月度生产现场改善评价表
生产月报表模板
生产月报表模板为了更好地监控生产情况，及时发现问题并采取相应的措施，我们制作了生产月报表模板，以便对生产情况进行全面的记录和分析。
该模板主要包括生产情况总览、生产成本分析、生产效率分析、质量指标分析等内容，以便于管理人员全面了解生产情况，做出相应的决策。
一、生产情况总览。
生产情况总览部分主要包括生产总量、生产成本、生产效率、质量指标等内容。
通过对这些指标的记录和分析，可以清晰地了解到生产的整体情况，为后续的决策提供依据。
二、生产成本分析。
生产成本是企业生产活动中的重要指标，直接影响着企业的盈利能力。
在生产月报表模板中，我们将详细记录原材料成本、人工成本、制造费用等各项成本指标，并对其进行分析，以便找出成本控制的关键点，降低生产成本，提高企业盈利能力。
三、生产效率分析。
生产效率是企业生产活动的核心指标之一，直接关系到企业的生产能力和竞争力。
在生产月报表模板中，我们将记录生产设备利用率、人力资源利用率、生产周期等生产效率指标，并对其进行分析，以便及时发现生产效率低下的原因，并采取相应的措施进行改进。
四、质量指标分析。
产品质量是企业生存和发展的基础，对产品质量的管理和控制是企业生产活动中的重要环节。
在生产月报表模板中，我们将记录产品合格率、不良品率、客户投诉率等质量指标，并对其进行分析，以便及时发现质量问题，并采取相应的措施进行改进，确保产品质量达标。
通过对生产月报表模板的使用，管理人员可以及时了解到生产情况的各项指标，发现问题并及时采取相应的措施，确保生产活动的正常进行，提高企业的生产效率和产品质量，为企业的持续发展提供有力支持。
希望各部门能够认真填写月报表，及时发现问题，共同努力，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，为企业的发展贡献力量。
生产部经理考核表(月度).xls
产品质量问题的次数
5分
本部门员工当月发生的事故 伤害件数
±5%（±1分） 每发生1件扣2分 每发生1件扣5分
6 天龙之星
当月部门内被评为天龙之星 的员工人数
加5分/人
合计分数
考评者签名: 备注：每项得分上限不封顶，下限不低于零分。
*100%
计划完成率
95%
18分
完成计划批数/总计划批 数*100%
±5%（±1分）
说明
4
返工次数
30次/月
9分
因IPQC、FQC或投诉退货 而要求的返工
±5次（±1分）
5 物料超领金额 5000元/月 5分 当月物料超领金额(单位：元±) 500元（±1分）
6
提案改善件数 5件/月
5分
提案的提出及实际改进件 数
±1件（±1分）
7
6S
8分
所属部门及所管辖区域的 6S状况
每一缺点-1分
8
交办配合事项
5分
上级交办事项及其它部门 的配合事项
每一异常-1分
1
本部门人员流失 率
2%
2
与本部门相关的 质量投诉事件
0
分
本部门人员辞职人数占当月 部门总人数的百分比
公司内其他部门对本部门工
5分
作态度和质量的抱怨次数， 以及由于本部门造成的公司
生产部 绩效考核表（
月份）
工号: 序号
1 2 3
姓名:
项目 生产效率
目标值 标准
定义或范围
90%
16分
实际良品总数/计划时间 内应生产数*100%
自评
公式或奖罚办法 数据计 算
得分
±1%（±1分）
精益生产线评审表(案例)
4.2
1
精益化管理生产线评审表
生产线名称： 序号 考评项目 考评内容 强化质量过程控制，有详尽的操作 及检验指导书，并同工艺文件一起 在各工序放置且有效执行。 加强工艺纪律，定期对操作者工艺 纪律执行情况进行检查，对发现问 题制定整改措施并有效实施。 强化产品在线检验，现场量检具齐 全且有效；按检验指导书要求开展 首、末件检验，自检、互检、专检 、巡检等检查工作。 做好质量数据（线内不良、后工序 不良、前十位质量问题等）收集、 统计和分析，对质量数据异常波动 实时分析，提出整改方案并有效实 施。月度质量指标达到控制目标要 求，运行趋势平稳、向好。 有效实施“质量门”管理，对生产 线质量控制点及在线检测进行全面 策划，完善“质量门”；明确“质 量门”操作标准和“守门人”管理 办法；每日检查“质量门”运行情 况进行，做好运行记录，确保指标 控制在特性值要求范围。 有明确的不合格品处置流程，严格 执行不合格品剔除、隔离、标识及 记录，防止不合格转入后生产线。 有效开展QC（质量控制）小组活 动，做好记录及评价，年度确保取 得1项以上公司级QC改进成果。 基本分 考评标准 检查人： 项目得分： 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值
3.2
1
3.3
1
现场检查当日生产情况，时节拍 差异率上下浮动超过10%，且未有 是否有时节拍差异率（达到10%以上）影响因素的记录表，并对 原因说明的，每出现一处扣0.2分 各影响因素如实记录？ 。 检查生产线各工序标准作业指导 文件，每发现一处缺失的扣0.2分 1、是否对各工序的标准作业进行规定？ 。 现场检查员工序作业有未按作业 2、抽选工序，按照作业指导文件检查操作的符合性。 指导标准操作的状况，每发现一 处扣0.2 分。 抽查月度工序标准作业稽查记 录，缺失或检查内容不完整的， 扣 1 分 异常统计表记录不完整或未动态 更新，扣0.5分。 生产线异常统计表未能有效体现 停工原因，扣0.5分。 生产线可动率未达到要求目标， 扣1分 抽查生产绩效指标完成情况，未 进行分析，制定改进、优化措施 的，每发现一处扣0.5分。 1、是否有工序标准作业检查计划或者周、月度检查的要求或规 定？ 2、是否按照要求进行检查和记录？
供应商现场考察评分表(品质部分)
有明确定义,并有规定有效期,有文件支持的得3分;否则0分。 有文件支持,存放正确,得3分;否则0分。 有专人负责,得3分;兼职得2分;否则0分。 有建立3分;未建立0分。
33 0
5.供应商管理
NO
审核内容
1 是否有建立正式的供应商管理程序及相应的作业流程？ 2 是否有专门的SQE队伍对供应商进行管理？ 3 有否制定了供应商评审控制程序？ 4 是否有与供应商是否签订《质量保证协议》？ 5 是否有建立对供应商的定期考评制度？
3
9 针对未达品质目标时如何处理?是否有成立专案小组进行持续改善?
3
10 是否有制程作业管制程序?作业流程图或QC(Quality Control)图并有效执行?
3
11
是否有制程检验程序?IPQC作业是否依据程序执行并记录? (如首件确认、检验频率、 工具、项目等)
3
12 现场是否放置SOP,以便于作业员操作,且均按SOP项目执行?
司的质量目标没有进行分解1分；没有质量目标0分。
对客户满意度的调查有专门的作业指导书并且定期执行，满意度优3分；对客户满
3
意度的调查能够定期执行，满意度较好2分；客户满意度调查较少，满意度一般1
分，未进行调查0分。
在产品实现中，有相关的检验、测试、监控、查核等作业，且每一作业都有详细的
3
WI＝3分；在产品实现中，对需要监控的过程缺少相关的检验或查核等作业＝2分； 在相关的作业中，WI描述不清楚，缺乏指导性＝1分；无检验、测试、监控、查核
45 0
第4页 共9页
6.进料/制程/成品出货品质控制
NO
审核内容
1
是否有独立的品质检验部门和品质保证部门? 有否定义组织架构图及明朗的工作职 责?
生产企业月度工作总结表
生产企业月度工作总结表
尊敬的领导、同事们：
在过去的一个月里，我们生产企业全体员工齐心协力，努力工作，取得了一定的成绩。
现将月度工作总结如下：
一、生产方面。
1. 本月我们严格按照生产计划，完成了生产任务，产品质量稳定，未发生质量事故，生产效率得到了提高。
2. 在生产过程中，我们发现了一些问题并及时进行了改进，为下个月的生产工作积累了经验。
二、销售方面。
1. 本月我们成功完成了销售任务，实现了销售额的增长，市场反馈良好。
2. 我们通过市场调研，了解了客户需求，为产品升级提供了有力的支持。
三、质量管理。
1. 我们严格执行了质量管理制度，产品合格率保持在较高水平。
2. 我们加强了对原材料的把控，确保产品质量。
四、安全生产。
1. 我们加强了对生产现场的安全管理，未发生任何安全事故。
2. 我们对员工进行了安全生产培训，提高了员工的安全意识。
五、其他方面。
1. 我们加强了团队建设，提高了员工的凝聚力和战斗力。
2. 我们积极参与了企业文化建设，丰富了员工的业余生活。
总的来说，本月我们取得了一定的成绩，但也存在一些不足之处。
在下个月的工作中，我们将继续努力，不断提高生产效率，优化产品质量，拓展销售渠道，加强安全生产，提高员工的综合素质，为企业的发展贡献力量。
谨此报告，希望领导和同事们能够对我们的工作给予指导和支持，共同努力，共同进步。
谢谢！。
精益生产全套表格
├─第一│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡察判定表.doc│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化治理清单.doc│表1-17 时间铺张自检表.doc│表1-18 等待铺张自检表.doc│表1-19 库存铺张自检表.doc│表1-2 5S 训练打算表.doc│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc│表1-22 人力铺张自检表.doc│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S 训练签到记录表.doc│表1-4 5S 问题改善通知书.doc│表1-5 5S 治理达标申请书.doc│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─其次│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备打算表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC 分析表.doc│表2-4 物料需求打算.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理打算表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善打算.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc│表3-17 抱负工厂评价表单.doc│表3-18 TPM 提案评价表.doc│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM 会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验托付单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验状况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供给商质量评价表.doc表4-22 供给商质量治理检查表.doc表4-23 供给商根本资料表.doc表4-24 供给商考核表.doc表4-25 供给商现场评审表.doc表4-26 供给商综合评审表.doc表4-27 合格供给商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度打算表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量本钱统计报表.doc表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc表4-4 质量教育长期打算表.doc表4-40 不行修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用安排表.doc表4-46 车间质量治理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量治理小组活动报告表.doc表4-7 质量治理小组会议报告表.doc表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间争论.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc│表5-4 生产作业改善打算表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机协作分析表.doc│表5-9 生产时间争论记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全治理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全嘉奖通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 打算部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。
生产检查表(每月)
生产检查表(每月)
1. 设备检查
- 检查设备是否正常工作，有无故障或需要维修。
- 检查设备保养记录，是否按照规定进行保养。
- 检查是否有设备需要更换。
2. 原材料检查
- 检查原材料的储存情况是否符合要求，有无过期或变质。
- 检查原材料是否按照规定进行使用。
- 检查原材料使用记录，是否按照要求进行填写。
3. 加工检查
- 检查加工过程是否符合要求，有无偏差或不良情况，是否按照作业指导书进行操作。
- 检查产品外观是否符合标准，有无瑕疵或缺陷。
- 检查产品质量记录，是否按照要求进行填写并保存。
4. 清洁卫生检查
- 检查厂房卫生是否达到要求，有无杂物或污渍。
- 检查员工操作区域是否清洁卫生，有无生产废弃物或垃圾。
- 检查员工是否按照要求穿着工作服，是否洗手并戴好手套。
5. 安全生产检查
- 检查生产区域内安全设施是否符合要求，如灭火器、安全出口等。
- 检查员工是否按照要求佩戴防护用品。
- 检查员工是否严格遵守安全操作规程。
以上是每月的生产检查表，检查后及时解决问题，并将检查记录进行保存。
生产型供应商食品安全现场检查评价表(参考示例)
制定食品安全事故应急预案，应急预案应对食品安全事故分级、事故处置指挥体系与职责、处置程序、应急保障措施、预防预警等作出规定。
13
建立食品安全防护程序；建立食品安全防护程序年度评估机制，记录食品安全防护纠正措施。
14
建立并执行从业人员健康管理制度，确保所有接触直接入口食品人员具有有效健康证。
15
制定年度员工培训计划并组织实施，对员工（包括新员工、临时工）进行上岗前和在岗期间岗位技能、食品安全管理等内容的培训。
4
建立食品原料、食品添加剂、食品相关产品进货查验记录制度，如实记录相关产品的名称、规格、数量、生产日期或批号、保质期、产品合格证明文件、供应商名称、地址及、进货日期等内容，记录和凭证保存期限不得少于产品保质期满后六个月；没有明确保质期的，保存期限不得少于二年。
5
收集并提供当年度食品原料第三方全性能检测报告并符合相关标准要求；进口的原料、食品添加剂、食品相关产品应当符合我国食品安全国家标准要求。
10
虫害控制人员具有上岗证，入生产车间的虫害控制人员应具有健康证。
模块七、采购管理（15）
1
提供合格供应商名录（合格供应商名录应及时更新），确保从合格供方处采购。
2
收集并提供有效完整的供应商合法资质证件。
3
对主要原料和高食品安全风险的供应商建立并实施每年至少一次的年度检查评价制度，保存评价报告及不符合项的追踪、整改记录。
模块五、环境管理（11）
1
车间天花板及墙壁没有积尘、霉斑、虫网、锈斑、污渍、积垢，墙顶和墙面、地面没有脱落或损坏现象，无未封闭的小孔存在。车间地面没有积水、无锈迹、无卫生死角，车间环境整洁。
2
电、水、蒸汽等设备管路应避免设置于生产线、食品原料上方，如确需设置，应采取必要的措施防止造成污染。
生产部满意度调查表
生产部满意度调查表背景介绍在我们的组织中，生产部门负责生产和制造产品。
为了确保生产部门的工作效率和员工满意度，我们希望对生产部门进行满意度调查。
通过这份调查表，我们可以了解员工对生产部门的意见和建议，进而提高生产部门的工作质量和员工满意度。
调查目的1. 评估生产部门的工作效率和准确性。
2. 了解员工对生产过程的满意度。
3. 收集员工对生产部门的意见和建议，以改进工作流程。
4. 确认生产部门的资源需求和培训需求。
调查内容请使用 1-5 的评分标准回答以下问题，1 表示非常不满意，5 表示非常满意。
1. 生产部门是否及时交付产品？2. 生产部门的工作准确性如何？3. 生产部门与其他部门之间的沟通是否顺畅？4. 生产部门的工作人员是否友好和专业？5. 生产部门是否提供员工所需的资源和培训？6. 生产部门的工作流程是否高效？7. 对于员工意见和建议，生产部门是否积极采纳并改进工作？8. 您对生产部门的整体满意度是多少？结论和建议根据员工的意见和调查结果，我们能够得出以下结论和建议：1. 生产部门需要更加关注产品交付的及时性，以满足客户需求。
2. 更高的工作准确性是生产部门应该努力追求的目标。
3. 加强生产部门与其他部门之间的沟通，促进协作和工作效率。
4. 提供员工所需的资源和培训，以提升员工的技能和业务水平。
5. 定期评估和改进生产部门的工作流程，以提高效率。
6. 积极采纳员工的意见和建议，与员工共同改进工作环境和流程。
通过对生产部门的满意度调查，我们可以促进生产部门的改进和整体工作质量的提升。
感谢各位员工参与本次调查。
如果您有任何其他意见或建议，请随时与我们联系。
生产现场管理和改善
七、现场管理的基本方法
4 7S现场管理
整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SETKETSU) 素养(SHETSUKE) 安全(SAFETY) 节约(SAVING)
要与不要，一留一弃 科学布局，标示清晰 清除垃圾，美化环境
洁净环境，贯彻到底 形成制度，养成习惯 遵守規范，防患未然
D C A
5、按制定的计划认真执行 6、检查措施执行的效果 7、巩固提高，总结成功经验 8、把未解决或新出现的问题转入下一循环 直方图、控制图 修改或制定相应标准 为下一循环提供质量问题
八、生产现场的控制和改善
2、因果图（鱼刺图）的使用方法 因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因，并将众多的 原因分类、分层的图形。
二、优秀现场管理的标准和要求
1）定员合理，技能匹配 2）材料工具，放置有序 3）场地规划，标注清晰 4）工作流程，有条不紊 5）规章制度，落实严格
6）现场环境，卫生清洁 7）设备完好，运转正常 8）安全有序，物流顺畅 9）保质定量，调控均衡 10）登记统计，应记无漏
三、现场管理的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场。 检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征） 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生
五、现场管理的日常工作
2、现场的成本管理 ◆降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 ◆改进质量：工作过程的质量，合理的5M1E ◆提高生产力以降低成本：不断地改善（5M1E的改善） ◆提高周转：原辅材料、半成品 ◆缩短生产线：合理的生产线人员安排 ◆减少机器停机时间 ◆减少空间 现场无法使其流程做得简短、有效率，无法避免不合 格品及换线甚至停机，那就没有指望提高物料的周转，也 没有指望变得有足够的弹性以符合客户对高质量、低成本 和及时交货的严格要求。
月品质检查评分表
（取样说明：抽取2个停车场）
5、是否使用K垃圾清运\化粪池车辆进出登记表】进行皆记。
6、K当值及交接班值班记录表》填写是否完善。
本项共计5个等级，每发现一处不合格降一级.
543210
※评分证据
3
外来人员出入管理
1、所有人员应刷卡进出项目。
2、抽查K外来人员进出登记表H登记是否完善。
3、抽查装修户装修户是否配备有灭火器，装修工应持有出入证。
（取样说明：抽取IO户装修户检查）
4、K当值及交接班值班记录表』填写足否完善。
本项共计5个等级，每发现一
4
消防安全管理
1,值班室、监控室等重要场所是否配备灭火器。
2、消防主机、灭火器、防火门等消防设施是否处于良好状态。
品质检查评分表
被检查项目I检叠人1检查日期，
序号
版块
检查标准
评分标准
检查情况
得分
1
三级巡查制度实施情况
1,部门自检自查是否填写现场记录.
2.部门自检自查记录表是否签字存档。
3、是否按计划开展项目、部门自检自查。
备注：检查计划、检查表格等相关资料，若未按计划进行需有项目总监签字的情况说明
（取样说明：抽查U月上旬秩序自检自查情况，照片及记录）
3.消防通道畅通，无阻碍物.
4、楼层之间按规定放置灭火器。
5,消防栓、灭火器按规定时间进行月检，消防安全检查记录详细完善.
本项共计5个等级，每发现一处不合格
降一级。
543210
※评分证据
5
巡逻管理
1、抽查K巡逻记录表?填写是否完善，是否反应巡逻中发现的问题。
2、调取监控抽查当值班长夜查及日常巡查开展情况。
精益生产现场管理与改善
部下培养
OJT 专题 培训
24
委职 锻炼
业绩 辅导
指导工作的方式 ACTION POWER 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA行动力咨询 → LP
OJT——建立伙伴关系的有效途径
1. 作业说明
2. 示范， 让他做 做看
制作训练计划表 谁…… 那个作业…… 到什么程度…… 到几时……
3
ACTION POWER 5S → TPM
IE TQM JIT 6SIGMA行动力咨询 → LP 定位 - 错，结果错
现 场
国内企业：市场第一，忽视现场。
日本企业：
方法 - 错，结果错
国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速 秘笈。 日本企业： 案例：某集团精益现场管理模式
4
POWER 1ACTION .5S 现场管理者的任务 → TPM IE TQM JIT 6SIGMA行动力咨询 → LP
IE动作分析法
注意：细致的动作 若不能标准化，即 很难指导作业。
16
②
标准作业设定的种类 ACTION POWER 标准作业书 - 分解 手顺
行动力咨询 5S → TPM IE TQM编程JIT → LP 组合 6SIGMA 流程
适用于较长的周期时间（数十分、 改善工具：
数小时等）用手操作细致的定型作业。
行动力咨询 5S → TPM IE TQM编程JIT → LP 组合 6SIGMA 流程 适用于由人的手 改善工具：
[标准作业组合票]是作 业分配及决定作业程序 所使用的一种工具。 作业与设备的自动作业 所组合的作业。
表中清楚地显示出人工 作业及机械作业的经过 时间。监督者可以利用 这张表来分析每一部属 的工作量以及对于工作 本身的熟练程度和技术 水平等问题，以便加强 改善
生产车间现场改善
上海德萨离合器有限公司生产车间现场改善[摘要]生产现场是企业直接创造效益的场所，是企业所有信息的原始发源地，也是各种问题萌芽产生的场所。
生产现场管理是制造型企业管理的重要组成部分，直接影响企业的生产效率和经济效益。
只有不断地优化生产现场管理，才能实现企业的整体优化。
所以，现场管理与改善越来越受到国内外企业的重视。
本文运用5s管理，全面质量管理，布局规划等生产现场改善方法，结合在上海德萨离合器有限公司生产车间发现的现场作业环境差、物品摆放杂乱无章无标识、人员效率低、设施布置不合理等问题进行了改善。
经过研究讨论后，运用工业工程的基础理论以及对现场问题的认真分析和改善，最终达到车间环境整洁，物品摆放归类整理和标示，物流路线缩短，优化工序流程，逐步减少生产过程中的浪费，提高了生产效率，降低生产成本，保证产品产能和质量的目的。
关键词:现场改善 5s 全面质量管理布局规划Shanghai Desa clutch Co., Ltd. workshop improvement[Abstract]Production site is the enterprise directly creates benefit places, is the enterprise all information of original birthplace of problems, but also produced places. But production site management in manufacturing enterprise management is an important pare of enterprise’s production, directly affects the efficiency and economic benefit. Only by continuously optimize production site management, can achieve enterprise’s production site management, can achieve enterprise’s whole optimization. So, on-site management and improve the attention of more domestic and foreign enterprises.In this paper, with 5 s management, total quality management, improve manufacturing methods, such as layout planning, combined with production workshop, the clutch Co., LTD in Shanghai found the poor working environment, items placed desultorily logos, personnel problems such as low efficiency, facility layout is not reasonable for improvement. After discussed, using the basic theory of industrial engineering as well as to the problem of serious analysis and improvement, finally reach the workshop clean and tidy environment, items catalogued, and labeled, simplify operation action, optimize the process flow, gradually reduce the waste in the process of production, improve the production efficiency, reduce production cost, production capacity and product quality assurance purposes.Key words: the scene to improve 5 s Total quality management The layout planning前言随着改革开放的深入，中国的制造业飞速发展，但也面临着复杂变化、竞争激烈的市场坏境以及劳动力成本上升的压力。
工厂现场改善评比考核制度
--有限责任公司文件编号：SAHL-201107-001--有限责任公司现场改善评比考核制度拟制：审核：批准版本：第四版 2012-2发布--有限责任公司发布--有限责任公司现场改善评比考核制度一、目的为了进一步规范生产现场管理，改善工作环境，降低劳动强度，提高工作效率,降低成本,挖掘员工潜力,提高改善意识，使各团队更积极有效地开展现场改善活动，客观、公正的评价各团队的活动实绩，引导各团队顺利完成各阶段的工作，达到现场改善持续深入开展的目的，使企业的体质得到根本改善，同时，为保证各部门精益改善项目正常推进及目标如期达成，设立精益指标，纳入各部门总绩效和各精益小组绩效考核体系，特制定本办法。
二、适用范围本制度适用于公司生产现场部门的管理人员及全体一线定额成员。
三、管理职责3.1精益改善部1）负责组织各车间进行现场改善推进活动；2）负责对车间5S推进情况的检查、监督与考核；3）负责对车间5S自查评价复核、统计、评比；4）负责组织对员工5S进行培训3.2 车间主任1) 负责制定车间现场改善计划，领导组织车间员工进行现场改善活动。
2）负责员工现场5S评价考核；3) 负责定期组织车间成员进行培训、学习、讨论；3.3 车间班长1) 负责车间现场检查评价；2）负责对看板内容进行更新；3) 组织员工进行5S活动；3.4车间员工1）按车间清扫标准及要求参与5S活动。
四、团队现场改善活动实施办法现场的评价方法分为：日评价、周评价、月评价。
4.1 日评价主要是对当日现场5S进行评价，内容包括：现场5S车间自查评价，员工基本遵守评价。
--有限责任公司1）现场5S自查评价：车间主任组织安排人员在每日上午和下午分别对现场进行巡查一次，并在下午4:00之前对当日生产过程中的5S维持情况进行评分，精益改善部对车间评分进行复核检查。
车间每日按标准进行检查，符合项次打√，不符合项次打×，每一个×在累计中扣1分，精益改善部对车间自查评分进行复核检查，对未如实评分项次，每天每项扣2分，当日未进行检查评分的车间，当日总成绩倒扣10分。
生产现场改善方案
市摩卡科技制造中心生产现场改善报告尊敬的胡董事长、涂总：你们好！本人很快乐参加市摩卡科技，也同时感胡董与涂总的信认，本人将尽心尽职把公司的品质、效率搞上去，降低本钱、节约资源，以最少的投入创造最高的利润，同时也希望领导的支持和帮助，以下是我对公司现状分析与改善方案。
现状分析1、生产方面：1》没有生产流程图，标准工时，作业指导书，产能评估报告，按此人员的排布是否最适宜？2》生产线没有辅助治具的投入〔工具、夹具〕。
3》现场无7S 管控。
4》现场产能进度跟进无法提现，无生产看板，反响不出该线在做什么、并且现场管理拿什么现场数据去把握现状。
5》人员纪律松散，工衣着装颜色统一，不利于目视管理，在流水线分不清那个是管理那个是员工、那个是QC、那个是助拉，找也难6》现场规划不合理，无法提现一个顺畅的生产制程。
7》产品制程划分不合理，在组装部份还有在焊接PCB板，焊线或焊零部件。
8》生产线没有物料员，物料管控失控。
9》没有异常问题的检导，如生产品质例会、新产品导入会议10》现场管理的专业技能须进一步提升，执行力差。
2、品质方面1》来料检验控制没有标准与依据。
〔电子料、五金、线材、塑胶、包材〕2》没有品质过程控制相关规定。
3》出货检验没有标准性。
4》工程没有成品检验基准书、外观检验标准、部件检验基准书与制程生产的流程图、SOP、BOM(完整性)工夹具。
5》来料检验项目没有记录档案，无法追逆与控件控制。
3、生管〔PMC〕方面1》新产品导入〔PP\MP\试产〕没有产前会议的召开。
2》产品没有标准工时对计划的安排有一定的难度，不确定性3》欠料特别严重。
4》公司没有体系运作的模式。
针对以上相关问题本人提出以下相关改善方案一：培训教育方面1、组织各部们管理人员对其管理的专业知识、理论知识与技能进展培训与考核，以提升自我管理能力并作成培训计划大纲与试卷来对管理能力的评估。
2、组织作业员根本知识与专业技能与企业文化的培训。
以提高其技能到达我司之要求并作成培训计划大纲、与试卷来对其技能的评估。
生产运营不足与现场改善对策
中扬公司生产运营分析与现场改善对策一．综合成本管理：1.直接人员与间接人员比率失调。
一般企业直接生产人员与间接生产人员比例为8:2或7:3，直接人员是指直接从事作业的一线人员，间接人员是指管理人员、销售人员、后勤人员。
据车间现场张贴公布的中扬公司人员分类，办公室人员及销售后勤等人员为35人，车间5个生产小组总共31人，比率几乎1:1 ，1个工人养活1个管理人员，管理成本太高。
对策：适度缩减合并管理人员岗位，提高工作效率，增加操作人员，减少管理费用。
. 2．工时定额评价现场作业人员。
假设一天生产车间的产量为300副窗帘，做一副需要标准工时12分钟。
300副产品需要的标准工时为：300×12=3600分钟有效产出工时。
标准工时内需要的工序人数为： 300×12分钟÷8小时×12分钟=37.5≈38 即38人。
对策：设置合理的预备应急人员，量化操作任务，改善工序流程，提高生产力。
现阶段生产工人人数与产能配置基本合理，并且有储备。
3．仓储收、发货制度健全，但物料控制核算环节没有，从主料、导轨、卷筒、端盖、封头、安装码等具体部件，分摊到每幅窗帘的成本是多少？每米面料、每个螺丝、每个刀片按照每月产量分摊核算，利用控制图直观公布，比较成本消耗（以后班组实行耗材定量承包制---待定）。
对策：库房实行定期盘点，对出库物资消耗与入库成品对应分摊核算成本。
当月生产成品数量按照面积或长度、数量与出库辅料数量折算分摊成本，利用控制图统计显示当月消耗成本数据，每月、每年对比。
4．主料裁剪下料、导轨、附件下料有规格尺寸要求，消耗浪费部分以及如何控制全凭操作人员的自觉，作业缺少标准，过程缺少监督，结果缺少考核。
此项应该是成本控制的重点部位。
责任心不强或操作不当导致的报废、浪费现象监督、监管不到位。
图示：对策：①制定作业标准，规定下料允许的最大损失界限，车间班长负责过程监督管理，对合理利用边角料以及回用物资的行为人，车间主任确认后可上报予以节约价值30%的奖励。
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评价项目
评价时间：每月15-30日 评价时间：每月15-30日 15
1.车间 物料放置 、道路畅 通、标识 明确（每 项1.5 分） 2.劳保 用品穿戴 执行情况 （每人次 1分） 3.员工 精神风貌 、着装整 洁、团队 士气（每 项1分）
审核：
批准：
序 号 考 核
公司 平均 得分
确认
公 司
分
部
xx车间 xx车间 xx车间 xx车间
门
值 责任人 车间主任姓名 车间主任姓名 车间主任姓名 车间主任姓名 车间主任姓名 车间主任姓名 车间主任姓名 车间主任姓名 负责人
20
5
5
6
10
3
6
6
5
5
6
1 公司 xx车间 xx车间 xx车间 xx车间 各处室 编制：
2012年 2012年2月
10.精益特 讯投稿及 精益提案 情况(人均 比例5%以 上)(每项 0.5分) 11.现场 工艺卡片 （作业指 导书）执 行情况 （每项 1.5分） 12.每月 自主改善 问题点不 少于20 项（少一 项扣1 分） 13.责任 区域环境 卫生执行 情况（每 项1分） 14.各团 15.团队 队每周活 配合度 动一次， （5分） 成员及干 部在记录 名 得分 表中签到 次 （每次 1.5分） 6 5
每月1 每月1次
4.各类 信息管理 看板的真 实性及时 性（生产 、宣传） （每项1 分） 6 5.工位 器具管理 （使用情 况及台账 的建立） （每项1 分） 6.红牌 作战实施 情况（每 月4次） （每项 2.5分） 7.月度 5S检查 及评选情 况（检查 每月不少 于4次， 每次1.5 分） 6 8.精益 改善会议 及培训记 录（每项 0.5分） 9.问题 点整改的 及时性 （每项1 分）