过程能力和测量系统分析

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测量过程与测量系统分析的流程

对过程（生产过程或服务流程）能力的评估，是确保过程能稳定地生产产品和交付服务的重要步骤，它需要基于可靠、真实的数据进行。

在质量管理和质量改善过程中，数据通常都是通过检测过程获得的，因此，对检测（测量）过程进行评价，确保检验员、测量仪器、被测对象、环境、测量方法等共同构成的测量系统（Measuring System）能准确地进行测量并输出可靠的数据，就显得尤为重要了，这正式测量过程能力评估和测量系统分析的重要目的。

如下是数字化检测与质量控制、分析系统建议的测量过程能力评估流程：
如下是通常使用的重复性和再现性数据搜集表，用户可以直接使用数字化检测与质量大
数据平台进行测量试验的设计、执行和分析。

一、数据收集计划
1)选择具有代表性的1-3位操作者
2)选择具有代表性的10个样本或10个零件
3)每位操作者、每个样本或零件分别测量2-3次
4)样本或零件编号后随机取用
5)记录测量数据的表格格式示例
关于QuAInS（萃盈科技）
QuAInS (['kwei'ins])是业内专业的数字化检测、质量大数据与智慧质量(Wise Quality)解决方案供应商，专注于提供数字化检测平台、实时质量风险控制（包括实时SPC）系统、质量大数据分析系统、全流程质量管理系统(QMS)、实验室管理系统(LIMS)以及制造智能平台等专业产品及持续改善顾问服务。

QuAInS解决方案荣获上海市创新基金奖励，在上海、广州、深圳等地设有分支机构，在中国大陆、东南亚等地拥有广泛的客户群和合作伙伴。

过程能力与测量系统分析4

过程能力与测量系统分析引言过程能力与测量系统分析是一种质量管理方法，可以帮助企业评估和改进其生产过程和测量系统的能力。

通过分析过程能力和测量系统的稳定性和准确性，企业可以确定其产品或服务的质量水平，从而制定有效的质量控制策略。

本文将介绍过程能力与测量系统分析的基本概念、方法和应用。

过程能力分析过程能力分析是评估一个生产过程是否稳定、可控和满足质量要求的方法。

通过过程能力分析，企业可以确定生产过程是否具有足够的能力来满足客户的要求，并且可以预测生产过程在未来的一段时间内是否能够保持稳定的性能。

过程能力分析通常包括以下几个步骤：1.收集数据：首先，需要收集与生产过程相关的数据，例如产品的尺寸、重量、时间等。

这些数据可以通过实际生产过程中的测量结果或者控制图等方法获取。

2.统计分析：然后，对收集到的数据进行统计分析，计算得到过程能力指标。

常用的过程能力指标包括Cp、Cpk等，它们可以用来评估生产过程的稳定性和准确性。

3.结果解释：最后，根据得到的过程能力指标，判断生产过程是否能够满足质量要求。

如果过程能力指标高于一定的阈值，则表明生产过程具有足够的能力来满足质量要求；反之，则需要采取相应的改进措施。

过程能力分析可以帮助企业了解其生产过程的性能，发现潜在的问题，并制定改进措施，从而提高产品的质量水平和生产效率。

测量系统分析测量系统分析是评估一个测量系统是否准确和可靠的方法。

一个好的测量系统应该具有足够的准确性和稳定性，以确保测量结果的可靠性。

测量系统分析通常包括以下几个方面：系统的可重复性和再现性。

可重复性是指在相同的条件下进行多次测量时，得到相似的结果；再现性是指在不同的条件下进行多次测量时，得到相似的结果。

2.相关性分析：通过相关性分析，可以确定测量系统与实际值之间的一致性。

相关性分析通常使用皮尔逊相关系数或斯皮尔曼相关系数来度量。

系统是否存在系统性偏差。

偏倚分析通常使用均值差异或标准偏差差异来度量。

质量管理体系（16949）的五大工具

质量管理体系（16949）的五⼤⼯具要实现质量管理体系（ITAF16949）离不开五⼤⼯具的⽀持，五⼤⼯具分别是：统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）、测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）、产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）、⽣产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。

1 SPC 是⼀种制造控制⽅法，是将制造中的控制项⽬，依其特性所收集的数据，通过过程能⼒的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并⽴即采取改善措施，使过程恢复正常的⽅法。

利⽤统计的⽅法来监控制造过程的状态，确定⽣产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题：a.经济性：有效的抽样管制，不⽤全数检验，不良率，得以控制成本。

使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。

b.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。

c.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。

d.善⽤机器设备：估计机器能⼒，可妥善安排适当机器⽣产适当零件。

5.改善的评估：制程能⼒可作为改善前後⽐较之指标。

2 MSA 是对每个零件能够重复读数的测量系统进⾏分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产⽣的数据可接受性。

MSA使⽤数理统计和图表的⽅法对测量系统的分辨率和误差进⾏分析。

以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3 FMEA 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。

FMEA正是帮助我们从第⼀道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效⼯具。

质量管理体系五种核心工具MSA

MSA通过识别测量系统中的误差和变异性，帮助企业了解测量系统的性能，从而确保测量结果的准确性和可靠性。
MSA 重要性
提高产品质量
准确的测量数据是保证产品质量的基础，通过MSA分析测量系统的误差，可以减少产品质量的不
合格率。
降低生产成本
准确的测量数据可以减少重复测量和检验，降低生产成本和浪费。
MSA 应用场景
制造业
其他领域
在制造业中，MSA被广泛应用于产品质量的检测和控制，通过对测量系统的分析，确保产品质量的稳定性和可靠性。
除了制造业和实验室，MSA还可以应用于其他需要测量和测试的领域，如医学、工程、农业等。
实验室
实验室在进行实验和测试时，需要使用各种测量设备和方法，通过MSA分析测量系统的误差，可以提高实验和测试的准确性和可靠性。
明确实验目标，如优化产品性能、提高生产效
率等。
确定实验目标
进行田口实验，记录实验数据。
设计田口实验
根据实验结果采取相应
进
的改进措施，如调整工
行
艺参数、优化产品设计
实
等。
验
根据实验目标设计田口实验，包括实验因子、
水平等。
分析实验结果
分析实验结果，找出最优参数组合。
实施改进措施
04
提高生产效率
通过准确的测量数据，企业可以快速发现问题并进行改进，提高生产效率。
MSA 重要性
提高产品质量
准确的测量数据是保证产品质量的基础，通过MSA分析测量系统的误差，可以减少产品质量的不
合格率。
降低生产成本
准确的测量数据可以减少重复测量和检验，降低生产成本和浪费。

测量系统分析

一、第二阶段（M 测量阶段）总结定义阶段已经产生了一个项目章程和项目团队，并对需要改进的过程进行了概述，列出了顾客关心的关键质量特性CTQs 。

在测量阶段，需要从数据的角度来理解流程的现状，从而寻找问题的源头或位置，即寻找聚焦的问题。

测量阶段的知识将有助于您缩小范围进入分析阶段寻找影响CTQ 的潜在根本原因。

测量阶段一项重要部分就是要建立项目过程能力水平的基线。

M 阶段已经完成，A 阶段工作正在有条理的进行着，针对M 阶段项目所遇到的相关分析工具以及技术性问题，我做了如下的总结讨论。

的内容。

量具的重复性和再现性研究(Gage R&R)，实际上就是执行一系列的实验，来研究测量系统的重复性和再现性相对于被测对象而言是否足够。

实验包括：（1）多个操作者、多个样品、多次测量实验；（2）数据必须均衡，每个操作者须测量每个样品相同次数；（3）例：3个操作者分别测量7个样品，每个测量2次；（4）样品就能代表过程中的变化范围；（5）操作者应随机盲目地进行测试，最好不要知道自己是在做实验，不能带有“偏见性”；同时在记录结果时，操作者不应知道在测量哪个样品。

（1） MSA 测量系统的分类：（1）1人多机的MSA ——自动监测，人的干预较少；（2）多人1机的MSA ——手动监测，人工干预较多；（3）多人多机的MSA ——自动、手动同时监测，人工干预较多；（4）人机混合的MSA ——难度最大，属于连贯性监测；（5）PT 与PTV 的区别——在进行MSA 时，PTV 很容易就满足条件，而PT 则不容易被满足。

（2）例1：测量某工件的长度分别为200mm、220mm、240mm、260mm，长度的规格值在±2mm之间，对所测量的数据进行PT及PTV的分析。

①PTV1：长度测量仪器可以分开，指200mm、220mm、240mm、260mm能够被测量仪器识别的参数；②PT1：200mm±2mm、220mm±2mm、240mm±2mm、260mm±2mm，指能够分辨出具体长度的仪器识别参数（3）例2：假设工件的跨度从20mm改变为40mm，则PT及PTV将如何改变，测量仪器的精确度不变①PTV2：200mm、240mm、280mm、320mm，用同样精密的仪器测量，PTV2比PTV1更容易合格；②PT2：200mm±2mm、240mm±2mm、280mm±2mm、320mm ±2mm，采用同样精密度的仪器，PT2比PT1更容易合格总体而言，观测到的过程偏差（σTotal）往往由过程的真正偏差（σpart-to-part）和测量系统的重复性和再现性（σR&R）两部分组成，测量系统研究就是要评估：测量系统的重复性和再现性偏差相对于观测到的过程偏差而言是否足够小。

六西格玛测量系统分析

六西格玛测量系统分析1. 引言六西格玛测量系统分析是一种常用的质量管理工具，旨在评估和改进测量过程的稳定性和准确性。

该方法可以帮助组织识别并解决测量系统中的偏差和误差，从而提高产品或服务的质量和一致性。

本文将介绍六西格玛测量系统分析的基本概念、目的和步骤，并提供一些实际应用示例。

2. 六西格玛测量系统分析的基本概念在进行六西格玛测量系统分析之前，需要了解以下几个基本概念：2.1 测量系统误差测量系统误差是指测量结果与真实值之间的差异。

它可以分为系统性误差和随机误差两种类型。

系统性误差是由于测量系统中的固有偏差或缺陷引起的，而随机误差是由于各种随机因素引起的。

2.2 测量过程能力测量过程能力是评估测量系统稳定性和准确性的指标。

通常使用过程能力指数（Cp、Cpk）和测量系统分析（Gage R&R）来评估测量过程的能力。

Cp是测量过程的潜在能力指标，用于衡量测量过程的离散程度是否在可接受范围之内。

Cpk是测量过程的实际能力指标，考虑了过程中的偏移。

当测量系统的Cpk值大于1.33时，说明该测量系统具有良好的测量能力。

2.3 测量系统分析（Gage R&R）测量系统分析（Gage R&R）是一种在六西格玛测量系统分析中广泛采用的方法。

它评估了测量系统的可重复性和再现性。

可重复性是指同一操作员在短时间内对同一物品进行多次测量时，测量结果之间的一致性。

再现性是指不同操作员在相同条件下对同一物品进行多次测量时，测量结果之间的一致性。

3. 六西格玛测量系统分析的步骤六西格玛测量系统分析通常包括以下几个步骤：3.1 确定测量指标和测量目标在进行测量系统分析之前，需要明确测量指标和测量目标。

测量指标是衡量产品或过程性能的关键指标，而测量目标是该指标的目标值或可接受范围。

3.2 收集数据收集足够的数据样本是进行测量系统分析的关键步骤。

数据样本应涵盖典型的工艺条件和操作员的操作水平。

3.3 进行测量系统变异分析使用统计方法（如方差分析）对收集的数据进行分析，评估测量系统的变异来源，包括操作员、工艺条件和测量设备本身。

测量系统分析

4. 造成重复性的可能原因有: • 零件内部(抽样样本): 形状,位置,表面粗糙,锥度,样本的一致性 • 仪器内部: 维修,磨损,设备或夹具的失效,质量或保养不好 • 标准内部: 质量,等级,磨损 • 方法内部: 作业准备,技巧,归零固定,夹持,点密度的变差 • 评价人内部: 技巧,位置,缺乏经验,操作技能或培训,意识,疲劳 • 环境内部: 对温度,湿度,振动,清洁的小幅波动 • 错误的假设 — 稳定,适当的操作 • 仪器一致性不好 • 量具误用 • 失真( 量具或零件), 缺乏坚固性 • 应用 — 零件数量,位置,观测误差(易读性, 视差)
3.
计数型测量系统分析结果判别准则
决定测量系统评价人可接受条件评价人可接受条件可能需要改进评价人不可接受条件需要改进有效性错误性错误警报率
≥90% ≥80%
≤2% ≤5%
≤5% ≤10%
＜80%
＞5%
＞10%
本例中，将已得到的所有信息进行汇总，得到以下结论：评价人 A B 有效性 84% 90% 错误率 6.3% 6.3% 错误警报率 4.9% 2.0%
测量系统分析
MSA
测量系统分析（MSA）是汽车行业在采用质量管理体系标准ISO/TS16949:2002时所涉及的五种核心工具之一。正确地选用与运用测量系统，能保证较低的测量成本获得高质量的测量数据。几个重要概念 1. 测量：赋值（或数）给具体物以来表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。 2. 量具：任何用来获得测量结果的装置，经常是特别用在工厂现场的装置，包括通/止规。 3. 测量系统：是用来对被测量的仪器、夹具、软件、标准、操作、方法、人员、环境及假设的集合。用来获得测量结果的整个过程。

MSA测量系统分析与过程能力评估的关联

过程能力评估需要明确测量需求，为MSA提供目标和方向。
验证测量系统性能
过程能力评估要求验证测量系统性能，确保满足评估需求。
持续改进测量系统
根据过程能力评估结果，MSA需持续改进测量系统，提高评估准确性。
MSA与过程能力评估互动关系
相互依赖
MSA和过程能力评估相互依赖，前者为后者提供准确数
据，后者验证前者性能。
，对生产过程的数据进行分析和处理，以评估过程的稳定性和一致性。
02 03
测量系统分析（MSA）
测量系统分析是过程能力评估的重要组成部分。通过对测量系统的稳定性和准确性进行评估，可以确保测量数据的有效性和可靠性，为过程能力评估提供准确的数据支持。
过程能力指数
过程能力指数是衡量过程能力满足产品质量要求程度的量化指标。常用的过程能力指数有Cp、Cpk等，它们可以反映过程的实际能力与产品规格要求之间的差距。
过程能力改进策略
识别并消除特殊原因
特殊原因是指导致过程不稳定的非随机因素。通过识别并消除特殊原因，可以使过程回归稳定状态，提高过程能力。
优化过程参数
通过对过程参数的优化调整，可以改善过程的稳定性和一致性，提高过程能力。例如，调整设备参数、优化工艺流程等。
实施持续改进
持续改进是企业提高过程能力的关键。通过不断收集和分析数据，发现潜在问题并采取相应的改进措施，可以逐步提高过程能力，实现质量管理的持续改进。
分析。
过程能力评估结果展示
过程能力指数计算
通过收集到的数据计算过程能力指数，如Cp、Cpk等。
过程能力评估结果
将计算得到的过程能力指数与行业标准或企业要求进行比对，评估过程能力是否满足要求。
问题诊断与改进

过程能力分析报告

过程能力分析报告
一、引言
过程能力分析是一种用于评估和改进组织过程的方法，通过系统地分析和测量过程的性能，帮助组织提高生产效率、降低成本、提升质量和满足客户需求。

本报告旨在对某公司的核心过程进行能力分析，并提出相关的改进措施，以实现持续改进和竞争优势。

二、背景介绍
某公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。

为了确保产品质量和生产效率，公司实施了各种管理制度和流程控制措施。

然而，在面临激烈的市场竞争和客户需求变化的背景下，公司需要进一步提高核心过程的能力，以适应市场的变化和提供更高水平的产品和服务。

三、过程能力分析方法
1.定义关键过程：通过对公司的业务流程进行分析和整理，确定了几个关键过程，包括供应链管理、生产计划与调度、生产执行和质量管理等。

2.收集数据：利用公司内部的数据系统和工具，收集了关键过程的相关数据，包括生产数据、质量指标、交付时间、客户满意度等。

3.统计分析：通过对收集到的数据进行统计分析，包括计算过程的能力指标，如过程稳定性、过程的中心位置、过程的能力等。

4.评估过程能力：根据统计分析的结果，评估各个关键过程的能力，包括过程的稳定性、过程的一致性和过程的能力水平。

五、过程能力分析结果
根据对各个关键过程的能力分析，得到以下结论：
1.供应链管理：该过程在供应商选择和供应链协调方面表现出较强的能力，然而，在供应风险管理和供应链可见性方面仍有待提高。

2.生产计划与调度：该过程在生产计划的准确性和生产能力分配方面表现较好，但在生产资源的动态调度和决策支持方面存在不足。

TS16949五大工具解析与运用

TS16949五大工具解析与运用TS16949五大工具解析与运用笔者从事了多年的TS16949认证咨询和培训工作，积累了一点实践经验和心得，尤其在TS16949五大工具方面。

我静心梳理成篇，以便跟大家一起分享。

TS16949中的五大核心工具，是指APQP(先期产品质量策划) 、FMEA （失效模式及后果分析）、MSA （测量系统分析）、SPC(统计过程控制) 、PPAP （生产件批准程序）。

它们是美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）为QS-9000标准开发的质量保证参考手册，实践证明其在质量管理和控制方面有一定的成效，所以在ISO/TS16949:2019技术规范中被推荐使用。

当然，若您的客户对此有特殊要求时，首先应落实客户的特殊要求。

换句话说，客户没有特殊要求时，就应当运用以上五大核心工具的方法进行质量策划和控制。

在分别介绍这五大核心工具之前，简单梳理一下这五个工具之间的关系。

按照工具的使用时机先后排序，其顺序应为：APQP 、FMEA 、MSA 、SPC 、PPAP 。

APQP 统括了其他的四个工具，PPAP 可以认为是对其前面四个工具结果的总结和梳理，向客户提供书面的证据以表明已经正确理解了客户的设计要求和规范。

A P Q P （先期产品质量策划）● 内容简介：针对新的或变更的产品设计、新的或变更的制造过程设计，提供一种产品质量策划的结构性方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，确定产品达到顾客满意所需的步骤，实现以最低的成本提供优质的产品。

质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性。

一个完整的APQP 过程分为五个阶段：计划和确定项目，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程的确认，反馈、评定及纠正措施。

对于没有产品设计开发责任，仅限制造或提供专项服务（如热处理、表面处理、装配等），“产品设计和开发”阶段无需考虑。

● 实施要领：基于企业生产实际、产品和制造过程的特点，充分考虑客户及适用法律法规要求，参照APQP 手册的要求，开发适合本企业生产实际、产品和制造过程特点的简单有效的APQP 过程。

过程能力与测量系统分析

0.006394
厦门TTEபைடு நூலகம்部培训教材
μ (2)有偏——规格中心与分布中心不重合
f（x）
T
e
1
2
P2
P1
x
Lsl μ
Usl
e
有偏时过程能力指数与不合格品率
厦门TTE内部培训教材
(2)有偏——规格中心μ 与分布中心不重合 ●计算公式：
绝对偏移量： e x
偏移系数：
k e 2e T2 T
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二、过程能力指数的计算
一计量值 1 双侧规格界限（1）无偏（2）有偏 2 单侧规格界限
（1）仅给出规格上限TU （2）仅给出规格下限TL
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计量值
1.双侧规格界限
双侧规格界限是指既具有规格上限(TU)要求，又有规格下限(TL)要求的情况
μ (1)无偏-规格中心与分布中心重合
解：
C pl

Lsl 3
73 71 31
0 . 67
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三、计数值
1.从DPMO到Sigma (σ)水平 DPMO是基于下面的参数计算到: (1)D=缺陷数 (2)O=单位缺陷数 (3)U=单位数 (4)DPMO=D/(U*O)*106 例: 计算出过程DPMO=320PPM 查正态分布表可得Z=3.59及为3.59 Sigma (σ)水平
求为 6.500..001155 。
试求该工序的过程能力指数及不良品率。
解： 6.5
T 0.030
Cp
6 60.00
0.90 55
9
p2NORMS(3D CpI)S2TNORMS(3D0I.9S0T)9

MSA、SPC资料

MSA、SPC相关知识培训资料一、MSA：1.MSA：测量系统分析（Measurement Systems Analysis）。

MSA 是TS16949五大工具之一。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化。

2.MSA五性指：重复性、再现性、稳定性、线性、偏倚3.量具重复性和再现性的可接受准则：●%R&R<10%，测量系统可接受，满足生产过程的质量控制要求；●10%≤%R&R≤30%，根据应用的重要性、量具成本、维护的费用等可能是接受的，勉强满足生产过程的质量控制要求；●% R&R>30%，测量系统不能满足生产过程的质量控制要求，需要进一步改进。

※如果测量系统不能满足过程的质量要求，由制技课负责分析原因，并制定改进措施，再重新进行重复性和再现性的分析。

4.相关文件/支持性文件：《过程设计开发管理规程》、《制造过程管理规程》、《MSA手册》5.相关记录：《量具重复性和再现性报告》两性用《量具重复性和再现性报告》五性用《计数型量具测量系统分析报告》二、SPC：1.SPC含义:统计过程控制（Statistical Process Control）。

SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控。

2.过程控制的工具：控制图，它是用于区分由异常或特殊原因所引起的波动和过程固有的随机波动的一种统计工具。

3.计量值控制图之一～均值——极差控制图（x-R图）4. 控制图应用的一般程序1）预备数据的取得：预备数据的组数k≥20组，在实际应用中最好取25组数据，当个别组数据必于查明原因的异常时，经剔除后所余数据依然大于20组，仍可利用这些数据作分析用控制图。

2）计算统计量：X—R图的统计量为X、R、X、R3）计算控制界限：计算CL、UCL、LCL4）作控制图并打点：根据计算的控制界限数值，在控制图纵坐标轴上刻度，并画出CL、UCL、LCL三条界限。

过程能力和测量系统分析4

解：
C pu

USL 3
71 70 . 2 3 0 . 24
1 . 11
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(2)仅有规格下限（Tl）
说明：当只有单侧规格时，此时的单侧过程能力指即为CPK
●计算公式：
Cp l

Lsl 3
f（x）
μ-TL
σ
μ
x
TL
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x 例3 要求零件淬火后的硬度≥HRC 71，实测数据后计算得＝HRC 73；S ＝1，试计算过程能力指数Cpk
过程能力与测量系统分析
厦门TTE内部培训教材
目录
一.过程能力分析二.测量系统分析
厦门TTE内部培训教材
厦门TTE内部培训教材
一、基本概念
1.过程能力分析:
就是对过程中影响产品质量的各类因素（５Ｍ１Ｅ：人．机．料．法．环．测）进行分析，找出主导因素，调查这些因素与产品质量特性之间的关系，然后建立过程因素管理标准（或质量控制计划），根据标准（或质量控制计划展开过程质量控制活动；
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五、长期过程能力指数
一、长期过程能力(Process Performance ) 1.前面的短期制程能力研究主要是用于: 验证过程生产的产品是否符合客户要求; 验证一个新过程或经过调整的过程是否已符合生产要求; 2.而长期过程能力研究与短期研究差异: 不要过程稳定; 标准差的计算方式不同; Pp=（USL-LSL）/6δ LT Ppk=min(USL-u,u-LSL)/3δ LT Ppu=(USL-u)/3δ LT Ppl=(u-LSL)/3δ LT
提高过程能力指数的途径
Cp C k* p (1k)T(1X ) 6 T /2

vda5测量过程能力的手册

vda5测量过程能力的手册VDA 5测量过程能力的手册1. 简介：本手册旨在介绍VDA 5测量过程能力评估方法，适用于汽车行业的质量控制和过程改进。

通过准确测量和分析关键过程的能力，可以帮助企业提高产品质量和客户满意度。

2. 测量过程能力的定义：测量过程能力是评估一个过程在预定条件下准确测量特定特征的能力。

它是通过统计方法来评估一个过程的稳定性和准确性。

3. 测量系统分析：测量系统的准确性直接影响到测量过程的能力评估结果。

因此，在进行测量过程能力评估之前，需要进行测量系统分析。

这包括对测量系统误差、稳定性和可重复性的评估。

4. 测量过程能力指标：VDA 5手册提出了几个用于评估测量过程能力的重要指标，包括：4.1 测量系统偏差（BIAS）：测量系统偏差是指测量结果与被测量特征实际值之间的平均差异。

测量系统偏差应该在可接受范围内，否则会导致过程能力评估结果的不准确性。

4.2 测量系统重复性（REPEAT）：测量系统重复性评估的是在相同条件下进行多次测量时，测量结果之间的差异。

较低的重复性值表示测量系统具有较好的稳定性。

4.3 测量系统再现性（REPROD）：测量系统再现性评估的是在相同条件下不同的测量系统之间的一致性。

一致性较高的测量系统可以提供可靠的测量结果。

4.4 测量系统线性度（LINEAR）：测量系统线性度评估的是测量系统对于不同测量值的响应是否具有线性关系。

较好的线性度可确保测量结果的准确性。

5. 测量过程能力指数（CPK）：CPK是衡量过程能力的重要指标之一。

它综合考虑了测量系统能力和过程能力，可以评估过程是否稳定以及是否能够在规定的公差范围内满足要求。

6. 测量过程能力评估步骤：根据VDA 5手册的要求，测量过程能力评估包括以下步骤：6.1 定义关键过程和特性；6.2 进行测量系统分析；6.3 收集过程数据，并计算相关指标；6.4 进行过程能力评估，包括CPK的计算；6.5 根据评估结果制定改进措施。

质量管理五大工具(TS)

质量管理五大工具质量管理五大工具，也称品管五大工具。

包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）；5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。

总体介绍质量管理五大工具，也称品管五大工具。

SPC概念SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。

使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。

2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。

3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。

4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。

5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。

详解丨APQP五个阶段SQE怎么做

详解丨APQP五个阶段，SQE怎么做？SQE对供应商的APQP进行全程跟踪，以确保所要求的步骤按时完成。

那么APQP的五大阶段，SQE具体需要怎么做呢？SQE当然要重点关注PPAP，但其它过程也不能简单放过，对SQE在APQP过程中的工作内容梳理如下：第一阶段：计划和项目确定1.1）SQE和研发人员一同做质量功能展开，对顾客图纸进行评审【评审客户需求】▪前期要明确客户的需求是什么，什么东西要给供应商做，是否有具备经验的供应商。

▪评审顾客的图纸，反馈图纸错误、设计不合理、公差无法满足、或供应商无法满足的技术要求。

1.2）重要零件和质量特性确认【确定关键特性】▪要知道哪些零件是非常重要的，有什么样的质量特性。

前期要多沟通，才能避免后期被动。

1.3）项目整体进展【确定项目进度】▪规划好项目开发进度，把各个阶段需要的周期定义好，避免整个团队炮轰SQE和供应商发新零件太慢。

1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束▪图纸还有不明确的、错误的或业内供应商都达不到要求的，要赶紧把问题抛出来。

第二阶段：产品设计和开发验证2.1）工程释放的图纸要内部审核【设计评审】▪工程释放的图纸，理论上SQE要审核，关注一些质量要求，不然没有可制造性、没有重点、没有可靠性要求、没有外观要求等。

2.2）供应商定点【TQR评审】▪SQE一定要深入参与并决策，选择最合适的供应商。

供应商要理解所有明显的、潜在的质量技术要求，重点考核技术、质量、交期、成本、合作意愿、质量体系、相关产品经验、配合意愿、快速响应等，团队评估如果不会影响到合作和产品质量，其他方面弱一点，可以少考虑一点。

对于风险供应商，强烈要求签订小组可行性承诺。

2.3）手工样件、OTS样件部分阶段【手工样件、OTS阶段评审】▪工程会让供应商做Prototype原型样品，这时要求供应商提供DFMEA和CP，供应商订做模、工、刀、夹、量、检具。

▪图纸的最终确定和修改。

供应商做手工样件、OTS样件试验，要评估供应商制程能力是否满足所有公差要求。

spc统计所包涵的内容

SPC统计所包涵的内容概述SPC（统计过程控制）是一种管理和监控生产过程的方法，旨在实时了解过程的稳定性和可靠性。

通过收集和分析过程中的数据，SPC 可以帮助企业降低成本，提高质量，增加生产效率。

SPC统计所包含的内容主要包括以下几个方面：1.过程稳定性分析2.测量系统分析3.数据收集和整理4.统计方法和技术5.过程能力评估6.控制图分析下面将对每个方面的内容进行详细介绍。

1. 过程稳定性分析过程稳定性是指一个过程在一段时间内保持一致的特性，没有明显的变化或异常。

过程稳定性分析是SPC的基础，它可以帮助企业了解过程的稳定性，并确定是否需要采取控制措施。

过程稳定性分析主要通过控制图方法来实现，下面将详细介绍控制图的使用。

2. 测量系统分析测量系统分析是验证测量系统是否具有能够产生可靠和准确数据的能力的过程。

测量系统的准确性和稳定性对于正确评估过程的能力和稳定性至关重要。

测量系统分析可以通过各种统计方法和技术来实现，比如测量系统的重复性和一致性分析、方差分析等。

3. 数据收集和整理数据收集是SPC的基础，只有收集到准确和充分的数据，才能进行后续的统计分析。

数据收集需要遵循一定的规则和方法，以确保数据的可靠性和一致性。

数据整理是将收集到的原始数据整理成可用于分析的形式，包括数据的清洗、转换和整理。

4. 统计方法和技术统计方法和技术在SPC中起着重要的作用，它们可以帮助企业分析和解释过程中的数据。

常用的统计方法和技术包括平均值和标准差的计算、正态分布的统计推断、假设检验、回归分析等。

这些方法和技术可以帮助企业了解过程的现状，并确定可能的改进方向。

5. 过程能力评估过程能力评估是衡量一个过程能够产生符合要求的产品或服务的能力的过程。

通过过程能力评估，企业可以了解到过程的稳定性和可靠性。

常用的过程能力评估指标包括过程的中心位置、过程的分散程度、过程的能力指标等。

过程能力评估可以帮助企业确定过程改进的方向和目标。

MSA

MSA（测量系统分析）和SPC（统计过程控制）的运用及注意事项
一、先后顺序（在APQP 和PPAP中）
1、在制作运用时应先进行MSA（测量系统分析）。

（第一步）
2、再进行SPC（统计过程控制）过程能力研究。

（第二步）
二、MSA和SPC所包含的内容：
1、MSA（测量系统分析）：计量型（GRR）双R值
计数型（Kappa）
2、SPC(统计过程控制)：过程能力研究
三、数据要求：
MSA（测量系统分析）
R&R(GRR)值：测量系统的%GRR小于10%，ndc大于等于5，符合使用要求。

Kappa分析要求：Kappa值保证在0.75以上，低于0.4表示不能接受。

SPC（统计过程控制）
过程能力要求中CPK应保证在1.33以上、PPK应保证在1.67以上。

四、何情况下应进行分析和控制
1、当过程、测量系统不稳定时。

2、有新品开发时（APQP和PPAP阶段）。

3、当有新购置的量检具时。

4、当客户要求时。

五、如果进行测量系统分析时，应依据《控制计划》所出现的（尺
寸/内在质量/材料成分等进行检查）监视测量设备进行系统分析，如是品质部内部测量系统分析也可是非汽车件，但最好是汽车件识别出的关键尺寸进行检。