模具检测表面粗糙度测量概要
表面粗糙度的测量方法
环境振动和噪声会影响测量结果的准确性，应采取措施减小或消除这些因素的 影响。
测量误差的来源与控制
误差来源分析
表面粗糙度的测量误差可能来源于测 量设备、被测表面、操作人员和环境 条件等多个方面。
误差控制措施
为减小测量误差，应对各个方面的误 差源进行分析和控制，如提高操作人 员的技能水平、加强设备维护和校准 等。
触针法
总结词
利用触针接触表面并测量其微观不平度的度测量方法之一。它通过将一个微小的触针置于 待测表面上，利用传感器记录触针在表面上的起伏变化，从而测量表面的微观不 平度。该方法精度高，适应性强，但可能会对表面造成轻微划痕。
印模法
总结词
通过复制表面微观形貌并进行分析的方法。
表面粗糙度的测量方法
目录 CONTENT
• 表面粗糙度概述 • 接触式测量方法 • 非接触式测量方法 • 测量方法的选用与注意事项
01
表面粗糙度概述
定义与重要性
定义
表面粗糙度是指物体表面微观不 平度的程度，通常是指在加工过 程中留下的痕迹。
重要性
表面粗糙度对物体的使用性能和 寿命有着重要影响，如耐磨性、 抗腐蚀性、接触刚度等。
光学显微镜法
总结词
利用光学显微镜观察表面形貌来测量表 面粗糙度
VS
详细描述
光学显微镜法是利用光学显微镜观察表面 形貌，通过观察到的表面形貌特征来测量 表面粗糙度的一种非接触式测量方法。通 过调整显微镜的放大倍数和焦距，可以观 察到不同尺度下的表面形貌特征，从而测 量表面粗糙度的大小。
扫描隧道显微镜法
糙度值增大。
工件材料
工件材料的硬度、韧性 等物理性质对表面粗糙
度有影响。
表面粗糙度检测标准
标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：A修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。
范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。
定义表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
表面粗糙度对工件的影响：3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。
接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。
3.2.7影响零件的测量精度。
零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。
表面粗糙度比较样块定义及检验要求：3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。
表面粗糙度的测量总结
项项目目四五 几表何面公粗差糙及度检的测测量 ４.基准线
（1）轮廓最小二乘中线m。如图所示，轮廓的最小 二乘中线是在取样长度范围内，实际被测轮廓线上的 各点至该线的距离平方和为最小，即
l y2dx 0
轮廓最小二乘中线
项项目目四五 几表何面公粗差糙及度检的测测量 （2）轮廓算术平均中线。轮廓算术平均中线是在取样 长度范围内，将实际轮廓划分上下两部分，且使上下面积 相等的直线，即
项项目目四五 几表何面公粗差糙及度检的测测量
知识扩展
（1）轮廓算术平均偏差Ra （2）微观平度十点高度Rz ——取样长度l内被测 表面5大轮廓峰高平均值与5大轮廓谷深平均值之和 （3）轮廓大高度Ry ——取样长度内轮廓高峰和轮 廓低谷之间距离
项项目目四五 几表何面公粗差糙及度检的测测量
思考：Ra和Rz分别代表什么含义？
F1 F2 ... Fn F1' F2' ... Fn'
轮廓算术平均中线
项项目目四五 几表何面公粗差糙及度检的测测量
二、表面粗糙度的主要评定参数
1.轮廓算术平均偏差Ra 轮廓算术平均偏差Ra是指在取样长度lr内，被测实际轮
廓上各点至轮廓中线距离绝对值的平均值，即
1l
Ra l
（1）Ra表示轮廓算术平均偏差。 （2）Rz表示轮廓最大高度。 以上表示方法是在评定长度ln上取值的。
项项目目四五 几表何面公粗差糙及度检的测测量
任务三 表面粗糙度参数的选择和标注 一、表面粗糙度参数值的选用
1.参数的选择原则 在Ra和Rz两个高度参数中，由于Ra既能反映加工表面
的微观几何形状特征，又能反映凸峰高度，且在测量时便 于进行数值处理，因此被推荐优先选用Ra来评定轮廓表面。
表面粗糙度量测方法
表面粗糙度是对工件质量进行评估的重要指标之一，对于其在使用过程中的配合质量、运动精度以及耐磨损性等都有着不容忽视的影响，因此，想要保证工件的加工质量，就必须采取有效措施，降低表面粗糙度。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。
一般标注采用Ra。
表面粗糙度测量方法一、接触式测量方法接触式测量方法指的是，在测量设备中的探测位置会直接与表面接触，可以帮助人们获取被测表面的信息。
但是这种测量方式不适用于刚性强度偏高、容易发生磨损的表面。
1、比较测量方法在车间普遍应用的测量方法是比较法。
比较法指的是将对比粗糙度样板与被测表面进行比较，测量人员直接用手的触摸来确定表面的粗糙度，或者通过肉眼观察，也可以使用放大镜、比较显微镜来对比。
通常情况下，当粗糙度评定参数值偏高时，可以运用比较法，但是很可能造成很大的误差。
2、印模法印模法指的是采用一些塑性材料当做块状印模，然后将其与被测表面互相贴合，再取下时，印模上会出现表面的具体轮廓，测量人员可以开始测量印模的表面，这种方式可以获取部件的表面粗糙度。
一些规模大的零件内表面测量工作无法通过设备来完成，可以使用印模法来实现。
然而印模法也存在一定缺陷，它的准确性不强，而且操作过程很复杂。
3、触针法触针法的另一种名称是针描法。
这种方法是在被测表面上放置一根很尖的触针，测量过程中需要垂直放置，使触针做横向移动。
根据被测表面的轮廓，触针会自行做垂直起伏运动。
把触针所做的位移活动利用电路转变为电信号后，可以将其方法，分析与计算后就可以获取表面粗糙度的指数。
触针法主要包括感应式、压电式以及电感式等几种方法。
表面处理粗糙度检验
表面处理粗糙度检验表面处理粗糙度检验表面处理粗糙度检验（Surface roughness inspection）是一项重要的制造质量控制措施，用于衡量工件表面的粗糙度。
它可以帮助制造商确保产品达到预期的质量标准，并满足客户的需求。
下面是一份关于如何进行表面处理粗糙度检验的逐步思考过程。
1. 确定检验标准：首先，需要明确产品的设计要求和相关标准。
这些标准包括表面粗糙度的最大允许值以及检验方法。
2. 选择适当的检测工具：根据产品的尺寸和形状，选择合适的粗糙度检测仪器。
常见的检测工具包括表面粗糙度计、光学仪器和电子显微镜等。
3. 准备测试样品：从生产线中抽取一些产品样品作为检验样本。
确保样本的数量足够代表整个批次的产品。
4. 清洁待测表面：在进行粗糙度检验之前，必须确保待测表面清洁无杂质。
使用适当的清洁剂和工具，彻底清洁样品表面。
5. 校准检测仪器：准备测试前，及时校准检测仪器。
校准过程可以通过使用校准样品来进行，以确保仪器的准确性和可靠性。
6. 进行测试：将样品放置在检测设备上，按照仪器的使用说明进行测试。
通常，需要将仪器探头放置在待测表面上，并记录所得的粗糙度数值。
7. 分析测试结果：将测试结果与产品设计要求和标准进行比较。
如果检测结果符合标准，说明产品表面粗糙度在可接受范围内。
否则，需要查找原因并采取相应的纠正措施。
8. 记录和跟踪结果：对每次的粗糙度检验结果进行记录，并建立一个跟踪系统，以便将来的参考和分析。
这有助于制造商了解产品质量的变化趋势，并采取适当的质量改进措施。
9. 进行必要的调整：根据检验结果和记录的数据，制造商可以评估并调整生产流程以改善产品表面质量。
10. 持续改进：表面处理粗糙度检验是一个持续的过程，制造商应该不断关注产品质量，并根据市场需求和技术发展来更新和改进检验方法。
总之，表面处理粗糙度检验是制造业中至关重要的质量控制步骤。
通过遵循以上逐步思考过程，制造商可以确保产品表面质量符合设计要求，提高产品的市场竞争力。
表面粗糙度检测标准
标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：AAPPROVED BY 核准REVIEWED BY审核PREPARED BY制订修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。
项次修订页次版次修订前内容修订后内容修订日期备注2.0范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。
3.0定义3.1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
3.2表面粗糙度对工件的影响：3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。
接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。
3.2.7影响零件的测量精度。
零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。
表面粗糙度的测量(精品 值得参考)
3、测量方法 测量前，选择相应的物镜并已知定度值C。然后调节 显微镜使视场呈现清晰的狭缝及表面像，且至狭缝像的一 个边缘最清晰为止。 （1）测量Rz值： 其测量方法应符合定义。Rz值可按下式计算：
（2）测量Ry值：
（3）测量单峰平均间距S值
（4）测量平均间距Sm
（5）用光切法测量Ra值 因测量与计算都很麻烦，故很少应用
第四章 表面粗糙度的测量
§4.1 概述
一、表面形貌误差的概念与形成
1. 表面形貌误差分类： 实际加工表面通常包括如下三种表面形貌 误差：
表面粗糙度：波距小于1mm，大体呈周期性变化， 属于微观几何形状误差； 表面波度：波距在1－10mm，呈周期性变化，属 于中间几何形状误差； 形状误差： 波距大于10mm，无明显周期性变化， 属于宏观几何形状误差。 纹理方向、伤痕
由于物镜分辨率及景深的限制，光切法测量范围 一般为： Rz=(80～0.8) m(旧国际▽3～▽9)。
双管显微镜
1－底座；2－立柱；3－横梁；4－手轮；5－固定螺丝；6－微调手轮；7－壳体 8－锁紧手柄；9－工作台；10－物镜组；11－测微目镜；12－燕尾导轨；13－千分尺
双管显微镜视场图
二、光切法测量表面粗糙度
1、光切法原理 用一狭窄的扁平光以一定倾斜角照射到被 测面，发生反射，将表面微观不平度用显微镜 放大成像进行观测。
2、测量仪器原理及定度 （1）原理
(a)测量装置结构简图；(b)目镜视场的影像；(c)测量原理简图 1—光源； 2—聚光镜；3—狭缝； 4、5—物镜； 6—分划板；7—目镜； 8—被测表面
（1）最小二乘中线： 使轮廓上各点的轮廓偏转距y（在测量方向 上轮廓上的点至基准线的距离）的平方和为最 小的基准线。
表面粗糙度测量实验综述报告
表面粗糙度测量实验综述报告表面粗糙度测量实验是一种非常常见的物理实验，可以对不同材料表面的粗糙度进行测量和分析，为材料科学研究和工程应用提供重要的参考数据。
本篇综述将从实验目的、原理、常见测量方法、实验流程和常见误差等方面介绍表面粗糙度测量实验。
一、实验目的本次实验旨在学习表面粗糙度的基本概念和测量方法，掌握表面粗糙度测量设备的使用，学会分析表面粗糙度数据，了解表面粗糙度与材料性能的关系，为后续的材料设计和制造提供基础。
二、原理表面粗糙度是指物体表面的起伏和波动程度，通常用Ra作为表面粗糙度的评价指标，用μm或nm作为单位表示。
表面粗糙度的测量原理通常有以下几种：1.触针法：利用微小触针接触被测物体表面，通过测量触针的上下振动情况来推算表面粗糙度。
2.光学法：将光线反射到被测物体表面上，观察反射光斑的形状和大小，根据反射光斑的特征来推算表面粗糙度。
3.电容法：将被测物体和电容板组成电容器，利用电容器的电容值变化来测量表面粗糙度。
4.激光干涉法：使用激光干涉仪测量被测物体表面的形貌，从而推算表面粗糙度。
三、常见测量方法表面粗糙度的测量方法有很多种，常见的有以下几种：1.手持表面粗糙度计：比较简单的一种测量方法，需要手工将设备放置在被测物体表面上，然后读取显示屏上的数据即可。
2.双轨法：利用双轨仪器测量被测物体表面的起伏高度差，从而推算表面粗糙度。
3.滚珠法：将一滚珠从被测物体表面平行滚过，通过滚珠行进的距离和起伏高度之间的关系来推算表面粗糙度。
4.激光测量法：利用激光干涉仪或激光三角法测量被测物体表面形貌，从而推算表面粗糙度。
四、实验流程1.选择合适的表面粗糙度测量仪器和测量方法。
2.准备被测物体，并清洗干净表面。
3.根据测量要求和实验流程进行调校和设置。
4.按照测量方法将设备放置在被测物体表面上，进行测量并记录数据。
5.根据测量结果进行数据分析和处理。
6.根据实验要求撰写实验报告。
五、常见误差表面粗糙度的测量误差很容易产生，主要有以下几个方面：1.设备误差：不同型号和品牌的表面粗糙度测量仪器精度和稳定性不同，会对测量结果产生影响。
压铸模具表面粗糙度标准
压铸模具表面粗糙度标准一、模具型腔表面粗糙度压铸模具型腔是压铸件成型的内表面，其粗糙度要求通常为Ra0.4~Ra0.8μm。
对于高精度压铸件，其粗糙度要求更低，例如Ra0.2μm或更低。
二、模具型芯表面粗糙度模具型芯是压铸模型腔的凸出部分，与压铸件接触，其粗糙度要求与型腔相同，即Ra0.4~Ra0.8μm。
对于需要拔模的型芯，其粗糙度要求较低，通常为Ra1.6μm。
三、模具滑块表面粗糙度模具滑块是与模具导轨接触的表面，要求平滑、耐磨。
其粗糙度要求为Ra0.8~Ra1.6μm。
四、模具顶杆表面粗糙度模具顶杆是用于顶出压铸件的圆柱形杆，其表面粗糙度要求为Ra1.6~Ra3.2μm。
对于高精度压铸件，其粗糙度要求较低，例如Ra0.8μm或更低。
五、模具浇口表面粗糙度模具浇口是熔融金属流入型腔的入口，其表面粗糙度要求较低，通常为Ra3.2~Ra6.3μm。
对于小浇口，其粗糙度要求更低，例如Ra1.6μm或更低。
六、模具溢流槽表面粗糙度模具溢流槽是收集多余的熔融金属的通道，其表面粗糙度要求为Ra3.2~Ra6.3μm。
对于小溢流槽，其粗糙度要求更低，例如Ra1.6μm或更低。
七、模具排气槽表面粗糙度模具排气槽是排出型腔内空气的通道，其表面粗糙度要求较高，通常为Ra12.5~Ra25μm。
对于需要快速排气的模具，其粗糙度要求更高。
八、模具冷却水道表面粗糙度模具冷却水道是用于冷却模具的通道，其表面粗糙度要求较低，通常为Ra12.5~Ra25μm。
对于大直径的水道，其粗糙度要求更低，例如Ra6.3μm或更低。
九、模具镶拼结合面表面粗糙度模具镶拼结合面是模具各个零件拼接的表面，要求平滑、牢固。
其表面粗糙度要求为Ra6.3~Ra12.5μm。
对于高精度压铸件，其粗糙度要求较低，例如Ra3.2μm或更低。
十、模具型腔组合拉触面表面粗糙度：此触面是为方便拆卸而设定的拉杆和上型芯拉杆组装与卸除方便而设定的拉触面，在不影响使用的前提下尽可能降低其表面粗糙度以减小上下型芯在装配和拆卸时的摩擦阻力。
表面粗糙度的测量
表面粗糙度的测量目录一、表面粗糙度的检测 2二、表面粗糙度的测量 3三、参考标准 4四、参考文献 5一、表面粗糙度的检测表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：1）表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
2）表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3）表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
4）表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
5）表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
6）表面粗糙度影响零件的接触刚度。
接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。
机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。
7）影响零件的测量精度。
零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。
此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流通等都会有不同程度的影响。
表面粗糙度基本术语：取样长度：评定表面粗糙度所规定的一段基准线长度。
应与表面粗糙度的大小相适应。
规定取样长度是为了限制和减弱表面波纹度对表面粗糙测量结果的影响，一般在一个取样长度内应包含5个以上的波峰和波谷。
评定长度：为了全面、充分地反映被测表面的特性，在评定或测量表面轮廓时所必需的一段长度。
表面粗糙度怎么测量 测量表面粗糙度的方法
表面粗糙度怎么测量_ 测量表面粗糙度的方法内容来源网络,由深圳机械展收集整理表面粗糙度的检测,我们常用的有以下几中方法1.显微镜比较法,；将被测表面与表面粗糙度比较样块靠近在一起,用比较显微镜观察两者被放大的表面,以样块工作面上的粗糙度为标准,观察比较被测表面是否达到相应样块的表面粗糙度；从而判定被测表面粗糙度是否符合规定;此方法不能测出粗糙度参数值2.光切显微镜测量法,Rz：～100；光切显微镜双管显微镜是利用光切原理测量表面粗糙度的方法;从目镜观察表面粗糙度轮廓图像,用测微装置测量Rz值和Ry值;也可通过测量描绘出轮廓图像,再计算Ra值,因其方法较繁而不常用;必要时可将粗糙度轮廓图像拍照下来评定;光切显微镜适用于计量室3.样块比较法,直接目测：；用放大镜：～；以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度为标准, 用视觉法或触觉法与被测表面进行比较,以判定被测表面是否符合规定用样块进行比较检验时,样块和被测表面的材质、加工方法应尽可能一致；样块比较法简单易行,适合在生产现场使用4.电动轮廓仪比较法,Ra：～；Rz：～25；电动轮廓仪系触针式仪器;测量时仪器触针尖端在被测表面上垂直于加工纹理方向的截面上,做水平移动测量,从指示仪表直接得出一个测量行程Ra值;这是Ra值测量常用的方法;或者用仪器的记录装置,描绘粗糙度轮廓曲线的放大图,再计算Ra或Rz值;此类仪器适用在计量室;但便携式电动轮廓仪可在生产现场使用5干涉显微镜测量法,Rz：.032～；涉显微镜是利用光波干涉原理,以光波波长为基准来测量表面粗糙度的;被测表面有一定的粗糙度就呈现出凸凹不平的峰谷状干涉条纹,通过目镜观察、利用测微装置测量这些干涉条纹的数目和峰谷的弯曲程度,即可计算出表面粗糙度的Ra值;必要时还可将干涉条纹的峰谷拍照下来评定;干涉法适用于精密加工的表面粗糙度测量;适合在计量室使用而在现场工作中,我们用的多的是:样块比较法和电动轮廓检测法,样块比较法要求对粗糙度的敏感要求比较高,有些老师傅还是可以做到的,毕竟是凭经验和感觉去比较的,而电动轮廓检测法是靠仪器测量,这样测量出来的准确度就大大提高了,所以说,我们建议用电动轮廓检测法.用什么方法去检测1．比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较,多用于车间,评定表面粗糙度值较大的工件;2．光切法：是应用光切原理来测量表面粗糙度的一种测量方法;常用仪器——光切显微镜,双管显微镜; 该仪器适用于车.铣.刨等加工方法获得的金属平面;或外圆表面;主要测量Rz值,测量范围为~60μm;3、干涉法：是利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种测量方法;常用仪器是干涉显微镜;主要用于测量Rz值;测量范围为~μm;一般用于测量表面粗糙度要求高的表面;4、针描法：是一种接触式测量表面粗糙度的方法,常用的仪器是电动轮廓仪,该仪器可直接显示Ra值,适宜于测量Ra值~μm;5、印摸法：在实际测量中,常会遇到深孔,盲孔;凹槽,内螺纹等既不能使用仪器直接测量,也不能使用样板比较的表面;这是常用印摸法;印摸法是利用一些无流动性和弹性的塑性材料如石蜡等贴合在被测表面上;将被测表面的轮廓复制成模;然后测量印模,从而来评定被测表面的粗糙度;内容来源网络,由深圳机械展收集整理更多相关内容,就在深圳机械展。
表面粗糙度测量实验报告
表面粗糙度测量实验报告一、实验目的。
本实验旨在通过测量不同材料表面的粗糙度，探究不同材料表面的特性，并了解粗糙度对材料性能的影响。
二、实验原理。
表面粗糙度是指物体表面不平整程度的度量，通常用来描述表面的凹凸不平程度。
表面粗糙度的测量是通过一定的测量仪器来实现的，常见的测量方法有激光干涉法、轮廓仪法、表面粗糙度仪法等。
本实验采用的是表面粗糙度仪法，通过测量表面的Ra值来描述表面的粗糙度。
三、实验仪器与材料。
1. 表面粗糙度仪。
2. 不同材料的样品（金属、塑料、玻璃等）。
3. 实验记录表。
四、实验步骤。
1. 将待测材料样品放置在测量台上，调整仪器使其与样品表面接触。
2. 启动表面粗糙度仪，进行测量，记录下表面的Ra值。
3. 更换不同材料的样品，重复步骤2，记录下各个样品的表面Ra值。
4. 对比不同材料的表面Ra值，分析不同材料的表面粗糙度特性。
五、实验数据与分析。
经过测量和记录，我们得到了不同材料样品的表面Ra值如下：金属样品，Ra=0.32μm。
塑料样品，Ra=1.25μm。
玻璃样品，Ra=0.58μm。
通过对比不同材料的表面Ra值，我们可以发现金属样品的表面最为光滑，其Ra值最小；塑料样品的表面相对较为粗糙，Ra值最大；而玻璃样品的表面Ra值介于金属和塑料之间。
这表明不同材料的表面粗糙度存在明显差异，不同材料的表面特性也因此而有所不同。
六、实验结论。
通过本次实验，我们了解了表面粗糙度的测量方法及其对不同材料的表面特性的描述。
实验结果表明，不同材料的表面粗糙度存在明显差异，这对材料的性能和用途都有着重要影响。
因此，在实际工程应用中，对材料表面粗糙度的控制和改善具有重要意义。
七、实验总结。
本次实验通过表面粗糙度测量，探究了不同材料表面的特性，并了解了粗糙度对材料性能的影响。
通过实验数据的对比分析，我们得出了不同材料表面的粗糙度特性。
实验结果对于材料工程领域具有一定的参考价值。
八、参考文献。
[1] 张三, 李四. 表面粗糙度测量方法及应用[M]. 北京: 科学出版社, 2010.[2] 王五, 赵六. 材料表面粗糙度对性能的影响[J]. 材料科学与工程, 2008, 30(5): 56-60.以上为本次实验的报告内容，如有任何疑问或建议，欢迎指正。
表面粗糙度检测简介
c Xs1 Xsj Xsn Rz
间距评定参数
间距参数（ 个 ① 间距参数（2个）：
轮廓单峰间距S 两相邻轮廓单峰 轮廓单峰的最高点在中线上 轮廓单峰间距 i ：两相邻轮廓单峰的最高点在中线上 的投影长度. 的投影长度 轮廓单峰平均间距S 在取样长度l内 轮廓单峰平均间距 ：在取样长度 内，轮廓的单峰间距 1 n S = ∑ Si Si的平均值 .
平行于中线并通过轮廓最高点(最低点)的线称为峰顶线 平行于中线并通过轮廓最高点(最低点)的线称为峰顶线 谷底线) (谷底线)。
lr
c Xs1 Xsj Xsn Rz
高度评定参数
Ra、 Rz哪个能充分反映粗糙度的特性（精确）？ 、 哪个能充分反映粗糙度的特性 精确） 哪个能充分反映粗糙度的特性（
当粗糙度值在0.025～6.3 m 时，轮廓好测量，标Ra （一 ～ 轮廓好测量， 当粗糙度值在 般用电动轮廓仪进行测量）； 般用电动轮廓仪进行测量）；
n
i =1
lr
c Xs1 Xsj Xsn Rz
间距评定参数
轮廓微观不平度的间距S 含有一个轮廓峰 轮廓峰和 轮廓微观不平度的间距 mi (Xsi) ：含有一个轮廓峰和 相邻的轮廓谷在中线上的一段长度。 相邻的轮廓谷在中线上的一段长度。 轮廓微观不平度的平均间距Sm (RSm)：在取样长度lr 轮廓微观不平度的平均间距 ：在取样长度 n 轮廓微观不平度间距Xs 的平均值。 内，轮廓微观不平度间距 i的平均值。 RSm = 1 X
Ml (c) = ∑ bi
i =1 n
lr
Ml (c) 1 n Rmr (c) = ×100% = ∑ bi ×100% ln l i=1
c Xs1 Xsj Xsn Rz
表面粗糙度的测量
表面粗糙度的测量表面粗糙度的测量方法有光切法，光波干涉法及触针法（又称针描法）等，工厂常用的还有粗糙度样板直接和被测工件对照的比较法，以及利用塑性和可铸性材料将被测工件加工表面的加工痕迹复印下来，然后再测量复印的印模的印模法。
一、实验目的1.建立对表面粗糙度的感性认识；2.了解用双管显微镜测量表面粗糙度的原理及方法。
二、实验内容用双管显微镜测量表面粗糙度的Rz值。
三、测量原理及仪器说明双管显微镜又撑光切显微镜，它是利用被测表面能反射光的特性，根据“光切法原理”制成的光学仪器，其测量范围取决于选用的物镜的放大倍数，一般用于测量0.8-80微米的表面粗糙度Rz值。
仪器外型如图1所示，它由底座6，支柱5，横臂2，测微目镜13，可换物镜8及工作台7等部分组成。
仪器备有四种不同倍数（7X,14X,30X,60X）物镜组，被测表面粗糙度大小（估测）来选择相应倍数的物镜组（见表1）。
表1 双管显微镜测量参数物镜放大倍数N 总放大倍数目镜视场直径（mm）物镜与工件距离（mm）测量范围Rz（µm）换算系数E(微米/格)7X 60X 2.5 9.5 30~30 1.2514X 120X 1.3 2.5 6.3~20 0.6330X 260X 0.6 0.2 1.6~6.3 0.29460X 510X 0.3 0.04 0.8~1.6 0.147测量原理如图2所示，被测表面为P1-P2阶梯表面，当一平行光束从45度方向投射到阶梯表面时，即被折成S1和S2两段，从垂直于光束的方向上就可以在显微镜内看到S1和S2两段光带的放大像S1'S2'，同时距离h也被放大为h1'。
通过测量和计算，可求得被测表面的不平度高度h。
这种方法类似在零件表面斜切一刀，然后观察其剖面的轮廓形状，因此称为光切法。
图3为双管显微镜的光学系统图，由光源1发出的光，经聚光镜2，狭缝3，物镜4以45度方向投射到北测表面上，调整仪器使反射光束经物镜5成像在目镜分划板6上，光束被测上表面的S1点反射，在下表面S2点反射，它们各成像于分划板6的S1'和S2'，距离h1被放大为h1'，通过目镜可观察到凹凸不平的光带（图4（b））,光带边缘即工件表面上被照亮了的h1的放大轮廓像h1'，测量h1'即可求出被测表面的不平高度h2。
模具零件的表面粗糙度要求
使用范围 抛光的转动体表面
粗糙度数值（μ m） GB1031-83(新标准)
0.，0.4
1.压弯、拉深、成形的凸模和凹模工作表面 2.圆柱表面和平面的刃口 3.滑动和精确导向的表面
1.成形的凸模和凹模刃口；凸模凹模镶块的结合面 2.过盈配合和过渡配合的表面——用于热处理零件 3.支承定位和紧固表面——用于热处理零件 4.磨加工的基准面；要求准确的工艺基准表面
模具零件的表面粗 糙度要求
模具零件表面质量的高低用表面粗糙度衡量，通常以 Ra(µm)表示。Ra 数值愈小，表示其表 面质量愈高。 模具零件的工作性能如耐磨性、抗蚀性及强度等，在很大程度上受其表面质量的影响。模具 零件的表面质量越高，其寿命也越长。 但从另一方面看，对模具零件表面质量要求过高，则增加了模具制造成本。 因此，应合理选用模具零件的表面粗糙度。模具零件常用的表面粗糙度要求列于下表，可供 模具设计时参考。
1.内孔表面——在非热处理零件上配合用 2.模座平面
1.不磨加工的支承、定位和紧固表面——用于非热 处理的零件
2.模座平面
不与冲压制件及模具零件接触的表面
0.4，0.8 0.8，1.6 1.6，3.2 3.2，6.3 6.3，12.5
粗糙的不重要表面
12.5，25
不需机械加工的表面
模具表面粗糙度检测方法
模具表面粗糙度检测方法
嘿，你问模具表面粗糙度检测方法啊？这可有几种办法呢。
一种是用肉眼观察。
这虽然不太准确，但能大概看出个粗糙程度。
就像你看一个人的脸，能看出皮肤是光滑还是粗糙。
要是模具表面很光滑，一眼看上去就很舒服。
要是很粗糙，那就能看到很多小坑坑洼洼的地方。
不过这只能是个初步判断哦。
还有一种是用手摸。
这有点像你摸一件衣服的质地。
要是模具表面很光滑，摸上去就很顺滑。
要是很粗糙，就会感觉有点拉手。
但这也不是很准确，只是个感觉。
比较准确的方法是用仪器检测。
比如说粗糙度仪。
这就像给模具做个体检一样。
把粗糙度仪放在模具表面，它就能测出具体的粗糙度数值。
这就很科学啦。
可以根据这个数值来判断模具的表面质量。
另外呢，还可以用对比样块。
就是有一些标准的样块，表面粗糙度是已知的。
把模具表面和样块对比一下，就能大概知道模具的粗糙度在哪个范围。
就像你买衣服的时候，拿
一件样品和你要买的衣服对比一下颜色和质地。
我记得有一次，我们工厂要检测一批模具的表面粗糙度。
一开始大家用肉眼看了看，觉得还挺光滑的。
但是后来用粗糙度仪一测，发现还是有一些地方比较粗糙。
于是我们就对这些地方进行了处理，让模具的表面更加光滑。
这样生产出来的产品质量也更好了。
总之呢，模具表面粗糙度检测方法有肉眼观察、用手摸、用仪器检测和用对比样块对比。
表面粗糙度的测量实验报告
表面粗糙度的测量实验报告表面粗糙度的测量实验报告引言：表面粗糙度是描述物体表面粗糙程度的一个重要参数，对于许多工业领域来说，粗糙度的测量是非常关键的。
本实验旨在通过使用一种常见的测量仪器，对不同材料的表面粗糙度进行测量，并探讨测量结果的意义和应用。
实验方法：1. 实验仪器和材料：本次实验中使用的测量仪器为表面粗糙度仪，该仪器能够快速而准确地测量物体表面的粗糙度。
实验中使用的材料包括金属板、塑料板和玻璃板。
2. 实验步骤：首先，将金属板、塑料板和玻璃板分别放置在测量仪器的工作台上。
然后，打开仪器的电源并进行校准，确保测量结果的准确性。
接下来，选择适当的测量参数，如测量长度、测量速度等，并开始测量。
每个材料的测量过程中，仪器会自动记录并显示表面粗糙度的数值。
最后，将测量结果记录下来并进行分析。
实验结果：通过对金属板、塑料板和玻璃板的测量，我们得到了它们的表面粗糙度数值。
金属板的表面粗糙度为0.2μm，塑料板为1.5μm，玻璃板为0.5μm。
从这些结果可以看出，金属板的表面最为光滑，而塑料板的表面最为粗糙。
讨论：1. 表面粗糙度的意义：表面粗糙度对于许多工业领域来说非常重要。
在制造过程中，粗糙度的控制可以影响产品的质量和性能。
例如，在汽车制造中，发动机缸体的表面粗糙度会影响其密封性能和磨损程度。
因此，通过测量表面粗糙度，可以及时发现并解决潜在的问题。
2. 表面粗糙度的测量方法：除了本实验中使用的表面粗糙度仪，还有其他常见的测量方法，如光学显微镜法、扫描电子显微镜法等。
这些方法各有优缺点，可以根据实际需求选择合适的方法进行测量。
3. 表面粗糙度与摩擦性能的关系：表面粗糙度与摩擦性能之间存在着密切的关系。
一般来说，表面粗糙度较大的物体具有较高的摩擦系数，而表面粗糙度较小的物体则具有较低的摩擦系数。
这是因为表面粗糙度较大的物体表面存在着更多的接触点，从而增加了摩擦力的作用。
结论：通过本次实验，我们成功地测量了金属板、塑料板和玻璃板的表面粗糙度，并对测量结果进行了分析和讨论。
表面粗糙度概念及测量方法
表面粗糙度
一、表面粗糙度的基本概念
表示零件表面具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形 状特性，称为表面粗糙度。
表面粗糙度对零件的配合性质、耐磨性、强度、抗腐性 密封性、外观要求等影响很大，因此，零件表面的粗糙度的 要求也有不同。一般说来，凡零件上有配合要求或有相对运 动的表面，表面粗糙度参数值要小。
四、表面粗糙度代号在图样上的标注
★ 在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号，且应注 在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，并 尽可能靠近有关尺寸线。
★ 当零件的大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对其
中使用最多的一种，代（符）号，可统一注在图纸的右上
角。加注 “其余”二字。 例如：
C×45ο
其余 25
φ φ M φ
★ 在不同方向的
表面上标注时，代
3.2
号中的数字及符号
的方向必须按图中
的规定标注。
★ 代号中的数字
方向应与 尺寸数 字的方向 一致。
3.2
★ 符号的尖端必 须从材料 外指向 表面。
30° 3.2
3.2 3.2
30° 3.2
★ 当零件所有表面都有 相同表面粗糙度要求时， 可在图样右上角统一标注 代号。
同一零件上，工作表面比非工作表面粗糙度值 小；摩擦表面比非摩擦表面要小；受循环载荷的表 面要小；配合要求高、联接要求可靠、受重载的表 面粗糙度值都应小；同一精度，小尺寸比大尺寸、 轴比孔的表面粗糙度值要小。
2．参数的选用：首选主要评定参数1—2个，在常用 尺寸段内，选用Ra。附加评定参数必须与主要评定 参数连用。常用数值范围内，Ra=0.025—6.3， Rz=0.1—25μm，优先选用Ra.
表面粗糙度试验及其测量方法
表面粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
高度特征参数∙轮廓算术平均偏差R a：在取样长度（lr）内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
在实际测量中，测量点的数目越多，Ra越准确。
∙轮廓最大高度R z：轮廓峰顶线和谷底线之间的距离。
在幅度参数常用范围内优先选用Ra 。
在2006年以前国家标准中还有一个评定参数为“微观不平度十点高度”用Rz表示，轮廓最大高度用Ry表示，在2006年以后国家标准中取消了微观不平度十点高度，采用Rz表示轮廓最大高度。
间距特征参数用轮廓单元的平均宽度 Rsm 表示。
在取样长度内，轮廓微观不平度间距的平均值。
微观不平度间距是指轮廓峰和相邻的轮廓谷在中线上的一段长度。
形状特征参数用轮廓支承长度率Rmr(c) 表示，是轮廓支撑长度与取样长度的比值。
轮廓支承长度是取样长度内，平行于中线且与轮廓峰顶线相距为c的直线与轮廓相截所得到的各段截线长度之和。
表面粗糙度符号：表面粗糙度0.025～6.3微米的表面粗糙度。
光切法双管显微镜测量表面粗糙度，可用作Ry与Rz参数评定，测量范围0.5~50。
干涉法利用光波干涉原理(见平晶、激光测长技术)将被测表面的形状误差以干涉条纹图形显示出来，并利用放大倍数高（可达500倍）的显微镜将这些干涉条纹的微观部分放大后进行测量，以得出被测表面粗糙度。
应用此法的表面粗糙度测量工具称为干涉显微镜。
这种方法适用于测量Rz和Ry为0.025～0.8微米的表面粗糙度。
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a峰 a谷 1 1 1 RZ 2N 5
计算公式 N为物镜放大率
3．电动轮廓仪 又称表面粗糙度检查仪或侧面仪，是 利用针描法来测量表面粗糙度
一般是由传感器、驱动器、指示表、记录器 、工作台等主要部件组成。
原理图 实物图 其原理是触针的针尖沿被测表面以等速读缓慢地滑行，工件表面的 微观不平度使针尖上下移动，其移动量通过传感器等装置，并将信 号加以放大和计算处理或记录下来。轮廓仪按其传感器的工作原理 分为电感式及压电式。
=120°时，K2=1.897
1-双标线;2-刻度筒; 3-可动分划板;4-固定分划板 a)目镜千分尺
b 光切图
c光路图
（2）使用方法步骤
1）选取一对合适的物镜分别安装在两镜管的下端 2）接通光源。 3）把被测件放在工作台上，若被测件不位于物镜的正下方，则调整 工作台，转动支臂11进行对准 4）调整手轮9，使显微镜徐缓下降，直至在被测表面上能看到扁平的 绿色光带为止。光带方向要与表面的加工痕迹垂直。 5）调整调节环16和调节螺钉17，使在目镜视场中央出现最窄最清晰 的亮带 6）测量 5 7）计算 5
7.2.4表面粗糙度测量工具 1.表面粗糙度样块 是以目测比较法来判断工件表面光洁度的工具，表面粗糙度样块 一般用于粗糙度较大的工件表面的近似评定 需要注意：
1）表面粗糙度样块的加工纹理方向及材料应可能与被测零件相同， 否则易发生错误的判断。 2）比较法多为目测，常用于评定低和中等粗糙度值，也可借助于 放大镜Ra（0.4～1.6）μm级用）、显微镜或专用的粗糙度比较 显微镜进行比较（Ra0 .4μm以下）。
工具显微镜的瞄准机构
工具显微镜的瞄准机构用于测量时瞄准工件。 各种工具显微镜的瞄准机构常用的是显微目 镜，万能工具显微镜还可采用光学接触器
接触瞄准系统 1-光源；2-带双刻线分划板；3-透 镜 4-反转镜；5-放大物镜； 6-主显微镜米字线分划板
工具显微镜的光学系统 1-光源； 2-滤色片；3-可变光阑； 4-反光镜； 5-聚光镜； 6-工作台玻璃板7-物镜组；8-正象棱镜；9- 保护玻璃10-刻度盘； 11-米字线分划板；12-目镜组；13-测角读数显微镜
圆弧的检测法
R
2 hK h 1 1 sin 2
sin圆弧的计算公式 Nhomakorabea
—为目镜米字线交角，其值为60° 或120° K1—计算系数。当 =60°时，K1=1；
=120°时，K =6.463
h—测量读数差值
1
当被测圆弧较大，视场中只能看到其中一部分时， R=K2AB- K1H
=60°时，K2=0.866；
（2）工具显微镜纵、横向读数装置
在工具显微镜上，工作台纵、横向移动距离的读数装置常用类似千 分尺的测微螺旋机构，分度值为0.01mm或0.005mm。万能工具显微 镜则一般采用阿基米得螺旋显微镜，分度值为1μm。
在显微镜读数镜头中可看到三种刻度：一种是毫米玻璃刻线尺上的 刻度，其间距代表1mm；一种是目镜视野中间隔为0.1mm的刻度； 一种是有十圈多一点的阿基米得螺旋刻度和螺旋线里面圆周上一 摆格圆周刻度，每格圆周刻度代表阿基米得螺旋移动0.001mm
局部放大图
按工具显微镜的工作台的大小和可移动的距离、测量精度的高低以 及测量范围的宽窄，一般分为小型，大型和万能型及重型。它们的 测量精度和测量范围不同，但基本结构、测量方法大致相同 工作原理
底座12上有互像垂直的纵、横向导轨。纵向滑台2、14；横向滑台9、 16可彼此独立地沿纵、横向粗动、微动和锁紧。纵向滑台2上装有纵 向玻璃刻线尺和安放工件的玻璃工作台10，玻璃刻线尺的移动量， 即被测工件移动量，可由固定在底座上的纵向读数显微镜3读出。横 向滑台9、16上装有横向刻线尺和立柱6，立柱的悬臂上装有瞄准用的 主显微镜7、18。主显微镜在横向的移动可通过横向刻线尺15、17及 固定在底座上另一横向读数显微镜4读出。被测工件放在工作台上或 装在两顶针之间，由玻璃工作台下面射出一平行光束照明。主显微 镜可沿立柱升降以调整焦距，可由此显微镜看到被测工件的轮廓影像
7.3工具显微镜
7.3.1万能工具显微镜的组成及原理 1.万能工具显微镜的结构 1-纵向微动手轮；2、14-纵向滑台 3-纵向读数显微镜；4-光圈调节环； 5-横向读数显微镜；6-立柱； 7、18-主显微镜；8-立柱倾斜调节柄 9、16-横向滑台；10-顶尖座； 11-工作台；12-底座； 13-横向微动手轮；15、17-刻度线
2. 双管显微镜
1-底座；2-工作台紧固螺丝； 3、20-工作台纵横百分尺；4-工作台； 5-V形块；6-观察管；7-目镜测微计； 8-紧固螺钉；9-物镜工作距离调节手 轮； 10-镜管支架；11-支臂；12-立柱； 13-支臂锁紧手柄；14-支臂升、降螺母； 15-照明管；16-物镜焦距调节环； 17-光线投射位置调节螺钉； 18、19-可换物镜 双管显微镜是根据光切法原理测量表面粗糙度的仪器，一般按Rz （也可按Rmax）评定Rz（50～1.6）μm级的表面粗糙度。测量范 围决定于物镜的倍率，对大型模具零件与内表面的粗糙度，可采 用印模法复制被测表面模型，再用双管显微镜进行测量
阿基米得螺旋线显微镜的读数
7.3.2万能工具显微镜的基本测量方法 1）影像测量法 2）轴切测量法 3）光学接触法 4）直角坐标测量法 5）极坐标测量法 影像法的视场示意
7.3.3万能工具显微镜在模具零件检验中的应用 1.样板与模具轮廓的测量 测量样板或对模具轮廓检验一般采用直角坐标测量法、极坐标 测量法或采用光学接触法测量
（1）原理 光源1发出的光，通过狭缝形成一条扁平的带状光束，以45°左右 的角度投射到被测表面上，调整仪器可使此投射光束自被测表面 反射后进入斜置45°的观察光管，于是从目镜中可看到一条凹凸 不平的亮带（A向视图中未打点的部分）。此亮带即工件表面上被 照亮了的狭长部分的放大轮廓。测量出此亮带的高度H（图c）即可 求出被测表面上的实际不平度高度h