白车身焊装工艺设计概述
现代汽车白车身焊接工艺详解
求
求
全为镀锌、铅、 铬、铜或带涂层 钢板
全为低碳钢板
板在1.8以内 板在2.0以内
三层板搭接
三层板以上 搭接
全为镀锌、铅、 较厚板在2.0 铬、铜或带涂层 以内
钢板
全为低碳钢板 较厚板在3.0 以内
不允许
3.6以内 5.4以内
排列顺序要求
No. 排列顺序
说明
料厚要求
厚板在中间，薄
1
板在两侧
最薄料厚：
0-0.3 0-0.5 0-0.5 0-0.8 0-1.0
二氧化碳气体保护焊优、缺点
• 优点： • 适合焊接薄板及进行全位置焊接，生
产率高，变形小。 • 抗锈能力强，对工件表面质量要求不
高。
• 焊接质量好，强度比电阻焊高。
二氧化碳气体保护焊优、缺点
• 对上下板之间装配精度要求不太严格。 • 缺点： • 产生烟尘及有毒气体。
• 单点双面点焊，焊点直径Φ6（5√T）。 • 点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧
在两电极之间，利用电阻热熔化母材 金属，形成焊点的电阻焊方法。 • 搭接接头要求：
搭接接头要求
• 搭接边不小于14mm，（有效搭接） • 板料越厚，搭接宽度适当放宽。
搭接形式 两层板搭接
厚度要求
材料
单层料厚要 合计料厚要
• 凸点位置要求：焊接同种金属时，应将凸 点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时， 应将凸点冲在电阻率较高的工件上，但当 在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板 上冲凸点。
• 凸点形状要求：推荐采用圆球型凸点，也可以 做成长形的（近似椭圆形）
点焊（悬挂式点焊机、固定式点焊机）
• 电阻焊包括：点焊、凸焊、缝焊、对 焊。
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析一、引言白车身焊装夹具设计是汽车生产中的关键环节之一，夹具设计的质量直接影响到整个生产线的效率和产品质量。
白车身焊装夹具设计的要点分析对于提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量具有重要意义。
本文将从夹具设计的要点入手，分析影响夹具设计的关键因素，为相关从业人员提供参考。
二、白车身焊装夹具设计的要点分析1. 结构设计白车身焊装夹具的结构设计是决定其功能和稳定性的关键。
优秀的结构设计应该具有简单、坚固、稳定的特点。
夹具应该能够固定车身零部件，确保其在焊接过程中不会发生位移或变形。
夹具的结构应该简单，易于安装和拆卸，便于操作人员进行维护和保养。
夹具的结构应该坚固耐用，能够承受汽车生产线高频率的使用，确保生产过程的稳定性和安全性。
2. 材料选择夹具设计中的材料选择直接关系到夹具的耐用性和使用寿命。
应该选择具有良好的机械性能和抗腐蚀性能的材料，以确保夹具在高频使用的情况下不易损坏和生锈。
对于一些特殊工艺需求的夹具设计，应根据具体情况选择合适的特种材料，以保证夹具的稳定性和可靠性。
3. 工艺要求夹具设计应该考虑到生产工艺的需求，确保夹具能够适应不同产品的焊接要求。
对于多品种、小批量生产的汽车生产线，夹具设计需要具有一定的灵活性，能够适应不同车型的生产需求。
夹具的设计也应考虑到组装和拆卸的便捷性，以减少生产线上的换线时间，提高生产效率。
4. 精度控制夹具设计中的精度控制是保证产品质量的关键。
夹具应该具有良好的定位和固定能力，确保焊接工艺中的高精度要求得以满足。
对于一些需要提高精度的工序，如车身焊接中的角度、尺寸等要求，夹具的设计应该考虑到这些因素，保证产品焊接后的精度和稳定性。
5. 成本控制夹具设计中的成本控制是企业经营的重要因素。
夹具的设计应该充分考虑生产成本、工时成本等因素，选择合适的设计方案来降低生产成本。
夹具的使用寿命也是成本控制的重要因素，应尽量选择耐用、易维护的设计方案，以减少后期的维护和更换成本。
白车身焊装线规划介绍
1.高产能：近几年来，20万以上产能的生产线越来越多。 2.高柔性化：可以实现长短、宽窄、高低不同车身的柔性混流焊接。 3.高自动化：机器人代替人工工作，有效的保证了产品质量， 4.智能化：全线电脑中心控制，所有设备能按指令自动调整到位，达到可识别零件、 错误报警等。 5.合理和环保：实现精益化生产，高效，节能。
白车身焊装线规划简介
目录
1. 前言 2. 整车四大工艺 3. 白车身结构 4. 焊装线主要设备简介 5. 方案规划理念 6. 焊装线规划概要 7. 数字化工厂
1. 前言
• 汽车焊装线在汽车制造中处于重中之重的地位，是保证白车身装配精度、 车身强度、外观质量等的关键所在。
• 要做好焊装线的规划，需要多方面的知识、经验积累，如要了解生产纲领 ，产品结构，钣金件变形，焊装夹具，检具，输送设备，焊接设备，自动 化设备，控制系统，车间物流，人机工程，车间结构，制造成本等等。
也基本模块化。如下图示意：
车身骨架
车身下部
6. 焊装线规划概要 发舱总成
前地板总成
后地板总成
侧围总成
6. 焊装线规划概要
6.4 自动化率
主要有2个指标： -焊点自动化率=自动焊接的点数量/全部焊点数量； -涂胶自动化率=自动涂胶的量/全部涂胶的量；
自动化率和焊装线规划方案有很大关系，自动化率很大程度取决于当地工人 工资水平和工厂的投资大小， 若工人工资、福利等很高，比如欧美，就算 焊装线产量不高，节拍不快，但他们宁愿上机器人，也不愿意招工人； 投 资大小对自动化的影响自不必说。
• Picking System
焊装白车身工艺分析标准
目录
一、点焊技术要求
1.点焊层数及料厚设置 2.点焊搭接边宽度设置 3.焊点布置基本规范 4.焊点质量要求 5.外观焊点质量要求
二、 CO2焊技术要求
1.CO2缝焊技术要求 2.CO2塞焊技术要求
三、铜钎焊及MIG钎焊技术要求 四、凸焊接技术要求
1、凸点焊接技术要求 2、标准件焊接
焊点挤出
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一、点焊技术要求
（4） 焊点直径 焊点直径的量取由长轴测量数值加上与长
轴垂直轴测量值除2计算而来，d＝(a+b)/2；
项目
参数值（mm）
板 厚 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4 1.5 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 `
最小值 3.8 4.0 4.3 4.7 5.0 5.2 5.6 5.7 6.0 6.4 6.7 7.0 7.4
因此要求如下：在弧焊焊角正对方向上无结构、视线遮挡； 部分可能存在搭接不良或搭接间 隙大的位置要有可供铁锤修正的空间；
图1，前挡板总成和纵梁+轮罩总成之间的搭接弧焊，见图中红色线条所示，无论从机舱内 看还是机舱外看，空间都较为狭小，按照给定的工艺，从外侧缺口伸入焊枪焊接，则视线缝隙 不足，焊接困难；如果零件间搭接不良，铁锤很难有修正空间，操作不良，工艺实现不良。
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一、点焊技术要求
5.外观焊点质量要求
5.1 应用范围 外观焊点
5.2 有装配面要求的焊点
1）外观面焊点： 车身A面的焊点，如果是平面焊点，需要垫铜板焊接，以实现焊点无压痕，如果是曲面焊
点（应用较少，一般采用铜钎焊代替），应考虑内腔有足够的空间进行钣金修复。 车身B面的焊点，要求可以进行打磨处理，当然也可以采取粘结装饰纸的方式加以掩盖，
白车身焊装制造工艺-
一、焊装制造工艺核心概述
几何尺寸的质量控制 • 利用机器人柔性激光检测系统，实现生产线上所有生
产的车身100%的在线检测和质量监控，通过测量每台 车身上关键点的三维坐标数据，分析出车身几何尺寸 的状况，并自动做出判断；采用移动测量臂、激光跟 踪仪定期检测焊装夹具，确保焊接工装设备几何精度 的稳定；利用检具和3D测量机，按批检查零件和整车 的几何尺寸，使零件和装焊整车几何质量得到严格的 控制
一、焊装制造工艺核心概述
• 常见的机器人在线检测系统由机器人系统、检测报警 控制系统、激光测量系统、数据分析系统和远程监控 系统等五大系统组成 。
• 激光在线检测技术的应用可以及时反馈白车身制造的 误差信息，提高了产品的合格率；实现了对车身总成 自动化实时监控，降低了白车身的返修率及报废率， 提高了生产效率；节省了人力，降低了人员的劳动强 度；同时提高了车身焊接的稳定性；降低了人员操作 造成的测量误差 。
二、白车身结构设计
• 汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身 结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。 焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计 是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑 ，它是影响车身制造质量的重要因素
二、白车身结构设计
二、白车身结构设计
车身结构的特点：
由覆盖件、梁、支柱及结构加强件等焊装成的集合体，提供车身所需的承 载力。
一、焊装制造工艺核心概述
“质量门（PQG）”焊接质量控制 • 质量门（PQG）属于生产线工位，工作任务是实时监
控焊点质量状态，针对缺陷及时报警，保证流出焊装 车间的白车身焊点质量100%达标。 • 在工艺设计时，通过编制监控文件，对监控区域的所 有焊点进行编组：同一焊接参数、同一钢板构成、同 一焊接设备的焊点属于同一组；同组焊点中抽检任意 一个焊点，可以代表本组其他焊点的质量水平，根据 该原则形成焊点监控表。 • 根据焊点监控图，结合考虑人机工程学因素和流水线 节拍，分析确定PQG工位数量和工位形式，以及确定 多少台车完成一个循环的检查。
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析引言白车身焊装夹具是在汽车制造过程中必不可少的工具，它的设计质量直接关系到汽车生产的效率和质量。
对白车身焊装夹具的设计要点进行深入分析，有助于我们更好地理解其设计原理和关键要点，从而为汽车制造提供更好的技术支持。
一、白车身焊装夹具的作用及重要性白车身焊装夹具是用于固定和支撑焊接件的工具，它在白车身焊装生产线上起着至关重要的作用。
通过夹具的固定和支撑，可以确保焊接件的准确位置和稳定性，从而保证焊接质量和产品精度。
白车身焊装夹具的设计质量直接关系到汽车生产的效率和质量，是汽车制造中不可或缺的重要组成部分。
二、白车身焊装夹具设计要点分析1. 结构设计白车身焊装夹具的结构设计是其设计的关键要点之一。
在结构设计中，需要考虑夹具的稳定性、刚性和可靠性，以确保夹具在使用过程中能够承受各种力和压力，并且不会出现变形或破损。
还需要考虑夹具的重量和体积，以便在生产线上进行安装和更换。
2. 材料选择白车身焊装夹具的材料选择直接关系到其使用寿命和性能。
通常情况下，夹具需要具有足够的强度和硬度，以保证在使用过程中不会出现变形或损坏。
材料的耐磨性和耐腐蚀性也是需要考虑的因素，因为夹具在长时间使用中会受到各种外部环境的影响。
3. 定位精度白车身焊装夹具的定位精度是其设计的关键要点之一。
在焊装过程中，焊接件的位置和角度必须精确到毫米甚至毫米级以确保焊接质量。
白车身焊装夹具需要具有较高的定位精度，以确保焊接件的准确位置和角度。
4. 通用性白车身焊装夹具在汽车生产线上需要频繁更换，因此夹具的通用性也是设计要点之一。
夹具的设计应尽量简化，并且能够适用于多种不同的焊接件，以减少更换时间和提高生产效率。
5. 管理和维护白车身焊装夹具的管理和维护也是设计要点之一。
在设计中，需要考虑夹具的易用性和维护性，以方便生产人员对夹具的管理和维护。
还需要考虑夹具的标识和追踪，以便对夹具进行统一管理和追踪。
浅论汽车白车身焊接工艺分析及工装设计
浅论汽车白车身焊接工艺分析及工装设计摘要：近年来我国的科学技术和经济水平都得到了蓬勃的发展，在这样的快节奏时代背景之下，我国社会生活当中的各行各业都紧随时代发展趋势不断地进行着与时俱进的创新和变革。
汽车制造行业当中的焊接工艺也在这样的快节奏时代洪流当中不断地引入了现代化的科学技术和工艺方法，从而在某种程度上提升了汽车车头的稳定性和安全性，相关的技术管理人员在汽车的焊接工艺以及钣金材料控制工作上，需要严格按照相关的要求和标准来管理，从而全面提升汽车制造行业的加工效果和质量水平。
本篇文章将针对这一点作出简要分析以供参考。
关键词：汽车白车身；焊接工艺；工装设计汽车生产工艺一般可分为冲压、焊装、涂装和总装工艺，其中，焊装质量直接影响着车身的精度和质量，因此对焊装工艺的研究对于汽车生产具有重要意义。
这是因为如果汽车白车身的整体焊接出现任何不稳定的变动，都会对整个汽车的工装及后期的投入使用带来极大的安全隐患。
因此，相关的技术工作人员一定要将现代化的焊接工艺引入到汽车白车身的焊接加工环节当中，并结合工装设计工作全面提升汽车白车身整体稳定性和安全性，从而全面提升汽车制造行业的加工水平。
1、白车身焊接工艺概述1.1白车身焊接方法车身的焊装质量对整个白车身的外观、精度和质量都具有重要的影响作用,因此,白车身的焊装应该引起足够的重视。
白车身焊接一般包括了对汽车的侧围、地板、后围、顶盖、总拼等的操作,按焊接方式又可分为电阻焊方式、C02电弧焊方式和激光焊方式。
在所有焊接方式中,电阻焊是目前使用得最普遍的,它主要是利用电阻发热的原理,将电阻发热产生的热量用于熔化工件,最后将工件连接起来的一种方法。
其中,电阻焊连接方式的常见点焊机械一般有两类:悬架式点焊机与定位式点焊机（固定点焊机）,悬挂式点焊机一般使用于在各分总成和车身总成之间的连接过程中,固定电焊机则应用凸焊螺母及螺柱过程中。
1.2焊接流程焊装工序以车身焊装顺序计划为主要内容,即首先根据车体数模,分解焊装工序,并明确工位,再确认每个工位及所需要的零部件,最后再进行总成焊接的流程。
焊装白车身工艺分析标准.pptx
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一、点焊技术要求
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接
3.2、点距及数量要求。
表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板 加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面 内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
图一
7
一、点焊技术要求
因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框 通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副 车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常 有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减长直焊边，如图2；
2
一、点焊技术要求
1、点焊层数及料厚设置
1.1 应用范围 车身钣金件
1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于
点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示：
≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸 焊或弧焊连接实现。
1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗 加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这 些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的， 后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。 3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，焊 接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤 外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析随着汽车工业的快速发展，白车身焊装工艺作为汽车制造中的重要环节，其质量和效率直接关系着整车的品质和生产成本。
而白车身焊装夹具作为车身焊装工艺中的关键设备，其设计质量和制造精度更是对整个生产流程有着直接的影响。
白车身焊装夹具的设计要点分析显得至关重要。
白车身焊装夹具的设计需满足车身焊装的工艺要求。
在车身焊装工艺中，夹具的作用是固定车身零部件，使其能够在焊接过程中保持正确的位置和姿态。
夹具的设计要考虑到零部件的形状、重量、材料等因素，确保能够牢固地夹住工件，并不会对工件造成变形或损坏。
夹具还需考虑到焊接工艺的需求，例如焊接路径、焊接空间等因素。
在设计过程中需要充分了解车身焊装工艺，确保夹具的设计能够满足焊接工艺的要求。
白车身焊装夹具的设计需考虑生产效率和工人操作的便捷性。
在汽车生产中，生产效率是一个至关重要的指标。
夹具的设计应考虑到生产线的节奏，使得夹具能够快速、准确地完成工件的夹持和定位。
夹具的设计还需考虑到工人的操作便捷性，使得工人能够轻松地进行夹具的调整和使用，从而提高工作效率。
白车身焊装夹具的设计需具备一定的通用性和灵活性。
随着汽车产品的不断更新换代，车身零部件的设计和尺寸也在不断变化。
夹具的设计应考虑到不同车型和不同零部件的可通用性，使得夹具能够适应不同的工件并具备一定的灵活性。
这样一来，就能够在不同的生产线和生产批次中灵活使用夹具，避免因为零部件变换而需要重新设计和制造夹具，从而节省生产成本和缩短生产周期。
白车身焊装夹具的设计需考虑到使用寿命和维护保养。
在汽车生产中，夹具的使用频率很高，因此对于夹具的使用寿命和维护保养要求都相对较高。
在夹具的设计中需要考虑到材料的选择和工艺的合理性，确保夹具具备较长的使用寿命和较低的维护成本。
夹具的设计还需考虑到维护保养的便捷性，使得工人能够方便地进行夹具的维护和保养工作，从而延长夹具的使用寿命。
白车身焊装夹具的设计要点分析是一个综合考虑了工艺要求、生产效率、通用性和使用寿命等多个方面的问题。
白车身的焊装工艺性技术指导书
白车身的焊装工艺性技术指导书白车身的焊装工艺性技术指导书白车身的焊装工艺性检查的技术指导书奇瑞汽车有限公司规划院发布Q/SQR.04.024—2021 前言本设计指导书，在根据同步工程的需要制定的，本指导书适用于汽车车身制造业。
为了保证车身设`的工艺性而制定的。
本标准由奇瑞汽车有限公司规划设计院提出。
本标准由奇瑞汽车有限公司规划设计院归口。
本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司规划设计院。
本标准主要起草人：刘广超，沙济伦。
白车身的焊装工艺性检查的操作指导书推进“面向制造的设计”工作，白车身的设计就必须达到一定的工艺性。
其基本要求是可制造，其进一步的要求是易制造，进而尽可能的降低成本。
本操作指导书是为工艺设计的同步工程人员而编制的。
二、性质：满足产品功能需要前提下的工艺优化三、适应范围：车身所有的总装工艺性四、操作：与产品设计部门配合1.1与同类车比较● 此项为总体检查，其目的是与同类车相比较，此款车的简繁程度。
● 建立国际同类产品的标竿数据库。
● 如冲压件数目较标竿值多，反映有潜力可以合并冲压件来简化焊装。
● 焊点多则反映焊装过于繁琐或者有不必要地焊点。
● 电焊长度过长是反映车身结构或是装配顺序不合理，可以进一步优化。
● 夹紧点较多则反映焊装夹具的设计过于繁琐。
● 模块划分是否合理性1.2 逐件检查每个另件● 检查每个零件和每个组件的存在必要性。
● 检查每个零件上每个细节的存在必要性。
● 检查每个细节的工艺合理性，包括孔，夹点和焊点。
● 检查从冲压件到分总成到总成的参考定位系的一致性和合理性。
1.3 努力目标● 车身结构和加工工序简单。
● 设计为其配备工夹具简单易行。
● 与其他工件接口容易。
1.4定位的柔性生产的考虑● 下部定位是否符合柔性生产的要求（具有与现有车型相同的定位孔）● 不同车型吊具能混线生产（具有与现有车型相同的吊孔）1.5 检查几个难点● 发动机仓装配● 后轮罩装配。
车身焊装工艺性的分类标准2.1冲压件的可/易移性A. 大型组件要求形成框架结构，防止变形；如形状、，减少U 型、X 型及其它异型。
白车身焊装焊接工艺设计
车身焊接工艺一、车身装焊工艺的特点汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
表1列举了车身制造中常用的焊接方法：表1 车身制造中常用的焊接方法及典型应用实例车身制造中应用最多的是电阻焊，一般占整个焊接工作量的60%以上，有的车身几乎全部采用电阻焊。
除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊，它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中。
由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，所以在装焊过程中必须使用多点定位夹紧的专用装焊夹具，以保证各零件或合件在焊接处的贴合和相互位置，特别是门窗等孔洞的尺寸等。
这也是车身装焊工艺的特点之一。
为便于制造，车身设计时，通常将车身划分为若干个分总成，各分总成又划分为若干个合件，合件由若干个零件组成。
车身装焊的顺序则是上述过程的逆过程，即先将若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成分总成，最后将分总成和合件、零件装焊成车身总成。
轿车白车身装焊大致的程序图为如图1所示：电阻焊1．电阻焊及其特点将置于两电极之间的工件加压，并在焊接处通以电流，利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化，断电冷却时，在压力继续作用下而形成牢固接头。
这种工艺过程称为电阻焊。
电阻焊的种类很多，按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。
结合工艺方法，搭接电阻焊又可分为点焊、缝焊和凸焊三种，对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种。
特点：（1）利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热。
即热量不是来源于工件之外，而是内部热源。
（2）整个焊接过程都是在压力作用校完成的，即必须施加压力。
（3）在焊接处不需加任何填充材料，也不需任何保护剂。
形成电阻焊接头的基本条件只有电极压力和焊接电流。
2．点焊点焊是利用在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件的。
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析白车身焊装夹具是指在汽车生产过程中，用于固定和定位车身零部件以便进行焊接和组装的工装。
夹具的设计对于白车身焊装工艺的质量和效率都有着重要的影响。
下面将对白车身焊装夹具设计的要点进行分析。
白车身焊装夹具的设计要考虑到车身零部件的形状和尺寸。
在设计夹具时，需要详细测量和分析车身零部件的尺寸和形状，确保夹具能够准确地固定和定位这些零部件。
还要考虑到不同车型之间的差异，设计夹具时需要根据具体的车型来进行调整和优化。
白车身焊装夹具的设计要考虑到夹具的结构和材料。
夹具的结构应该牢固稳定，能够承受焊接过程中的力和热。
夹具的材料选择也很重要，一般来说，夹具需要具有足够的强度和刚度，以保证工装在焊接过程中不发生变形或破坏。
夹具的材料还需要具备耐高温和耐腐蚀的特性，以适应焊接过程中的环境要求。
白车身焊装夹具的设计要考虑到夹具的可调性和通用性。
在汽车生产中，存在着不同车型和不同型号的车身零部件，因此夹具需要具备一定的可调性和通用性，能够适应不同类型和尺寸的车身零部件的组装需求。
为了实现这一点，夹具设计时可以采用可调节的零件、可替换的模具和调整机构等，以便根据具体的组装需求进行调整和改变。
白车身焊装夹具的设计还要考虑到操作人员的使用便捷性。
夹具的设计应该符合人体工程学原理，能够让操作人员在使用过程中感到舒适和方便。
夹具设计时要考虑到人机工效学的要求，包括操作空间的布局、夹具的重量和尺寸等，以便操作人员能够更加高效地进行工作。
白车身焊装夹具的设计要点主要包括对车身零部件形状和尺寸的考虑、对夹具结构和材料的选择、对夹具的可调性和通用性的认识以及对使用便捷性的考虑。
通过合理的设计和优化，可以提高白车身焊装工艺的质量和效率，提升汽车生产的整体竞争力。
(完整版)白车身焊装工艺
缺点：
成型不够美观，飞溅较大，抗 风能力差，设备较复杂。
CO2气体保护焊在车身生产中常用于补焊、梁式结构等部位的焊接，但焊接时电弧温度 高，容易出现焊接缺陷，如烧穿、咬边、热影响区淬硬等。设计时应充分考虑焊接结构， 否则会适得其反，导致使用过程成中出现质量事故。
白车身CO2气体保护焊适用于0.5-4.0mm的低碳钢及低合金钢板不进行预 加热的对接接头、平行搭接接头或角接接头。 厚板焊缝：焊角尺寸、坡口尺寸、余高等工艺参数—具体计算 薄板焊缝：根据实际试验 焊缝金属的力学性能（H08Mn2SiA）：屈服强度、破坏强度、延伸率、冲击 功、冷弯、抗拉强度（断于母材，焊缝化学成分与母材有关）
δmin=d/4 但不小于1mm 4.气体（CO2）保护拉弧螺柱焊
3. 螺柱焊
螺柱焊是电弧焊的一种，属 于短周期拉弧焊。适用于承 载强度要求不高的连接装配， 如车身底部的隔音隔热垫等。 螺柱焊工艺最初在轿车车身 生产中应用较多，随着卡车 车身配置的不断升级，螺柱 焊工艺在卡车车身生产中的 应用也越来越广泛。
焊接螺柱规格：
Ø（M）4~12mm
特点：操作简单，生产效率 高，易实现机器人自动化生 产。
焊核直径与电极直径直接相关，点焊工艺参数包括：I，T、F、et. 焊接质量还与电极修磨、冷却水、装配状态等因素有关。
2. 凸焊
凸焊与点焊同属于电阻压力焊，设备可通用。 凸焊焊接工艺参数可变动范围比点焊窄。
2005换代卡车生产中的凸焊螺母焊接，采用了螺母 输送机，大大提高了生产效率。
当前常用的焊接螺母为Ｑ３６４—８８，Ｑ３６５—８８ 系列，焊接强度要求如下：
1.2
0.6
2.9
3.3
1.9
0.8
3.1 10
白车身焊装工艺设计概述
汽车车身焊装工艺概述第一节焊装工艺分析工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下，能否保证以最少的原材料和加工劳动量，最经济地获得高质量的产品。
影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一．生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。
一般来说，批量越小，夹具的数量越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数量越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数量越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。
1．生产节拍的计算2．时序图设计时序图（TIME CHART）是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系，这些动作包括上下料（手动或自动），夹具夹紧松开，自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。
由于每个车身装焊的零部件数量一定，焊点数量一定，焊接时间一定，要达到一定生产节拍内完成所有焊接，就必须将工序分开，分工位上料、焊接。
二．车身产品分块分块是将车身外壳体分成若干块便于冲压和焊装的零部件、组合件、分总成和总成。
合理的分块不仅有利于形成良好的装配质量，并可有效地简化和优化制造工艺。
汽车白车身是一个尺寸很大的复杂的焊接结构件，设计制造时常常是将车身总成合理地划分为若干个部件和组合件，分别进行装配焊接成分总成件，然后再装配焊接成总成结构，这样化复杂为简单，化大为小，可以大大提高劳动生产率，改善结构的焊接工艺性。
1．结构分离面将白车身总成分解为若干个分总成，相邻两个分总成的结合面称为分离面。
分离面可以分为两类：（1）设计分离面根据使用上和构造上的特点，将汽车车身分成为可以单独进行装配的分总成，如发动机罩、行李厢盖、车门、车身本体等，这些分总成之间的结合面，称为设计分离面。
设计分离面一般采用可拆卸的连接，如铰链连接，以便在使用和维修过程中迅速拆卸和重新安装，而不损坏整体结构。
（2）工艺分离面在生产制造过程中，为了适应制造装配的工艺要求，需要进一步将上级分总成分解为下一级分总成，甚至小组件，进行单独装配焊接，这些下一级分总成或组件之间的结合面，称为工艺分离面。
白车身焊装线规划介绍
1.高产能：近几年来，20万以上产能的生产线越来越多。 2.高柔性化：可以实现长短、宽窄、高低不同车身的柔性混流焊接。 3.高自动化：机器人代替人工工作，有效的保证了产品质量， 4.智能化：全线电脑中心控制，所有设备能按指令自动调整到位，达到可识别零件、 错误报警等。 5.合理和环保：实现精益化生产，高效，节能。
• Picking System
• Adoption of L.M.S
• Over head type conveyor for all models
3. 焊装线概况
3-4.焊装线布局
4. 焊装线主要设备
4.1焊装夹具
侧围夹具
后地板夹具 四面பைடு நூலகம்总拼夹具
4. 焊装线主要设备
4.2输送设备
4. 焊装线主要设备
2）整车制造工艺内容包括：冲压、焊装、涂装和总装四大工艺的工艺过 程卡、工艺指导书、标准工序指引、作业标准、检验标准、操作规程 、材料定额、工时定额等。
2. 整车四大工艺
TEST COURSE (AUDIT ROAD)
Production control System
Production Control System
• Direct connection in the case of heavy weigh stuffs
• Considering automation for setting and loading in the case heavy weigh stuffs
• Considering dolly system
• Exclusive line for door
白车身焊装工艺设计概述
白车身焊装工艺设计概述汽车车身焊装工艺概述第一节焊装工艺分析工艺性好坏得客观评价标准就就是在一定得生产条件与规模下,能否保证以最少得原材料与加工劳动量,最经济地获得高质量得产品。
影响车身焊装工艺性得主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一.生产批量车身得焊装工艺主要由生产批量得大小确定得。
一般来说,批量越小,夹具得数量越少,自动化程度越低,每台夹具上所焊得车身产品件数量越多;反之,批量越大,焊装工位越多,夹具数量越多,自动化程度越高,每台夹具上所焊得车身产品件数量越少。
1.生产节拍得计算2.时序图设计时序图(TIME CHART)就是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料得整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系,这些动作包括上下料(手动或自动),夹具夹紧松开,自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置得运动等。
由于每个车身装焊得零部件数量一定,焊点数量一定,焊接时间一定,要达到一定生产节拍内完成所有焊接,就必须将工序分开,分工位上料、焊接。
二.车身产品分块分块就是将车身外壳体分成若干块便于冲压与焊装得零部件、组合件、分总成与总成。
合理得分块不仅有利于形成良好得装配质量,并可有效地简化与优化制造工艺。
汽车白车身就是一个尺寸很大得复杂得焊接结构件,设计制造时常常就是将车身总成合理地划分为若干个部件与组合件,分别进行装配焊接成分总成件,然后再装配焊接成总成结构,这样化复杂为简单,化大为小,可以大大提高劳动生产率,改善结构得焊接工艺性。
1.结构分离面将白车身总成分解为若干个分总成,相邻两个分总成得结合面称为分离面。
分离面可以分为两类:(1)设计分离面根据使用上与构造上得特点,将汽车车身分成为可以单独进行装配得分总成,如发动机罩、行李厢盖、车门、车身本体等,这些分总成之间得结合面,称为设计分离面。
设计分离面一般采用可拆卸得连接,如铰链连接,以便在使用与维修过程中迅速拆卸与重新安装,而不损坏整体结构。
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汽车车身焊装工艺概述第一节焊装工艺分析工艺性好坏得客观评价标准就就是在一定得生产条件与规模下,能否保证以最少得原材料与加工劳动量,最经济地获得高质量得产品。
影响车身焊装工艺性得主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一.生产批量车身得焊装工艺主要由生产批量得大小确定得。
一般来说,批量越小,夹具得数量越少,自动化程度越低,每台夹具上所焊得车身产品件数量越多;反之,批量越大,焊装工位越多,夹具数量越多,自动化程度越高,每台夹具上所焊得车身产品件数量越少。
1.生产节拍得计算2.时序图设计时序图(TIME CHART)就是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料得整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系,这些动作包括上下料(手动或自动),夹具夹紧松开,自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置得运动等。
由于每个车身装焊得零部件数量一定,焊点数量一定,焊接时间一定,要达到一定生产节拍内完成所有焊接,就必须将工序分开,分工位上料、焊接。
二.车身产品分块分块就是将车身外壳体分成若干块便于冲压与焊装得零部件、组合件、分总成与总成。
合理得分块不仅有利于形成良好得装配质量,并可有效地简化与优化制造工艺。
汽车白车身就是一个尺寸很大得复杂得焊接结构件,设计制造时常常就是将车身总成合理地划分为若干个部件与组合件,分别进行装配焊接成分总成件,然后再装配焊接成总成结构,这样化复杂为简单,化大为小,可以大大提高劳动生产率,改善结构得焊接工艺性。
1.结构分离面将白车身总成分解为若干个分总成,相邻两个分总成得结合面称为分离面。
分离面可以分为两类:(1)设计分离面根据使用上与构造上得特点,将汽车车身分成为可以单独进行装配得分总成,如发动机罩、行李厢盖、车门、车身本体等,这些分总成之间得结合面,称为设计分离面。
设计分离面一般采用可拆卸得连接,如铰链连接,以便在使用与维修过程中迅速拆卸与重新安装,而不损坏整体结构。
(2)工艺分离面在生产制造过程中,为了适应制造装配得工艺要求,需要进一步将上级分总成分解为下一级分总成,甚至小组件,进行单独装配焊接,这些下一级分总成或组件之间得结合面,称为工艺分离面。
例如车身本体总成分解为前围、后围、地板、左/右侧围、顶盖六大分总成,这六大分总成分别平行进行单独装焊,而后总装在一起进行焊接,这些分总成之间得结合面就就是工艺分离面。
工艺分离面一般采用不可拆卸得连接方法,如焊接、铆接等。
它们最终构成一个统一得刚性整体。
三.焊接结构由于汽车车身除某些加强构件外,主要都就是由低碳钢薄板冲压零件焊接而成,其厚度在0、6mm～1、5mm范围之内。
采用最多得焊接方法就是电阻点焊,它将工件(PANEL)以200～300kgf程度加压至焊枪得铜电极,并瞬间(0、16～0、2秒)通过大约1万安培得高电流,以电极接触点发生得电阻热熔融结合得焊接方法。
在一辆小车得车体中大约有3000个焊点,其大部分为两层焊,根据结构也有3～4层焊。
当生产批量不大与具有密封要求得连接处,以及开敞性差得焊缝,一般采用二氧化碳气体保护焊。
1.焊接接头型式焊接连接处称为焊接接头。
因电阻点焊得要求,车身结构得基本焊接接头型式主要就是搭接接头与弯边接头。
弯边接头得焊点操作性优于搭接接头,因为弯边接头焊点直接暴露在操作台面一侧,选用小型“X”型焊钳就能很方便地进行焊接。
考虑焊接强度,弯边接头起到相当于加强梁得作用,可增大结构强度,但翻边因受冲压工艺得限制,导致贴合不理想,易产生焊接缺陷,而且弯边接头得焊点抗正应力能力比抗剪切能力差,总得对焊接强度增大不大。
考虑焊接精度,搭接接头焊点质量主要决定于工装得精度。
而弯边接头焊接质量除了与工装精度有关外,还与零件翻边精度有关,而受冲压工艺与储运方式得影响,翻边就是零件质量最不稳定得地方,它容易导致两零件因贴合不好产生焊接变形,而且弯边接头得零件不利于利用工艺孔对零件作精确定位。
2.接头开敞性封闭接头就是不可能用作点焊得,半封闭接头如车身底部与内部接头也会给制造带来一定麻烦。
由于车身各连接部位不同,组成零件得形状不一样,虽然都采用搭接或弯边接头,但其结构得断面形状有很大差别。
冲压件结构型式要考虑点焊工艺性。
由于电阻点焊方法本身可达性差,在车身结构设计时,应尽量避免采用狭窄而深得或上、下电极难以接近得焊接结构与焊接接头。
3.接头得强度点焊焊缝适宜在剪切力下工作,而不适宜在拉伸力下工作。
设计汽车车身点焊焊接结构时,应尽量使焊缝在剪切力而不就是在拉力下工作。
点焊焊缝得强度与母材得种类及焊接工艺有关。
焊点受力状态:尽量避免焊点密集布置或交汇在一起,否则金属易由于过热而产生严重应力集中及变形,影响焊接质量。
车身外板得焊接,由于焊接热应力会使表面局部变形而影响外观质量,这时可通过改变车身零件形状来消除或减轻这类缺陷。
4.焊接厚度点焊通常用于两层薄板之间得连接,有时也用于连接叠在一起得三层薄板。
为了保证焊点得焊透率,两层焊件厚度宜相等或相近,厚度相差应不大于3倍。
连接三层板时,如板厚有差别,厚板应置于中间,有利于熔核在三层板上形成。
四.焊点布置车身焊接中焊点得数量以及焊点间距得确定就是焊装工艺性得一项重要内容。
焊点间距越小,焊点数越多,焊接强度也就越高,但分流越大,它会给产品得强度带来不利影响。
焊接质量也会因分流得影响而不易保证。
根据车身焊接接头得特点以及车身结构设计时接头得搭边宽度与焊点布置等第二节焊装夹具得工艺方案设计轿车车身就是由上千个冲压件、近5000个焊点焊装成一个整体,每个零件之间得连接必须在三维空间中依靠焊装夹具定位,零件与零件连接形成一个整体车身。
每一个零件得连接精度,都就是由焊装夹具来保证,它直接影响到功能部件,如发动机、转向器、变速器等得安装精度与性能。
重要得外形部件,如保险杠、车门、发动机盖、后箱盖、前后灯等得安装平顺性,都与车身焊装形位精度有直接得关系。
在进行焊装夹具设计之前,首先需要根据车身零件得形状、焊装工艺、焊点位置及数量来设计夹具得工艺方案,即设定焊装过程中夹具得定位基准及定位基准得形态。
一.定位基准得基本概念基准就是指某些特定(参考)点、线、面得组合,借以确定零部件中相关点、线、面得位置。
按其用途不同,可分为设计基准与工艺基准。
设计基准就是指在产品图样上,设计者所选定得参考点、线、面得组合,用以确定零件轮廓、尺寸及形位公差等。
工艺基准就是指在加工过程中,直接用于测量、定位、安装零部件时得实际点、线、面得组合,它分为定位基准、装配基准与测量基准。
夹具得定位基准就是为了使焊好得车身组件、分总成件、总成件得位置与车身产品设计图纸、冲压成形零件得形状尺寸、车身测量数据在X、Y、Z方向上一致,所设定得焊装夹具得位置。
合理选择夹具得定位基准,可以简化焊接工艺与夹具结构,并且容易保证车身零件得装配焊接精度与质量。
选择夹具定位基准时,应尽量使其与车身零件设计基准相统一,减少因基准不重合带来得误差。
1.定位基准得种类与功能(1)定位基准面定位基准面有主基准与副基准两种。
主基准面就是为了保证被焊零件得准确定位。
主基准面应该尽量设定在保证零件形状精度与刚性得位置上,而且数量尽可能少,一般主基准面为不可调整得形式。
副基准面就是为了校正零件、辅助焊接过程或辅助焊接设备而设定得,它能约束零件得扭曲与回弹、使零件保持形状不变、校正与约束焊接变形,就是焊接工装结构上必要得基准,它设计成可调整得形式。
(2)定位基准孔定位基准孔也有主基准与副基准两种。
主基准孔得作用就是固定被焊零件,它用圆柱销约束零件得两个方向,在保证可靠定位得前提下主基准孔得数量应尽可能少。
副基准孔得作用就是防止被焊零件得回转,它可以用圆柱销或菱形销定位,一般选择零件上得长孔作为副基准孔,用菱形销约束零件得一个方向。
(3)定位基准端定位基准端也有主基准与副基准两种。
主基准端使被焊零件准确定位,它确定一个方向得位置,不可调整。
副基准端就是为了辅助焊接过程或焊接设备而设定得,它就是约束焊接变形与焊接时两个零件错位得基准,设计成可调整得形式。
2.定位基准选择得优先顺序(1)考虑车身零件得制造工艺,定位基准确定得先后顺序为总成、分总成、组件、零件。
因为如果装配件得定位基准不确定,则不可能对零部件得精度确定及正确评价,也无法决定零部件得准确修正方向。
同时为了使车身零件在制造过程中得变化要素最小,需要把含有更多变化要素得装配件上得定位基准首先确定。
(2)为了确定车身零部件得位置,需要基准孔、基准面与基准端得组合,但就是在同一方向上约束时,采用基准面、孔、端得顺序不同。
考虑车身零件得形状,定位基准选择得先后顺序为基准面基准孔基准端。
这与冲压零件得成形顺序一致,即先拉延后冲孔。
优先选用基准面可以使相邻零件得贴合面累积误差最小,也容易补偿刚性不足得零件形状,而且如果基准孔得位置与孔间距不准确会造成被焊零件得位置不稳定。
3.定位基准位置得选定方法夹具定位基准得选定必须以冲压件零件图、装配焊接后得组件图、车身焊装工艺流程与工艺方案、车身装配公差要求以及基本车型得相关资料为依据。
其选用方法为:(1)夹具定位基准面得厚度一般为16mm,只有地板框架处夹具定位基准面得厚度选为19mm。
为了便于夹具设计与检测,定位基准面尽量选在与车线平行得位置,且与车线之间得距离为整数;若定位基准得位置与车线倾斜,则从车线处标注尺寸与角度。
(2)定位基准面要尽可能选在断面形状一致得位置,尽量避免断面发生变化得位置。
因为断面发生变化得位置容易造成零件变形,很难精确定位。
(3)定位基准孔要尽可能与定位基准面不重合。
这就是因为基准孔与基准面得定位方向不同,当零件定位基准面发生变化时,定位基准孔得位置也发生变化。
(4)分析整条生产线上各工位零件得构成以及各构成零件得位置,使定位基准得位置尽量选在能贯穿整条生产线得位置上,即生产线上各工位得定位基准尽量保持一致,以减小工位间得定位偏差。
(5)定位基准尽量选在被焊零件有贴合要求或功能要求得位置,如有装配关系要求得面或孔,有位置尺寸要求得端部或孔等。
(6)定位基准尽量选在容易上件取料得位置,容易实现焊装自动化得位置,以及使装配累积误差最小化得位置上。
(7)对于相同零件得定位,其定位基准位置尽量要统一。
(8)定位基准要选在可以减小焊接变形得位置上。
当焊接面得长度足够时,可以将定位基准面直接选在焊接面上。
(9)各被焊零件要尽可能单独定位,不能只依靠相邻零件型面得贴合来定位。
第三节车身焊装生产线一.车身焊装生产线得组成车身焊装生产线就是轿车、微型客车等车型生产过程中得几个主要生产线之一,其空间作业内容复杂且自动化程度较高。
车身焊装生产线就是汽车白车身(BODY IN WHITE)全部成型工位得总称,它由车身总成线与许多分总成线组成。