不良品处理流程图
制程不良品处理流程图
品管根据公司产品质量要求判定产品不良.
包装不良品
制程不良品
不良品退货单
品质异常单
孔
打
磨
钻
孔
改|
焊
机
接
加
组
组
返修
中间仓不良品
|牌■
不良品退货单
不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓
提供
1、制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判 定结果，分项摆放处理。
2、包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品 管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。
3、中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。
4、如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。1、焊接负补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区
，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。
2、机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、 机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现 场或焊接成品区。
3、返修不合格重新返修。
4、焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 物料员。
5、机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 调模工。
不良品处理流程
不良品处理流程产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。
2．制程检验及不良品控制2.1QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理，做好记录。
3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。
4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。
12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。
13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。
不合格品处理流程图
不合格品处理流程1.目的对不合格品进展标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。
2. 适用围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品〔以下统称物料〕。
3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。
4.2征询：物料不合格时，对“不合格〞项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。
征询的结果可以是以下所列任何一种：●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，那么对不合格品采取退货或报废的决定。
●让步放行：对不合格品批进展鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种：返修/返工；照用；③100%选别。
4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。
4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。
4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。
4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。
4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤〔有形或无形〕，而有可能影响其发挥正常功用的检查。
诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用〞的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。
5．职责：5.1 品质部：●对不合格品进展标识、隔离；●对经返修/返工的物料进展再检验；并予以判断。
●参与“征询〞工作。
5.2 物控专员：●参与“征询〞工作；●安排返工/返修等事宜。
●将不适用的原料/零部件退回供给商；●安排供给商补料，对供给商进展经济等各方面约束。
●加强供给商管理、辅导、考核5.3 生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进展回收隔离,并且以红色作明确的标注；●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品；●参与“征询〞；●针对本部门制造的不合格品申请进展征询。
５.５开发部：●参与“征询〞。
6．程序：6.1进料“不合格〞的处理〔IQC〕。
报废处理流程44457
审核
制订
不良品、报废处理流程
文件编号
发行日期
2016-07-18
版 本
第一版
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制程半成品、成品报人
记录表单
1
生产通知质量、工艺设备
由
生产组长
2
检验判定
IPQC/FQC根据报废品型号和数量进行检验确定，确认后贴上标签，注明报废数量和原因
IPQC/FQC
3
检验确认
由产线责任人确认并原因分析
产线责任人
4
检验审核
车间生产主管审核并原因分析
生产主管
5
处理判定
品质责任人确定评审结果
品质责任人
6
审核
工程/生产部门总责任人审核确定
工程/生产总负责人
7
批准
厂长/经理批准
厂长/经理
8
转移存放
由申请部门将打包报废品转移至报废品存放区
生产组长
核准
审核
制定
不良品报废处理流程图
每日不良品NG品分类可维修品
（生产车间）（生产部门）不良品（生产返修）
报废品
（﹤产品报废单﹥）
品质确认（QC）可维修品
不可维修品
隔离，标示“报废”
产
品
报
废
单
工程确定/生产批准降级处理产品
﹤特采申请单﹥
填写﹤产品报废单﹥
进行报废（生产部门）
清点，入仓
不良品、报废处理流程
发行日期
2016-07-18
版 本
第一版
页次
1/2
一、目的
规范不良品报废处理流程，及时处理生产车间不良品与报废品，减少管理成本与场地占用。
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
不良品处理程序
文件編号：DG-QP-351.目的确保不良品已鉴定、识别、隔离、处理及记录，防止不良品误用，保证物料符合质量标准要求才流入下工序以及成品满足客户要求才可交付。
2. 适用范围适用于来料、成品出货、库存及客户退货等检测出的不良品。
3. 权责4.1 不良品：不符合公司规定要求和客户要求的产品，包括物料，成品，退货等。
4.2 标识及隔离4.2.1品管部检验人员负责对不良品进行标识，使用不良箭头标识不良的区域，并准确填写红色不合格品标签。
4.2.2来料、已入库成品或客诉退货的不良品由仓库进行隔离。
4.2.3制程中的不良品由生产部/制造部进行隔离。
4.3 记录4.3.1来料不良品由IQC填写好《进料检验报告》，注明来料的名称、规格型号、数量、供应商名、不良内容等。
4.3.2制程中的不良品由IPQC填写好《IPQC巡检报告》。
4.3.3成品不良品由FQC填写好《成品检验报告》。
4.3.4客诉中的不良品由相关检验人员填写好《8D报告》。
4.4 评审由品管部为主，工程部为辅评审不良品的处理方式，如“特采、返工、退货及报废”等，并将结果邮件告知相关部门或供应商。
4.4.1特采当不合格品的不合格特性不影响该产品的功能与性能，该批不合格由品质部门联络、并给工程确认。
文件編号：DG-QP-35当工程部门同意让步接收时, 即依据正常程序进行标识、转序、入库。
4.4.2 返工对不良品进行重新处理以使其满足公司规定要求或客户要求的一种措施，包括不良品的挑选、修理等。
4.4.2.1供应商来料不良品返工A.品质与PMC确认此物料若不急用于生产时，通知采购安排退回给供应商进行分析及返工。
不良品经返工后，必须由IQC对返工后产品进行重新检验,若合格则放行入库，若不合格则退货处理。
B.品质与PMC确认此物料若急用于生产时，评估是否可以本厂自行返工，若可以，告知采购和供应商返工工时，采购需向供应商收取返工工时费。
4.4.2.2 工单/库存A.品质部FQC将不良品标示并放入成品不良品区域;B.品质部助理在以下两个时间段把FQC 的检验清单(包括工单，检验数量，合格品及不良品数量等) 以邮件的形式发给PMC/采购/仓库/生产; 时间段如下:1、每天上午10:002、每天下午4:30C.仓库收到邮件后第一时间安排人员拉不良品到维修组返修；D.返工产品经重新检验合格后，依良品的正常流程进行转序；如发现其仍不合格, 经工程或QE确认后，作报废处理;4.4.2.2客诉不良品返工；A.仓库收到客人退回产品后，需将退回产品放到FQC 成品待检区内，并将收货记录或退货单给到FQC组长；B.FQC组长接到仓库收货记录或退货单后，安排FQC进行检测、确认并标示清楚不良现象，然后将不良品放入成品不良品区域;C.品质助理以邮件的方式发出退货产品的确认信息（包括产品型号，数量，不良现象等）给到所有相关部门；D.仓库收到邮件后，安排人员拉退货不良品到维修组返工；4.4.3退货品质将不良品退回仓库并通知采购安排退货，采购根据PMC确认后物料的紧急程度，与供应商协商退货时间及方式。
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
生产不良品处理流程(精制知识)
生产不良品处理规范流程
1目的：
确保仓库不良仓成本降低，数据相对为零减少成本堆积，控制成本上线。
2范围：
适用于生产退料所有不良品
3 职责：
3.1 生产负责管理在线不良品并针对不良品开出退料单，向IQC提出申请检验，负责办理退库手续；
3.2 IQC负责对不良品进行验收，标注验收确认问题原因；
3.3 仓库验收不良品确认不良标签明确，验收放置每批分开放置明确，方便后续供应商验收不良品退回；
3.4 仓库文员负责每周发出本周最新退料明细；
3.5 IQC负责跟踪仓库发出的最新退料明细，通知采购尽快通知供应商来确认不良品；
3.6 IQC负责跟仓库人员对接明细中的不良料，负责跟供应商确认不良料的退料明细，反馈退料异常及整体进度；
3.7 仓库文员根据IQC提供退料数量打出退货单；
4 退料流程图：
生产文员/退料员
生产退料
OK
5 执行率
按照以上情况退料仓库不良品仓确保相对零库存，请相关部门执行自己的责任履行义务。
IQC 确认退料原因标注明细 生产 NG OK
仓库确认标签明、放置合理IQC NG OK 仓库文员定期发出明细 采购通知供应商 IQC 跟踪
仓库跟踪
仓库/IQC 跟踪 IQC 跟踪
供应商确认不良原因 NG IQC IQC 跟踪 OK 仓库文员打单退料 确认供应商不能接受
原因，反馈异常情况 仓库跟踪。
不良品报废流程
一、目的
规范本公司的的报废流程
二、适用范围：
适用于本公司的所有报废产品物料
三、内容
1、生产过程中发现的不良品，经技术员或QE确认，判定为报废品，由品管暂扣于不良品暂放区。
2、每天下午4点50到5点20为品管确认报废时间，各车间设专人按批次定时定点
送报废，报废经品管确认并盖报废章，品管人员填写《报废统计表》，然后报废品由产线人员送至报废仓库。
3、每周报废仓人员按批次按车间填写《报废申请表》，经仓库品管确认后，由报废
仓库人员通知责任工段主管对报废品进行初步确认，核对无误后签字确认，对于有异议的报废品，有异议一方主管可以找技术员/QE判定，如果技术员/QE判定不了，可以找总工进行判定。
4、责任工段初步确认后，由仓库人员通知技术员/QE对报废品进行终判，确定无法
挽救后，签字确认，再有责任工段主管签字确认，
5、生产单位部门主管签字确认
6、品管主管签字确认
7、总工程师签字确认
8、生产副总经理签字确认
四、主要职责及流程图
1、各部门工作职责
相关部门：初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并进行隔离区分。
品质部：根据相关鉴定结果判定是否报废并填写报废统计表，对报废单进行复核。
技术部：对不良品进行确认，是否报废。
2、流程图
五、报废类型
1、因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废
2、生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废
3、品质部在检验过程中发现的不良品
4、品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废
六、相关文件
1、不合格品控制流程
2、不良品返工流程
七、相关表
1、报废单
2、报废品统计记录。
SMT不良品处理流程图
查证是否有代用料 N N
IPQC复核生产线上料正确性 Y
IPQC签名确认
工程科
提供工程样机 PE确认
SMT首件样机确认流程
品质科
SMT科
IPQC元件实物测量 Y
OQC对焊接质量进行复检
生产调试合格首部机芯
N 核对工程样机
Y Y
元件贴装效果确认
N N
通知技术员调试
Y
N
回流焊接或固化并确认质量
填写样机卡并签名
对照样机进行生产、检查
SMT科
SMT首件样机测量流程
品质科
通知技术员调整
转机调试已贴元件合格机芯
N 检查所有极性元件方向 Y
参照丝印图从机芯上取下元件
将仪表调至合适档位进行测量
将实测值记录到首件测量记录表
检查元件实物或通知技术员调整 更换物料或调试后再次确认 将机芯标识并归还生产线
SMT总流程图
N PCB来料检查
Y Y
网印锡膏/红胶
通知IQC处理
N IPQC确认
N 印锡效果检查
Y
贴片
清洗 夹下已贴片元件
N 炉前QC检查
Y
过回流炉焊接/固化
通知技术人员改善
N
校正 Y
N 焊接效果检查
Y 后焊（红胶工艺先进行波峰
效果检查）
N 后焊效果检查
Y N
功能测试 Y
成品机芯包装送检
向上级反馈改善
交修理维修
向上级反馈改善 交修理员进行修理
SMT品质控制流程图
品质科
IPQC在线工艺监督、物料/首件确认 IQC来料异常跟踪处理
OQC外观、功能抽检
Y
N
质量异常处理流程图(1)
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
制程不良品处理流程图
1、制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并
按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。
2、包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区
域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。
3、所有不良品至少3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未
按要求处理申诫以上处罚。
4、制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字
就处理掉的，一经发现警告处分；
5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件。
编订：核对：批准：
.。
不合格品管理控制流程图
不合格品管理控制流程图1.0 目的：对不合格品进行控制，确保不符合要求的产品得到标识和控制，以防止非预期的使用或交付。
2.0范围：本程序适用于公司内产品/服务整个过程对不合格品的确定、标识、隔离、处置等事宜。
3.0定义：3.1 严重不合格（A类）：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格。
3.2 一般不合格（B类）：个别或少量不影响产品主要功能、性能技术指标等的不合格。
3.3 轻微不合格（C类）：不影响产品功能、性能，外观有轻微缺陷或包装、标识、说明书等不完善的不合格。
4.0职责：4.1 品质部负责OEM成品、外购、外协物料及自产品、半成品的不合格品判定，并进行统计分析、提出改进意见。
4.2品质部负责跟踪不合格品的处理结果，负责对不合格品所采取纠正、预防措施方案的效果进行验证。
4.3所有要报废的不合格物料、不合格成品须申请报废、并先由品质部负责判定、确认，再经技术部进行鉴定确认，最后由主管副总负责报废品的审核。
4.4 技术部负责参与不合格品原因的分析、评定和处置，制定纠正措施方案。
4.5 生产车间（烟机、炉具）负责半成品、OEM成品不合格品的标识、隔离和不合格原因的初步评定。
4.6 生产车间负责对不合格品采取纠正、预防措施方案的实施。
4.7 材料仓负责不合格原材料的标识与隔离；成品仓负责不合格成品的标识与隔离。
4.8 采购部负责不合格物料让步接收处理及退货时与供应商联系并跟相关工作。
5.0 工作程序：5.1 从来料、制程到成品各阶段发现不合格品均需由质检人员判定,对不合格品的控制需由责任车间或仓库予以适当标识、隔离及记录。
5.2经标识为不合格品的物料、半成品,在未得到适当的处置之前,不得使用或领用.5.3外来物料（包括OEM成品）不合格的控制：5.3.1采购收到不合格品的报告后，若为生产急需物料，则申请特采。
若为非生产急用，则按退货流程进行。
不良品返厂处理流程图
客户退回品处理流程图
流 程 图 名 称： 适用范围 制作 编号 流程图符号 潘超庭 工作名称 客户退回品处理流程图 所有客户的退回品 审 核 负责部门 协助部门 发行日期 执行日期 肖雄图 2010-9-20 2010-10-1 修改日期 版 本 批准 工作纲要说明 2010-10-26 A1 文件编号:VQO006009 王继金 使用表单 备注栏 流程图发行管制
3
退回品的入仓
物流部
客服部
入仓单
4
公司内通知
客服部
各相关部门
邮件形式
5
退回品的处理评审
质量部
各相关部门
6
退回品的返工再利 用
生产部
各相关部门
7
退回品的报废
客服部
物流部
8
退回品的补货
物流部
客服部
9
退回品事故的整 理，总结,反省
客服部
各相关部门
1
退回品信息
客服部
各相关部门
客服部接收到客户的退回品的信息,并立即转化为公司的"客户 客户退货跟踪处理 退货跟踪处理单",并通知各部门, 并抄送总经理核签. 单
仓库废料处理流程图
《废品处理申请表》
《废品处理申请表》
《废品处理申请表》
《废品处理申请表》
《废品处理申请表》
批准： 审核： 编制：
序
号流程
部门/
责任人
操作要求说明
文件/表单
1
2OK
NG
NG
3
NO
YES
5
6
生产部
品管部
生产部
财务部
生产部
财务部
1、生产车间在生产过程中，每日定时清理车间不良品，并把不良品集中，并填写不良品登记表，并交由品管确认
2、品管部接到车间申报的不良品清单后，应对该产品进行确认，是良品可返修的，退回车间，废品的签字确认，并由品质经理审核
3、车间主管把品管确认为废品的产品，把废品清单给财务部审核
4、财务部接到车间提报废品清单后，检查单据的完整性，产品的数据进行核对。在废品申请单上签字确认
5、经财务部门审核通过后，由各部门把归纳好的废品，按单放置到指定区域（当天的不良品、废品肯定当天处理完成）
6、车间把《废品申请表》整理，并把单据完整的交财务部进行存档并成本核算