2组单因素切削力实验报告

刀具,切削力实验报告

实验目录实验一、车刀角度的测量。

实验二、（1）车削力的测定及经验公式的建立。

（2）用切削力动态测量显示系统和YDC-III89型压电式车削测力仪测量三向车削力。

附录：切削力动态测量显示系统和YDC-III89型压电式车削测力仪使用说明书。

实验注意事项一、实验前，学生必须预习实验指导书和教材（包括课堂笔记）上有关内容。

二、进人实验室要注意安全（女同学带工作帽）。

不得擅自开动机床或搬动其它设备手柄等。

三、使用与操作仪器要细心，损坏者按学校规定进行赔偿。

四、实验做完之后，应及时清理切屑，擦净机床，整理收拾工具仪器等。

五、实验完后应对实验数据进行整理、分析讨论，并认真填写实验报告交教师审阅。

六、实验缺课或不及格者，取消参加考试资格。

实验一车刀角度的测量一、实验目的1．熟悉车刀角度，学会一般车刀角度基准面的确定及角度的测量方法。

2．了解不同参考系内车刀角度的换算方法。

二、实验设备，工具和仪器。

1．车刀量角台（三种型式）。

量角台的构造如图1—1。

（1）台座、（2）立柱、（3）指度片、（4）刻度板、（5）螺钉、（6）夹固螺钉、（7）定位块。

2．各种车刀模型。

A型量γ0 、α0、αo·B型量λs C型量K r、K图1—1车刀量角台三、实验内容车刀标注角度的测量。

用车刀量角台测量外园车刀的γ0 、α0 、λs 、K r、K r·、αo·等角。

（a）量前角：如图1-2，将车刀放置在台座上，调整刻度板4和指度片3使指度片的B边位于车刀主剖面内并与前刀面贴合，则由刻度板上读出γ0。

如果指度片位于横向或纵向剖面，则可测得γf或γp 。

（b）量后角：如图1-3,调整刻度板和指度片使指度片A边位于主剖面内，并与后刀面贴合则由刻度板可测得α0。

同理指度片位于横向或纵向剖面内可测得αf或αp。

调整刻度片位于副剖面内，可测得αo〃。

（c）量刃倾角：如图1-4,调整指度片使之位于切削平面内并使其测量边与主切削刃贴合，则由刻度板读出λs。

普车实验报告

一、实验目的本次普车实验旨在使学生掌握普车的基本操作技能，熟悉车床的结构及性能，了解车削加工的基本原理和方法，提高学生的实际操作能力和安全意识。

二、实验原理普车实验是通过车床对工件进行切削加工的过程。

在实验中，学生需要掌握以下基本原理：1. 切削原理：切削是利用车刀与工件之间的相对运动，将工件表面的材料切除，从而形成所需的形状和尺寸。

2. 切削力：切削力是切削过程中产生的，主要包括径向切削力、轴向切削力和切向切削力。

切削力的大小与切削速度、切削深度、切削宽度等因素有关。

3. 切削温度：切削过程中会产生切削温度，过高或过低的切削温度都会影响加工质量。

因此，需要合理选择切削参数，以获得良好的加工效果。

4. 切削液：切削液可以降低切削温度，减少切削力，提高工件表面质量。

常用的切削液有乳化液、油基切削液等。

三、实验仪器与设备1. 车床：本次实验使用的是CA6140型卧式车床，该机床具有以下特点：- 最大车削直径：400mm- 最大车削长度：1000mm- 主轴转速：20-1400r/min- 刀架行程：250mm2. 刀具：本次实验使用的刀具包括外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀等。

3. 量具：本次实验使用的量具包括卡尺、千分尺、角度尺、游标卡尺等。

四、实验步骤1. 工件准备：根据实验要求，准备合适的工件，如圆柱体、圆锥体、螺纹等。

2. 装夹工件：将工件装夹在车床的卡盘或顶尖上，确保工件安装牢固。

3. 安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并安装到刀架上。

4. 调整机床：根据加工要求，调整机床的转速、进给量等参数。

5. 切削加工：启动车床，进行切削加工。

注意观察工件表面质量，及时调整刀具位置和切削参数。

6. 测量工件：加工完成后，使用量具测量工件尺寸，确保符合要求。

7. 清理工件：清理工件表面，去除毛刺和切屑。

五、实验结果与分析1. 外圆车削：通过外圆车削实验，掌握了外圆车刀的安装、调整和切削方法。

实验结果表明，外圆车削加工精度较高，表面质量良好。

切削原理实验报告

实验一刀具标注角度测量
一、实验目的
1、熟悉车刀切削部分的构造要素，掌握车刀标注角度参考系及相应的角度定义 2、了解量角台的构造，学会使用量角台测量刀具标注角度 3、根据测得的标注角度，绘制车刀角度图
二、实验设备与工具
车刀角度测量仪（车刀量角பைடு நூலகம்）车刀实验台
三、设备参数工作原理说明
四、实验记录
• 测量正交平面参考系的基本角度
车刀名称刀杆尺寸主前角主后角主偏角副偏角刃倾角副后角
• 计算出下列派生角度
车刀名称刀尖角εr 余偏角r 楔角

p

f
,
n

p

f
, n
五、思考题
1、用车刀量角台测量正交平面（主剖面）前角和后角时，为什么要让工作台从原始位置起，逆时针方向旋转的角度？ 2、参照测量车刀主剖面前角和后角的方法，怎样利用车刀量角台测量出车刀副刀刃上的副前角和副后角？为什么车刀工作图上不标注副前角？ 3、怎样利用车刀量角台测量出车刀背平面及假定工作平面的前角和后角？

切削实验报告

切削实验一、实验目的1 观察切削变形的过程，以及所出现的现象。

2 研究切削速度、刀具前角和走刀量等因素对切削变形的影响规律。

在金属切削过程中，由于产生塑性变形，使切屑的外形尺寸发生变化，即与切削层尺寸比较，切屑的长度偏短，厚度增加，这种现象称为切屑收缩。

一般情况下，切屑收缩的大小能反映切削变形的程度。

二、实验内容1、切削速度υ对切削变形的影响刀具参数：κr＝45°；κr ＇＝ 8°；λs＝ 0°；γo ＝10°；αo ＝7°；r ＝0.1 mm 切削用量：f＝ 0.39 mm /r , ap＝40mm。

改变切削速度，从低速到高速，可先取υc＝ 5； 10； 20； 25； 30； 40； 60； 80； 110 m /min ；ｎ＝ 53；106；212；265；318；424；636；848；1166r/min ；用每一种转速切削一段试棒，停车收集切屑并观察切削颜色（注意安全，防止烫伤）。

测量并将结果填入表2-1 中。

2、刀具前角对切削变形的影响刀具参数：κr ＝ 45°；κr ＇＝ 8°；λs ＝ 0°；αo ＝ 7°； r ＝ 0.1 mm 。

切削用量： f＝ 0.39 mm /r , ap ＝40 mm υc＝ 60 m /min 。

改变车刀前角：γo ＝ 0°； 15°； 30°。

用不同前角的车刀分别切削一段试棒，停车收集切屑并观察切削颜色（注意安全，防止烫伤）。

3、进给量 f 对切削变形的影响刀具参数：κr＝45°；κr＇＝8°；λs＝0°；γo＝10°；αo＝7°；r＝0.1 mm 。

切削用量： ap ＝ 40 mm υc＝ 60 m /min 。

改变进给量： f＝ 0.2 ； 0.36 ； 0.51 ； 0.66 （ mm/r ）。

切削力测量实验报告

专业班级姓名学号专业班级姓名学号实验日期实验地点 40号楼一楼实验室成绩实验名称切削力测量实验实验目的本次切削力测量实验的目的在于巩固和深化《机械制造技术基础》课堂所学的有关切削力的理论知识，正确认识切削力直接影响切削热、刀具磨损与使用寿命、加工精度和已加工表面质量等问题。

因此，研究切削力的规律，对于分析切削过程和生产实际是十分重要的。

本次实验在实验老师的指导下，达到如下实验目的：1、了解三向切削力实验的原理和方法；2、进行切削力单因素实验，了解背吃刀量、进给量和切削速度三大切削用量对切削力的影响规律，获得三向切削力实验公式；3、了解在计算机辅助下的、利用三向测力仪进行切削力实验的软、硬件系统构成，以及三向切削测力仪标定的原理和方法。

实验基本原理切削力是机械切削加工中的一个关键因素，它直接影响着机床、夹具等工艺装备的工作状态（功率、变形、振动等），影响着工件的加工精度、生产效率和生产成本等。

切削力的来源有两个：一是切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。

影响切削力的因素很多，工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损状况、切削液的种类和性能、刀具材料等都对切削力有较大的影响。

实验基本步骤1、实验指导教师讲解实验的目的和要求；强调实验的纪律、进行安全教育。

2、车床及工件的准备：将圆钢棒材（工件）安装在车床上，利用三爪卡盘和活动顶尖将棒材装夹到位；安装车刀，注意刀尖对准车床的中心高，然后启动车床将工件外圆表面加工平整；3、DJ-CL-1型三向切削力实验系统的准备：1）启动切削力实验程序，在“输入实验编号”栏目内，输入年级、专业、班级、组号、实验次数和主题词等，并点击“确定”；2）点击“零位调整”软按钮，调出零位调整界面，进行三向零位调整；3）点击“切削力实验方式向导”软按钮，调出切削力实验方式向导界面，进行实验方式选择：选择切削力单因素实验；4、进行不改变进给量及切削速度，只改变背吃刀量单因素切削力实验；5、进行不改变进给量及背吃刀量，只改变切削速度单因素切削力实验；6、进行不改变背吃刀量及切削速度，只改变进给量单因素切削力实验；7、建立单因素切削力实验综合公式，并输出实验报告。

实验二：车削力的测定及经验公式的建立

实验二：车削力的测定及经验公式的建立一、实验目的1. 了解车削测力仪的工作原理及测力方法。

2. 掌握切削深度p a 、进给量f 等对车削力的影响规律。

3. 通过实验数据的处理，建立主车削力Fz 的经验公式二、实验内容1. 用压电式切削力测力仪测量车削时的切削力；2. 用单因素法，通过改变切削用量，建立切削力和切削用量的经验公式。

三、实验设备1. CA6140普通车床一台；2. 外圆车刀一把；3. 压电式三项测力仪一台；4. 圆柱毛坯一根。

四、实验原理测量切削力的主要工具之一是测力仪。

测力仪的种类很多，有机械式测力仪、油压式测力仪和电测力仪。

日前应用较多的是电测力仪。

电测力仪又有电阻应变式、电感式、电容式、压电式；其中以电阻应变式及压电式应用的较多。

测力仪必须具备如下性能要求(1) 必须有足够的刚度。

刚度是指单位变形所需的作用力。

要求达到810N ／m 。

(2) 必须有较高的固有频率(自振频率)。

要求大于所测力变化频率的4-5倍。

(3) 应有足够的灵敏度。

灵敏度是指单位作用力下测力仪的输出。

要求能测出切削力变化的土1％。

灵敏度单位：电阻应变式用微应变表示，/N ；压电式用微微库仑定表示，即/pC N 。

(4) 各分力间的相互干扰应较小。

要求干扰小于3—4％ (5) 测力仪的输入应不受力作用点位置变化的影响。

(6) 测力仪的输出应有较好的线性及较小的滞后现象。

非线性度小于土3％，滞后应小于2％。

a)单向b)三向切削测力计的组装通用型测力计(9257B型)车削(9257B型测力计+9403型刀架）b)实际压电式测力仪图1 压电式传感器与测力仪1.压电式测力仪的工作原理压电式测力仪的工作原理是基于石英晶体的正压电效应。

当晶体受力作用时，产生变形，从而在晶体表面上产生电荷，所产生的电荷量与外力大小成正比，这种现象称为压电效应。

由于石英品体在切片时的方位不向，有纵向效应与切向效应之分。

纵向效应的石英晶片，只有当力垂直作用于石英晶片的表面时，才有电荷产生。

切削量实验报告结果(3篇)

第1篇一、实验目的本次实验旨在探究切削参数（切削深度、进给量、切削速度）对切削量（切削力、切削温度、表面粗糙度）的影响，为实际生产中切削参数的优化提供理论依据。

二、实验内容与方法1. 实验设备：高速切削实验台、电主轴、刀具、测力仪、温度计、表面粗糙度仪等。

2. 实验材料：45号钢。

3. 实验参数：- 切削深度：0.5mm、1.0mm、1.5mm- 进给量：0.2mm/r、0.4mm/r、0.6mm/r- 切削速度：300m/min、400m/min、500m/min4. 实验方法：- 将45号钢材料固定在高速切削实验台上，调整切削参数。

- 使用刀具进行切削实验，记录切削力、切削温度、表面粗糙度等数据。

- 对比不同切削参数下切削量的变化规律。

三、实验结果与分析1. 切削力：实验结果表明，切削力随切削深度、进给量的增加而增大，随切削速度的增加而减小。

在相同切削参数下，切削深度对切削力的影响最为显著。

2. 切削温度：实验结果表明，切削温度随切削深度、进给量的增加而升高，随切削速度的增加而降低。

在相同切削参数下，切削深度对切削温度的影响最为显著。

3. 表面粗糙度：实验结果表明，表面粗糙度随切削深度、进给量的增加而增大，随切削速度的增加而减小。

在相同切削参数下，切削速度对表面粗糙度的影响最为显著。

四、结论1. 切削力、切削温度、表面粗糙度均受到切削参数的影响，其中切削深度的影响最为显著。

2. 在实际生产中，应根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削参数，以获得最佳的切削效果。

3. 高速切削技术具有切削速度高、切削力小、切削温度低等优点，有利于提高加工效率、降低生产成本。

五、实验总结本次实验通过探究切削参数对切削量的影响，为实际生产中切削参数的优化提供了理论依据。

实验结果表明，切削深度、进给量、切削速度对切削力、切削温度、表面粗糙度具有显著影响。

在实际生产中，应根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削参数，以获得最佳的切削效果。

实验二车削加工切削力测量实验报告书（大全5篇）

实验二车削加工切削力测量实验报告书（大全5篇）第一篇：实验二车削加工切削力测量实验报告书车削加工切削力测量实验报告书学号 ___________姓名傅亥杰小组 11 _________时间 2015 年 12 月 17 日成绩 _____________________上海大学生产工程实验中心 2015-11•实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。

对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。

通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。

在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。

通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。

二•实验目的与要求 1.掌握车削用量 U c、f、a p ,对切削力及变形的影响。

2.了解刀具角度对切削力及变形的影响。

3.理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。

4.理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。

三•实验系统组成实验系统由下列设备仪器组成 1、微型数控车床KC0628S 2、车床测力刀架系统(图1),包括(1)车削测力刀架(2)动态应变仪(3)USB 数据采集卡(4)台式计算机四、实验数据记录与数据处理 1.切削力测量记录表 1 实验条件工件材料铝工件直径 30 刀具 /、结构材料规格前角后角副后角主偏角副偏角刃倾角外圆车刀 :硬质合金序号转速(rpm)切削速度(m/mi n)切削深度(mm)进给量(mm/r)主切削力 Fz(N)背向力 Fx(N)1 ******00主切削力背向力切削深度主切削力背向力切削深度整理采集点并运用 MATLAB 寸数据处理如下:2.请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削力的经验公式。

切削正交实验报告

一、实验目的1. 探究不同切削参数对切削过程的影响，包括切削力、切削温度、切削厚度等。

2. 验证正交切削加工的优越性，为实际生产提供理论依据。

3. 优化切削参数，提高加工效率和表面质量。

二、实验原理正交切削是指在切削过程中，切削刃与工件表面垂直或成一定角度的切削方式。

正交切削具有以下特点：1. 切削力较小，切削温度较低。

2. 切屑形成良好，表面质量较高。

3. 切削效率较高，刀具寿命较长。

本实验以300M钢为研究对象，通过正交实验方法，分析不同切削参数对切削过程的影响，并优化切削参数。

三、实验材料及设备1. 实验材料：300M钢2. 实验设备：正交切削实验台、万能工具显微镜、力传感器、热电偶、计算机等四、实验方法1. 实验方案：采用正交实验设计，选取主轴转速、进给量和切削深度三个因素，每个因素选取三个水平，共九个实验方案。

2. 实验步骤：1) 按照实验方案设置切削参数。

2) 利用正交切削实验台进行切削实验。

3) 测量切削力、切削温度、切削厚度等数据。

4) 利用万能工具显微镜观察表面质量。

5) 分析实验数据，得出结论。

五、实验结果与分析1. 切削力分析实验结果表明，主轴转速对切削力的影响较大，进给量和切削深度的影响较小。

随着主轴转速的增加，切削力逐渐减小。

这是由于高速切削时，切削温度升高，切削力降低。

2. 切削温度分析实验结果表明，切削温度随着主轴转速和进给量的增加而升高，切削深度的影响较小。

这是由于高速切削时，切削热量无法及时散发，导致切削温度升高。

3. 切削厚度分析实验结果表明，切削厚度随着主轴转速和进给量的增加而增大，切削深度的影响较小。

这是由于高速切削时，切削速度提高，切削厚度增大。

4. 表面质量分析实验结果表明，正交切削加工的表面质量较好，表面粗糙度较低。

这是由于正交切削具有较小的切削力和切削温度，有利于提高表面质量。

六、结论1. 正交切削加工具有较小的切削力、切削温度和表面粗糙度，有利于提高加工效率和表面质量。

切削力、切削温度实验1

切削力实验系统的基本功能是检测切削过程中工
件对刀具作用的垂向力、轴向力和径向力。在软件辅助下，通过实验，可进行测力传感器标定并消除相间干扰，可求出切削力与背吃刀量（切削深度）、进给量（走刀量）、切削速度三个切削用量的函数关系，获得切削力实验综合公式。Biblioteka 三向切削力的检测原理
三向切削力的检测原理（图1），是使用三向车削测力传感器检测三向应变，获得模拟信号，输出到切削力实验仪器内进行高倍率放大，转换为数字量送入计算机

测温系统组成
切削温度实验系统由切削系统、实验仪器和计算机系统三大部分组成。切削系统包括组成自然热电偶的工件（切屑）和硬质合金刀片，以及水银集电器、专用测温车刀等。切削温度实验仪器有两箱，其一为高精度高倍率线性放大器，其二为标
定电源与控制箱。
计算机系统包含12位A/D板、计算机主机及其外设。

正交实验法经过9个点切削过程后，获得相关的数据，此时可以得到最后的三向切削力综合实验公式
切削温度测量实验

了解车削时自然热电偶的构成以及采用自然热电偶进行切削温度实验的原理和方法；

进行切削温度单因素实验或正交实验，了解切削用量对切削温度的影响规律，获得切削温度的实验公式；认知计算机辅助实验硬、软件的系统构成，并熟悉切削温度实验软件的具体操作。
进行处理。
图1 切削力实验硬件系统简图
切削力实验软件系统的构成
切削力实验软件系统框图
切削力实验向导界面
实验过程：

实验方式有单因素实验法和正交实验法两种在“选择实验方法”栏目内，点击以下实验方法按钮，调出相应的实验界面，进行切削力实验：

切削力实验

切削力实验
1．实验目的
理解压电式测力仪的原理；掌握切削力的测试方法；掌握单因素法试验设计方法；加深对切削用量影响切削力变化趋势的理解；掌握图解法建立经验公式的方法；加深对动态试验数据处理方法的理解。

2．实验系统
硬件：车床、三向测力仪系统、数据采集卡、PC 机软件：切削力数据处理系统
图1 实验系统原理图（同时测温）
图2 压电式测力仪及其电荷放大器
图3 信号流程
3．实验过程
1）实验条件范围，准备工件、刀具； 2）单因素法设计实验； 3）实验测试系统，调试；
4）条件下进行切削加工，记录实验数据；
5）数据，获得切削条件与切削力之间的对应数据表； 6）作图法，求切削力经验公式；
7）经验公式分析切削用量对切削力影响的趋势； 8）实验报告。

图4 条件设置界面
图5 三向切削力记录界面（实时改变切削用量）。

实验二车削力的测定及经验公式的建立

实验二车削力的测定及经验公式的建立实验内容
实验二是关于车削力的测定及经验公式的建立，实验的目的是在给定
的切削参数下，测定进给量和切削力的关系，建立经验公式并计算削削力
系数。

实验原理是利用一组力传感器探测加工过程中产生的力，并使用计
算机进行数据采集和处理，最终获得加工过程中的力-进给量和位移-时间
曲线。

实验装置
本实验使用的是XY201车削机，它是一台半自动的车削机，可以实现
精确定位和高速切削。

本实验使用的加工刀具是RCM系列双曲面刃式T型
车刀，最大切削行程为200mm，主轴转速为1000rpm，切削深度0.2mm。

刀具安装在车削机上，用双联传动带动主轴转动，实现定位和加工。

此外，实验使用了一组力传感器，探测刀具在加工过程中产生的力，并将收集到
的信号发送到计算机上，以获取力-进给量和位移-时间曲线。

实验过程
（1）实验准备工作：首先根据实验要求确定切削参数，调整车削机
的送给量，将力传感器安装在车削机上，将力传感器的信号连接到电脑，
启动车削机，将车刀以圆周的方式移动。

（2）实验测定：根据车削机的设定，控制进给量，每次变化0.1mm，记录力传感器的信号，获取力-进给量和位移-时间曲线。

切削力实验报告

切削力实验报告切削力实验报告引言：切削力实验是机械加工领域中重要的研究内容之一。

通过测量切削力的大小和方向，可以评估刀具性能、优化切削工艺以及提高加工效率。

本实验旨在通过实际操作和数据分析，深入了解切削力的变化规律和影响因素。

实验装置与方法：本次实验采用数控车床进行切削力的测量。

首先，选择适当的刀具和工件材料，并确定切削参数，如进给速度、切削深度和切削速度。

接着，安装刀具和工件，调整好机床的切削参数。

在实验过程中，通过力传感器测量切削力的大小和方向，并将数据记录下来。

最后，根据实验数据进行分析和总结。

实验结果与分析：在实验过程中，我们记录了不同切削参数下的切削力数据，并进行了分析。

首先，我们发现切削速度对切削力有着显著影响。

随着切削速度的增加，切削力呈现出逐渐增加的趋势。

这是因为切削速度增加会导致切削温度升高，材料的塑性变形能力下降，从而增加了切削力的大小。

此外，切削速度的增加也会引起切削过程中的振动，进而增加了切削力的变化幅度。

其次，切削深度也对切削力有着明显的影响。

随着切削深度的增加，切削力呈现出逐渐增加的趋势。

这是因为切削深度的增加会导致切削面积增大，从而增加了切削力的大小。

此外，切削深度的增加也会引起切削过程中的切削力方向的变化，进而影响了切削力的分布情况。

最后，进给速度也对切削力有一定的影响。

我们观察到，随着进给速度的增加，切削力呈现出先增加后减小的趋势。

这是因为进给速度的增加会导致切削过程中的切削面积增大，从而增加了切削力的大小。

然而，当进给速度过大时，切削力会受到切削液的冲击和切削过程中的振动的影响，进而导致切削力的减小。

结论：通过本次实验，我们深入了解了切削力的变化规律和影响因素。

切削速度、切削深度和进给速度都对切削力有着明显的影响。

切削速度的增加会导致切削力的增加，切削深度的增加也会增加切削力的大小，而进给速度的变化则会引起切削力的先增加后减小的变化趋势。

这些实验结果对于优化切削工艺、提高加工效率具有重要的指导意义。

机械制造工程学实验报告-切削力

1.测力仪采集到的三个方向的切削力均为平均切削力，切削和力为各个方向切削力均值的合力，计算公式为：
2.极差分析：
参加实验的因素取了几个水平，每一水平参加了几次实验，就会导致几个结果，把这些结果相加，就求出了每一因素各同一水平结果之和。本例中主轴转速有四个水平，各进行了四次实验，导致四个结果，把这四个结果相加，就得出各水平分别导致的结果之和，如Kn1=3.12+20.07+22.21+21.06=66.46为主轴转速在2000时切削力结果之和，然后将Kn1等分别写到下表3相应位置。极差是指一组数据中最大值和最小值之差，它是用来划分因素的重要程度的依据，极差越大说明该因素水平所引起实验结果的变化最大，根据极差大小，可以排出因素的主次顺序。经计算，3个主要因素切削深度ap、每齿进给量fx和主轴转速对切削力的影响程度依次为：主轴转速、切削深度、每齿进给量。
1.实验目的
（1)了解多分量切削力测力系统的基本结构及其工作原理。
（2）掌握KISTLER多分量切削力测力系统的基本操作方法。
（3）通过实验得出的数据，分析切削三要素对切削力的影响。
（4）分析实验数据，得出实验结论。
2.实验原理
KISTLER多分量切削力测力系统：
（1）切削力传感器具有高刚度，高固有频率，长寿命，大量程的特点；
1.通过极差分析判断主轴转速、每齿进给量、切削深度对切削力影响程度？
答：从小到大依次是主轴转速、每齿进给量、切削深度。
2.根据多元回归方法，求出切削力的经验公式系数，要求有详细的计算过程。
答：表格如下
序号
X1=logap
X2=logfx
X3=logn
Y=logF
1
X11=-1
X12=2.60

实验二-切削力实验

实验二切削力实验一、实验目的和要求1. 了解切削测力仪的工作原理和测力方法和实验系统；2. 掌握背吃刀量sp a 进给量f 和切削速度c v 对切削力的影响规律；3. 通过实验数据的处理，建立切削力的经验公式。

二、实验及标定原理三向切削力的检测原理，是使用三向车削测力传感器检测三向应变，三向应变作为模拟信号，输出到切削力实验仪器内进行高倍率放大，再经A/D 板又一次放大之后，转换为数字量送入计算机的。

测力系统首先应该通过三向电标定，以确定各通道的增益倍数。

然后，再通过机械标定，确定测力传感器某一方向加载力值与三个测力方向响应的线性关系。

经过这两次标定，形成一个稳定的检测系统之后，才能进行切削力实验。

测量切削力的主要工具是测力仪，测力仪的种类很多。

有机械测力仪、油压测力仪和电测力仪。

机械和油压测力仪比较稳定、耐用。

而电测力仪的测量精度和灵敏度较高。

电测力仪根据其使用的传感器不同，又可分为电容式、电感式、压电式、电阻式和电磁式等。

目前电阻式和压电式用得最多。

图1 由应变片组成的电桥电阻式测力仪的工作原理：在测力仪的弹性元件上粘贴具有一定电阻值的电阻应变片，然后将电阻应变片联接电桥。

设电桥各臂的电阻分别是R 1、R 2、R 3和R 4，如果R 1/R 2=R 3/R 4，则电桥平衡，即2、4两点间的电位差为零，即应变电压输出为零。

在切削力的作用下，电阻应变片随着弹性元件发生弹性变形，从而改变它们的电阻。

如图1所示。

电阻应变片R 1和R 4在弹性张力作用下，其长度增大，截面积缩小，于是电阻增大。

R 2和R 3在弹性压力作用下，其长度缩短，截面积加大，于是电阻减小，电桥的平衡条件受到破坏。

2、4两点间产生电位差，输出应变电压。

通过高精度线性放大区将输出电压放大，并显示和记录下来。

输出应变电压与切削力的大小成正比，经过标定，可以得到输出应变电压和切削力之间的线性关系曲线（即标定曲线）。

测力时，只要知道输出应变电压，便能从标定曲线上查出切削力的数值。

刀具,切削力实验报告

实验目录实验一、车刀角度的测量。

实验二、（1）车削力的测定及经验公式的建立。

（2）用切削力动态测量显示系统和YDC-III89型压电式车削测力仪测量三向车削力。

附录：切削力动态测量显示系统和YDC-III89型压电式车削测力仪使用说明书。

实验注意事项一、实验前，学生必须预习实验指导书和教材（包括课堂笔记）上有关内容。

二、进人实验室要注意安全（女同学带工作帽）。

不得擅自开动机床或搬动其它设备手柄等。

三、使用与操作仪器要细心，损坏者按学校规定进行赔偿。

四、实验做完之后，应及时清理切屑，擦净机床，整理收拾工具仪器等。

五、实验完后应对实验数据进行整理、分析讨论，并认真填写实验报告交教师审阅。

六、实验缺课或不及格者，取消参加考试资格。

实验一车刀角度的测量一、实验目的1．熟悉车刀角度，学会一般车刀角度基准面的确定及角度的测量方法。

2．了解不同参考系内车刀角度的换算方法。

二、实验设备，工具和仪器。

1．车刀量角台（三种型式）。

量角台的构造如图1—1。

（1）台座、（2）立柱、（3）指度片、（4）刻度板、（5）螺钉、（6）夹固螺钉、（7）定位块。

2．各种车刀模型。

A型量γ0 、α0、αo·B型量λs C型量K r、K图1—1车刀量角台三、实验内容车刀标注角度的测量。

用车刀量角台测量外园车刀的γ0 、α0 、λs 、K r、K r·、αo·等角。

（a）量前角：如图1-2，将车刀放置在台座上，调整刻度板4和指度片3使指度片的B边位于车刀主剖面内并与前刀面贴合，则由刻度板上读出γ0。

如果指度片位于横向或纵向剖面，则可测得γf或γp 。

（b）量后角：如图1-3,调整刻度板和指度片使指度片A边位于主剖面内，并与后刀面贴合则由刻度板可测得α0。

同理指度片位于横向或纵向剖面内可测得αf或αp。

调整刻度片位于副剖面内，可测得αo〃。

（c）量刃倾角：如图1-4,调整指度片使之位于切削平面内并使其测量边与主切削刃贴合，则由刻度板读出λs。

切削力测量实验数据的处理及分析

切削力测量实验数据的处理及分析
一、前言
本实验旨在研究不同切削参数对切削力的影响。

实验由测量切削力和
分析数据两部分组成，本文重点介绍这两部分的实验过程及其结果。

二、实验装置及参数
实验装置为一台深孔钻床，其中装有一个垂直切削刀具、一个切削力
测量装置及一个工件夹具。

测量装置为一个双拉千斤，有10组记录形式
的读数，用于测量切削时X方向和Y方向上的切削力。

实验参数为转速（N）和进给速率（Vf），分别取值：N = 1000 rpm，Vf = 0.04 mm/r。

三、实验过程
1、按设定的参数进行实验。

将深孔钻床转至设定的转速，同时在工
件夹具中装入样件，然后以设定的进给速率进行切削。

2、测量切削力。

在切削的同时，用双拉千斤测量X方向和Y方向上
的切削力，记录10组数据。

四、数据处理
1、将测得的各组数据依次写入excel中，使用数据处理及分析软件Matlab和Excel对数据进行处理和分析。

2、由于在实验中X方向和Y方向上的切削力可能存在偏差，因此需
要对数据进行相关系数分析，即计算实验数据之间存在的相关性，如果相
关性较高，则说明切削参数对两个方向上的切削力有影响，反之则说明误差主要来自于试验不精确；
3、在Excel中将数据进行统计，统计实验中X方向和Y方向上切削力的平均值、标准差；。

2组 单因素切削力实验报告

刀具,切削力实验报告

普车实验报告

切削原理实验报告

切削实验报告

切削力测量实验报告

实验二：车削力的测定及经验公式的建立

切削量实验报告结果(3篇)

实验二车削加工切削力测量实验报告书（大全5篇）

切削正交实验报告

切削力、切削温度实验1

切削力实验

实验二车削力的测定及经验公式的建立

切削力实验报告

机械制造工程学实验报告-切削力

实验二-切削力实验

刀具,切削力实验报告

切削力测量实验数据的处理及分析

2组单因素切削力实验报告