★27金雁7.5D-01标识和可追溯性控制程序

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标识和可追溯性管理程序

标识和可追溯性管理程序标识和可追溯性管理程序是企业和组织为了保障产品的质量和安全而建立的一种制度。

通过标识和追溯这些产品，企业能够追踪产品的来源、生产过程和销售情况，及时掌握产品的质量状况，并且可以通过有效的措施对质量问题进行处理和查找问题源头。

标识管理标识管理是指对产品进行标记和识别，以便产品的来源、品种、批次、生产日期等信息可以得以辨识和记录。

标识应该具有清晰、易识别、易扫描、难以仿制等特点，并且需要进行有效的管理和维护，以便防止标识被伪造或误标，导致产品追溯困难或者错误。

标识管理应该与企业的ERP系统或者其他管理系统进行整合，确保标识的完整性和准确性，并且应该在企业内部制定相应的标识管理规范和流程，在生产、质检、库存、销售等环节进行标识的扫描和登记。

同时，企业还应该采取措施确保标识的可读性和有效期限，及时修复或更换损坏或失效的标识。

可追溯性管理可追溯性管理是指通过标识信息，对产品的生产、流通、检验、消费等各个环节进行记录和追溯，以实现对产品质量和安全的监控和管理。

可追溯性管理需要涵盖从原材料采购、生产加工、产品入库、产品检验、产品销售到售后服务等多个环节，确保每个环节均有相应记录和信息可供查询和追溯。

一般可追溯性管理涉及到产品的出厂信息、成分、生产日期、销售日期以及质检报告等信息。

这些信息需要在系统内保留原始记录，并保存足够长的时间以便追溯。

企业应该制定相应的规范、流程和责任制度，确保记录的真实性和准确性，并应该定期对记录进行审查和更新，及时发现和纠正问题，最大程度保障产品质量和安全。

标识和可追溯性管理程序的重要性标识和可追溯性管理程序是现代企业管理的重要组成部分，它不仅是对产品质量和安全的保障，也是企业保证自身品牌形象和市场竞争力的一种手段。

通过标识和可追溯性管理程序，企业可以建立起规范化、标准化的生产和质量管理体系，强化对商品和供应链的把控，推进数字化转型和创新发展。

同时，标识和可追溯性管理程序也能够提高企业管理效率，简化数据处理和信息查询流程，减少沟通成本和纠纷的产生。

(2020年整理)标识和可追溯性控制程序.doc

5.4生产设备仪器的标识由工程部负责,标明编号、名称、型号、规格、日期等。具体参见《设备管理控制程序》
5.5任何人员不得随意在工件产品及各种质量记录上作标记及涂改擦去标记，以保持标识有效性。
5．6 产品追溯
5.6.1 当客户抱怨、投诉或反映不良时，以销售市场部或客服部为起点，将信息或不良品传达或转交品管/质检部门，不良品或信息应包括产品之品名、规格、客户名称、出货单号、生产批号、出货日期，以使品管人员找出“成品检验报告”。如客户有要求时可再追溯，可利用生产部、质检部各工序等记录的“生产日报表”，“首件检验记录表”， “IPQC巡检日报表”，“领料单”，质检部“检验日报”、“半成品转移单”，“成品入库单”，以“来料检验报告”等追溯至原应商采购物料，依《采购控制程序》作业。
5.1.4仓库对采购回来的物料，验证数量、规格和批号标识后，立刻通知质检部IQC进行检验。
5.1.5 IQC将检验报告交质检部负责人进行审核，同时对判定为“合格”或“特采”或“不合格”物料分别予以状态标识。“来料检验报告”中需要注明材料（供货厂商、物料编码、物料名称、规格型号、数量、日期等）以便进行追溯。具体参照《监视和测量控制程序》
5.2.3对于没有区域标识的地方的物料（产品），除非经检验员检定并挂有检验和试验状态为合格的标签，否则不得交付生产使用，及流至下一工序。
5.2.4不同性质的区域间应有明确界限，适当的距离或间隔物。
5.2.5非划定的物料（产品）存放区域，如通道，临时占用时亦应符合标识要求及安全要求；
5.3有标识要求的工序岗位操作工及质检员如发现无标识或标识不清的产品不得继续流转，并由质检员送到出现无标识不清的工序重新进行标识。
3、职责
3.1研发和工程部负责产品、外箱标识的设计及信息的提供，以便追溯。

标识和可追溯性管理控制程序

5.3.2.5主要结构零部件安装过程中，由生产部记录所用材料的钢印代号，并生成记录，确保每个零件可以追踪到原材料证书。非主要结构应记录所用材料的炉批号，材质等信息，同样生成记录，并归档，以便日后出现问题可以追溯。
5.3.2.6最后，由品Байду номын сангаас部根据生产部提供的钢印记录，并根据之前所做的钢印与材料证书对应关系，制作《原材料追踪报告》，归档进入完工资料。
----原材料和零部件的来源；
----加工过程的历史；
----产品交付后的分布和场所。
4、职责
4.1 技术部负责提供下料单和标识图纸，并注明相关信息。
4.2采购部负责提供材质证书。
4.3仓库保管员负责对材料和外购零部件进行标识。
4.2 操作人员负责各种标识的移植和记录。
4.3 QC负责各种标识的验证和确认。
5.7 标识防护
生产部门所有操作人员都应保护各种标识不受损坏。QC在检查标识时，发现标识缺损或不清晰，应督促有关人员纠正。
6、参考文件
6.1 《不符合与纠正措施控制程序》
6.2 《采购及供应商控制程序》
7、相关记录
7.1《物料标识卡》
7.2《QC质量反馈通知单》
5.3.1.2材料追踪卡用于结构材料的标识（包括主要结构和非主要结构材料）。材料追踪卡应包含以下内容：工令号，箱型，数量，部件名称，材料等级，规格尺寸，炉号，钢卷号，供货商，QC检验，日期。对于原材料，可以只标注材料等级，供货商，QC检验，日期。
5.3.2材料追踪
5.3.2.1对于材料追踪卡应贴在产品的明显处，并由QC在相应位置做确认标识。
5.4 产品标识
5.5.1 项目部在下达工令时，给出产品的唯一性标识——产品制造号。产品制造号形式由技术部制定。

7.5.3-01 标识和可追溯控制程序

5.6有标识要求的工序岗位操作工及质检员如发现无标识或标识不清的工件及产品不得继续流转，并由质检员送到出现无标识不清的工序重新进行标识。
5.7生产设备的标识由生产部负责,标明编号、名称、型号、规格等。
5.8质检员工号章管理：
5.8.1质检员工号章由工程部统一发放；
5.8.2持有质检员工号章的人员名单、印章标样由工程部保管；
6.相关准
审核
编制
日期
日期
日期
5.8.3工程部每半年对质检员工号章进行一次检查,发现不清晰及损坏的印章由工程部更换；
5.8.4如质检员工号章丢失，通报各部门，并由工程部换发新的工号章。
5.9任何人员不得随意在工件产品及各种质量记录上作标记及涂改擦去标记，以保持标识的有效性。
5.10采购业务部负责产品销售记录。
5.11在发生需追溯的情况时，可根据产品批号，出公司日期，组批记录，各车间领料记录，仓库发料记录，产品出公司记录及销售记录等有效追溯产品生产的质量历史。
3.3工程部负责依据本程序进行产品标识的检查和监督工作。
4.定义：无
5.工作程序：
5.1工程部负责制定具体的标识方法；
5.2原材料、辅助材料及仓库物料的标识和记录：
5.2.1仓管人员按不同规格分别标识经检验合格的物料，并在物料“标识牌”上清楚标明物料的名称、规格、数量、来源、批号、进仓日期等内容。
5.3 生产过程的标识和记录：
1.目的：
为有效地识别从投料到产成品全过程的产品，防止混用，并实现产品的可追溯性，通过工作程序使有关职能部门为满足质量要求提供保证。
2.适用范围
适用于原材料、辅助材料及产品在接收和开发、生产全过程中的标识和追溯。
3.职责
3.1工程部负责设计产品的标识；

标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序1.目的在本公司产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆和误用，以实现必要的产品追溯，特制定本程序。

2.适用范围适用于对原材料、半成品和成品及检验状态、产品出厂标识。

3.职责3.1 品质部负责对产品标识、检验状态标识和可追溯性进行统一管理。

3.2 各生产车间负责生产过程中各工序的产品及其检验状态标识的控制、管理。

3.3 财务部仓库部负责对进厂原材料及库存产品进行标识和控制。

3.4 采购部负责对标识供应商的招标和外印管理。

4.工作程序4.1 产品标识的原则对于有可能造成混淆的产品都应做出标识，以防止误用。

标识应遵循以下原则：◆所使用的标识与被标识品不能分离；◆应注意产品移出标识区域后，对其标识的更改和补充；◆当产品的标识含糊不清或丢失时，该产品应立即停止流转、原地封存，应通知有关工艺人员或检验人员对产品进行识别并重新标识。

4.2在制产品的标识◆在制产品包括生产过程中的在制品和半成品等，车间应对在制产品的工艺流程卡号、产品名称、型号、规格、材料等项目进行标识。

◆生产过程中的待检品、检验合格品和检验不合格品，应按规定分别放置于待检、合格品和不合格品区域内。

产品经检验合格后由检验员分别在《工艺流程卡》加盖检章，不合格品挂不合格证，注明不合格项，以示区别，便于后续的处理和加工。

◆《工艺流程卡》为产品全程标识。

◆生产部为每个周转工装盘编制唯一数字号码作为盘号，并在周转工装盘显著位置进行标注。

盘号为《工艺流程卡》意外遗失、破损、不能识别生产批次时的追溯标识。

所有盘号处填写本工序收线盘盘号。

当《工艺流程卡》意外遗失或破损不能识别时，可通过盘号追溯到本工序生产任务单，从而追溯到本盘线的《工艺流程卡》号，以完成追溯，补卡和转序。

◆拉丝工序，必须挂标识卡，按实际要求填写；火花复绕工序每盘须挂标识卡，并填写工艺流程卡号、米数、操作工和日期等。

◆其它工序，在需要注明、提示下道工序时，挂标识卡，并注明相关事宜。

标识及可追溯性控制程序

标识及可追溯性控制程序XXX的标识及可追溯性控制程序旨在确保产品在接收、生产和服务过程中得到适当的标识，防止不同类型和规格的产品混用或错用，并能够追溯产品质量形成过程。

本程序适用于产品的标识和追溯过程。

标识是以指定的方式提供用以区别产品状态的标记，可追溯性是为了溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所进行判断。

制造部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制，库房负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制，质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。

标识的手段和方法包括印章、检、试验区域、产品区域、标识卡/牌和检验状态标识牌。

产品标识为永久性标识，即从投入到产出标识不变，通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。

状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。

采购、外加工品入库过程标识时，供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由库管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由库管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。

b）合格半成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。

5.4.4成品退库：库管员在收到退回的成品时，按下列不同情况分别进行处理：a）不合格成品：通知辅助工按产品名称和规格或供方单位，置于“不合格品区”，并予以记录；b）合格成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。

5.3.1.2 如果待检品经检验为不合格，检验员应在该品上更换“待检标识牌”为“不合格标识牌”；库管员收到《进货检验报告》后，将该不合格品转移到“退货区”内，物管部通知供方前来拉回，并保持“检验状态标识牌”直到供方前来拉回为止。

5.3.1.3 如果待检品经检验为合格，检验员应在该品上更换“待检标识牌”为“合格标识牌”；库管员收到《进货检验报告》后，对备用的合格品入库，应及时做好《物料管制/标识卡》记录，托运到相应的“原、辅材料区”或“半成品区”；对于马上领用的可保持原位不做移动，可直接转入生产车间进行加工，库管员应做好相应的出入库手续。

标识和可追溯性控制程序

对产品进行适当的标识，以防止混淆和差错，同时确保需要时对所有产品均有可追溯性。

2 范围本程序适用于本企业产品的生产、防护和交付。

3 职责3．1 生产管理部、行政部仓储部门负责对产品的标识和可追溯性控制。

3．2 质量管理部负责标识的设计及发放管理。

4 工作程序4．1 标识范围4．1．1 产品标识A、原物料（附件）标识B、在制品和成品标识4．1．2设备/ 管线标识4．1．3 计量标识4．1．4 生产状态及清洁标识4．1．5 文件资料标识4．1．6 记录标识4．2 标识方法4．2．1 行政部按照原辅料（附件）以原辅料的名称、规格、供货单位/加工单位、来料日期、料件批号和编号为标识，填在货卡上与原物料同时上架。

生产管理部保存相关的采购资料，以便明确物料的供方名称、物料批号、采购人及时间等。

4．2．2 在制品的标识从领料至车间、生产第一道工序转入下道工序直至产品的形成，其全过程的标识以生产“传工单”、“施工单” 等形式进行，流转卡、施工单中对的标识包括作业人员、时间、数量、型号规格、质量判定信息等内容。

4．2．3 产品的标识按企业标准中包装、标志规定执行，入库的产品按《仓库管理规程》摆放，出库的产品由行政部成品仓库负责。

产品出库的标识包括：接收产品对象、时间、运输人员、必要时代理商或经销商的分销记录。

4．2．4 退回产品退回产品由专人将退回品数量清点后暂存在退回品库，并作出明确的“退回品” 状态标识妥善保管；销售部填写“退货产品处理记录” 递交检验人员对退回品质量进行检验。

质量管理部门检验人员填写“退回产品质检记录” 并对实物作出质量判定。

合格的重新入库，可以返修利用的实物，由销售部转生产管理部进行返修，经质量管理部检验合格后，进入成品库；不合格品由销售部实施报废手续，进入废库。

进入4．3 对无标识和标识不清产品的处理。

4．3．1 停止使用。

4．3．2 追溯来源、重新检验、重新标识、合格者才能使用。

4．4 标识的管理4．4．1 标识应具有唯一性。

标识和可追溯性控制程序

1、目的本程序文件规定了产品标识的形式、产品标识的记录、产品标识的方法的控制程序，保证不同批次的产品具有唯一性的标识，防止从原材料进厂至成品交付的整个过程产生品种混淆，同时通过质量记录实现产品的可追溯性，有利于纠正与预防措施的实施。

2、适用范围本程序适用于从原材料采购、生产过程、检验和试验过程和成品交付各阶段的产品标识控制以及产品的可追溯性控制。

3、术语、缩略语本程序采用质量手册中的术语及缩略语。

4、职责4.1生产部：负责制定生产过程产品的防混淆标识、生产批号、检验和试验状态标识，并进行标识的实施。

4.2物流部：负责仓库贮存原材料、成品防混淆标识以及检验试验状态标识，市场回收品的隔离、标识；4.3 研发部：负责制定原材料、半成品、成品的产品编号（产品型号）负责制定产品的原材料、半成品、成品的名称和编码；4.4 品质部：负责对标识状态的制定、及各种标识使用情况的确认；4.5 各部门：负责作好质量记录（包括品种、批号、数量等），以实现可追溯性。

5、标识的种类产品实现全过程的标识主要分为三类：防混淆标识、检验和试验状态标识以及可追溯性标识。

5.1 防混淆标识：主要通过产品加附管理小票、产品放置区域标识、颜色区分标识以及生产状态标识等方式，防止产品混淆。

5.2 检验和试验状态标识的控制由品质部进行相关规定。

5.3 可追溯性标识：通过产品名称、编号以及批号达到产品的唯一性标识，通过质量记录实现产品的可追溯性。

（1）产品名称（品名）：区分不同产品品种的名字，表明产品的一般用途。

（2）产品编号（型号）：区分不同产品型号规格的代号，是一组系统的代码或数字。

（3）产品生产批号：由数字和字母或中文组成的一批产品的唯一性的标识，以区分不同批次的产品。

•成品批号：由四位代表生产月份的数字和三位流水数字（批次）组成。

•半成品批号：由前缀的中文字“B”加位代表生产月份的数字和三位流水数字（批次）组成；必要时，为区分不同工程或设备生产的半成品，由生产部负责在批号末位追加相应识别码。

标识和可追溯性管理程序

标识和可追溯性管理程序1目的通过对有关材料、机具设备、施工过程和竣工验收实行统一标识，以实现可追溯性管理。

2适用范围本程序适用于材料、机具设备、过程产品和最终产品的标识和追溯活动。

3职责3.1项目部负责对材料、机具设备、过程产品和最终产品标识和可追溯性的具体实施与管理。

3.2质安部负责对规定的有关标识和可追溯性的监督、检查。

4运作程序4.1标识的管理4.1.1所有负责标识的人员应严格执行本程序。

4.1.2材料、半成品、成品、机具设备进场由接收人负责标识，状态发生变化的应立即重新进行标识。

4.1.3每道过程完成后且经检验，由检验员进行标识和记录，不合格的按《不合格品控制程序》处理。

4.1.4未经标识的材料、半成品、成品、机具设备不得使用，未经标识的过程不得进入下道工序。

4.1.5对顾客提供的物资应单独存放，按要求进行标识，并注明“甲供”。

4.2标识的方法和可追溯性管理4.2.1材料的标识：4.2.1.1材料由项目材料员或仓管员和项目质检员根据规定，在材料堆放位置放置标签进行标识，标签上应记录材料的名称、编号、规格、数量、单位、检验状态、检验日期、检验人等；对不便于设置标签的材料，可采用存放不同地点或容器、作标记（如涂漆）等方法予以区分并加以标识。

材料的供货清单、进货验收记录、入库记录、合格证、检验报告等均为标识的一部分，都应加以保存。

4.2.2机具设备的标识4.2.2.1现场施工机具设备由项目部在设备上设置标签进行标识，标签上应记录设备名称，维护状态、责任人等，并做好设备维修保养记录及设备台帐记录。

4.2.3产品的标识4.2.3.1施工半成品可由技术交底记录、各类检验记录、隐蔽工程施工及检验记录、施工日志等加以标识，其中各种检验报告应有监理单位、建设单位的签认。

4.2.3.2工程成品可由法定的各种竣工验收资料加以标识，例如：工程技术档案、施工管理资料、各种检验报告、主管部门认可文件、工程竣工报告、加盖竣工图章的竣工图、监理资料及工程质量检验评估报告等。

标识和可追溯性控制程序分析

标识和可追溯性控制程序1.目的为保证产品的原材料、施工加工过程到最终产品的实现的全过程，对产品的状况进行有效的标识，防止混用和误用必要时实现产品的可追溯性，使最终产品满足规定的要求。

2.范围本程序规定适用于公司采购产品，设备，中间产品，最终产品的标识和检验试验状态的标识以及可追溯性控制。

3.职责3.1技术质量部负责施工过程的产品标识及过程可追溯性方式的制定、监督、检查，是本程序的归口管理部门。

3.2工程部负责物资及最终产品的标识和可追溯性的控制管理。

3.3安技保卫部负责公司办公场所、施工现场职业健康安全及施工设备、场区道路标识和可追溯性管理。

3.4质量检测站和各有关部门单位负责各自的检验和试验标识。

3.5各分公司负责工程物资、机械设备、计量器具以及施工全过程中各阶段的产品标识和检验试验状态标识，以及可追溯性管理。

4.工作程序4.1过程表述（见附页）4.2标识原则：标识和可追溯性按照职责分工，本着谁主管谁负责的原则进行。

4.3标识方式、方法4.3.1标识的形式分为标牌形式；证件（卡片式）形式；文字记录标识；印章式标识。

4.3.2标牌标识分为两种规格：一种为300mm×250mm，用于物资产品标识；一种为250mm×150mm，用于状态标识和原材料采购形式（自采、顾客提供）标识。

4.3.3标牌标识的种类分为产品标识和状态标识，其中状态标识分为“未检”、“待定”、“检验合格”、“检验不合格”四种；产品的标识分为“自采”和“顾客提供”两种。

4.3.4卡片式标识一般用于库房内或记录标识，其规格按实际情况自定，可采用塑封和不干胶形式。

4.3.5有条件的可在产品上直接以文字标识。

4.3.6有追溯要求的标识均应反映在质量记录里，并通过质量记录加以追溯。

4.4标识的覆盖分类4.4.1采购标识如采购产品由供方直接运往现场，应在运输过程中由供方对产品予以标识，其中包括产品名称、规格型号及其它需要注意的事项等内容，并按品种、类别等分别码放。

标识和可追溯性控制程序

1目的对产品进行标识，以防止产品在实现过程中发生混淆和误用。

并在必要时，实现可追溯。

2适用范围适用于采购品、半成品和成品在接收、生产、检验、贮存和交付等各阶段以及返回公司产品的标识控制和产品可追溯要求。

3职责3.1仓库负责采购品、成品的贮存、交付和返回公司的产品的标识和记录。

3.2生产部负责半成品、成品的生产标识和记录。

3.3质管部负责检验状态的标识和产品整个实现过程中标识的检查。

3.4跟部门负责产品可追溯性要求的记录。

4内容4.1采购品标识4.1.1采购品进厂，由仓库管理员把产品放在待检区或挂待检标识。

4.1.2检验合格的采购品由仓库负责标识，标识内容应包括：入库日期、产品名称、规格型号、数量等信息。

4.1.3当检验不合格时，采购品放置在不合格品区。

4.1.4新购置的监视和测量装置，经检定合格后，按规定实施标识。

4.1.5外协件的产品图号、名称作为标识。

4.2产品生产过程中的标识4.2.1生产过程中的半成品，可以使用工序流转卡标识其名称、规格、数量、日期和工序的加工、检验状态等。

4.2.2对于待加工品和已加工品，根据工艺现场的管理要求，放置于不同区域。

待检品放置于待检区域或挂待检标识，合格品放置于合格品区，经检验判定的不合格品粘贴不合格标识，放置于不合格品区。

对于经评审为返工/返修的产品，由检验员挂返工/返修标签。

4.3成品标识4.3.1产品标识的方法为产品铭牌。

铭牌上标明生产厂商、产品名称、规格型号、生产日期、电源电压、频率、输入功率和注册证号。

4.3.2产品检验状态标识为产品合格证。

合格证应由检验人员签章。

4.3.3产品的包装标识应符合标准要求。

4.3.4成品在其本体及外包装上进行标识，标识应确保字迹清晰、规范，保持持久，便于追溯。

4.4标识的管理4.4.1产品标识由各相关部门负责管理并由质管部进行监督。

4.4.2技术部在产品实现过程的相应技术文件中应标明产品标识的内容、标识方法和标识部位或区域。

标识和可追溯性控制程序

1 目的对产品进行适当的标识，以防止混淆和差错，同时确保需要时对所有产品均有可追溯性。

2 范围本程序适用于本企业产品的生产、防护和交付。

3 职责3．1生产管理部、行政部仓储部门负责对产品的标识和可追溯性控制。

3．2质量管理部负责标识的设计及发放管理。

4 工作程序4．1标识范围4．1．1产品标识A、原物料（附件）标识B、在制品和成品标识4．1．2设备/管线标识4．1．3计量标识4．1．4生产状态及清洁标识4．1．5文件资料标识4．1．6记录标识4．2标识方法4．2．1行政部按照原辅料（附件）以原辅料的名称、规格、供货单位/加工单位、来料日期、料件批号和编号为标识，填在货卡上与原物料同时上架。

生产管理部保存相关的采购资料，以便明确物料的供方名称、物料批号、采购人及时间等。

4．2．2在制品的标识从领料至车间、生产第一道工序转入下道工序直至产品的形成，其全过程的标识以生产“传工单”、“施工单”等形式进行，流转卡、施工单中对的标识包括作业人员、时间、数量、型号规格、质量判定信息等内容。

4．2．3产品的标识按企业标准中包装、标志规定执行，入库的产品按《仓库管理规程》摆放，出库的产品由行政部成品仓库负责。

产品出库的标识包括：接收产品对象、时间、运输人员、必要时代理商或经销商的分销记录。

4．2．4退回产品退回产品由专人将退回品数量清点后暂存在退回品库，并作出明确的“退回品”状态标识妥善保管；销售部填写“退货产品处理记录”递交检验人员对退回品质量进行检验。

质量管理部门检验人员填写“退回产品质检记录”并对实物作出质量判定。

进入4．3对无标识和标识不清产品的处理。

4．3．1停止使用。

4．3．2追溯来源、重新检验、重新标识、合格者才能使用。

4．4标识的管理4．4．1标识应具有唯一性。

标识和可追溯性管理程序

1.目的:对产品进行合理的标识，达到正确区分、防止误用产品和可追溯的目的。

2.范围:适用于进料、生产制程至产品出厂全过程中的产品标识检验状态标识及追溯性管理。

3.定义：3.1 状态标识：用以表明产品所处状态特性的标识。

本程序规定主要标示产品所处的待检、合格、不合格等检验状态及机台、夹具等使用与完好状态。

3.2产品标识：用以说明产品特性的标识。

本程序规定主要标示产品之名称、数量、生产日期、检验状态等4.职责：4.1制造单位：4.1.1确保原材料、零件、半成品及成品在制程中及储存时皆有一明确制品标识，以利于掌握制程品质状况。

4.1.2确保制程所发现之不合格品及异常品、模夹具被正确标识，以防止误用或擅用。

4.1.3确保各制程段之品质状况均能被连贯追溯直至前工段或后工段。

4.1.4执行异常追溯处理及对疑虑品主导处理。

4.2品质单位：4.2.1确保制程合格品、不合格品及嫌疑品被有效标识、验证。

4.2.2主导制程中异常追溯处理及调查，以防止不合格品流入后工段或出货给客户。

4.2.3确保本文件之适当性，监督其是否有效地被执行及贯彻。

4.2.4监督各类标识的适宜性，实际使用情况等。

4.3仓库单位：4.3.1确保所有入库材料、产品皆有明确标识，以利追溯。

4.3.2确保制程中多余物料退回仓库后被正确标识，以防止误用或擅用。

4.3.3协助异常追溯处理及调查。

5.程序：5.1 工作流程：5.2 进料流程标识控制：5.2.1外购物料必须附有合格供方检验出厂的《合格证》，合格证上需注明：供方名称、产品代号、产品名称、数量、生产日期等。

5.2.2产品入库时，仓管人员严格检查产品标识及状态标识的完整性、合理性。

保持其可追溯标识的完好。

5.2.3外协外购件及自制半成品按规定放在指定待检地点待检，做好“待检”标识。

经检验员检验合格的产品，做好“合格”标识，并放入已检合格品区，粘贴“先进先出标识”。

经检验不合格但已特采的产品，由检验员做好黄色“特采”标识，并随产品附上《特采申请单》。