来料检验管理程序
来料检验流程
来料检验流程一、引言。
来料检验是生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和安全。
因此，建立科学、严谨的来料检验流程对于企业来说至关重要。
本文将介绍一种常用的来料检验流程，希望能够为大家提供一些参考。
二、来料检验流程。
1. 接收来料。
当供应商送来原材料时，首先需要进行接收。
接收人员应当按照规定的程序进行操作，确保原材料的数量与品种与订单一致。
2. 取样检验。
接收原材料后，需要进行取样检验。
取样检验的目的是为了验证原材料的质量是否符合标准要求。
取样检验的方法应当科学、合理，并且要保证取得的样品具有代表性。
3. 检验项目。
在取得样品后，需要进行具体的检验项目。
检验项目应当根据原材料的特点和使用要求确定，一般包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析、物理性能测试等。
4. 检验标准。
在进行检验项目时，需要参照相应的检验标准。
检验标准应当是合法的、权威的，并且能够确保产品的质量和安全。
5. 检验记录。
在进行检验时，需要做好详细的检验记录。
检验记录应当包括取样情况、检验项目、检验结果等内容，以便于后续的追溯和分析。
6. 处理不合格品。
如果检验结果发现原材料不符合要求，需要及时进行处理。
处理的方法可以包括退货、返工、报废等，具体的处理方法应当根据实际情况确定。
7. 完成检验报告。
最后，需要完成来料检验报告。
检验报告应当包括检验结果、处理情况等内容，并且需要经过相关人员的确认和签字。
三、总结。
来料检验是确保产品质量的重要环节，建立科学、严谨的来料检验流程对于企业来说至关重要。
只有通过严格的检验，才能保证原材料的质量符合要求，从而保证产品的质量和安全。
希望本文介绍的来料检验流程能够为大家提供一些参考，帮助大家建立更加完善的质量管理体系。
进料检验管理流程是什么
进料检验管理流程是什么进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。
进料检验管理流程1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。
2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。
3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。
需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。
批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。
4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。
检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。
5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。
进料检验管理制度1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。
2.待收料。
物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。
3.收料。
(1)内购收料。
①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。
②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。
来料品质管理程序
1．目的：为确保供应商为本公司提供之原料，零件，加工品之验收迅速有条不紊，品质符合本公司之要求，明确进料验收工作过程，以提高品质来料验收的工作效率。
2.范围：凡本公司采购之产品物料和客供之产品物料均属之。
3．定义：3．1正常检验：在品质部执行进料检验时，对供应商所送材料无发生过重大异常情况下，且在生产投入使用后以及客户使用后未发现品质问题，均按正常检验标准检验。
3．2全检：客户有作要求之物料，经品质课长确认后该物料全数检查。
3．3 RB：不合格报告评审。
4．权责4．1仓库：负责品名、数量、料号、规格、供应商名称、日期等项目之核对及点收。
4．2品管IQC：负责进料之检验和组织MRB评审。
4．3相关单位：负责MRB评审签署意见。
5、作业内容：5．1作业流程5．1．1进料检验流程5．1．2MRB评审流程5．2作业内容：5．2．1物料接收：5．2．1．1仓库人员依《送货单》对物料进行点收，并核对供应商名称，产品料号，产品名称，数量，日期。
核对无误后在送货单上签名暂收。
由送货人员把物料放置在IQC来料待检区，待IQC检查。
5．2．1．2仓管人员将核对的单据交由仓库验收组开《物料验收单》，并将此单据和《业体的出货成绩书》交IQC检验员实施检验。
5．2．2品质检验5．2．2．1IQC检验员收到《物料验收单》后，将检验单据进行分类并依材料的急缓程度进行优先排序（特急件1小时内，急件2-4小时内，平件4-24小时）5．2．2．2IQC收到《业体出货成绩书》后首先对所属来料物品进行ROHS送检，XPF测试数据出来后交至品质部ROHS工程师审核，30分钟内出结果，如ROHS检测超标，通知采购，PMC，不合格品退回供应商，如ROHS检测OK，盖ROHS PASS合格章。
5．2．2．3如ROHS检测OK后IQC严格按照指定的抽样方案依《IQC进料检验规范》、工程图面和样品实施检验，并将检验结果填写在《IQC检验报表》上，每张报表上记录5PCS的检验数据。
来料检验管理办法及管理流程
来料检验管理办法及管理流程来料检验管理办法1 1 、目的：为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。
2 2 、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。
3 3 ﹑职责：3.1 品管部:IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。
超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。
5 5 、工作程序：5.1 进料检验管理流程见后所示；5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。
小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录；5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。
来料检验控制程序
来料检验控制程序一、引言来料检验控制程序是企业生产流程的重要部分，负责检验原材料的品质和质量，保证符合生产要求，避免产品的次品和不合格品出现。
本文档将详细介绍来料检验控制程序的流程和细节，以期帮助企业完善来料检验流程。
二、流程概述1.来料检验流程的意义来料检验是保证产品质量的重要措施之一，在生产过程中起到至关重要的作用，它是一个有机、完整的流程，包括原材料质量验收、鉴别、检测、评估和处理等过程，确保产品质量，达到预期性能。
2.检验前准备检验前要进行准备工作，包括：检验人员岗位、检验标准、检验仪器设备的校验和维护等。
行政管理部门应当制定针对来料检验的检测标准，有计划地完成各项检测要求的维护工作。
3.来料检验流程来料检验流程一般分为以下步骤：（1）材料标识：对所有检验材料进行标识，应包括材料名称、供应商、生产日期、批次号、图标、颜色标记等。
（2）外观检查：首先对材料进行外观检测，检查是否有明显的缺陷，如突起、划痕、变形等问题。
外观检查包括外观、尺寸、颜色、形状及内部结构等方面。
（3）重量测试：根据产品的重量范围设置测试标准，检验员对来料进行称重，测试其重量是否符合要求。
（4）取样检查：根据规定取样标准，对来料进行抽样。
根据抽样标准，加强抽样检验的准确度和可靠性。
（5）实验检查：针对检验标准进行实验检查，通过电子显微镜、红外光谱、热分析、物理力、阻抗等技术手段，掌握材料质量指标。
根据实验结果对检品进行评价，确定是否合格。
（6）处理方法：对不合格品进行分类处理，标记和隔离，严格控制其再次被使用的情况。
排除非合格材料，减少产品不良率。
三、细节控制1.检验标准要准确：在设定检验标准时，应考虑到来料所涉及的多条生产线以及与生产线相关的材料规格，以及消耗量。
同时，在设定标准时，还需确定每一质量指标的下限和上限，确保检验过程的精确性和统一性。
2.检验设备可靠：检验设备的维护和校准应在规定的的时间内进行定期检查，以保证仪器准确度。
来料、半成品、成品抽样检验规程
1. 目的：建立来料、半成品、成品抽样检验管理规程。
2. 适用范围：适用于来料、半成品、成品抽样检验。
3. 引用文件：GB2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表。
4. 术语和定义：4.1 批的构成4.1.1采购原材料：每次送货同一规格货物数量为一批/供货方提供货物批次为一批。
4.1.2 工序检验：按工序不同进行定义。
4.1.3 成品检验：每天生产数量或同一张订单为一批。
4.1.4 库存抽样时以现有同一型号产品数量为一批。
4.1.5 出货检验：以一次出货的同一型号的产品为一批。
4.1.6 负责计算机系统之查毒、杀毒及杀毒软件版本之定期更新。
4.2 抽样：从批中以随机方式抽取样本的工作。
4.3 样本：由批中抽取作为检验对象的产品。
4.4 样本数：样本的个数以n表示。
4.5 合格判定个数：判定批为合格时，样本内允许含有的最高不良品个数，以Ac表示。
4.6 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本所含有的最少不良品个数，以Re表示。
4.7 可接收品质水平（AQL：Acceptable Quality Level）就抽样检查来说，认为可接收的过程平均不合格率，此水平被作为接收该批产品品质满意的界限。
5.抽样计划5.1 来料检验5.1.1生产辅料、布料、纤维棉、网绵、TPU膜、PPE膜和包装材料等采用GB2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》，采用Ⅱ级检验水平，主要缺陷AQL2.5，次要缺陷4.0。
5.1.2化工原料5.1.2.1抽样数量总件数取样数N≦3 每件抽取N﹥3 √n+15.1.2.2如物料是不均一的或非均等的，在取样前应混匀。
如不可能做到，则应注意从物料明显不同部位取样并使样品量和他们物料中占的比例相当。
5.1.2.3固体样品，每件约等量抽取后，应混合均匀，取全检量的3倍。
5.1.2.4抽样前发现物料的外观、形状异常则不必抽取，可直接判不合格。
5.1.2.5有一项与质量标准不符则判不合格。
来料检验控制程序
1 目的1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。
2 范围2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。
3 定义3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。
4 涉及部门4.1 计划部4.2 质量部4.3 采购部4.4 研发部4.5 生产部5 一般原则5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6 检验所使用的量具应是合格的；5.7 只有通过IATF16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。
纸品厂来料检验管理程序
来料检验管理程序1、目的：规范进料检验作业，确保进料品质得到有效控制，不良物品不直接投入生产。
2、适用范围：适用于公司所有外购、外协、客供物料。
3、职责：3.1 品管部：负责执行外购、外协及客供物料用合理的方法进行验收，及不合格物料的处理追踪和急料放行的批准。
3.2 采购部：负责将物料的不良信息传达到供应商，必要时要求供应商及时派人到公司处理。
3.3 生产部：负责将外协物料的不良信息传达到外协厂，必要时要求外协厂及时派人到公司处理。
3.4 仓库：负责进料的及时暂收及合格品的及时入库、退货产品的及时退回供应商/外协厂工作。
3.5 业务部：负责将客供物料的不良信息传达至客户，必要时请客户及时派人到公司指导处理。
4、工作程序：4.1 供应商、外协厂、客供物料进公司后，将填写好的《送货单》交给仓管员。
4.2 仓管员接到《送货单》后，进行单据查核，确认与采购单一致后，再将单据与实物进行核对并点收，进一步确认无误后，在《送货单》上签字确认，通知品管部进货检验员进行抽样检验。
4.3 进货检验员对待检产品进行抽样检查。
4.4 经进货检验员依据公司批准的来料检验标准和相关要求检验及试验判为合格的来料，在供应商、外协厂《送货单》签名后交仓管员填写《入库单》办理入库手续。
判定不合格的员填写《品质异常联络书》发送到送货方要求限期整改，并将验货的合格情况记入供方供货业绩评价基数，以便对供应商、外协厂、客供物料的品质状况进行统计分析。
4.5 对于急料放行的物料，需由采购部/生产部/业务部提出申请，经品管部负责人批准后，由进货检验员在当批来料的外包装相应处作“急料放行”标识后办理入库手续，直接投入使用。
4.6 急料放行用于生产的物料，由品管部生产品管员在生产过程中进行跟踪，及时将不良信息反馈给进货检验员、生产计划管理人员及有关人员。
4.7 对于外协加工产品，外协厂应提供该批产品的抽样检验报告，供进货检验员参考。
4.8 对于抽粒料，供应商应提供该批抽粒料的试啤色板及检测记录，供进货检验员与标准色板核对之用。
来料检验流程范文
来料检验流程范文
1.接收原料：当原料到达企业仓库时，仓库人员需要及时接收并记录
相关信息，包括批次号、数量、生产日期等。
2.样品划分：仓库人员按照规定抽取样品，确保样品的代表性，并进
行标识。
3.样品送检：将样品交给质检部门，填写样品送检单，包括样品信息、供应商信息、检验要求等，并记录交样日期。
4.检验准备：质检部门根据样品送检单的要求，准备检验所需的设备、试剂和标准，确保检验的准确性和可靠性。
5.检验项目：根据样品的性质和产品要求，进行相应的检验项目，如
外观质量、尺寸、重量、含水率、化学成分、微生物指标等。
6.检验记录：质检人员将每个样品的检验结果记录在检验报告中，包
括合格、不合格或待处理等结果，并在报告上签名确认。
7.判定结果：根据检验结果，质检人员对样品进行判定，确定每个批
次的合格情况，并填写相应的判定结果，例如合格证书或不合格通知书。
8.合格品放行：对于合格的样品，质检部门将合格证明发给仓库，允
许入库并供生产使用。
9.不合格品处理：对于不合格的样品，质检部门将不合格通知书发给
供应商，并与供应商协商处理方法和要求。
10.问题解决：对于不合格的样品，供应商应积极回应并采取纠正措施，确保质量问题得到解决。
11.记录保存：将来料检验相关的文件和记录保存一定的时间，以备将来的追溯和审计需要。
12.复检：根据需要，在一定时间间隔后对已入库的原料进行复检，以确保质量的持续稳定。
13.持续改进：根据原料质量的变化和问题的发现，及时调整和改进来料检验流程和标准。
以上是一个常见的来料检验流程示例，企业可以根据自身的需要和情况进行具体的调整和优化。
IATF16949进货检验和试验程序
6、工作程序
6.1、样品检验流程 担当部门 作业流程 工作内容或标准 6.1.1.1、采购部在接受样品时应核对要求供方提供的资料 与实际提交的样品是否一致；如相一致时填写《供方样品评 价表》交于质量部进行检验，如不相一致时退回给供应商。
采购部
6.1.1样品报检
质量部
6.1.2 全尺寸检验
6.1.2.1 按照图纸要求对样品进行全尺寸检验，并进行相 关试验，填写检验记录。
1、目的
明确进料验收程序，通过对来料的检验和试验，确保来料的质量、数量等符合本厂要求，以防止不合格流入和被 误用。
2、适用范围
适用于本厂生产中使用的原物料、顾客供料及外协加工产品的检验与试验的控制。
3、职责
3.1、生产部仓库负责批量来料数量验收，通知检验，提出检验时间的要求。 3.2、质量部制定原材料检验标准；执行来料的质量检验。 3.3、采购部负责样品数量验收，通知检验，提出检验时间的要求；负责来料不合格品的处理方式。 3.4、技术部负责绘制零部件工程图纸，负责样品的不合格品的评定。
4、术语和定义
4.1、样品：新产品样品、老产品新供方、新模具样品等都属于样品。 4.2、小批量试产：产品批量生产前安排适当的小批数量，使用正式的生产工装、过程装置、环境、设备和周期 来生产产品，以验证产品可制造性。
5、依据标准
5.1、本程序依据IATF16949:2016 质量管理体系中标准条款8.4.2.4；8.6.4 编制。
多功能小组
6.2.5 不合格
7、支持文件
《标识和可追溯性管理程序》 《不合格品控制程序》 《采购质量控制程序》
8、质量记录
格式号 记录名称 报检单 进货检验报告 物料报检明细 紧急放行申请单 保存部门 生产部仓库 质量部 质量部 采购部 保存期限
来料检验规范及流程
来料检验规范及流程来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行检测和评估，以确保其质量符合要求，可以正常使用。
一个完善的来料检验规范及流程能有效提高产品质量，降低生产成本，并为供应商和采购方提供一个良好的合作基础。
下面是一个典型的来料检验规范及流程的介绍。
一、来料检验规范1.检验设备：明确需要的检验仪器和设备，并建立相关检验设备的采购、验收、领用和维护等程序。
2.来料检验标准：根据产品的要求，制定相关的来料检验标准，包括尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.来料检验参数：明确需要测量和记录的参数，如尺寸、重量、硬度、含水率等。
4.来料检验方法：根据产品的特点和要求，选择合适的检验方法，如目视检查、尺寸测量、化学分析、机械性能测试等。
5.控制样品数量：根据统计学原理，确定合理的样本数量和抽样方法，以保证检验结果的可靠性。
6.来料检验记录：建立来料检验记录，包括检验结果、检验员、检验日期等信息，以便溯源和管理。
7.不合格处理：明确不合格品的处理方式，包括退货、整改、追溯等，同时建立相应的管理程序。
二、来料检验流程1.采购订单及合同：确保来料检验的基础，包括产品规格、质量标准、交货日期等信息。
2.送货接收：接收供应商送来的原料或零部件，并核对送货单和采购订单是否一致。
3.样品抽样：根据抽样方法，从送货中抽取样品，保证样品的代表性和可证据性。
4.检验参数测量：使用合适的检验方法，对样品进行测量和测试，记录测量结果。
5.检验结果评估：根据来料检验标准，评估检验结果是否合格，并记录评估结果。
6.不合格品处理：对于不合格品，根据不合格处理程序进行处理，如退货、整改等。
7.合格品接收：接收合格的原料或零部件，并进行验收，记录接收结果。
8.数据分析及统计：对检验结果进行分析和统计，找出问题的原因，并及时采取改进措施。
9.持续改进：根据统计结果和过程控制，持续改进来料检验规范及流程，以提高产品质量和效率。
以上是一个典型的来料检验规范及流程的介绍，可以根据具体的产品和公司情况进行调整和完善。
来料检测流程
1.目的：明确来料检验作业流程及方法，确保上线物料满足品质要求。
2.适用范围：适用于所有采购进厂之物料（包括电子、五金、塑胶、包材、辅助材料）的来料检验。
3.权责：3.1.仓管人员负责对物料点收、入库或退货作业；3.2.品管部IQC人员负责执行来料检验，标示物料，并填写IQC检验报告；3.3.采购部负责联络供应商交货、退补货；3.4.MRB（物料评审委员会）指工程、品管、采购、PMC、生产、资材部门的相关负责人，对物料品执行客观评估；4.作业流程：4.1.仓库收到供应商送交的物料后，点清数量，摆放于待检区，将《送货单》送IQC，进行来料检验；4.2.IQC检验员收到仓库的送货单后，找出相关检验规范、BOM、样板或图纸进行外观、功能、实装配等检验；4.3.检验合格后，于产品外包装上贴上合格标签，摆放于已检区，并填写《IQC检验报告》；4.4.检验不合格，于《IQC检验报告》上详细描述不良现象或实测值，送采购部处理；4.5.采购部根据物料的紧急状况，确定是否退货，对于不是急用的物料，采购部于物料评审相应栏内直接签署退货；对于急用物料，采购部会同PMC、工程、品管、生产、资材讨论评估，确定处理方式，报总经理确定最终处理意见；当确定为挑选时，需注明是厂内挑选还是供应商入厂挑选，挑选时，需品管人员在旁指导，挑选后的物料需经品管重新检验合格后才可入库；4.6.IQC检验员根据物料评审的最终处理意见，对物料进行标示，摆放于相应的区域，并通知相关仓管人员入库或退货；4.7.退货后，经供应商重新补货回来的物料，需重新送IQC检验，检验合格后才可入库。
5.参考文件：5.1.相关物料的检验规范；5.2.BOM、订单1.0目的规定实施部品入库检查的程序2.0适用范围适用于在IQC进行部品入库的检查。
3.0程序3.1IQC检查流程3.1.1检查的接收a.接收来自生产计划部的《部品依赖检查表》（附录1）（以下称交货传票）。
qc来料检验流程及标准
qc来料检验流程及标准英文回答：Incoming Material Inspection Process and Standards.Purpose:To establish a comprehensive process and standards for inspecting incoming materials to ensure they meet specified requirements and minimize the risk of defective materials being used in production.Scope:This process applies to all incoming materials, including raw materials, components, subassemblies, and finished goods.Process:1. Receiving and Inspection Planning:Receive materials at designated receiving area.Verify purchase order and packing slips against actual materials received.Plan inspection based on material type, quantity, and risk assessment.2. Pre-Inspection Preparation:Establish inspection parameters based on specifications and drawings.Determine appropriate sample size and inspection methods.Acquire necessary inspection equipment and tools.3. Inspection Execution:Perform visual inspection, dimensional inspection, functional testing, and other relevant checks.Record inspection findings and document any discrepancies.Verify compliance with applicable standards and specifications.4. Nonconformance Management:Segregate and quarantine nonconforming materials.Notify the supplier and initiate corrective action process.Determine disposition of nonconforming materials (e.g., accept, reject, rework).5. Acceptance and Release:Approve materials that meet all inspection criteria.Release materials for use in production or storage.Standards:ISO 9001:2015 Quality Management Standards:Establish documented procedures for incoming material inspection.Ensure traceability and accountability throughout the inspection process.Implement continuous improvement measures to enhance inspection efficiency and effectiveness.ASTM D4359 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastic Films and Sheeting:Provides standardized procedures for determining the tensile strength and elongation of plastic materials.ASME B1.20.1 Dimensional Tolerancing and Definition for Engineering Drawings:Defines the principles and rules for dimensioning and tolerancing of mechanical drawings.Additional Considerations:Train inspection personnel to ensure they are qualified and competent.Use calibrated and certified inspection equipment.Establish clear communication channels between the supplier, receiving area, and inspection department.Regularly review and update inspection procedures and standards.中文回答：来料检验流程及标准。
来料检验管理程序
目的
对来料（含原材料、外购件、外协件）进行检验，以验证来料是否满足规定要求，防止不良材料流向生产。
范围
适用于所有来料的进货检验。
职责
质量部
3.1.1 负责确认来料品名规格、包装等，并按相关标准对关键性能进行检验；
3.1.2 负责对数量多或经常采购之物料依照抽样标准进行抽检。
3.1.3 负责对特殊来料（如：新材料、新供方首样、老供方首样）进行全检，并按相关标准进行测试、试验；
3.1.4 对来料进行检验状态标识，将检验结果明确标识在来料最小包装上，同时填写相关检验记录表格；
3.1.5 完成送检物料的合格与不合格的判定，提供《进货检验报告》
3.1.6 按时完成周、月、年报表，工作总结等；
3.1.7 领导安排的其他工作。
原材料仓库
3.2.1 负责接收质量部判定合格的物料。
3.2.2负责对入库物料的品名、规格、数量和明显外观不良进行核验；
3.2.3 负责对来料入库过程中发现的不合格来料的隔离工作。
采购部
3.3.1 负责进厂物料的报检工作。
3.3.2 负责对IQC检验合格的产品办理入库手续；
3.3.3 负责对IQC检验不合格来料的处理。
程序内容
相关文件
MP/WY24《不合格品管理程序》
MP/WY12《采购控制程序》
MP/WY29《供应商管理程序》
MP/WY33《仓库管理程序》
《（进货）检验标准》、《IQC检验作业指导书》、《抽样标准》、《客户特殊要求》。
来料检验及异常处理流程(完整版)资料
深圳科奈信科技
文件编 号：
文件版
WI-PZ-038 A/O
质
鉴
值
内
维
度
准
控
评
定
危
审
护
计
与
与
急
与
与
算
溯
保
值
评
授
源
存
制
审
权
定
技术负责人
检验科分析后质量管理体系及工作流程图
检验科
质量管理层
技术管理层
投诉文件及记录
分析测定 结果分析
客户投诉
结合临床资料分析 结果
参数内在联系分析结 果
与以前记录垂直分 析结果
符 合
发 出 报 告
用于临床诊疗
报告审核
授
对
权
报
人
告
更
的
技术管理层
质
人
文
质
量
员
件
量
方
上
控
手
针
岗
制
册
与
考
程
目
核
序
标
文
件
持
内
管
质
续
部
理
量
改
考
评
监
进
核
估
督
员
标
标
人
设
不
量
本
本
员
备
确
值
运
管
岗
与
定
溯
送
理
位
校
度
源
文
职
准
文
件与
件
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 目的
确保规定的来料检验得以实施，以保证来料质量符合规定的质量要求。
2适用范围
适用公司各类来料的质量检查.
3职责
仓库：负责接受物料并清点数量规格后，将物料报品质部进行检验，检验合格的物料入仓。
品质部：IQC人员负责按检验作业标准对来料进行检验。
采购部：负责将来料不合格情况反馈供应商，并督导供应商的改善。
4工作程序
4.1.物料接收：仓库在接收来料时，以本厂的采购单比对供货商的送货单,以确认是否属于本
厂采购的物料,并逐一点数收货.
4.2.物料检验:
4.2.1. 产品主要材料，依照工程部规定的标准检验，抽样数按作业文件进行，必要时，
或由供货商提供物料检测报告据以判断。
检验内容主要包括外观，尺寸，样品比对等。
4.2.2. 包装类物料以采购单的规格作检验依据。
4.2.3. 合格的物料入厂,不合格的物料即退货处理(参照不合格控制程序的规定)。
4.3来料检验完成后，填写《来料检验报告》书面档或电子档作为检验证据。
4.4供货商质量状况统计
品质部应每月统计各供货商的来料质量状况,采购部或仓库每月统计各供货商的准时交货情况，提交给采购部作为供货商评估的依据。
5 参考文件
5.1. 《不合格品控制程序》
5.2. 《产品标识与追溯程序》
6 记录与附表
来料检验报告
供货商来料质量合格率统计表
供货商来料准时交货率统计表。