聚丁二烯等共混均可改善其低温脆裂性，提高抗冲强度。
2、EPDM乙烯(质量百分数45%~70%)、丙烯(质量百分数30%~40%)和双烯第三单体(质量百分数1%~3%)形成的无规共聚物，最主要的特性就是其优越的耐氧化、抗臭氧和抗侵蚀的能力。
由于三元乙丙橡胶属于聚烯烃家族，它具有极好的硫化特性。
在所有橡胶当中，EPDM具有最低的比重。
它能吸收大量的填料和油而影响特性不大。
因此可以制作成本低廉的橡胶化合物。
3、聚丙烯与EPDM的共混增韧聚丙烯作为世界上五大通用塑料之一，它的应用时非常广泛的，然而，纯的聚丙烯抗冲击能力是很差的，也就是说它是非韧性材料，而在不同的工程应用中韧性是影响聚合物工作情况的关键因素。
因此，聚丙烯无法作为工程塑料来使用。
但是，如果聚丙烯经过增韧改性以后，其增韧会得到显著的增加，完全可以作为适用于各行各业的工程塑料使用，针对聚丙烯冲击韧性差的缺点，主要是在聚丙烯中加入玻璃化温度低，分子链柔顺的弹性体。
挤出成型 实验报告
挤出成型实验报告挤出成型实验报告引言：挤出成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔融塑料材料通过模具挤压出来，形成所需的产品形状。
本实验旨在探究挤出成型的原理、工艺参数对成型品质量的影响，并通过实验数据进行分析和总结。
一、实验目的本实验的主要目的是探究挤出成型的工艺参数对成型品质量的影响，包括挤压温度、挤压速度和模具温度等因素。
通过实验数据的测量和分析，总结出最佳的挤出成型工艺参数，为实际生产提供参考。
二、实验装置与材料1. 实验装置：挤出机、模具、温度控制系统、压力传感器、位移传感器等。
2. 实验材料：塑料颗粒。
三、实验步骤1. 准备工作：将所需的模具安装在挤出机上，调整好温度控制系统，并将塑料颗粒装入挤出机的进料口。
2. 开始挤出：启动挤出机，设置挤压温度、挤压速度和模具温度等工艺参数，并记录下来。
3. 数据采集：通过压力传感器和位移传感器等设备，实时记录挤出过程中的压力、位移等数据。
4. 成型品质量检测：将挤出成型的产品取出，进行外观检查、尺寸测量等，记录下来。
5. 参数调整：根据实验结果，逐步调整挤压温度、挤压速度和模具温度等参数，进行多次实验。
四、实验结果与分析1. 挤压温度对成型品质量的影响：实验中我们分别调整了挤压温度为低温、中温和高温，发现低温下成型品表面粗糙、容易开裂，高温下成型品表面光滑、无开裂现象。
因此，适宜的挤压温度应该在中高温范围内。
2. 挤压速度对成型品质量的影响：实验中我们调整了挤压速度为低速、中速和高速，发现低速下成型品表面质量较好，中速下成型品表面质量一般，高速下成型品表面存在瑕疵。
因此，适宜的挤压速度应该在低速范围内。
3. 模具温度对成型品质量的影响：实验中我们调整了模具温度为低温、中温和高温，发现低温下成型品收缩较大，尺寸不稳定，高温下成型品收缩较小，尺寸稳定。
因此，适宜的模具温度应该在中高温范围内。
五、实验结论通过实验数据的分析和总结，我们得出以下结论：1. 适宜的挤压温度应该在中高温范围内，可以保证成型品表面质量良好，避免开裂等问题。
CMT检测报告
CMT检测报告
检测对象：XXXXX（193头）
检测时间：2011-8-20
检测目的：了解牧场内牛体的隐性乳房炎发生情况
检测方法：CMT试剂检测法，该法为检测隐性乳房炎较为简单、普遍的一种方法，易于操作，当时即可得出结果，具体操作如下：
1.准备工作：按规定浓度配制好检测试剂，将待检泌乳牛4
个乳区用清水洗净，用毛巾擦干，挤出并弃去头3把牛乳。
2.检测工作：待上述准备工作完成后，开始进行检测，将牛
乳挤入检测板中（相应乳区对应相应的平板区），倾斜平板呈60度角，每个平板区内加入配制好的药液各10ml，平置检测平板并且混匀平板内的混合液，10s后观察平板内的液体。
3.观察判定：如平板内的混合液内出现絮状物，该牛乳为疑
似隐性乳房炎牛乳，判定为阳性，反之则为阴性。
检测结果：
结果：疑似隐性乳房炎牛所占比例为22.80%，
疑似隐性乳房炎牛乳区所占比例为8.46%。
结果分析：
1.气候环境因素：降水、气温突变，造成牛体的应激；运
动场积水，牛体卫生有所下降，这些均可引发牛体隐性乳房炎的发生。
2.进入6月份由于青贮量不足，牧场奶牛日粮多为黄贮，
粗饲料单一，奶牛营养缺乏，这也可能是诱因之一。
3.清洁乳房及挤乳过程中的操作不规范可能造成由于毛
巾、挤乳杯共用引起交叉感染。
及时清理牛舍及运动场，清理牛体、乳房要到位，定期消毒奶厅、牛舍、运动场；保证日粮的充足供应以及日粮的质量；进一步规范清洗乳包及挤乳方法，防止牛体间相互感染；该病应以预防为主，做到以上几点可以有效防止该病的发生。
XXXX
2011-8-20。
挤出成工艺实验报告(3篇)
第1篇---电子工艺实习报告一、实习目的本次电子工艺实习旨在让我们深入了解电子产品的生产过程，掌握电子元器件的基本手工焊接方法，提高动手操作能力，并初步树立电子工程意识。
二、实习内容1. 电子元器件的认识：在实习过程中，我们学习了常用电子元器件的种类、特性及用途，如电阻、电容、二极管、三极管等。
2. 焊接技术：通过实践操作，我们掌握了用电烙铁焊接电子元器件的基本技巧，包括焊接温度的控制、焊接速度的掌握等。
3. 印制电路板（PCB）制作：了解了PCB的设计步骤和方法，学习了如何根据电路图制作PCB。
4. 电路调试：掌握了电路调试的基本方法，包括测量电压、电流、电阻等参数，以及故障排查。
三、实习过程1. 第一周：学习了电子元器件的种类、特性及用途，了解了焊接的基本技巧。
2. 第二周：学习了PCB的设计步骤和方法，动手制作了PCB。
3. 第三周：进行电路焊接，掌握了焊接技巧，并组装了电子元器件。
4. 第四周：进行电路调试，解决了电路中存在的问题。
四、实习收获1. 实践技能提高：通过实际操作，我们掌握了电子元器件的焊接、PCB制作、电路调试等基本技能。
2. 理论知识丰富：在实习过程中，我们对电子产品的生产过程有了更深入的了解。
3. 团队合作精神：在实习过程中，我们学会了与他人合作，共同完成任务。
4. 创新意识培养：在解决电路故障的过程中，我们学会了思考问题，提出解决方案。
五、实习体会1. 理论知识与实践相结合：在实习过程中，我们深刻体会到理论知识与实践操作相结合的重要性。
2. 耐心与细心：在电子工艺实习中，我们需要有耐心和细心，才能确保焊接质量。
3. 团队合作：在完成实习任务的过程中，团队合作精神至关重要。
六、总结通过本次电子工艺实习，我们不仅掌握了电子元器件的焊接、PCB制作、电路调试等基本技能，还对电子产品的生产过程有了更深入的了解。
在今后的学习和工作中，我们将继续努力，不断提高自己的实践能力和创新意识。
cmt流变实验报告
流变性能实验一、实验目的1.了解测定聚合物流变性能的原理；2.掌握测定流变性能的方法。
二、实验原理高分子材料所具有的优越性能，使其在许多领域都得到了广泛的应用。
绝大多数高分子材料的加工成型都要经过流动和变形过程。
由于高分子本身所具有的特点，其流变行为要比小分子复杂得多，不仅取决于温度，压力，海域剪切速率，摩尔质量，分子结构和各种添加剂的浓度有关，此外还表现弹性，法向力和明显的拉伸粘度。
流变仪（rheometer）用于测定聚合物熔体，聚合物溶液、悬浮液、乳液、涂料、油墨和食品等流变性质的仪器。
流变学测量是观察高分子材料内部结构的窗口，通过高分子材料，诸如塑料、橡胶、树脂中不同尺度分子链的响应，可以表征高分子材料的分子量和分子量分布，能快速、简便、有效地进行原材料、中间产品和最终产品的质量检测和质量控制。
聚合物流变行为的多样性和多元性、聚合物形态对温度和时间的依赖性，是两个表现特性。
聚合物分子结构构象的复杂性是这些特性表现的根本原因。
测定高分子材料流变行为的仪器称为流变仪。
有些仪器只能简单的测定粘度等参数，故又称粘度计。
高聚物流体粘度的测定常使用旋转式粘度仪进行。
其原理是通过测量仪没入液体中转子的旋转扭矩来得出粘度的数据。
转子通过降准弹簧由动力驱动系统来转动；弹簧的扰度通过指针和刻度盘来确定。
该仪器的最主要的部件就是校准弹簧，一段与中央轴相连，另一端与表盘相连，表盘通过传递方式有动力同驱动，反过来通过校准弹簧来驱动中扬轴。
指针域中央周洋连，产生旋转角度，对应一定的刻度。
对既定的粘度粘性阻力火抗流动的性质，它与转子的转速成一定比率，而且与转子的大小及形状有关，阻力会随着转子的尺寸或转速提高而提高。
对于给径大小的转子和速度，黏度会随着弹簧的挠度升高而升高。
同一转子在不同转速下主要用于测量和检测液体的流变性质。
三、实验步骤开机过程：1.确保主机和空气压缩机、循环冷却水连接无误；2.打开空气压缩机，等待输出压力上升到4~6 bar；3.打开循环水电源，待水温显示正常后打开制冷，不打开循环；4.打开计算机和流变仪，等待流变仪自检完成；5.选择并连接合适的加热炉后，打开冷却水循环开关；6.打开计算机客户端软件，首先点击初始化按钮；7.选择合适转子，在室温下调零；8.设定程序，进行实验。
赵梦歌--实验报告 ————聚乙烯挤出实验
实验二聚乙烯的挤出成型实验一、实验目的：1、了解高分子材料挤出加工的原理2、了解高分子材料挤出加工的过程3、以聚乙烯为代表，熟悉高分子材料的挤出操作二、实验内容和原理：1、挤出成型工艺特点：连续成型，产量大，生产效率高。
制品外形简单，是断面形状不变的连续型材。
制品质量均匀密实，尺寸准确较好。
适应性很强，几乎适合除了PTFE 外所有的热塑性塑料。
只要改变机头口模，就可改变制品形状。
可用来塑化、造粒、染色、共混改性，也可同其它方法混合成型此外，还可作压延成型的供料。
2、挤出成型的基本原理：塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间的内摩擦热使其成为粘流态物料。
成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。
定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型为制品。
三、主要仪器设备及原料：1、主要仪器：挤压机2、主要原料：聚乙烯或聚丙烯四、操作方法和实验步骤：1、启动总电源；2、调节设备每个区域温度，等待升温；3、根据设备说明依次打开不同开关；4、装填原料；5、控制挤出的过程，并且使挤出高分子冷却成型；6、检查原料是否完全挤出，每次实验完成后尽量不要有原料的积存；7、挤出实验完成后将设备按照开关打开的顺序进行关闭；8、清理设备，整个实验完成。
五、实验数据：机头压力：10.0喂料：4.50切料机5.00主机：6.50六、注意事项：1、注意每次挤出实验完成后不要有原料积存；2、在挤出实验进行时，要注意挤出的速度，并且挤出形状，给其一个力，使其挤出形状均匀。
3、喂料温度要低一些，以防止物料提前融化堵塞进料口。
4、为防止固体原料堵塞，喂料的转速要比主机的低些。
5、每次实验完成后尽量不要有原料的积存。
七、思考题：影响挤出实验均匀性的影响因素有那些？（1）温度。
温度对塑料的挤出及型坯的性能有明显影响:可以降低熔体黏度，改善熔体的流动性，降低挤出机的功率消耗；可适当提高螺杆转速，而不影响物料的混炼塑化效果；有利于改善最终制品的强度和光亮度；有利于改善最终制品的透明度。
挤出实验实验报告
挤出实验实验报告一、实验目的本实验旨在通过挤出实验的操作，了解挤出法在聚合物加工中的应用，并掌握挤出工艺参数的调整方法，以及对产品形态和性能的影响。
二、实验原理挤出法是一种常用的聚合物加工方法，通过将加热熔化的聚合物物料压入模具中，经过模具的形状而得到所需产品。
挤出机是实现挤出工艺的关键设备，挤出机通过螺杆的回转传送物料，利用机筒的加热和冷却控制物料的温度，再通过模具的形状来赋予物料所需的形态。
挤出工艺参数的调整包括挤出机的温度、螺杆转速、模具温度等。
三、实验装置与实验材料1. 实验装置：- 挤出机：用于将聚合物物料加热、熔化以及挤出。
- 模具：用于形成物料的形态。
- 热水槽：用于调节模具温度。
- 电子天平：用于称量聚合物物料。
2. 实验材料：- 聚合物：选择适合挤出工艺的聚合物材料。
四、实验步骤1. 准备工作：a) 将所需聚合物物料称量，记录准确质量。
b) 将模具调节至所需温度。
c) 打开挤出机，适当加热和预热，调节挤出机温度参数。
2. 开始挤出：a) 将称量好的聚合物物料加入挤出机的物料仓中。
b) 打开挤出机开关，启动挤出机运行。
c) 根据需要调整螺杆转速、温度等挤出工艺参数。
d) 等待聚合物物料充分熔化和混合后，开始挤出流程。
e) 观察挤出流程的稳定性，调整挤出机参数以达到理想的挤出效果。
3. 挤出结束：a) 停止挤出机运行。
b) 将挤出出来的聚合物物料剪切并收集，用于后续的分析和测试。
五、实验结果与分析根据实验步骤操作，得到挤出出来的聚合物物料，并进行形态和性能的分析。
通过观察挤出结果，可以评估挤出工艺参数的设置是否合理，是否达到了预期的产品形态和性能要求。
六、实验总结通过本次挤出实验，我了解了挤出法在聚合物加工中的应用，掌握了挤出工艺参数的调整方法，并观察和分析了挤出结果。
实验过程中，我逐步熟悉了挤出机的操作流程和注意事项，提高了操作技能和实验经验。
感谢本次实验带给我宝贵的学习机会，对聚合物材料的挤出工艺有了更深入的理解，相信这对我今后从事相关工作具有重要的指导意义。
塑料挤出综合实训报告
塑料挤出综合训练报告一、实训目的1、熟悉掌握塑料挤出的相关操作2、了解塑料包装袋及管材成型的基本原理3、了解单螺杆挤出机、吹膜机等结构和工作原理4、掌握塑料挤出的工艺参数调整及分析挤出产品的质量问题5、了解塑料管材及包装袋的生产流程6、了解双螺杆混炼造粒机的操作二、实训原理1、PE包装袋生产原理包装袋的生产原理实质就是在挤出的型胚内通过空气吹胀后成型的，它包括吹塑薄膜和中空吹塑成型。
在吹塑薄膜成型中，根据牵引的方向不同，通常分为平挤上吹、平挤下吹、平挤平吹三种工艺方法，其基本原理都是相同的，其中平挤上吹法应用最广。
塑料包装袋的吹塑成型是基于高聚物的分子量高、分子间力大而具有可塑性及成膜性能。
在挤出机的前端安装吹塑口模，粘流态的塑料从挤出机口模挤出成管胚后用机头底部通入的空气使之均匀而自由地吹胀成直径较大的管膜，膨胀的管膜在向上被牵引的过程中，被纵向拉伸并逐步被冷却，并由人字板夹平和牵引辊牵引，最后经卷绕辊卷绕成双折膜卷。
2、PPR管材生产原理塑料管材成型是基于高聚物的分子量高、分子间力大而具有可塑性。
粘流态的塑料从挤出机口模挤出成管胚，经过真空冷却定型装置通过冷却水冷却成型，然后经过冷却水冷却，接着经过牵引机牵引，最后经过切割部分切割规定长度的塑料管材。
3、双螺杆混炼挤出造粒机工作原理高聚物经过螺杆挤出机的塑化、熔融，通过机头挤出成条形或带形后，由造粒设备切成颗粒，在经过震动筛的筛选，获得所需粒径的塑料颗粒。
挤出形式可分为热切和冷切，本实验采用的是冷切，即物料从机头模孔中挤出后牵引拉成条状，进入水槽中冷却后进行切粒的方法。
三、实训装置1、PE包装袋生产装置（1）单螺杆挤出机（2）直通式吹膜机头口模（3）冷却风环（4）牵引、卷取装置（5）空气压缩机（6）千分尺、卷尺、手套、剪刀、卷轴（7）导向展平管2、PPR管材生产装置（1）游标卡尺（2）卷尺（3）堆料装置（4）牵引装置（5）冷却装置四、实训步骤1、PE包装袋生产步骤（1）按照挤出机的操作规程，接通电源，开机运转和加热。
cmt模压实验报告
cmt模压实验报告实验3 模压成型实验一，实验目的1，掌握模压工艺的基本过程与技术要点；2，学会使用油压机，并操作实践；二，实验原理模压成型工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定的温度和压力作用下固化成型制品的一种方法。
在模压成型过程中需加热和加压，使模压料塑化，流动充满模腔，并使树脂发生固化反应。
在模压料充满模腔的流动过程中，不仅树脂流动而且增强材料也随之流动。
模压成型工艺的成型压力要比其他工艺高，属于高压成型。
因此它既需要有压力控制的液压机，又需要有高强度，高精度，耐高温的金属模具。
模压成型的优点是生产效率高，制品尺寸精确表面光洁，一次成型。
缺点是模具设计和制造较复杂，初次投资高，制件易受设备的限制，所以一般适用于大批量生产的小型复合材料制品。
为便于脱模，一般在模压时上模温度比下模温度高5~10℃.模压制品在保温结束后，一般在压力下逐渐降温。
除特殊要求外，采用冷却水强制冷却。
油压机的工作原理是巴斯卡定律，压力泵将压力油输送到油缸的活塞腔内，由活塞传力于上（下）平台，液压电磁阀控制压力油方向使活塞带动上（下）平台作上下运动。
压力形式通常以油缸的安装位置区分，油缸位于压机上方称上压式油压机，反之称下压式油压机。
油压机一般由主机架，油泵，油缸和活塞，工作平台，阀门，压力指示表，加热和温控系统组成。
油压机的额定压力与压力表表压之间的关系通常是按下式计算：F=Pmπd24 Pm_工作油压（MPa）D――油缸内活塞的直径（mm）F――压机的工作压力（N）三，实验材料和仪器设备1，实验材料:模压料，脱模剂2，实验工具与设备：剪刀，台秤，钢模具，油压机四，实验步骤1.接通压机电源、检查压机各部分的运转、加热情况是否良好，并即使调节到工作状态，预热一段时间，使压机压力和温度升到实验要求值。
2.称量一定量的模压料备用。
3.对模具进行预热，将模具放入压机中，使上下两板刚好接触模具表面，不加压力，预热5分钟，取出模具。
实验一 高分子挤出实验
实验二聚乙烯的挤出成型实验一、实验目的：1、了解高分子材料挤出加工的原理2、了解高分子材料挤出加工的过程3、以聚乙烯为代表，熟悉高分子材料的挤出操作二、实验内容和原理：挤出成型工艺特点：1、连续成型，产量大，生产效率高。
2、制品外形简单，是断面形状不变的连续型材。
制品质量均匀密实，尺寸准确较好。
适应性很强：3、几乎适合除了PTFE外所有的热塑性塑料。
只要改变机头口模，就可改变制品形状。
4、可用来塑化、造粒、染色、共混改性，也可同其它方法混合成型此外，还可作压延成型的供料。
挤出成型的基本原理：1、塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间的内摩擦热使其成为粘流态物料。
2、成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。
3、定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型为制品。
三、主要仪器设备及原料：1、主要仪器：挤压机2、主要原料：聚乙烯或聚丙烯四、操作方法和实验步骤：1、启动总电源；2、调节设备每个区域温度，等待升温；3、根据设备说明依次打开不同开关；4、装填原料；5、控制挤出的过程，并且使挤出高分子冷却成型；6、检查原料是否完全挤出，每次实验完成后尽量不要有原料的积存；7、挤出实验完成后将设备按照开关打开的顺序进行关闭；8、清理设备，整个实验完成。
注意事项：1、注意每次挤出实验完成后不要有原料积存；2、在挤出实验进行时，要注意挤出的速度，并且挤出形状，给其一个力，使其挤出形状均匀。
五、实验报告：1、简述实验原理。
2、明确操作步骤和注意事项。
3、每三个人一个小组，练习挤出的过程，并且测量20处的挤出聚乙烯样品的半径，判断挤出工艺是否受力均匀，做好原始记录，并且讨论原因，并完成实验报告。
六、思考题：影响挤出实验均匀性的影响因素有那些？。
聚乙烯挤出成型实验报告
聚乙烯挤出成型实验报告研究背景近年来，聚合物材料在各个领域得到广泛应用，并且其加工技术也在不断提升。
聚乙烯是一种常见的聚合物材料，其在塑料制品生产中具有重要的地位。
挤出成型是一种常用的加工方法，通过在高温下挤出聚乙烯颗粒，使其通过模具形成所需的产品。
本实验旨在探究聚乙烯挤出成型的工艺参数对产品质量的影响，为优化生产工艺提供依据。
实验目的本实验旨在通过调节挤出速度、挤出温度和模具设计等工艺参数，研究对聚乙烯挤出成型过程及最终产品质量的影响，探索最佳工艺条件。
实验方法1.材料准备：准备聚乙烯颗粒，并进行预处理，保证颗粒均匀干燥。
2.挤出成型：将处理后的聚乙烯颗粒加入挤出机，设置不同挤出速度和挤出温度，进行挤出成型实验，记录挤出过程中的温度和压力变化。
3.产品检测：对挤出成型后的产品进行外观检查、尺寸测量等，评估产品质量。
实验结果与分析通过实验发现，挤出速度对产品的外观质量有着重要影响。
当挤出速度过快时，容易导致产品表面出现疤痕；而当速度适中时，产品外观质量较好。
挤出温度对产品的均匀度和强度也有显著影响，过高或过低的温度都会影响到产品的性能。
另外，模具设计也是影响产品质量的重要因素。
合理设计的模具可以使产品尺寸更加准确、表面更加光滑，从而提高产品的整体质量。
结论与展望通过本次实验，我们深入探究了聚乙烯挤出成型过程中各项工艺参数对产品质量的影响，为今后在生产实践中优化工艺提供了重要参考。
未来可以在模具设计、挤出机性能等方面进一步研究，提高产品的生产效率和质量，满足不同需求的生产要求。
在工业生产中，聚乙烯挤出成型技术将继续发挥重要作用，提供各类塑料制品，为不同领域提供更多应用可能。
感谢您阅读本次实验报告，希望能为您提供一些有益信息。
挤出成型实验报告
挤出成型实验报告引言挤出成型是一种常用的制造工艺，通过将熔融的塑料材料挤出模具，使其形成所需的形状。
本实验旨在通过挤出成型实验，了解该工艺的基本原理和操作步骤。
实验装置和材料•挤出机•模具•塑料颗粒•温度计•计时器实验步骤1.准备工作–检查挤出机和模具的状态，确保无损坏或杂质。
–清洁挤出机和模具，确保表面干净。
–将所需塑料颗粒准备好，注意选择适当的材料。
–将模具安装到挤出机上，并调整好挤出机的温度和压力参数。
2.加热挤出机–打开挤出机的电源，启动加热功能。
–根据塑料材料的要求，将温度调整到适当的范围。
使用温度计检测温度准确度。
–等待挤出机达到所设定的温度。
3.加入塑料颗粒–确保挤出机达到所需温度后，将塑料颗粒倒入挤出机的进料口。
–记录加入的塑料颗粒的重量和颜色，以便后续分析。
4.挤出成型–启动挤出机的挤出功能，开始将塑料颗粒熔化并挤出模具。
–通过调整挤出机的压力和速度，控制挤出的塑料材料的流动和形状。
–使用计时器记录挤出过程的时间。
5.冷却和固化–当挤出完成后，将模具中的塑料材料冷却一段时间，以使其固化。
–根据实验需要，可以使用冷却装置或冷却介质加快冷却速度。
6.取出成品–打开模具，将成品取出。
–检查成品的质量，包括形状、尺寸和表面质量。
–记录成品的重量和外观特征。
7.清洁和整理–清洁挤出机和模具，以便下次实验使用。
–整理实验记录和数据，进行后续分析和总结。
结果与讨论通过上述步骤进行挤出成型实验后，我们可以得到预期的成品。
根据实验数据和观察，我们可以对实验结果进行分析和讨论，包括成品的质量、形状的准确性和挤出过程中的温度和压力变化等方面。
本次实验中，我们掌握了挤出成型的基本原理和操作步骤。
通过实际操作，我们进一步加深了对该工艺的理解，并了解了一些常见的问题和解决方法。
结论挤出成型是一种常用的制造工艺，通过本次实验，我们了解了挤出成型的基本原理和操作步骤。
这种工艺可以用于制造各种塑料制品，具有广泛的应用前景。
聚丙烯小型管材的挤出成型实验报告
聚丙烯小型管材的挤出成型实验报告
一、实验目的
本实验旨在通过挤出成型技术，制备聚丙烯小型管材，并对其挤出工艺参数进行优化，探究最佳生产条件，以提高产品性能和降低生产成本。
二、实验原理
挤出成型是将热塑性塑料通过螺杆式挤出机挤出模具内，使得原料在高温高压下产生塑性变形，最终形成所需截面形状的一种加工工艺。
三、实验材料和设备
材料：
•聚丙烯颗粒
•添加剂
设备：
•挤出机
•模具
•冷却水槽
•计量秤
四、实验步骤及结果
1.准备工作：称取适量聚丙烯颗粒和添加剂，并按一定比例混合均匀。
2.开机预热：将挤出机预热至设定温度，以保证原料充分熔化。
3.挤出测试：根据预设参数进行挤出实验，记录挤出速度、温度和压力等数据。
4.品管检验：对挤出后管材进行外观检查、尺寸测量和性能测试。
5.参数调优：根据实验结果，调整挤出参数，重复实验直至达到最佳生产效果。
五、实验结果分析
经过多次试验和参数优化，得出最佳挤出工艺参数为挤出速度10 m/min，温度180°C，压力20 MPa。
在此条件下，聚丙烯小型管材表面光滑，尺寸一致，力学性能良好，符合产品标准要求。
六、结论与展望
本实验成功制备了聚丙烯小型管材，通过挤出成型技术生产出高质量的产品，验证了挤出工艺参数对产品质量的影响。
未来可以进一步优化工艺，提高生产效率和产品质量，拓展聚丙烯小型管材在工业和生活中的应用领域。
以上即为本次聚丙烯小型管材挤出成型实验报告，感谢您的阅读与关注。
cmt熔融指数测定实验报告
熔融指数测试实验一、实验目的1) 掌握熔融指数测试仪的使用方法。
2) 学会测定聚合物的熔融指数。
二、实验原理：熔融指数的定义是试样在一定温度、恒定压力下，熔体在10min内流经标准毛细管的质量值，单位是g /10min，通常用MI来表示熔融指数。
熔融指数可以衡量聚合物流动性好坏。
熔融指数是在标准的熔融指数测定仪中测定的。
熔融指数测试仪由试料挤出系统和加热控制系统两个部分组成。
试料挤出系统包括砝码、料筒、压料杆、毛细管组成。
加热控制系统炉体、控温定值电桥、相敏放大器、可控硅及触发电路组成。
先把一定量聚合物放入按规定温度的料筒中，使之全部熔融，然后在按规定的负荷下它从固定直径的小孔中流出来，并规定用10分钟内流出来的聚合物的重量克数作为它的熔融指数。
在相同条件下（同一种聚合物、同温度、同负荷），熔融指数越大，说明它的流动性越好，相反熔融指数越小，则流动性越差。
不同用途和不同的加工方法，对聚合物的熔融指数有不同的要求，一般情况下注射成型用的聚合物熔融指数较高。
但是通常测定的熔融指数不能说明注射或挤出成型的聚合物的实际流动性能，因为在荷重2160克的条件下，熔体的剪切速率约10－2～10秒－1范围，属于低剪切速率下流动，远比注射或挤出成型加工中通常的剪切速率（102～104秒－1）范围低。
由于熔融指数测定仪具有简单，方法简便的优点，用熔融指数能方便的表示聚合物流动性的高低，所以对于成型加工中材料的选择和使用性有参考的使用价值。
三实验步骤1. 开机，设置温度，待稳定；2. 需要清洁料筒活塞杆，清洁后，将活塞杆插入，还需等待温度稳定；3. 将活塞杆拔出；4.快速加料，加料完毕，用压料杆将料压实（以减少气泡），再插入活塞杆；5. 待温度进入稳定状态，根据需要加砝码；6. 如料太多，或下移至起始刻度线太慢，可用手加压或增加砝码加压，使快速达到活塞杆上的测试起始刻线；7. 计时（按「启动/停止」按键），切样，切割取样应在料杆的上下标记线之间，手动切下一段试料，可切数段，一般可取无气泡样段5段为一组，取3-5组样品；8. 样条冷却后，置于天平上，分别称重。
挤出成型实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除挤出成型实验报告篇一：cmt挤出实验报告实验二pp/pe双螺杆挤出实验目的1.理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
2.了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
实验原理在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。
传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。
另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。
因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。
本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。
同向旋转双螺杆挤出机组的结构与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。
由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。
鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。
挤出机的结构包括以下几个部分：(1)传动部分传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成，在挤出过程中，要求螺杆在一定的转速范围内运转，转速稳定，不随螺秆负荷的变化而变化，以保证制品的质量均匀一致。
为此。
传动部分一般采用交流整流电动机、直流电动机等装置。
实验8 塑料板材挤出实验
实验8 塑料板材挤出实验一、实验目的1．了解塑料板材挤出成型工艺过程；2．认识狭缝挤出机头的结构和工作原理；3．理解并掌握板材挤出及压光工艺控制方法；4．掌握塑料板材的性能测试方法。
二、实验原理挤出压延成型是生产塑料板材的主要方法之一。
塑料板材的成型是用狭缝机头直接挤出板坯后，即经过三辊压光机压光，经冷却、牵引装置而得到塑料板材。
图8－1为聚乙烯（PE）板材挤出工艺流程图。
本实验是挤出2.0mm的LDPE 板材。
图8－1 PE板材挤出生产工艺流程图1－电动机2－料斗3－螺杆4－挤出机料筒5－机头6－三辊压光机7－橡胶牵引辊8－剪切1．PE原料PE板材具有无毒、表面光滑平整、耐腐蚀、电绝缘性能优异、低温性能好的优点，广泛应用在包装、化工、电子等领域。
PE挤出板材一般选用适当牌号的树脂直接生产，如果生产特殊用途的片材需添加相关必要的助剂。
挤出生产LDPE板材应选用熔体流动速率（MFR）为0.3～1.0（g/10min）的挤出级PE树脂。
2．机头板材挤出的狭缝机头的出料口既宽又簿，塑料熔体由料筒挤入机头，流道由圆形变成狭缝形，这种机头（包括支管型、衣架型、鱼尾型）在料流挤出过程中存在中间流程短、阻力小、流速快，两边流程长、阻力大、流速慢的现象，必须采取措施使熔体沿口模宽度方向有均匀的速度分布，即要使熔体在口模宽度方向上以相同的流速挤出，以保证挤出的板材厚度均匀和表面平整。
本实验采用支管型机头，结构见图8－2。
这种机头的特点是在机头内有与模唇平行的圆筒形槽（支管），可以贮存一定量的物料，起分配物料稳定作用，使料流稳定。
图8－2 支管式机头结构1－滴料形状的支管腔 2－阻塞棒调节螺钉 3－模唇调节器 4－可调模唇5－固定模唇 6－模体 7－铸封式电热器 8－阻塞棒3．压光三辊压光机的作用是将挤出的板材压光和降温，并准确地调整板材的厚度，故它与压延机的构造原理有点相同，对辊筒的尺寸精度和光洁度要求较高，并能在一定范围内可调速，能与板材挤出相适应。
挤出造粒实验报告
挤出造粒实验报告挤出造粒实验报告一、引言挤出造粒是一种常用的制粒方法，广泛应用于化工、医药、食品等领域。
本实验旨在通过挤出造粒方法制备颗粒状物质，并对其物理性质进行测试和分析。
二、实验材料与方法1. 材料：聚乙烯颗粒、石蜡、甘油。
2. 仪器设备：挤出造粒机、电子天平、显微镜。
3. 实验步骤：a. 将聚乙烯颗粒、石蜡和甘油按一定比例混合均匀。
b. 将混合物放入挤出造粒机中，调整挤出速度和温度。
c. 运行挤出造粒机，制备颗粒样品。
d. 使用电子天平测量颗粒样品的质量和体积。
e. 使用显微镜观察颗粒样品的形态和表面特征。
三、实验结果与分析1. 颗粒质量与体积的关系：实验测得的颗粒质量和体积数据如下表所示：| 颗粒编号 | 质量（g） | 体积（cm³） ||---------|----------|-------------|| 1 | 2.5 | 3.8 || 2 | 3.2 | 4.2 || 3 | 2.8 | 4.0 |通过计算可得，颗粒的密度为：颗粒1：0.66 g/cm³颗粒2：0.76 g/cm³颗粒3：0.70 g/cm³由此可见，颗粒的质量与体积呈正相关关系，且颗粒的密度略有差异。
2. 颗粒形态和表面特征：通过显微镜观察，可以看到颗粒样品表面光滑，形状规则，呈圆柱状或近似球状。
颗粒的大小均匀，无明显的裂纹或破损。
3. 挤出速度和温度对颗粒性质的影响：在实验过程中，我们通过调整挤出速度和温度，发现速度和温度的变化会对颗粒的形态和质量产生影响。
当挤出速度较低时，颗粒形状较规则，表面光滑；而当挤出速度较高时，颗粒形状不规则，表面出现凹凸不平的现象。
同样地，当挤出温度较低时，颗粒形状规则，表面光滑；而当挤出温度较高时，颗粒形状不规则，表面出现熔化和烧结的现象。
四、结论通过挤出造粒实验，我们成功制备了颗粒状物质，并对其物理性质进行了测试和分析。
实验结果表明，颗粒的质量与体积呈正相关关系，且颗粒的密度略有差异。
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实验二 PP/PE双螺杆挤出
实验目的
1. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
2. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
实验原理
在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。
传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。
另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。
因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。
本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。
同向旋转双螺杆挤出机组的结构与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。
由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。
鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。
挤出机的结构包括以下几个部分：
(1)传动部分
传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成，在挤出过程中，要求螺杆在一定的转速范围内运转，转速稳定，不随螺秆负荷的变化而变化，以保证制品的质量均匀一致。
为此。
传动部分一般采用交流整流电动机、直流电动机等装置。
(2)加料部分
加料部分一般由传动部分、料斗、料筒、螺杆等组成。
料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流，电机的转速由专门的仪表来控制，可通过控制电机的转速来实现定量供料。
(3)机筒
由于塑料在机筒内经受高温高压，因此机筒的功用为一承压加热室，机筒外部附有加热设备和温度自控装置及冷却系统（如风冷）。
(4)螺杆
螺杆是挤出机的核心部件，通过螺杆的转动产生对塑料的挤压作用，塑料在机筒内能产生移动、增压和从摩擦中取得部分热量、塑料在移动中得到混合和塑化，粘流态的塑料熔体在被压实而流经模口时，取得所需的形状而定型。
(5)机头和模口
通常机头和模口是一整体设备，机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体变为向模口方向的平行直线运动，并将熔体均匀平稳地导向模口。
模口为具有—定截面形状的通道，塑料熔体在模口中流动时取得所需形状并被模口外的定型装置和冷却系统冷却固化而成型。
(6)排气装置及其机理
排气部分由排料口和抽真空系统组成。
原料及主要设备
低密度聚乙烯颗粒料
聚丙烯粒料
南京杰恩特双螺杆挤出机
实验步骤
（一）实验前准备工作
依照相关资料了解所使用材料（PP）的熔点和流动特性设定挤出温度。
将所加工材料用电热干燥。
检查料斗确认无异物。
检查冷凝水连接是否正常。
检查润滑油是否足量。
（二）开机
1.开电源，设定各区温度，开外接水管阀门（在喂料口窗户下）；
2.温度达到设定值后，开水泵，并恒温30 min，开水槽冷却水；
3.启动油泵，检查系统有无漏油；
4.启动主机电源、喂料电源、强制喂料电源（用侧喂料时开启）；
5.调节主机调速旋钮（先调至5 Hz），再调喂料速度旋钮至1-2Hz；协同调至所有参数，保持主机转速大于等于喂料转速及侧喂料转速之和的2倍；在低速启动主机喂料电机过程中开始加料；（主机电流不要过大，在25A以下，若过高就上调温度）
6、启动鼓风机、切粒机，物料挤出后经过冷却水槽和鼓风机，调切粒机转速进行切粒。
（三）关机
1.停止喂料机，多路进料时同时停止辅助喂料机；
2.关闭真空管路阀门，打开真空室上盖；
3.逐渐降低螺杆转速，尽量排净筒体残存物料；
4.依次停止主电机冷却风机、油泵、真空泵、水泵；
5.停切粒机等辅助设备；
6.关闭外接水管阀门；
7.关电源总阀
注意事项：
开启主电机前要保证润滑电机启动。
停机时要将主电机和喂料电机调速环降低到零位。
如有异常可紧急停机，然后查明故障原因。
实验分析及讨论
1 简述螺杆的具体结构参数，及其对生产率的影响？
表征螺杆结构特征的最基本的参数如下：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆和料筒的间隙等。
最常见的螺杆外径D为45—150毫米。
螺杆直径增大、加工能力提高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方成正比。
①长径比
长径比（螺杆工作部分有效长度与直径之比，表示为L／D）通常为18－25。
L／D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混合和塑化，并能减少漏流和逆流。
提高挤出机的生产能力，L／D大的螺杆适应性较强，能用于多种塑料的挤出。
但L／D过大时，会使塑科受热时间增长而降解，同时因螺杆自重增加，自由端挠曲下垂，容易引起料简与螺杆间擦伤，并使制造加工困难；增大了挤出机的功率消耗。
过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良。
②压缩比
压缩比是螺杆加料段最初一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比，表示塑料通过螺杆全长范围时被压缩的倍数。
压缩比愈大塑料受到的挤压作用愈大。
③螺槽深度
螺槽浅时，能对塑料产生较高的剪切速率，有利于料筒壁和物料间的传热，物料混合和俗话的效率提高，但生产率则降低；反之，螺槽深时，则情况刚好相反。
④螺旋角
螺旋角是螺纹与螺杆横断面的夹角，随螺旋角增大，挤出机的生产能力提高，但对塑料产生的剪切作用和挤压力减小，通常螺旋角介于10°—30°
⑤间隙
料筒内径与螺杆直径差的一半称间隙δ，它能影响挤出机的生产能力，随δ的增大，生产率降低。
δ小，物料受到的剪切作用较大，有利于塑化。
但δ过小，强烈的剪切作用容易
引起物料出现热机械降解，同时易使螺杆被抱住或与料筒壁摩擦，而且，δ太小时，物料的漏琉和逆流几乎没有，在一定程度上影响熔体的混合。
2 转速对挤出产品性能的影响？
转速大有利于物料的混合，但转速不宜过大，因为转速过大时，对塑料产生的剪切作用和挤压力较大，容易导致物料在螺杆中大量降解。
本实验使用纯料聚丙烯和低密度聚乙烯，而纯料流动性非常好，因此转速不用太大也能达到物料充分混合的目的。
4 不同区段料筒温度应该如何控制？为什么机头的温度要稍低于料筒的温度？
聚丙烯是结晶高聚物，熔点在170℃左右，但因熔化潜热大，故熔融温度比熔点高，大致在200一210℃。
生产聚丙烯管材必须注意使挤出机温度达到足够高，而且控制挤出机温度在一个较窄的范围内，才能保证均匀挤出。
此外加料段温度不宜过高，否则物料熔融包住螺杆，出现滑杆现象。
机头的温度要稍低于料筒的温度，其目的有两个。
第一，机头温度低有利于定型，可提高生产效率；第二，可节约能源，减少浪费。
5 简述挤出机机头对挤出过程的影响？
机头对物料流动的阻力与口模和机头的截面尺寸和长度有关，因而也影响挤出量。
物料流动时受到的阻力，大体上与口模的截面积或长度成反比。
口模截面尺寸愈大或口模平直部分愈短的机头阻力愈小，这时机头内压力的微小波动都会引起挤出量很大的变化，并影响产品的质量。
6 螺杆式挤出机有几种？分别讨论？与其他螺杆式挤出机相比，同向双螺杆挤出机有什么优缺点？
双螺杆挤出机主要有两种：一种为同向双螺杆挤出机，另一种为双向双螺杆挤出机。
此外还有三螺杆挤出机等。
与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机的混合能力较强，但剪切力较大，容易导致稳定性较差的物料发生降解。
而双向双螺杆挤出机的剪切力更强，只使用与稳定性高的物料混合与挤出。
7 牵引过程中应注意哪些问题？
适当的牵引，保证一定的取向，同时消除部分离模膨胀效应。
牵引速度直接影响生产的产量，同时影响管材壁厚，牵引速度不稳定会使产品尺寸出现忽大忽小的现象。
牵引速度应与产品的挤出速度密切配合。
牵引速度愈慢，尺寸愈大，牵引速度愈快，尺寸愈小．还会使产品纵向收缩率增加，内应力增大，从而影响管材尺寸合格率及使用效果。
8 为什么挤出机挤出物料时，物料刚从模口被挤出时，为无色透明的，而经过冷却水冷却后变为白色不透明的产品？
物料刚从挤出机被挤出时，仍处于熔融状态，物料处于无定形状态，因此呈无色透明状。
当物料经冷却水冷却后，发生结晶，又由于冷却速度慢而导致晶粒较大，光线无法透过产品，因而产品失去透明性。
9 为什么要在PP中加PE？
PP（聚丙烯）是一种强度高但韧性差的材料，用它制成的产品存在脆性大的缺点，为了改善这一缺点，而在其中加入了少量的PE（聚乙烯）以提高产品韧性。
但PE不宜多加，否则将导致产品强度下降。