基于成组技术的汽车冲压件工艺设计系统
汽车冲压模具设计中成组技术的应用研究
对汽车冲压模具进行 生产 ，可以采用 Ｕ Ｇ 软件对汽车冲压模具进行 分析 、 设计以及加 工。Ｕ Ｇ 软件可以使设计优化技术 和基于过程与产 品 的组合得 以实现 ，显著的提高汽 车冲压模 具生产率【 １ 】 。此外 ，Ｕ Ｇ 还提 供Ｃ Ａ Ｅ ／ Ｃ Ａ Ｍ／ Ｃ Ａ Ｄ 等业界先进编程工具集Ｕ Ｇ／ Ｏ ｐ ｅ ｎ ，使用户二次开发需 要得到满足 ， 将开放性架构面向不同软件平 台，注意 目的是 提供灵活 开发支持 。因此 ， 本设计将ｕ Ｇ 软件作 为开发平 台。Ｕ Ｇ 可以提供丰富 建库工具 ，此设汁 综 合 的运用Ａ ｃ ｃ ｅ ｓ ｓ ￣ 据库 、Ｖ ： ｉ ｓ ｕ ａ ｌ Ｃ＋ ＋ ６ １ ０ 、Ｕ Ｇ ／ Ｏ ｐ ｅ ｎ Ａ Ｐ Ｉ 、 Ｕ Ｇ ／ Ｏ ｐ ｅ ｎ Ｕ Ｉ Ｓ ｔ ｙ ｌ ｅ ｒ 、Ｕ Ｇ／ Ｏ ｐ ｅ ｎ Ｍ ｅ ｎ ｕ Ｓ ｃ ｒ ｉ ｐ ｔ 开发工具 ，通过程序设计 法对汽车冲压模具参数化系统进行建立 。
汽 车冲压模具 设计 中成 组技 术的应 用研 究
刘 正 安
（ 宝 鸡金 山 电子设 备 厂 ，陕西 宝鸡 ７ ２ １ ０ ０ ６） 摘 要 ：国民经 济 的支 柱产 业是 汽 车工 业 ，车身 的 开发周 期 是 汽车更 新 换代 主要 取 决依 据 ，而 汽车 冲压 模 具的 设计 以及 制 造是 车身 开发 的关键 。
１ 前 育
汽车的覆盖件 中存在不同程度的问题 ， 虽然汽车 的型号不相同 ，
的重要组成部分 ，装配完成后整套模具及其参数是装配模型参数库的 组成部分，主要采取 自顶向下装配方式，而各零件及装配模型的资料
是模 型管理的组成部分 。 对装配模型参数库进行设 计 ，设计员可 以直接调用已经设计好的 冲压模具装 配模型 ，也可以依据实际需要对其 中的结构与参数进行修
汽车覆盖件冲压工艺优化设计实例
二、模具结构优化设计能力与典型实例模具结构设计程序是：先进行3D DL图设计(既冲压工艺方案设计)，DL图设计完成之后再进行模具结构设计。
1、冲压工艺方案优化设计自九十年代末，我们先后设计制造了捷达A2、小红旗、红旗世纪星、大红旗，奇瑞QQ、天津夏利、捷达改形等车型的发动机罩内外板、顶盖、左/右前后门外板、左/右前后门里板、左/右前翼子板、左/右轮罩、后行李箱内外板、整体侧围等模具。
取得了精度高、成本低、周期短、见效快的经济效益和社会效益。
我们通过开发设计制造以上这些模具的过程中，积累了丰富的实践经验和理论数据。
并总结出轿车外覆盖件工艺通常存在以下几个关键问题和解决这些问题的措施：1.1 拉延冲击线问题(1)冲击线产生的原因：①进料量太多，在凹模口与板料接触时产生的冲击线爬到了制件暴露的外表面上，从而在制件表面上留下一条明显的冲击痕迹，既使涂上油漆也能明显看到。
②板料在高点接触部位由于板料在拉延过程中各处进料量、进料速度大小不等，势必造成高点接触部位相互移动出现滑移痕迹，留在制件表面上。
(2)解决冲击线措施：为了避免冲击线爬到制件表面上，对拉延深度和进料量的多少进行理论分析计算即对板料在压料时和制件拉延件成形后的长度进行对比，得出进料量的多少，这个量是一个纯理论值，然后在把板料伸长率考虑进去，这样就得出一个比较近似的进料量，通过进料量设计拉延深度，反复验算调整，最后使之达到理想状态。
例如：我们在给天津夏利轿车设计制造的左右前翼字板就是采取这种措施，达到了预期效果。
1.2滚线问题(1)滚线产生的原因：由于把拉延棱线和翻边棱线设在一条棱线上，在实际加工制造过程中，这两条完全在一个位置的棱线是不能完全重合的，这样就会在翻边工序中造成拉延棱线滚动，以至滚到制件表面上，从而使制件表面产生明显缺陷。
(2)解决滚线措施：由于滚线产生的原因是两条棱不能完全重合造成的，故我们在做拉延补充设计时，采取轮廓过拉延，即拉延件的轮廓线不一定是产品的翻边线（主要取决于是否是覆盖件以及翻边处的园角半径R的大小）。
成组技术在汽车冲压模具设计中的应用
DOI：10.16660/ki.1674-098X.2018.12.106成组技术在汽车冲压模具设计中的应用①马文涛（北京宝沃汽车有限公司 北京 101500）摘 要：汽车产业一直是我国社会经济发展当中的支柱，汽车要不断向前发展依赖于车身的开发设计周期，而对车身的开发设计则主要依托于冲压模具的设计。
成组技术在现代工业设计中的应用较广，本文主要对汽车冲压模具设计中成组技术的应用进行了分析探讨，对其具体的模具参数系统设计进行了分析，并依托成组技术建立了相应的模具参数化系统，实现对汽车冲压模具的参数化设计，以期推动汽车冲压模具设计的不断优化。
关键词：冲压模具 参数设计 成组技术中图分类号：TP391.72 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2018)04(c)-0106-02随着汽车发展越来越高端，对汽车冲压模具的设计要求也是越来越高，对于不同型号的汽车在车身和车门等覆盖件进行设计的时候，由于在几何拓补结构上有着相似的特征，模具设计人员只能重复进行设计，效率低而且经常发生设计错误，而成组技术的利用则可以实现系列化冲压模具，有效缩短模具设计周期，提升汽车模具的设计水平。
1 成组技术概述成组技术是通过利用事物本身存在的相似性原理，让众多不同却在一定程度上存在相似属性的事物集合在一起，成为一种分类标准，这样这些分组当中的事物就都可以按照一定的解决方法来进行问题解决，这样能够有效地节省在事物问题解决上耗费的时间和精力，并且能够节约成本。
目前来看，这种技术在应用过程中需要发现当中事物的相似性，并且在设计生产的过程中需要利用这些相似性，这样才能够将这种技术的作用充分发挥出来。
尤其是在零件制造的过程中，对于这些零件中存在的相似性进行利用和分组，采用一个问题解决方法来对这组零件进行设计制造，那么就能够起到事半功倍的效果。
从这种技术最基础的原理来看，将其应用在零件的设计生产上，其中最核心的环节就是对相似性的分析，对零件是否存在结构特征上的相似性，以及零件在形状上是否存在相同的地方，又或者是零件在制造的时候所使用的技术是否存在相似，这都是可以作为分组和分类的一个标准，从而使得成组技术能够在零件的设计生产当中得以运用。
成组技术在汽车配件生产工艺及管理中的应用
成组技术在汽车配件生产工艺及管理中的应用当前我国社会经济可得到了快速的发展进步，也促使我国人民群众的生活水平正在不断的提，有效的促进了我国汽车行业的迅猛发展。
在此背景之下，对于汽车零部件的各方面都提出了极高的要求，也导致其市场竞争更加的激烈。
而其所进行竞争的主要内容，其实与各大汽车零部件企业关于汽车零部件的质量、价格与规模以及服务等多个层面的竞争。
而想要促进汽车零配件行业的快速发展，就要在汽车配件生产工艺与管理中有效的应用成组技术。
标签：成组技术；汽车配件；生产工艺；管理水平汽车零部件生产企业的主要特征就是品种较多且主要是中小型的批量生产。
而成组技术（GT）作为近些年来得到广泛应用的一种组织管理技术，其主要是针对这类品种较多且主要是中小批量生产而专门设置的一种管理技术，具有较为良好的管理效果。
同时其作为现代化的集成制造系统的重要基础，在汽车多个领域中也得到了广泛且有效的应用，并获得了良好的应用效果。
1成组加工技术的概念与基本原理成组技术GT（Group Technology）其属于专门进行生产技术的一门科学，其主要的研究内容就是对于生产活动中的相关内容与有关事务之间的相似性进行良好的研究与识别，从而实现对于这些内容的有效利用。
具体来说，就是要对比较类似的问题与内容进行分类，使其成为一组，并且为了能够解决此组中的问题，进行最优方案进行选择和确定，最终获得良好的经济效益。
而当成组技术在机械加工层面得到有效的应用时，就是要首先将各种零件依照其工艺所具有的相似性进行有效的分类，从而使其形成零件族，同时将某一零件族中全部的零件进行分散性的小生产，使较小的生产量成组为较大的生产量，这样就能够促使比较小批量的生产可以获得与大批量生产无限接近的良好的经济效益。
在进入21世纪之后，现代化的信息技术得到了快速的发展，成组技术在和计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造技术（CAM），还有计算机辅助工艺设计（CAPP）软件等进行结合之后，也促使了柔性制造系统（FMS）的产生。
基于成组技术的汽车冲压件工艺设计系统
也被 公认 为是编 程效 率 最 高的 一种 编 程方 法 。
Ａｕｏ Ａ ０ ０ 是 广泛 使 用 的辅 助 设计 、 图 软件 ， ｔ Ｄ ２０ Ｃ 绘
使用 的 文件小 ， 行 速度快 ，精度 高 。 发工 具 的诸 运 开 多优 势 ，方便 了 开发人 员 的设计 并使 各 功能模 块 可
ＬＵ Ｘｉ －ｉｇ Ｄ ＩＨ ｎ － ｉｇ ＷＡ ｉｆｎ Ｉ ａ ｊ ， Ａ ｏ ｇ ｑｎ ， ＮＧ Ｌ－ｅ ｇ ｏ ｎ
（ ａｂｎ Ｕ ｉ ｒｉ ｆＳ ｉ ｃ ｎ ｅｈ ｏｏｙＨａｂｎ Ｈ ｉ ｎｊ ｎ ５０ ０ Ｃ ｉ ） Ｈ ｒｉ ｎ ｅｓｙ ｏ ｃｅ ｅ ａｄ Ｔ ｃ ｎｌｇ ， ｒｉ ｅｌ ｇｉ ｇ １０ １ ， ｈｎ ｖ ｔ ｎ ｏ ａ ａ
当前 ， 由于 汽车需 求量 的迅 速增 加 ， 车工业 面 汽
临突 飞猛进 的 发展 。 随着 Ｃ Ｄ Ｃ Ｍ 技术 在 汽 车领 Ａ ／Ａ
Ｒ Ｂ ， 的集成 环 境具 有 分类 、 Ｄ ＭＳ 它 追踪 、 理 、 储 、 处 存
打印 及 传输 数据 等 功能 。Ｖ Ｐ ６０支 持众 多 的数据 Ｆ ．
ｐ ｏ ｅ ｓ ａ ｉ ｇ ｙ ｔ ｍ ｆｒ ｕｏｍｏ ｉｅ ｓａ ｐ ｎ ｓ ｓ ｒ ｃ ｓ ｐｌｎｎ ｎ ｓ ｓｅ ｏ ａ ｔ ｔｖ ｔｍ ｉ ｇ ｉ ｄｅ ｅｏ ｄ ｏ ｉ ｔ ｅ ｄｅａ ｌｄ ｖ ｌｐｅ ｔ ａｄ ｈ ｔｉｅ ｐｒｃｅ ｓ ｌ ｎ ｎｇ ｏ ｓ ｐ ａ ｎｉ ， Ｋｅ ｙｗｏｒ ｓ： ｒ ｕ ｔ ｈ ｏｌｇ ｄ ｇ ｏ ｐ ｅｃ ｎ ｏ ｙ； ｓａ ｔ ｍｐｉｇ； ｐ ｏ ｅ ｓ ａ ｉ ｇ； ｄａａ ａ ｅ ｎ ｒ ｃ ｓ ｐｌｎｎ ｎ ｔｂ ｓ
以实 现 动态数 据 的交换 。 来自类型 ， 并像 其他 高级 语言 一样 ， 持各 种运 算 。 Ｆ 支 ＶＰ ６０采 用 Ｒ ｓ ｍ ｒ ． ｕｈ ｏｅ优化 查 询技 术 ，使 用 Ｓ Ｌ Ｓｌｃ Ｑ —ｅ ｔ ｅ 命令 ， 实现 以最 少 的途 径 、 码 和最快 的速度 检索 数 代 据 。Ｖ Ｐ ６ Ｆ ． 统 的对 象 链 接 与嵌 入 技 术 （ Ｌ 可 ０系 Ｏ Ｅ） 以使 设 计 人员 方 便地 实 现 图 形数 据 的 管 理 和 编辑 。
汽车覆盖件冲压工艺设计系统及其应用
统重点研究了实际拉延筋与模拟拉延筋对冲压成形的影
响。
为实现确定等效拉延筋力并将其施加十板料成形仿
真， 应首先确定单位长度的拉延筋在材料拉深变形过程
中对材料 产生 怎样 的约束阻力 ，也就是需要进行物理仿
（） ２ 利用逆向工程技术对主要影响因子系数进行修
正。
（ 针对不同制件，确定对应的不同Ｃ Ｅ ３ ） Ａ 软件仿真 主要影响因子系数。
中设计人员可通过类比查询直接使用， 从而形成比现有 ＣＥ Ａ 软件更加实用、 可靠的全新的汽车覆盖件冲压工艺
设计 系统 。系统框架如 图 １ 。
天津新技术产业园区众石科技有限公司承担的国家 科技部中小企业创新基金项目 “ 汽车覆盖件冲压工艺设 计系统”是应用于汽车模具设计与制造领域的工艺设计 ， 辅助软件。 该项目针对当前Ｃ Ｅ Ａ 应用中的诸多缺陷， 在
性地建立了仿真参数库和工艺事例库， 将汽车覆盖件按 特征分类， 实现了工艺 设计方案的类比查询功能，可以 大幅度提高模具设计制造效率， 缩短模具设计制造周期， 降低制造成本。 （ 自行研制了拉延筋阻力测试的试验装置， ３ ） 有效地 降低了试模成本和试模周期， 为利用逆向工程技术修正
维普资讯
圜
堕． ．
Ｊ Ｉ ｌ 口
汽车覆盖件 冲压工艺设计系统及其应用
天津新技 术产业园区众石科技 有限公 司 （０ ３ ４ 刘绪功 王洪志 康 剑 ３０８ ）
摘耍 介绍了天津新技术产业团区众石科技有限公 司承担 的国家科技部中小企业创新基金 项 目“ 汽车覆盖件冲压工艺设计系统” 并通过本 系统在 国内外多家企业 的汽车覆盖件模具设计 ，
三维数据的异地协同设计与管理。
２ 系统创新点 ．
汽车冲压件工艺分析与模具设计
凸凹模刃口尺寸的计算有两种方法:凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸和凸模与凹模配制加工计算刃口尺寸。由于此制件结构相对来说不太复杂，因此选择分别加工计算模具刃口尺寸，优点是：具有互换性。
厚度t=3mm,系数Kp一般取1.3.
因此冲裁力Fp=KptLτ=1.3×3×352.42×380N=522286.44N
设计的级进模采用刚性卸料装置和下出件方式，因此在实际生产中还需要推料力FQ1.实际生产中推料力的经验公式为：FQ1=nK1Fp,其中n为梗塞在凹模内的制件或废料数量，n=h/t=9/3=3,且h为直刃口部分的高，t为材料厚度。K1为推料力系数，其值为0.03~0.07，取K1=0.04
在查阅大量的相关资料和老师的帮助下，根据毕业设计任务书，按照上面的要求，拟定设计方案，设计过程进行再修整直至毕业答辩，一切都按照工作计划，一步一步地进行着……
由于本人专业知识有限，在设计过程中，难免会有错误或不足之处，恳请各位老师批评指正。
第
设计题目：汽车冲压件工艺与模具设计
制件为汽车配件（生产批量为100万件）
对以上各个方案进行综合分析：
一般情况下，对于带孔的冲压件，选用单工序模时先落料再冲孔，级进模则为先冲孔后落料，而复合模可以同时进行冲孔和落料。方案一、方案二和方案三都是分离工序在先，成形工序在后。考虑到该冲压件结构不对称，形状较为复杂，同时又属于大批量生产，因此为了提高生产效率，降低生产成本，不宜选用单工序模进行生产。由于该制件的最窄处的距离是c=6mm，而复合模的凸凹模的最小壁厚为8.5mm，而c<8.5mm,所以不选择冲孔落料复合模。由于该制件结构不对称，所以考虑到定位基准，采用冲孔落料级进模较为合适。针对第四种方案，弯曲过后再冲孔的话，首先，定位不好确定，其次，对模具的要求很高，再者，由于孔与制件边缘的尺寸较小，容易使其变形，故这种方案不可取。
商用车车身冲压工艺规划方案设计
商用车车身冲压工艺规划方案设计【摘要】商用车车身冲压工艺规划是生产商用车的重要环节，其设计方案直接影响着车身结构的质量和成本。
本文首先介绍了商用车车身冲压工艺规划的概述，然后详细阐述了其重要性、基本原则、流程、关键技术和实施方法。
关键技术包括材料选择、模具设计、工艺参数优化等方面。
在文章分析了商用车车身冲压工艺规划的未来发展趋势，并总结了其重要性，强调了规划设计的重要性。
商用车车身冲压工艺规划方案的科学设计，对于提高车身质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
未来，随着技术的不断发展，商用车车身冲压工艺规划方案设计将更加精细化和智能化，为商用车制造业的发展带来更大的推动力。
【关键词】商用车、车身冲压工艺、规划方案、设计、重要性、基本原则、流程、关键技术、实施方法、未来发展趋势、总结。
1. 引言1.1 商用车车身冲压工艺规划方案设计概述商用车车身冲压工艺规划方案设计是指在商用车制造过程中，通过对车身冲压工艺的综合规划和设计，实现生产效率的提高、生产成本的降低和产品质量的提升。
该设计方案不仅涉及到车身冲压工艺的具体操作步骤，还包括了设备选型、工艺参数设置、生产流程规划等方面。
商用车车身冲压工艺规划方案设计是商用车制造过程中的关键环节，其质量和合理性直接影响到整个生产过程的效率和质量。
一个科学合理的规划方案设计可以提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，提升企业竞争力。
在商用车车身冲压工艺规划方案设计过程中，需要根据具体的产品要求和生产实际情况，制定合理的工艺方案。
还需考虑到材料性能、设备性能、人力资源等因素，综合考虑各方面因素，使得设计方案更加完善和具有可实施性。
商用车车身冲压工艺规划方案设计的成功实施，对于企业的发展具有重要意义。
2. 正文2.1 商用车车身冲压工艺规划的重要性商用车车身冲压工艺规划的重要性在整个商用车生产过程中占据着至关重要的地位。
车身冲压工艺规划直接关系到车身件的质量和形状，影响着整车的外观和性能。
商用车车身冲压工艺规划方案设计
商用车车身冲压工艺规划方案设计一、前言商用车在现代社会中扮演着重要的角色，它们被广泛应用于货运、客运等各个领域。
商用车车身的质量和安全性直接关系到车辆的使用寿命和行驶安全，因此车身冲压工艺的规划方案设计显得尤为重要。
下面将从冲压工艺的概述、关键技术与工艺流程规划、试制样件及工装设计、冲压设备的选型及总装过程等方面展开介绍。
二、冲压工艺的概述车身冲压是商用车生产中非常重要的一个工艺环节，在整个车身制造的流程中占有举足轻重的地位。
冲压工艺的设计，直接关系到商用车的成本、质量和生产效率。
商用车车身冲压工艺规划方案的设计必须充分考虑材料的选择、工艺参数、设备选型等诸多因素。
冲压工艺的基本流程包括：模具设计、材料准备、冲压成形、装配和质检等环节。
在冲压成形过程中，需要考虑的因素有很多，比如模具结构设计、冲压工艺参数、表面润滑条件、冲压件的尺寸精度等。
这些因素的合理设计和控制，直接关系到冲压零部件的成形质量和生产效率。
三、关键技术与工艺流程规划1. 材料选择商用车车身冲压零部件的材料选择很重要，一般采用的是高强度钢板或铝合金板材。
高强度钢板具有良好的强度和塑性，能够满足商用车车身对强度和刚性的要求；而铝合金板材则具有轻质和耐腐蚀的特点，有助于减轻车身自重和提高燃油经济性。
在具体的车身冲压工艺规划设计中，需要根据车身结构的特点和使用要求，合理选择材料的种类和厚度。
2. 工艺参数冲压工艺参数的确定是商用车车身冲压工艺规划设计中的关键环节。
工艺参数包括冲床的选型、冲压速度、冲模结构、润滑方式、冲床动作次序等。
这些工艺参数的设置，直接关系到冲压件的成形质量和工艺稳定性。
需要根据具体的冲压零部件特点和尺寸，综合考虑材料的性能和冲压工艺的要求，合理设置工艺参数。
3. 工艺流程规划商用车车身冲压工艺规划设计中，需要对整个冲压工艺流程进行合理规划。
对于车身大型面板的冲压，通常采用模具分段冲压的方式，先冲压成形小板件，再进行组装焊接成为整体结构。
商用车车身冲压工艺规划方案设计
商用车车身冲压工艺规划方案设计【摘要】商用车车身冲压工艺是制造商用车的关键工艺之一，对车辆质量和性能具有重要影响。
本文主要研究商用车车身冲压工艺规划方案设计，通过对现有工艺的分析，提出了规划原则和设计方法。
结合实例案例展示了规划方案的设计过程，以及规划方案的优势所在。
该研究强调了商用车车身冲压工艺规划方案设计的重要性，指出了未来研究方向。
通过良好的规划方案设计，可以提高商用车车身冲压工艺的效率和质量，为商用车制造业的发展提供更好的支持和帮助。
【关键词】商用车、车身冲压工艺、规划方案、设计、现状分析、原则、方法、实例、优势、重要性、未来研究方向、总结、研究背景、研究意义、展望。
1. 引言1.1 研究背景商用车是工业生产中常见的运输工具，它在现代社会中发挥着至关重要的作用。
而商用车的车身冲压工艺则是商用车制造过程中不可或缺的一环。
随着市场需求的不断增长和消费者对产品品质的不断提升，商用车车身冲压工艺也面临着新的挑战和机遇。
在过去的研究中，商用车车身冲压工艺一直是制造企业关注的焦点之一。
随着科技的进步和市场竞争的加剧，传统的车身冲压工艺已经不能满足日益增长的需求。
有必要对商用车车身冲压工艺进行规划方案设计，以提高生产效率、降低生产成本，同时保证产品质量和安全性。
本文将重点探讨商用车车身冲压工艺规划方案设计的相关内容，旨在为相关领域的研究提供参考，促进商用车制造行业的发展与进步。
通过对商用车车身冲压工艺现状进行深入分析，并结合规划原则和设计方法，将提出切实可行的方案设计，为商用车制造企业提供更为有效的解决方案。
1.2 研究意义商用车车身冲压工艺规划方案设计的研究意义在于提高商用车生产效率和产品质量，降低生产成本，促进行业发展。
随着商用车市场竞争加剧，车辆制造企业需要不断提升技术水平和生产效益，车身冲压工艺作为商用车生产的重要环节，其规划方案设计直接影响到整个生产过程的效率和质量。
通过对商用车车身冲压工艺规划方案设计的研究，可以优化生产工艺流程，提高车身零部件的加工精度和一致性，降低材料浪费，减少生产环境污染，提升企业的竞争力。
商用车车身冲压工艺规划方案设计
商用车车身冲压工艺规划方案设计一、背景分析商用车是指用于商业运营的各类车辆，如货车、客车、工程车等。
商用车的车身冲压工艺是指将金属板材经过一系列冲压工序加工成车身各部件的制造过程。
车身冲压工艺的设计对于商用车的质量和成本具有非常重要的影响。
制定一份科学合理的商用车车身冲压工艺规划方案设计是非常重要的。
二、冲压工艺流程1. 材料准备：首先需准备符合国家标准的金属板材，根据不同车身部件的要求选择适当厚度和材质的板材，如冷轧钢板、镀锌板、铝合金板等。
2. 设计模具：根据车身零部件的设计图纸，制定相应的冲压模具，包括冲头、模具座和模具等，确保模具结构合理、材料硬度适中、表面光洁度高。
3. 冲压工艺：通过冲床或冲压机等设备，将金属板材放置于模具内，进行一系列冲击、咬合、成形等工序，使金属板材逐步成形为所需的车身零部件。
4. 后续工艺：包括冲压后的修整、焊接、热处理等工序，以及表面处理、喷涂等环节，最终形成完整的车身零部件。
四、规划方案设计1. 制定车身零部件列表：根据商用车的设计要求，将车身零部件逐一列出，并对各部件的材质、厚度、形状等进行详细的分析和规划。
2. 模具设计和制造：根据车身零部件的设计图纸，进行模具的设计和制造，确保模具的精度和稳定性。
3. 工艺流程规划：明确每个车身零部件的冲压工艺流程，包括冲床设备、模具使用、冲压工序等，建立详细的工艺文件。
4. 工艺参数设定：制定车身冲压工艺的参数标准，包括冲床速度、冲击力、模具间隙等，确保生产过程可控。
5. 质量检测规范：建立车身零部件的质量检测标准和流程，确保每个零部件都符合设计要求。
6. 成本控制和效率提升：通过合理的工艺规划和工艺优化，提高冲压效率，降低生产成本，提升车身冲压工艺的竞争力。
五、风险控制1. 质量风险：冲压工艺中存在质量问题，如尺寸偏差、表面缺陷等，需加强工艺控制，尤其是模具的维护和更换。
2. 安全风险：冲压过程中存在操作安全隐患，需加强员工培训，严格遵守操作规程，确保生产安全。
浅谈汽车车身冲压件工艺规划
浅谈汽车车身冲压件工艺规划工艺开发前期，首先明确车型开发主计划、生产纲领、质量目标、成本目标等相关信息，以保证产能、质量为基本准则，通过合理规划布局工艺，可以降低前期工装开发（模、检具）开发成本及后期的生产制造成本。
1.按模具本体材料进行分类规划1.1 铸造模指铸造工艺生产出毛坯，再使用数控机床进行机加工而成，模具本体通常采用使用灰铸铁（一般采用HT300），带工作型面的使用球墨铸铁或合金铸铁（如整体凹模、压边圈、凸模等），采用表面淬火，火后硬度達到HRC50以上，通常中大型零件（单个零件或多零件合并尺寸大于500mm）开发铸造模。
1.2 钢板模指由多块钢块拼接加工而成，通常采用Cr12MOV和SKD11较多，采用真空淬火，火后硬度达到HRC55以上，一般中小型成形深度浅、形状起伏较小的零件开发钢板模。
2.按生产方式进行分类规划：2.1 贯通式自动化线指多台压力机贯通式布置，工序间使用机械手进行传递制件，从零件质量、模具大小角度考虑，一般外覆盖件（指四门两盖内外板、顶盖、侧围、翼子板）在贯通自动化线上生产加工。
2.2 多工位是多台压力机的集成，在单个工作台上安装多套模具进行冲压，工序件使用传送臂上的夹钳或拖铲进行传递制件，一般中型零件在多工位上进行生产加工。
2.3 连续线卷料开平后使用送料机板料输送至模具内，工序件料带连着，通常最后一工步进行切断并获得成品，此生产方式效率极高，一般小型零件且产量较大时，在连续线上进行生产加工。
通过上述分类条件进行工艺布局，确定生产路线、模具供应商，再根据每个零件造型进行合理工序排布，一般冲压件分拉延、成形、落料、修冲、翻边、整形、翻孔、卷边及复合工序模具，一般不会超过5个工序（特殊复杂件及级进模除外），工序排布时应注意机床匹配性（吨位、送料高度、冲压方向旋转等是否满足）、材料利用率（考虑落料成形、左右合并、套材、梯形料方式）、尺寸精度（根据GD&T图纸要求，考虑匹配面整形、翻整后精修精冲、定位孔、相对位置度要求孔同时冲出等）、效率（考虑左右件合并、一模多件、套件等）、模具结构是否实现等，使用CAE分析软件充分模拟验证，风险完全规避后方可确定工艺，再根据工艺进行结构设计，结构设计时应注意模具强度（筋条排布是否合理、减轻孔是否规范、受力部位是否有支撑、型面及筋条厚度是否满足要求）、材料的选择（根据工艺设计、材料力学性能）、机床的匹配性（顶杆孔、压板槽、定位销、中心健等尺寸是否匹配）及后期使用维护性等，设计评审通过后开始后序的投铸、机加工作。
汽车结构件冲压工艺设计优化
图1 汽车零件工艺设计流程
结果选择满足零件成形要求的合理圆角半径。
2所示，某车型顶盖横梁的零件数模，在产品数据阶段，横梁上部凸台沉孔的圆角半径是
分析，拉延过程中，此凸台圆角根部已超出成
进，设置减少拉延深度的特征或改变成形工艺，优化
a） b） c）图某零件安装板的翻边孔优化
a）图示处结果起皱 b）图示处增加造型筋图5 零件起皱
圆角R7开裂消除
存在负角特征
拔模角优化
图2 角优化
图示处起皱
图示处增加造型筋
减小图示的台阶差5mm
a）
刃口强度不足
a） b） c
孔距离边缘过近冲头和翻边干涉
a）b）
图8 冲孔位置不合理
◆广告 查询编号：0091。
关于汽车冲压件制造工艺的分析及研究
关于汽车冲压件制造工艺的分析及研究摘要：汽车是现代社会的重要代步工具，其交通运输作用不可替代。
近年来，我国汽车产业迅猛发展，由单一组装加工逐渐转化成自主化生产，掌握了汽车生产核心技术，工艺水平也得到了极大提升。
汽车冲压件制造工艺是汽车生产过程中的核心技术，分析冲压件工艺过程有助于提升汽车冲压件制造水平，促进汽车产业发展。
文章将从工艺技术分析、冲压件图分析、工艺过程、模具设计四个方面进行论述，以供各位参考。
关键词：冲压件；汽车制造；模具2018年我国约售出了1800万辆汽车，市场巨大[1]。
但与此同时，我国国内汽车生产厂家众多，覆盖了中、高、低档汽车市场范围，市场竞争极其激烈。
产品价格、安全性、制造水平直接关系到汽车企业的发展，而冲压件制造工艺作作为汽车制造核心技术，关系到汽车产品安全性以及美观度。
由此可见，探微汽车冲压件制造工艺是十分必要的。
1工艺技术分析冲压，是指将毛坯材料放入预制模型中按照一定工艺进行生产，使其在非外力影响下永久塑性，以此获得汽车制造中所需零件，尺寸与形状均符合生产需求[2]。
目前，随着汽车产业的发展，车主对于汽车覆盖件质量要求更高，所制作的冲压件不能够有褶皱、凹痕等问题。
同时，现代汽车生产工艺中对于覆盖件的表面粗糙度以及精确度都有了极高要求。
从实际应用来看，汽车冲压件具有结构形状复杂、材料轻薄、单体结构大等多个特征，涉及复杂的力学知识，加大了冲压件制造难度。
不同冲压件对于制造过程中所使用的设备也有着明显差异性。
应用于汽车冲压件制造过程中所使用的压力机主要有双动、单动、多工位等做种压力机。
目前，国内汽车产业加工中主要使用的是前两种，但第三种压力机在国内也有所采用。
我厂在冲压工艺流程制造中共有4种不同类型生产线：第一种，PA线（全自动冲压生产线）：共有2000T×1台、1000T×1台、800T×2台；第二种，PB线（人工作业生产线）：800T×1台；第三种，PC线（全自动多工位生产线）1900T×１台，PD线（全自动多工位生产线）3700T×１台；第四种，开卷线：500T×１台。
汽车覆盖件冲压成形工艺设计及软件的开发与应用的开题报告
汽车覆盖件冲压成形工艺设计及软件的开发与应用的开题报告一、选题背景及研究目的近年来，随着汽车行业的快速发展和竞争的加剧，汽车生产的效率和质量要求越来越高。
汽车覆盖件是指汽车外部的罩壳、盖板等部件，其质量和外观直接影响着汽车整体的质量和外观。
汽车覆盖件的生产需要先进行冲压成形，而冲压成形工艺的设计和优化对于提高生产效率和降低生产成本非常关键。
因此，本研究旨在通过对汽车覆盖件冲压成形工艺的设计与优化进行研究，探索如何提高汽车冲压成形工艺的效率和质量。
同时，为了更好地实现冲压成形的过程优化，本研究还将开发冲压成形工艺的设计和优化软件，使得设计师可以更加科学和精确地进行冲压成形工艺的设计和评估。
二、研究内容和方法本研究将分为以下两个方面进行研究：1. 汽车覆盖件冲压成形工艺的设计与优化通过研究汽车覆盖件冲压成形的基本原理和工艺流程，建立汽车覆盖件冲压成形的数学模型，并利用模拟软件对冲压成形工艺过程进行模拟和优化，逐步确定合适的冲床、冲模、工序等参数设置，从而达到提高冲压生产效率和降低生产成本的目的。
2. 冲压成形工艺的设计和优化软件的开发开发基于数学模型和模拟软件的冲压成形工艺设计和优化软件，为冲压成形工艺设计提供科学和精确的方法和工具。
该软件将包括以下功能：（1）汽车覆盖件冲压成形的数学模型建立和修改（2）冲压成形过程的数值模拟和优化，分析冲床、冲模、工序等参数对冲压成形质量和效率的影响（3）根据冲压成形过程的模拟结果进行自动设计和优化，自动生成合理的冲床、冲模以及工序等参数设置方案。
三、预期成果通过本研究，预计可以得到以下成果：1. 汽车覆盖件冲压成形工艺的设计与优化方法，提高生产效率和降低生产成本；2. 冲压成形工艺的设计和优化软件，提供科学和精确的方法和工具，方便设计师进行冲压成形工艺的设计和评估；3. 在汽车生产企业中应用本研究的成果，提高生产效率和质量。
四、研究计划本研究计划分以下三个阶段进行：阶段一：对汽车覆盖件冲压成形的基本原理和工艺流程进行研究，并建立冲压成形的数学模型。
探讨汽车覆盖件成双冲压工艺设计方法分析-加工工艺
方向。
对结构等参数进行适当的修改，这样可以有效缩短工期，提高设计的效率。
〔5〕操作前留意检查分析，准时纠正相关问题，从而防止产生冲击
现如今，科技进展快速，有效的结合建模技术，将工艺设计参数化，
线、线偏移等缺陷。
对其进行系统的收集和管理，其中可以有针对性的加强中间连接模型的参
数设计，大力推动该工艺的进展。
几方面入手：
〔3〕中间的连接设计。在该工艺设计的过程中，中间连接部分的设
计环节较为特殊，它没有和压料面之间的过渡，留意对其进行工艺补充。
〔1〕材料的平衡流入，保证成形力和材料流淌在横向、纵向都保持
第2页共4页
本文格式为 Word 版，下载可任意编辑，页眉双击删除即可。
肯定的平衡，实现材料平衡的流入。
〔1〕实时的创建。即相关设计人员依据实际状况并结合自身阅历进
面相契合。
行创建，有效的对位置交互式进行截面线的修改。
〔4〕汽车覆盖件的样子不尽相同，制作时的难易程度也不同，因此
〔2〕从二维截面特征库中选取。这是一个高效节省的创建方法，设
要注重理论实际的有机结合，选择适用的拉延方案，同时也确定了冲压的 计者可以先从特征库中选取最为接近的二维截面，之后依据实际工艺需操纵好冲压方向，为其他工艺操作奠定基础。
为了更好地保证零件的成型率，削减零件的意外变形，可以通过适当
1.2 工艺的补充
的增加板料成型的阻力来实现，这就需要在压料面的适当位置增设拉延筋。
第1页共4页
2 成双冲压的工艺设计系统
本文格式为 Word 版，下载可任意编辑，页眉双击删除即可。
〔4〕型而设计，型而设计主要包括了压料面的设计，四周工艺补充
该种工艺设计具有很强的系统性，主要由以下几个模块构成：零件导 面的设计，拉延筋的设计，拉延台阶设计等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
当前，由于汽车需求量的迅速增加，汽车工业面临突飞猛进的发展。
随着CAD/CAM
技术在汽车领域中的应用，汽车制造技术有了很大程度的提高，但工艺设计还处在较低的技术水平上，成为汽车制造技术发展的瓶颈。
就目前实际设计情况来看，汽车冲压件传统的工艺规程设计，主要依赖工艺人员的经验于工编制完成，工艺设计工作量大、设计周期长，不能适应汽车更新换代的要求。
因此，有必要研究开发冲压工艺计算机辅助设计系统，以期解决传统工艺设计的困难，满足汽车制造企业的需要。
本文利用成组技术对汽车冲压件进行分类，建立工艺设计数据库和冲压工艺计算机辅助设计系统，实现工艺数据的检索、调用、编辑等管理功能和冲压工艺计算机辅助设计。
1软件开发平台与工具
用流行的Windows2000操作系统，作为汽车冲压件工艺设计系统的开发平台。
采用面向过程和面向对象(OOP)的关系型数据库管理系统VFP 6.0,绘图软件AutoCAD 2000及Visual Basic 6.0等，作为该系统的开发工具。
VFP 6.0是适用于PC机的RDBMS，它的集成环境具有分类、追踪、处理、存储、打印及传输数据等功能。
VFP 6.0支持众多的数据类型，并像其他高级语言一样，支持各种运算。
VFP6.0采用Rushmore优化查询技术，使用
SQL-Select命令，实现以最少的途径、代码和最快的速度检索数据。
VFP 6.0系统的对象链接与嵌人技术(OLE)可以使设计人员方便地实现图形数据的管理和编辑。
VB是当今世界上应用最广泛的编程语言之一，它也被公认为是编程效率最高的一种编程方法。
AutoCAD 2000是广泛使用的辅助设计、绘图软件，使用的文件小，运行速度快，精度高。
开发工具的诸多优势，方便了开发人员的设计并使各功能模块可以实现动态数据的交换。
2基于数据库技术的工艺数据库管理系统的建立
2.1工艺数据库设计
数据库（Database）是数据管理的最新技术。
为了实现基于数据库的工艺管理，首先要把覆盖件冲压工艺设计实体抽象为信息结构，并转化为相应的信息模型，然后再把该信息模型实现为一定的DBMS支持的数据模型，即完成数据库设计工作。
2.2 系统组成
利用实体-联系（E-R）方法，根据需求分析的结果确定实体及其属性，并建立各实体之间的关系。
本文开发覆盖件冲压工艺数据库采用的DBMS是Visual FoxPro 6.0关系型数据库。
根据生产实践的需要，将生产中的零件、材料、设备、工艺卡等信息输人，设计的工艺数据库系统包括零件库、材料库、设备库、缺陷库、工艺库等。
零件库主要包括零件基本信息如零件名称、零件车型、零件图、使用材料型号等；材料库主要包括材料类型、性能指标等；设备库主要包括设备编号、名称、类型、生产厂家、加工范围等；工艺库包括零件的工艺过程、工序名称、模具、工序图等信息。
2.3工艺数据管理系统的使用
2.3.1工艺数据的输人
用户可以将工艺设计过程中新的数据和信息输人到数据库中，保存后即完成了数据的添加。
2.3.2工艺数据的查询
系统为用户提供了方便的工艺知识查询手段，选择其中的查询字段，输人查询条件即可以检索到数据库中是否有符合这些检索条件的记录。
同时，用户还可以组合查询关键字，以进行更为复杂查找。
图1为材料库和零件缺陷分析及工艺措施查询界面。
2.3.3数据库的维护和运行管理
为保证数据库中内容的正确性、有效性、相容性，在数据库的存取操作中，要从语法、语义上进行完整性检查。
在数据存入操作时，要进行冗余性检查。
2.3.4数据库的打印输出
用户可以从系统中查询相关信息，利用系统的报表功能，对数据库的文件进行打印输出，从而实现工艺卡的输出。
3汽车冲压件冲压工艺设计系统
目前，计算机辅助工艺设计系统按其形成工艺规程的基本工作原理可分为派生式、半创成式、创成式和专家系统等。
本文所设计的冲压工艺设计系统是基于成组技术的派生式系统。
设计思路是首先利用成组技术把现有的汽车冲压件按其零件类型、几何特征及工艺的相似性归类成族，将零件的特征信息编码作为主关键字，从而将零件族的各样件的典型工艺规程输入存储在系统的工艺规程库中。
在进行工艺设计时调人工艺数据库管理系统，输人零件的分类码，是典型零件则直接检索出该族零件的典型工艺规程文件。
如果是相似零件，工艺设计人员则根据所输人零件的结构、工艺特征和技术要求等信息，利用工艺设计系统进行人机交互式编辑修改，从而得到该零件的优化工艺规程。
其过程是由用户根据零件数据库中的信息输人知识，补充输人零件的详细信息，进行冲压各工艺过程的详细设计，最后存入典型工艺库。
3.1成组技术及零件特征信息编码
成组技术（Group Technology）的基本原理是依靠设计标准化而有效地保持不同产品间的结构工艺继承性。
成组技术通过分类编码系统将设计零件分类成组，同时分类编码系统作为设计信息检索和反馈的手段，可以保证相似产品之间具有良好的继承性。
应用成组技术，将汽车冲压件按构件名称和工艺过程的相似性分类成组。
为了既便于计算机检索又能正确反映零件的整体信息和进行标准工艺文件的处理，将零件的特征信息编码分成4层。
第一层代码代表车型码；第二层代码是零件名称码；第三层是材料码；第四层代码把零件按外部特征进行分类，用4个码位分别表示零件的底部、侧壁、轮廓法兰等特征。
在系统中，通过人机交互的界面就可以形成零件特征信息分类码。
将得到的分类编码输入到工艺管理系统中，就可以检索到典型的工艺过程。
3.2冲压工艺设计系统
在进行新产品工艺设计时，需要进行一些工、艺参数的确定和工艺形状尺寸的计算。
本文采用VB程序设计语言开发了工艺设计系统基本框架，采用人机交互方式，进行主要工艺参数的选择和计算、辅助进行工序的详细设计。
汽车冲压件冲压工艺设计系统如图2。
通过该设计系统可以进行冲裁工艺、拉深工艺、翻边工艺及成形工艺的设计。
图3为成形工艺设计界面。
系统输入了大量的设计所用的资料，开发出便捷的人机交互的设计界面，大大提高了设计效率。
3.3应用程序流程
应用程序运行时，主要按以下流程进行设计工作：输入零件信息，得到零件特征信息编码，检索典型工艺库，得到典型工艺方案；也可以在现有的工艺方案的基础上，调人工艺设计系统，通过人机交互式界面，进行工序的详细设计。
图4为冲压工艺典型实例。
图5为汽车冲压件冲压工艺设计系统流程图。
4结论
本文在数据库设计理论的基础上，提出了工艺数据库的信息模型，实现了工艺数据库的结构设计，及工艺数据库管理系统的开发。
利用成组技术，通过零件特征信息分类码对汽车冲压件进行了工艺分类，保证了相似零件的结构工艺的继承性。
采用VB程序设计语言开发了工艺设计系统基本框架，采用人机交互方式，进行主要工艺参数的选择和计算，辅助进行工序的详细设计。