注塑模具技术要求
注塑模具加工方法
注塑模具加工方法一、注塑模具设计：1.确定产品尺寸和结构要求：根据产品的功能和要求，确定产品的尺寸和结构。
2.设计模具结构：根据产品的尺寸和结构要求，设计模具的结构，包括模具的上模、下模、芯棒等组成部分。
3.设计模具的材料和热处理工艺：选择适合的材料和热处理工艺，以保证模具的寿命和加工质量。
二、注塑模具加工工艺：1.制造下模：首先根据设计图纸，将所需的下模工件进行加工，通常采用数控加工中心进行精细加工。
2.制造上模：下模制造完成后，根据下模进行上模的加工，同样采用数控加工中心进行加工。
3.制造芯棒：芯棒的材料通常选用硬质合金材料，通过数控加工中心进行加工。
4.模具装配：下模、上模和芯棒进行装配，并进行调试，确保模具的正常运行。
三、注塑模具加工设备：1.数控加工中心：使用数控加工中心可以实现高精度的模具加工，包括下模、上模和芯棒等零件的加工。
2.电火花加工机：电火花加工机可用于进行模具的细微加工和个别修整，保证模具的加工精度。
3.渐进式冲压机：在需要制作复杂形状的模具时，可以采用渐进式冲压机进行模具的加工。
四、注塑模具加工注意事项：1.材料选择：根据产品的要求和使用环境，选择适合的模具材料。
2.模具表面处理：对模具表面进行涂层处理，以提高模具的硬度和耐磨性能。
3.加工精度控制：加工过程中要注意控制加工精度，以确保模具的质量和尺寸准确。
4.模具保养：模具使用后要进行保养，包括定期清洗和润滑，以延长模具的使用寿命。
总结：注塑模具加工方法是一种常用的制造模具的技术，通过合理的模具设计、精细的加工工艺和适当的加工设备，可以制造出高质量的注塑模具。
同时，注意加工中的材料选择、加工精度控制和模具保养，可以保证模具的质量和寿命。
注塑模具制作标准
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。
.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2。
0 外观要求2。
1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。
2。
2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2。
5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2。
7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。
8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。
9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。
2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。
1mm以内.(避空孔除外）。
3。
4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。
3。
6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
模具技术标准
蚀纹前须表面粗糙度
蚀纹深度
出模斜度
蚀纹前须表面粗糙度
3 ~ 5
10
镜面
10～15
20以上
＃320～#400
2～5
10
镜面
13 ~ 18
20以上
#320 ~＃400
3～6
10以上
＃800～#1000
21 ~ 26
30以上
＃320 ~＃400
4～6
10以上
#800～#1000
42～47
5 ~ 60
14．模具应具备所有的安全特性，以预防受到意外的损害及错误的安装。
15．上、下模需要精确的配合,有插穿位的地方,模具一定要有直身锁。
16．需要高温及热流道的模具，必须有隔热板.
17．所有可替换的元件必须是标准件。
18．模具外表面无凹痕/切割片/凿子/磨头/锉刀等痕迹。
19．冷却水要在非操作侧进出，冷却、气动系统应标记进出口标志。
19．模板端面适当处要设有吊环孔，(单板20kgC以上）以便吊装模具。
20．动定模板及顶板、支架两端与模具A、B主板相齐。
六：脱模角度
1．成型部位未注角度和锥度公差按表面的规定，锥度公差按锥体母线的长度决定，角度公差按角度短边长度决定；按下表规定执行：
锥度母线角度短边长度
6
6-18
18-50
50—120
上下0。2~0。3
±0.05
拨杆与风门
0～0。05
±0.05
拨杆与拨盘
左右单边0.1～0。15
±0.05
三: 模具的总体要求
参考模具协会的标准,本公司依照以下要求。
大量生产模（250,000- 1，000，000模或以上），具体要求如下：
pei材料注塑技术要求
pei材料注塑技术要求
PEI（聚醚酰亚胺）材料注塑技术要求包括以下几个方面：
1. 模具设计：由于PEI材料的高熔点和高粘度，模具设计需要考虑到材料的流动性和冷却系统的设计，以确保产品能够完全填充模具并得到均匀的冷却。
2. 注射温度：PEI材料的注射温度一般在350-400摄氏度之间。
过低的温度会导致材料流动性不佳，无法完全填充模具；过高的温度则容易引起材料分解和气泡形成。
3. 注射速度：PEI材料注射速度需要调整到适当的值，以保证
材料能够充分填充模具同时避免过大的注射压力和热应力。
4. 压力和冷却时间：注塑过程中需要控制好压力和冷却时间，以确保产品具有良好的密实性和稳定的尺寸。
5. 通风和干燥：由于PEI材料具有吸湿性，使用前需要进行充分干燥。
注射过程中需要提供充足的通风，以排出材料中生成的气体和蒸汽。
总之，PEI材料注塑技术要求较高，需要注意材料的温度、流
动性、冷却和干燥等因素，以保证最终产品的质量。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
第 7 页 共 23 页
3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
第 2 页 共 23 页
目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
中国注塑模架标准最新规范
中国注塑模架标准最新规范一、概述注塑模具是塑料加工行业的关键组成部分，其标准化对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
本规范旨在为模具设计、制造和使用提供统一的技术要求。
二、适用范围本规范适用于各类塑料注射成型模具的设计和制造，包括但不限于单色、双色、多色及特殊成型工艺的模具。
三、材料要求1. 模具材料应具有良好的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作环境和成型要求。
2. 模具钢材应符合国家标准或行业标准，确保材料的一致性和可靠性。
四、设计要求1. 模具设计应考虑塑料流动性、冷却速度和收缩率等因素，确保成型件的尺寸精度和表面质量。
2. 模具结构应简洁合理，便于拆卸、清洗和维护。
五、制造工艺1. 模具制造应采用精密加工技术，确保模具的尺寸精度和表面光洁度。
2. 模具的关键部件应进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
六、装配与调试1. 模具装配应严格按照设计图纸进行，确保各部件的配合精度。
2. 模具调试应在实际生产条件下进行，以验证模具的成型能力和稳定性。
七、质量检验1. 模具在出厂前应进行全面的质量检验，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等。
2. 检验结果应符合本规范的要求，并附有相应的检验报告。
八、维护与保养1. 模具在使用过程中应定期进行清洁和维护，以延长模具的使用寿命。
2. 发现模具有损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。
九、安全与环保1. 模具设计和制造过程中应严格遵守国家安全生产法规，确保操作人员的安全。
2. 模具材料和制造过程中产生的废弃物应符合环保要求，进行妥善处理。
十、附录本规范附录包含模具设计和制造过程中常用的参考数据、计算公式和图例，供设计和制造人员参考。
以上规范为注塑模架设计和制造提供了一套完整的技术指导，有助于提升模具行业的整体水平和竞争力。
注塑件装配技术要求
一、合理选用配件
注塑模具是由上、下模板、模芯、模座及附件等配件组成。
在模具装配过程中，必须选用符合要求的配件。
首先，要按照模具图纸上的要求，选用质量可靠的配件。
其次，不同的注塑产品需要选择相应的模具结构和穴数，也需要相应的配件。
最后，对于模具中重要的零件，如导柱和导套，一定要按照要求安装，且定期检查。
二、加工精度控制
注塑模具需要保证加工精度。
在模具的制作和装配过程中，加工精度控制非常关键。
模具的加工误差会影响产品质量和模具寿命。
因此，对模架、模板、模芯、模座等关键零部件，需要进行精密加工和检测，确保其尺寸精度和表面粗糙度符合要求。
在模具的安装和调试过程中，还需要加强检查，严格控制偏差。
三、防止划伤和磨损
在模具装配过程中，必须严格要求操作人员操作。
要保证操作规范，避免模具零件之间的划伤和磨损。
一旦发现机器零部件有划痕和磨损，要及时停机检查和更换，以免影响模具的使用寿命。
四、安装和调试顺序
注塑模具的安装和调试需要按照一定的顺序进行。
首先，要对模架、下模板、上模板进行组装，然后安装模具的配件，如导柱和导套等。
接着，进行模芯和模座的装配，最后进行调试和检测。
五、注意维护和保养
对于注塑模具来说，定期维护和保养也是必不可少的。
模具使用一段
时间后，一定要进行全面检查和维护，如清洗、润滑、更换配件等，以保证模具的正常运作和延长使用寿命。
注塑工艺技术要求
注塑工艺技术要求注塑工艺技术要求是指在注塑加工过程中，为了保证产品质量和生产效率，需要遵循的具体要求和规范。
以下是一些常见的注塑工艺技术要求：1. 塑料材料选择：根据产品的要求和性能，选择合适的塑料材料。
需要考虑材料的力学性能、热稳定性、耐化学腐蚀性等。
2. 模具设计：合理的模具设计能够有效提高产品的质量和生产效率。
需要考虑产品的结构、尺寸、壁厚等因素，尽量避免产品的变形、缩水等问题。
3. 注射温度控制：注塑过程需要控制注射温度。
一般来说，温度过高容易导致材料分解，而温度过低则会影响材料的流动性。
因此，需要根据材料的要求调整注射温度，同时保证注射温度的稳定性。
4. 注射速度控制：注射速度是指塑料进入模具腔体的速度。
过高的注射速度容易造成产品烧焦、气泡等问题，而过低则可能导致产品的表面质量差。
因此，需要根据产品的要求和材料的流动性，合理调整注射速度。
5. 压力控制：注塑过程需要控制注射的压力。
过高的注射压力容易引起模具的变形，过低则可能导致产品的缺陷。
因此，需要根据产品的要求和模具的结构，合理控制注射压力。
6. 冷却时间控制：注射完成后，需要给予足够的冷却时间。
冷却时间过短容易导致产品的变形、收缩不良，而冷却时间过长则会降低生产效率。
因此，需要根据产品的要求和材料的特性，合理控制冷却时间。
7. 注塑工艺监控：在注塑过程中，需要对各项参数进行监控，及时调整，保证产品的质量和生产效率。
可以通过注塑机的监控系统或其他设备进行实时监测。
8. 产品检验与验证：在注塑加工完成后，需要对产品进行检验和验证，确保产品符合相关标准和要求。
可以采用外观检查、尺寸测量、物理性能测试等方法进行产品检验与验证。
总之，注塑工艺技术要求是确保注塑加工过程中产品质量和生产效率的基础。
只有遵循这些要求和规范，才能生产出高质量的注塑产品。
模具技术标准
17．模板（镶块）工艺倒角应均匀，上下模板应平齐，洞口按标准倒角。
18．成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：
基本尺寸（mm）
6
6-18
18-30
30-120
120
极限偏差
凸圆弧
0
-0.012
0
-0.18
0
-0.25
0
-0.40
2．钢材应尽可能选取预硬钢材，及热处理用钢材；可以根据不同客户的要求采用不同公司的钢材；（例：P20、718HH、618HH）。
3．成型对模具易腐蚀的塑料时，型腔零件需采用不锈钢制作(例S136、S136H、420S、420H等)，否则其成型表面应采取防腐处理（例：表面钝化、电镀等）。
4．成型对模具表面易磨损的塑料时，型腔零件硬度应不低于HRC46，否则型腔表面应进行表面硬化（如氮化）处理，其硬度应高于HV600。
19．模板端面适当处要设有吊环孔，（单板20kgC以上）以便吊装模具。
20．动定模板及顶板、支架两端与模具A、B主板相齐。
六：脱模角度
1．成型部位未注角度和锥度公差按表面的规定，锥度公差按锥体母线的长度决定，角度公差按角度短边长度决定；按下表规定执行：
锥度母线角度短边长度
6
6-18
18-50
50-120
----------------有限公司模具技术标准
本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-
1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
注塑模具及塑料制品的一般标准
注塑模具一般标准1.模具结构部分1.1模具材料①模具板材所用钢质不低于45钢。
②导套、导柱、复位杆、顶针、斜导柱、拉杆等所用材料表面硬度不低于HRC60。
③模具前后模及镶件，用40Cr钢材经调质处理。
④注射腐蚀性材料的模具前后模腔均需要电镀。
⑤斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑥如果客户指定应使用模具钢材时，应满足客户要求。
1.2模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩、脱料板和先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶针孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触复位杆，否则模具应先安装复位机构。
⑥滑块运动应畅顺，接触面应开油槽，并安装限位装置。
⑦顶出机构：A、顶针设置应使塑胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
B、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
C、顶针、顶套顶面非平面时，顶针、顶套应定位。
⑧底板上垃圾钉设置均匀，垃圾钉高度应一致。
⑨ 45cm×45cm或以上级大模应加设顶板导柱，一套模中顶套数量达到或超过16支应增设顶板导柱。
⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
流道一般应设置冷料穴。
⑾型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在注射允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
⑿冷却系统A、冷却水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
B、冷却水流道出入孔位置不影响安装。
在型腔表面的镶件、滑块等一般应通入冷却水。
C、模具冷却水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。
D、若是多组冷却水流道还应加上组别号。
注塑模具技术要求
戴诺维特注塑模具通用要求甲方（定作方，以下皆同）：乙方（承揽方，以下皆同）：为约定甲乙双方的责、权、利，对于模具承制过程中的要求做出规范，本协议作为模具加工定做合同之附件，适用于所有乙方承揽的甲方模具，但对于每一个合同中的每一套模具，有甲方提供的技术要求以及其他特殊要求，如有与本协议有冲突之处，则按照对应模具的具体要求执行。
1.方案、图纸确认要求1.1.乙方在收到甲方确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与甲方确认。
乙方的模具结构图纸在设计完成后应提交甲方确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在甲方认可后执行；乙方在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知甲方，新的结构必须在得到甲方确认后实施；否则出现的问题由乙方负责。
1.2.乙方在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向甲方通报，同时模具的修补方案应得到甲方的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到甲方项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域；1.3.模具分型面上必须设计合理的排气槽。
模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。
定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。
电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。
2.模架的要求2.1.模架选用龙记、明利等大型模架厂的产品，如果乙方因工期等原因改用模架品牌需要经过甲方的书面认可，但品质和各零件的设计尺寸、技术要求均参考龙记/明利要求设计，以保证模具标准化；2.2.模架的加工基准均采用基准边校表碰数加工，模架上必须明确加工基准的位置；2.3.对1000T（含1000T）以上注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为70mm，对600T （含600T）-1000T注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为50mm，对600T以下注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度按标准模架设计，模具顶底板压模处长、宽、厚度必须保持一致；3.模具材质要求3.1.模具成型零件材质要求，透明件注塑模具型腔和型芯全部采用德国2738HH,生产厂家为布德鲁斯、撒斯特和蒂森，非透明件注塑模具型腔采用德国2738HH、型芯采用国产P20，生产厂家为上钢五厂、抚钢。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准一、模具设计模具设计是注塑模生产流程的起始环节，需要考虑到产品的形状、大小、结构、材料性质、注塑机型号及具体设计要求等因素。
在模具设计过程中，需要遵循以下标准：1. 模具结构应简单、合理，便于操作和维护。
2. 模具尺寸和精度应符合产品要求和生产规模。
3. 模具设计时应考虑到冷却系统、顶出系统、定位系统等，以确保生产效率和产品质量。
4. 模具设计时应考虑到制造成本和使用寿命。
二、模具材料模具材料的选择对模具的质量和使用寿命有着至关重要的影响。
在选择模具材料时，需要遵循以下标准：1. 材料应具有优异的耐热性、耐蚀性、抗磨损性和抗氧化性。
2. 材料应具有较好的可加工性和焊接性能。
3. 材料应具有较低的成本和较长的使用寿命。
4. 根据产品要求和生产条件选择合适的材料牌号和规格。
三、模具制造模具制造是注塑模生产流程的核心环节，涉及到许多加工工艺和操作步骤。
在模具制造过程中，需要遵循以下标准：1. 制造工艺应符合图纸和技术要求，确保加工精度和表面质量。
2. 制造过程中应严格控制材料消耗和能源消耗，降低成本。
3. 制造过程中应注意安全生产和环境保护。
4. 制造完成后应对模具进行质量检查和验收。
四、模具测试模具测试是确保模具质量和产品质量的必要环节。
在模具测试过程中，需要遵循以下标准：1. 测试条件应符合产品要求和生产条件。
2. 测试方法应科学、合理、准确、可靠。
3. 测试过程中应密切关注模具的工作状态和产品外观质量。
4. 测试完成后应对测试数据进行整理和分析，以便对模具进行调整和改进。
五、模具维护模具维护是保证模具使用寿命和产品质量的重要环节。
在模具维护过程中，需要遵循以下标准：1. 定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和工作精度。
2. 定期清理模具表面和内部，防止灰尘、杂质、废料等污染模具。
注塑模具STP（垃圾钉）设计要求及技术规范
注塑模具STP（垃圾钉）设计要求及技术规范
注塑模具STP配置要求
注塑模具⽆论⼤⼩，都会设计垃圾钉，⼩⼩的⼀颗垃圾钉（英⽂缩写成STP）在注塑模具上却起着很⼤的作⽤，下⾯就为注塑模具爱好者详细介绍下。
⼀STP的作⽤。
1. 減少頂出板與下固定板接觸⾯積，易條整頂出板平⾯度。
2. 防⽌頂出板與下固定板直接接觸。
⼆STP材質-----S45C，熱處理HRC40°~45°
三STP規格(超連結)。
四STP位置的確定。
1. 回位梢(RP)下必裝STP，因受⼒最⼤，防⽌變形。
2. STP避免與其它零件⼲涉，如SP、EGP、K.0孔及頂管。
五STP數量的確定。
注：⼤型注塑模具需在中間加STP，以增加下頂出板的⽀點，防⽌頂板變形。
注塑模具技术要求
注塑模具技术要求注塑模具技术是一种制造精密塑料产品的常用方法，它要求模具具备高精度、高质量和高稳定性。
在注塑模具技术中，不仅要求模具具备高度精密度，还需要考虑到产品结构设计、材料选择、加工工艺和模具寿命等因素。
下面将详细介绍注塑模具技术的要求。
首先，注塑模具技术要求模具具备高精密度。
在实际注塑过程中，模具的尺寸和形状直接影响产品的质量和精度。
因此，注塑模具需要具备高度的精确度，确保产品的尺寸稳定性和一致性。
模具的尺寸精确度包括成型产品的尺寸精度和形状精度。
尺寸精度要求模具的加工精度高，能够满足产品的设计要求。
形状精度要求模具的结构设计合理，能够保持产品的形状和外观。
其次，注塑模具技术要求模具具备高质量。
高质量的注塑模具能够保证产品的质量和性能。
模具的高质量要求模具材料具备良好的机械性能和耐磨性。
模具材料要求具备高硬度、高强度、高耐磨性和高耐蚀性，以满足长期稳定生产的要求。
同时，模具的制造工艺也对模具质量有着重要影响。
注塑模具的制造过程要求工艺精细，采用先进的加工设备和工艺，确保模具具备高质量和高稳定性。
再次，注塑模具技术要求模具具备高稳定性。
模具在注塑过程中承受着较大的压力和热扩散，所以模具需要具备高稳定性以保证生产质量和产品精度。
模具的高稳定性要求模具具备一定的刚性和稳定性，能够承受外部压力而不发生形变。
此外，模具需要具备良好的散热性能，以保证模具温度的稳定性，防止产品变形或缺陷的产生。
最后，注塑模具技术要求模具具备较长的使用寿命。
模具作为生产工具，一般需要经历较多的注塑周期才能收回成本。
因此，模具需要具备较长的使用寿命以减少更换频率和生产成本。
模具的使用寿命受到多种因素的影响，包括模具材料、模具设计、模具加工工艺和使用条件等。
因此，注塑模具的制造要求模具具备高硬度、高耐磨性和高抗腐蚀性，同时要注意模具的设计合理性和使用条件的控制，以延长模具的使用寿命。
总之，注塑模具技术在市场中非常重要，对产品质量和生产效率有着直接的影响。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准注塑模具是在塑料注塑加工中使用的一种重要工具，其质量的好坏直接影响着塑料制品的成型效果。
为了确保注塑模具的质量和性能，相关部门制定了一系列与塑料注塑模具相关的标准。
本文将介绍与塑料注塑模具有关的标准，包括材料标准、尺寸标准、使用标准等，旨在帮助塑料注塑行业从业者更好地了解和应用这些标准。
一、材料标准在塑料注塑模具制造过程中，选用合适的材料非常重要。
相关标准对注塑模具的材料进行了明确的规定，以确保其质量和性能符合要求。
常用的注塑模具材料标准有：1. GB/T 1299-2014《工具钢》：该标准规定了工具钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的材料选择。
2. GB/T 1222-2007《弹簧钢》：该标准规定了弹簧钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具中的弹簧部件。
3. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：该标准规定了合金结构钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的合金结构部件。
二、尺寸标准注塑模具的尺寸准确度和表面质量对注塑产品的成型质量有重要影响。
相关尺寸标准旨在确保注塑模具的尺寸精度和表面光洁度满足要求。
常用的尺寸标准有：1. GB/T 3022-2017《钳工测量工具尺寸和精度》：该标准规定了钳工测量工具的尺寸和精度要求，适用于对注塑模具尺寸进行测量和检验。
2. GB/T 1804-2000《平行销》：该标准规定了平行销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中平行销的设计和制造。
3. GB/T 1806-2000《锥销》：该标准规定了锥销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中锥销的设计和制造。
三、使用标准注塑模具的使用标准主要包括使用规范、维护保养和安全操作等方面的要求，以保证注塑模具的正常运行和延长使用寿命。
常用的使用标准有：1. JB/T 7433-2008《注塑模具试验规程》：该标准规定了注塑模具试验的内容、方法和要求，适用于注塑模具的试验和验收。
注塑模具技术要求
《注塑模具技术要求》A: 模具外观1:铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2:铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3;冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4:冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5:冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6:冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7:标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9:模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
10:无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11:模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12:各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13:模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14:支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15:模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16:定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)
7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
不得烧焊。
14.流道和进胶位需要省光#400-600。
15.顶针，司筒，扃顶针，斜顶和顶针板要刻上相对应的识别码，便于安装。
如果在产品上，顶针位置不是水平面，需要将顶针座做成“d”型或者采用防转销键定位。
16.顶针采用hasco或者dme标准，选用哪种决定于bom表或者其它正式通知的模具技术要求。
17.加工运水胶圈(“o”形圈)槽，需要单边预留0.25mm的间隙，一般胶圈要预压0.5~0.8mm.如果不重视这一点，胶圈很容易被压损坏掉，造成漏水。
18.唧嘴要氮化，需要做止转销。
唧嘴半径必须符合图纸要求。
唧嘴没有氮化，走模前可能已经被撞伤。
19.常规结构模具一定要布置撑头，两端面需要磨平，小模预压0.1mm，大模预压0.1mm-0.15mm..
20.定位圈直径必须符合图纸，顶棍接头形式和位置必须符合图纸。
21.水嘴的规格请根据bom表或者确认的模图，水嘴沉头孔必须按照模图进行加工和安装。
钻孔不得钻偏，锐角需倒角。
22.运水必须打上ini，outi，in2，out2………..
23.所有打在模具上的字唛必须工整，端正，不得歪扭。
24.模具需要在四边安装边锁(直身锁)。
如果不能安装边锁，需要安装锥度锁，或者圆锥锁。
锥度锁要横着安装。
25.所有螺丝和模具配件都需首选标准件，螺丝头不能锯掉。
螺丝有效锁入长度必须足够，正常是1.5或者2。
26.热嘴线槽必须倒圆角，以免刮伤电线。
27.把热嘴id卡装在模具面板侧边。
28.模具移交验收：需要配合模具工程师按“模具检查表”验收通过才能打包装走模。
29.移模前需对运水进行测试水压(100pa以上)验收运水后，需用风枪把水吹干净。
30.模胚外表面在制造过程中，需要注意保养，防止生锈，刮伤。
走模包装前，内模需要喷上白色/或无色防锈剂，所有模具表面必须清洗干净，然后打上黄油。