模具设计过程规范化操作要领
模具设计规范及要点
模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。
本文将介绍模具设计的规范及其要点。
一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。
通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。
二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。
2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。
同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。
3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。
同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。
4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。
5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。
同时，简化结构也有利于操作和维护。
6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。
这样可以减少停机时间，提高生产效率。
7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。
8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。
冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。
9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1、目的：确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门•避免或减少失误。
2、范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3、权责：3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4、名词释义：无5、作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2图面标准5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189 横印（附件一）A1图框：594*841 横印（附件二）A2图框：420*594 横印（附件三）A3图框：420*297 横印（附件四）A4图框：297*210 直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则531模具结构和主要零件名称如下:5.3.2零件名称与对应的编号如下:5.3.2.1模胚部分编号 零件名称 编号 零件名称 A01 上固定板 A09 脱料板 A02 下固定板 A10 推板 A03 母模板A11 上流道板A04 公模板 A12 电热板 A05 母模承板 A13 脚垫 A06 公模承板 A14浇道脚垫A07 上顶针板A08下顶针板C&v:ly Plate C&v:ly PlateCere PlataSu.p?a r t Plate曲墊Stncer Block上頂針扳ijeclor fetoimer下嘩+板ijetior Plate下固疋扳Clwiw 囚定周廉Locitiina tins A Typ*Hf Laie浣口襯左c 书Spcue B UM I I CTypeGjuds 氏归11 AType ：導拄Glide Pin冋曲ReburTt Pi in」带十西瞬三跖pKjectoi 3a ile Piri S T/JE如主SuiHDrl PilUi阖扳聲套Ejector Suide Elu^h停止誚Stop ?in丄回定扳7cpPUte5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
模具设计原则和核心以及注意事项
模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二 、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、 产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、 孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
模具操作规程
模具操作规程
《模具操作规程》
一、目的
为了规范模具操作，提高模具的使用寿命和安全生产，制定本规程。
二、适用范围
本操作规程适用于所有使用模具的员工。
三、操作流程
1. 在使用模具前，应检查模具的完整性和稳固性，如有损坏或松动应及时报告维修。
2. 使用模具时应穿戴好防护用具，如安全帽、手套等。
3. 按照操作规程正确使用模具，不得随意更改模具结构或加大模具负荷。
4. 定期对模具进行清洁和润滑，保持模具的正常使用状态。
5. 模具使用完毕后，应将模具归位并做好记录。
四、安全注意事项
1. 模具使用期间严禁戴手套操作，以免手被卡住或受伤。
2. 使用模具过程中，不得随意翻动或撬动模具，以免造成意外伤害。
3. 在模具维修时，应按照规定程序操作，不得擅自动手维修模具，以免造成不必要的安全事故。
五、责任分工
1. 生产主管负责对模具使用进行监督和指导。
2. 维修人员负责模具的维护和维修工作。
六、违反规程处罚
对于违反模具操作规程的员工，将按照公司规定进行相应处罚并接受相关培训。
本规程自发布之日起执行，对模具操作提出要求，对安全生产起到了指导作用。
希望所有员工能够严格遵守，确保模具操作的安全和高效。
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
模具各工序加工操作及质量标准(完整)
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
模具制作规范守则
模具制作规范一、模胚1、客户模号打在非基准面上，字体端正整齐。
2、按要求在方铁上雕上客户编号。
3、 AB板之间四角要做撬模角，大模40X45度；深10mm（两边计），小模25X45度；深６ＭＭ（两边计）。
4、码模坑：高（25-35）X深(20-30）。
5、顶棍孔：直径（35-40）一般一个，大模按要求加多。
(除客户要求外)6、模胚外观要保持光洁、平整、不生锈，不能有多余的孔或明显的划痕、凹陷等。
不得在模胚上用打磨机乱写乱划,锉刀乱锉.7、分形面，细水口活动板及推板之间要用锁模板锁紧，锁模板做在模具面向啤工之侧面或装在顶面，并且在同一件板上要另做一螺丝孔与原锁模板的螺丝一齐固定锁模板。
以防生产时出意外。
8、非封胶位的边角需要做倒角，倒角一律机械倒角,严禁用打磨机或锉刀倒角。
9、模面、内模、行位、铲鸡、压块等如要打字码一定要对称整齐。
并在字码的位置上加上一圆凹位深０.5MM。
用规范字码端正打在正中位。
二、螺丝1、所有螺丝孔沉头要做平底并做倒角，所有螺丝牙的有效配合，保证超过螺丝直径以上，并且保证牙孔要垂直，螺丝头沉下板面1-2mm。
2、拉杆螺丝要拧贴托位。
3、内模螺丝中心距离是２０的倍数方便ＣＮＣ加工。
三、唧咀1、唧咀采用标准件唧咀，必须做定位防止转动并用法兰压上防止运输或其他原因脱落违失。
2、细水口唧咀及特殊唧咀按图加工。
3、出口模唧咀、热咀、按图加工。
四、码模孔1、码模螺丝中心距离（以唧咀为中心）。
a、直径1/2 X 7”牙孔２个 b、直径5/8 X 10”牙孔２个 c、直径5/8 X 14”牙孔２个 d、按客户要求：（以图纸另行通知）2、码模孔有效牙不少于1.5倍螺丝直径，并保证垂直。
五、撑头1、两端一定要磨平整、平行，不能低陷,并比方铁高出0.05-0.2（看模具大小及模具情况而定）2、根据模具大小及具体情况决定数量、大小、及高度。
3、顶针板避空孔，比撑头做大2-3mm并用螺丝固定于底板上并处于顶针板避空孔的中心上。
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项冲压模具是制造工业产品的重要工具之一，广泛应用于汽车、航空、电子等行业中。
正确操作和维护模具可以提高生产效率、延长模具寿命，降低生产成本。
本文将介绍冲压模具的操作规范、日常维护及其他注意事项。
一、操作规范1.准备工作在使用模具之前，需要对模具进行检查和清洁，以确保模具的良好运行。
检查包括模具的所有零部件和连接处、裂纹和磨损。
清洁包括清除模具表面的灰尘和污垢。
2.安装模具模具安装前，需要检查模具的固定装置是否可靠，是否碰撞、卡住或摆动。
模具安装时，应按照正确的步骤进行，确保各种零件的正确位置和合理拧紧。
3.调整模具调整模具时需要注意以下几点：（1）调整轴承、导轨和滑块的平稳性。
（2）检查刀口的高低差，并进行微调。
（3）调整压力和速度，确保成形品的质量。
4.操作模具在操作模具时，需要注意以下几点：（1）控制切割速度和动作次数。
（2）避免过度加载和过载。
（3）在更换和调整部件时，需要关闭设备并断开电源。
（4）在工作中检查设备和模具是否正常，并及时清除碎屑和污垢。
5.停机时在停机后，需要将模具表面的所有油污和碎屑清除干净，并进行模具的保养和检查。
模具的保养需要确定模具者、时间、方法及机器操作状态与模具保养的细节以及之后的清洁操作。
二、日常维护模具的日常维护非常重要，可以延长其使用寿命。
以下是一些常见的日常维护措施：1.清洁模具。
可以使用吹雪器、吸尘器等清理表面和内部的灰尘和碎屑。
2.保持模具表面的光滑。
在模具表面涂抹一层保养剂，有助于防止模具生锈和腐蚀。
3.及时更换损坏的部件。
定期更换模具上的损坏部件，例如导轨、熔化区、切刃等。
4.避免使用未经检验的物料。
使用未经检验的物料可能导致模具受损或成型品质量下降。
5.保持常规的维护。
对于常见问题，例如油脂和润滑问题，或者橡胶零件的损坏等，及时进行清理和维护。
三、其他注意事项1.严格遵守操作规范。
冲压模具需要严格遵守操作规范，确保操作过程安全、顺畅。
模具设计使用手册及操作指南
模具设计使用手册及操作指南一、引言本手册提供了关于模具设计的全面指南和操作说明，旨在帮助用户了解模具设计的基本原理、操作要点以及常见问题的解决方案。
通过阅读本手册，用户将能够掌握模具设计的核心概念，提高设计效率并减少生产中的错误。
二、模具设计的基本原理1. 材料选择- 根据产品的需求和使用环境，选择合适的模具材料，如金属、塑料等。
- 考虑材料的强度、耐磨性、导热性等特性，确保模具质量和耐久性。
2. 结构设计- 根据产品的形状、尺寸和结构要求，设计模具的整体结构。
- 考虑模具的拆卸、组装、调试等操作，便于后续生产过程中的维护和修复。
3. 零件设计- 根据产品的零件形状和功能要求，设计模具的零部件。
- 优化零件的结构，提高模具的制造效率和精度。
4. 流道设计- 根据产品的注塑工艺要求，设计模具的流道系统。
- 考虑材料的流动性、冷却效果等因素，确保产品质量和生产效率。
三、模具设计的操作指南1. 模具制造流程- 绘制模具设计图纸：使用CAD等软件绘制模具的2D和3D图纸，包括整体结构和各个零部件的详细设计。
- 模具加工选择：根据设计图纸选择适当的模具加工工艺，如数控加工、铣削、激光切割等。
- 组装调试：根据设计图纸进行模具的组装和调试，确保各个零部件的配合度和功能正常。
2. 模具使用注意事项- 使用前检查：在使用模具之前，检查模具的各个部件是否完好，如有损坏或变形应及时修复或更换。
- 润滑维护：定期对模具进行润滑和维护，以减少摩擦和磨损，延长模具的使用寿命。
- 销售管理：建立模具备案系统，记录模具的使用情况、维修情况和库存情况，方便管理和追踪。
3. 模具故障排除- 问题分析：对于模具在使用过程中出现的故障或质量问题，进行详细的分析和定位。
- 解决方案：根据故障的具体原因，采取相应的解决方案，如修复、更换零部件等。
- 预防措施：总结故障原因，制定相应的预防措施，以避免类似问题的再次发生。
四、常见问题解决方案1. 模具磨损- 增加润滑剂的使用，减少摩擦。
模具设计规范及要点
模具设计规范及要点1.产口零件图1)零件图纸的重点。
如重要尺寸的标注，注记内容。
2)零件尺寸的测定方法。
例：公差尺寸的标注方法，公差标准。
3)材质、板厚、纹向、毛刺方向的确认、4)图纸不明外的确认。
5)不可能制造的尺寸、公差等。
6)平面度确认。
平面度要求严，避免斜排。
7)弯曲、拉伸可能产生裂痕的确认：（材料，纹向）。
8)搭接处确认。
（位置、宽度、深度）。
9)制品电镀，对毛刺及断面的要求。
10)零件是否有特殊要求。
2.工步图设计1)零件展开图。
2)料宽、步距、排样方式比较。
3)精度高的部位同时冲裁，冲裁及弯曲侧向力的防止。
4)搭接位置确认，接口形状、尺寸确认。
3.冲裁1)圆孔用镶套（套直径尽量大一些）。
2)小孔冲裁，冲头快换，PH板上加两个丝堵。
3)刃口部长度适当。
4)冲裁薄弱处镶件。
5)废料上浮的处理（圆孔、形状简单的孔及外切边等处）。
6)冲头落下止措施。
7)月产5～10万以上SUS或更硬材料，合用硬质合金镶件。
8)镶件螺钉从底面向上连接。
9)小孔废料处理（堵孔、上浮）。
10)导角近处，应先倒角，后冲孔。
11)冲裁间隙的合理选择。
12)最终单侧冲裁间隙小一半。
13)厚板冲裁，毛刺大时要倒角。
14)小孔毛刺去除（毛刺面倒角）考虑。
4.弯曲、拉伸及其它1)上向弯曲时加托料块和弹簧（弹簧力一般要求强一些，约为冲裁力一半），托块较大时加两个或更多弹簧。
2)弯曲时若角度较严需加压筋（碳钢类），弯曲凸模需加R肩。
3)弯曲时加卸料顶杆（要考虑顶杆长度及弹簧力）。
4)弯曲时要考虑力的平衡及防止材料滑移（增加压料力、增加定位钉、对称弯曲等）。
5)起凸时精度高时要配实。
6)零件有平面度要求时，要考虑整平。
7)不锈钢、黄铜、镀青铜等弯曲一般需两个工步完成。
8)毛刺导角一般30°，角度大时易滑移，可考虑对称导角或加挡块。
9)冲头的固定方式a 挂台高度7mm 厚0.8（一般）b螺丝M 5以上c压板d 细小冲头可镶固定套10)镶件固定。
注塑模具设计作业流程规范
模具设计作业标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计课接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计课：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模、绘制2D零件图、零件清单.3.2 模具课加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部设计课检讨查核后，方可继续加工。
4.作业内容4.1设计前置作业：4.1.1业务收到客人开模指令后。
开立【模具工令单】给总经理签核确认后，发给设计课开模。
模具设计课依据业务下达的工令单，开始模具设计作业4.1.2设计文员根据工令信息，将要开模的机种，品名，模号，穴数，模具大小及相应机台吨位，相关信息建立录入设计档案，以便后续查询。
4.1.2设计人员依据客人提供的产品图及相关工艺资料,做新产品开模检讨评估检讨，形成电子档的（DFM资料），内容包括如下：A开模穴数，材料，产品外观工艺要求B进浇口位置及数量C分模面位置D拔模分析E顶针位置F产品问题点设计做完DFM后，经过设计主管确认后，由设计主管将DFM电子档案发给客人讨论确认。
4.1.3治具模及自己试做模，由于是自行开模，不需要DFM给客人确认。
4.2设计作业4.2.1设计依据确认产品使用原料之收缩率范围，并参考类似产品实际收缩率后确定设计收4.2.2依据同客人检讨内容，参考相关技术数据，借鉴类似模具设计经验，进行模具组立图及模仁图设计绘制。
4.2.3客人对模具有专门要求的，按照客人要求设计制造。
如增加计数器，客人专用铭板, 客人指定的刻字内容，客人特定水嘴，客人指定刷特定颜色油漆等。
4.2.4设计人员完成模具组立图及零件图后，填写【新模设计检查表】复检一次设计图纸。
4.2.5模具图纸审核及发放4.2.5.1图档审核4.2.5.1.1模具组立图审核初审:设计师自身审核签名;复检:设计主管审核后签名 ;批准:总经理审核后签名;4.2.5.1.2散件图审核初审:设计师自身审核签名;复检:设计主管审核签名，文员复印下发;4.2.5.2图纸发放所有图纸在工程师签名后交工程文员加盖“受控”章后复印下发到模具课,模具课收到图纸后在【模具图纸移交单】签名确认收到。
模具设计规范范文
模具设计规范范文
一、基础设计原则
1、以简单易行的方式设计，尽量避免变形或多次装配；
2、应尽量简化模具结构，使用简单的结构形式，以降低模具制造和维修的难度；
3、根据工艺要求和模具结构设计，使模具结构可以方便地拆装、安装在准备中；
4、考虑模具的加工工艺，确保模具的加工容易性；
5、模具应有良好的质量保证能力，结构要简单，易于操作，可以提高塑件的质量和稳定性；
二、安全措施
1、使用规范：模具设计时应遵守国家有关规范和标准，保证使用安全；
2、防止模具破损：在设计时注意模具结构的刚度，避免受外力影响而破损；
3、防止模具变形：模具设计时，应尽量兼顾模具的刚度和重量，使其不变形；
4、防止模具冲裁：模具的设计要考虑冲裁的可能性，采用有效的防裂结构；
5、消除焊接缝：模具的设计应尽量减少焊接缝，并采取有效的消焊措施；
6、防止被塑件烧伤：模具的设计应考虑加工过程中可能接触到的塑件是否具有危险的热量。
三、合理的模具尺寸
1、有关尺寸要严格遵守国家标准或技术要求，以保证各部件之间的可靠性；
2、尺寸控制标准应采用现行国家新标。
模具设计管理规范
模具设计管理规范模具设计是工业制造中的重要环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的质量和进度，提高制造效率，制定一套模具设计管理规范是必要的。
一、模具设计流程规范模具设计流程是指模具设计从接收订单到最终交付的全过程。
合理规范的流程能够确保设计质量和工期，并提供了解决问题的方法。
模具设计流程一般包括以下几个阶段：技术评估和可行性研究、设计方案确定、详细设计和图纸编制、模具加工制造、模具试模和调试、最终交付。
每个阶段都要有相应的审核和确认。
二、模具设计标准规范模具设计标准规范是指在模具设计过程中需要遵守的技术规范和标准要求。
包括制定模具尺寸和公差、模具材料选用、模具表面处理、模具结构设计等方面。
制定标准规范能够统一设计要求，提高设计质量，减少不必要的变更和纠错。
三、模具设计文档规范模具设计文档规范是指设计部门需要编制的各类技术文件和文档要求。
包括设计任务书、设计方案、详细设计报告、工艺路线、图纸和设计变更等。
设计文档规范能够保证设计过程的可追溯性，便于交流和协作，确保各环节的沟通和合作。
四、模具设计变更管理规范模具设计变更是指模具设计过程中由于其中一种原因需要修改设计方案或图纸的情况。
设计变更管理规范是指设计部门对设计变更的管理要求，包括变更申请、评审和批准、变更记录和变更控制等。
良好的设计变更管理能够避免设计过程中的混乱和不确定性，提高变更效率和质量。
五、模具设计质量评估和提升规范模具设计质量评估和提升规范是指对设计过程和设计结果进行评估和改进的要求。
包括设计质量检查、设计评审和设计经验总结等方面。
通过对设计质量的评估和提升，能够不断地改进设计流程，提高设计质量和效率。
六、模具设计项目管理规范模具设计项目管理规范是指对模具设计项目进行管理的要求。
包括项目计划制定、项目进展和进度控制、人员和资源管理等方面。
合理规范的项目管理能够确保项目按时按质完成，并能够有效地协调各部门之间的工作。
模具厂制作标准化设计流程作业指导模具组立9S）
模具厂制作标准化设计流程作业指导模具组立9S）模具厂制作标准化设计+流程+作业指导+模具组立+9S).txt7温暖是飘飘洒洒的春雨；温暖是写在脸上的笑影；温暖是义无反顾的响应；温暖是一丝不苟的配合。
8尊重是一缕春风，一泓清泉，一颗给人温暖的舒心丸，一剂催人奋进的强心剂模具师傅吐血奉献自己的精华了,助你成为高手<有后续>模具厂制作标准化<设计+流程+作业指导+模具组立+9S>一:设计1.针对不同的客户要求,对模具设计的要求2.针对不同的客户,所制定的不同的模具编号及标识3.针对不同的可户，本厂所制定的使用钢材和区别4.对于本厂做的比较成功的模具对新参与的设计的沟通于指导5.对本厂的模具的型体的及配件等的图面标识,规范统一6.对所担当的模具,设计的责任与效率7.对所设计的模具的结构,图档审查,强度,动作,及可能的缺陷和不足的分析,和反馈8.对设计的模具的产品成型部位的分析:困气,顶出,填充,缩水,正反,易断裂,易毛边,产品结合线,侧壁易刮伤,变形,夹口,装配尺寸等1>困气:分析产品填充流向,骨位的深度,肉厚,产品的边角,填充的难易,及流向产生的结合位置,排气的形状与方式2>顶出:产品容易顶白的位置,骨位的深度及拔模角度,胶柱孔的顶出，司筒针的强度,扁销的强度<尽量在1.0*5.0以上>,扁销的顶出位置<产品的侧壁和骨位位置,尽量在产品没饱和的状态下,产品亦不会残留在模内>,扁销的顶出强度<托长或者扁销加宽单侧做骨位或胶位,顶面顶产品底面和底面>,斜顶的度数<强度及想接的斜顶座,顶杆,导向块的做法对比>,推板的强度,直顶,直顶斜块,斜块的回位及受力强度,前模的斜顶和斜弹,滑块的脱模动作与回位,产品上斜孔的开模动作和回位机构,型腔内是否考虑两次开模,脱开易顶出受力可能顶白的位置<指开模时,型芯某部位先退>,产品是否会顶出不平衡,顶针顶出时,顶滑<考虑增加某部位的抓力等>等.3>填充:同一产品在模具上的排位,对多穴产品的流道填充的平均压力分析,对一模多件的产品排位及填充压力的分析,对产品上有影响流向和受填充压力冲击的型腔位置的分析<碰穿,插穿,网孔,型腔的高度,粗糙度等>4>缩水:对产品的平均料厚与骨位的分析<做火山口与减胶等>,对产品所选择塑料的填充缩水范围,对产品结构本身可能存在的缩水的问题的反馈和改善,对多穴产品的模具可能存在单个和多个填充不饱和的分析,对填充流向易存在冷料位置的分析,对填充流向存在产品边角,骨位可能无法饱和的分析<如加做入子排气等>5>正反:对有要求做正反,或者左右产品的的图档检查和对比,正反或左右排位的检查,正反产品进料位置的检查,对只有单个图档但要求做正反或左右的时候要仔细核对6>易断裂:对易断裂位置的拔模角度,大小高的强度对比,对易断裂位置的产品特性的分析和反馈<如PC料等>,对易断裂位置的可行性分析和改善措施<材质的采用:如用刀条做插穿,等材质换更,改做镶拼结构,加做R角或C角,加做备品等>斜顶的转锐角易断裂的考虑.7>易毛边:对产品结构的碰穿面或孔等分析,对填充压力的影响位置与模具的受压的强度,对模具生产寿命的考虑及材质的影响,对模具封胶面的分析<是否会生产一段时间后,表面材质凹凸不平,封胶口压伤,对加工细节和模具装配的余量的考虑<对碰穿面小时,可以预留0.03-0.05,大时0.02-0.03,插穿面留0.03-0.05,斜度在0.05-5度间,碰穿针留0.03-0.05,放电电极单边精公0.07-0.12,电流3-5范围,放电分段,镜面加工的可以只留0.03火花位>,配镶件的图档做正<配斜度的镶件的单边余量在0.02-0.1间,高度余量0.02-0.05,斜度0.25-5度>,对滑块等活动件的配合.咬合.铲基斜度的余量<0.02-0.3>,对斜顶封胶面的,高度面余量<封胶面0.02-0.08,高度面-0.02-0.03,斜顶底长度0.0-0.2>,对模具的材质分析和采用插穿,枕位角度的选择,对模具易因加工原因于成型机台产生反作用力的改善<如做避空和做一定的间隙,不影响模具品质的情况下>8>产品结合线:产品成型中的流向分析,产品形体与进胶口的影响,进胶的位置和形状,产品在填充结合处的排气等因素,产品的水路设计分布,产品所用的塑料因素,可改善结合线的其他方法的设想<如冷料井,电热丝,改善进料等>,同时有其他许多产品是否会因为进胶口小,而产生蛇纹.9>侧壁易刮花:对塑料特性的分析,需要咬花的模具对拔模角度的影响,产品可以选用的拔模角度的允许范围,对模具选用钢材的分析,对产品脱模动作的考虑与改善<如顶出不碰横，顶出动作容易使产品偏移,指顶出时,产品因斜顶退,产品某种原因,无定位会动.产品本身结构容易使某部位容易粘模等>,对骨位及深侧壁的加工于抛光怎么实现等10>产品变形:产品因顶出变形<如产品卡扣或倒扣难脱,容易粘模,顶伤等结构的合理性>,产品因塑料特性而容易变形<如PP料做成盒子一样的产品时,容易变形,PC,PBT易因为顶出或者脱模时断裂,或者粘模>,产品冷却不够而变形,产品因为缺乏加强筋而变形,产品胶位连接处薄弱变形,产品填充易尺寸不稳定萎缩<如框形,长条产品,易因流道没做定位针,流道缩水时影响产品,而拉缩变形>,产品是否会在顶出时,可能出现产品顶出时周边已经跷起,完全顶出后,产品会砰的一声恢复原状<增加抛光或顶出强度等>等.11>夹口:对产品的装配夹口的检查图档,对模具夹口的需要零夹口的模具结构分析和加工分析,对加工中取数基准面,对模具组立修正夹口的预留方法,对只用于包R角夹口的,R边缩放0.02-0.1. 对厂内加工精度的分析,对模具锁正的结构分析12>产品装配:对产品装配的检查,对模具装配的检查,对产品装配及美工线的间隙检查,对拔模后的产品外观的影响等反馈和改善,对产品装配位置的结构分析<如做超声波的产品等> 13>粘模:对可能粘模的情况分析,是否会产品容易粘前模,是否会因为骨位深造成粘模或断裂,对产品可允许的脱模的模具结构分析,对产品某部位是否做两次开模的分析<前面有提到>,对顶出排位的分析,对唧咀或水口易拉断的分析,对产品是否需要做少许倒扣或其他减少产品粘模的分析<如1.5V的电池装配位置等,后模顶针加少许倒扣考虑>,对产品成型形成包裹位置的分析<如网孔,某部位周边利角等>与改善.9.其他的综合考虑:如模具天地侧位置,模具的滑块弹簧是否置于模具外侧,天地侧滑快的弹簧防呆,模具的立放,模具的油缸,模具与机台的码模位置,模具与机台是否有干涉等<例如油缸会不会过长>模具与机台的行程,模具对机台操作侧的影响,模具天侧的水路孔漏水的防呆<天侧沉孔直径30-35大小圆径,25-30深,横向加做溢水槽>,模具的强制回位,模具的集气或集水座,模具的油缸带动顶针板顶出等,模具的斜导柱外露,脱齿牙模具齿轮链条或齿条,模具前模开模的行程过大容易使导柱变形的情况,开模行程过大加做导向块的考虑,行程过大前后模无法正常合模而插伤/断的分析.10.对防呆做错的单位分析交接:如对做3D图档和加工的交接,防止做图偷懒没做防范预留,和防止NC精加工跑刀不到位<如NC最常见的枕位加工后,枕位根部却有约0.3的R角或更小>.电极拆散放电的时候,要接顺难等.后面还会写加工,含进口和传统机台,容易出现的问题,和模具组立容易犯的错误等.加新模式的设想,即学习,效率,速度,对现情况下机加工人才的培养,及对其理论和实践的提升.我希望把每个细节钉死在框框内,那样一般的人都能做好模具了,无需要高手中高手来搞了,当然目前写到模具上每块板的各种结构和等其他,但是由于我不能总结到全部结构,很郁闷.还有就是缺许多资料.唉!。
模具设计流程及注意事项
模具设计流程及注意事项嘿，朋友们！今天咱就来聊聊模具设计流程及注意事项，这可是个相当有意思的事儿呢！模具设计，就像是搭积木，不过这个积木可不一般，得超级精确才行！第一步呢，就像是选积木，咱得好好琢磨要做个啥样儿的东西出来，确定好各种尺寸和要求，可不能马虎，要不后面可就麻烦啦！这时候就得瞪大眼睛，像个侦探一样，把每个细节都揪出来。
接下来就是设计啦！这就好像是给积木搭架子，得把各个部分巧妙地组合在一起。
你看啊，得考虑怎么让模具好加工，还得保证做出来的东西质量杠杠滴！这可得有点想象力和创造力，不能死板板地硬套公式。
有时候我就在想，要是能像变魔术一样一下子就设计好该多棒！然后呢，就是不断地修改和完善啦！就像给积木整形一样，这里修修，那里改改。
有时候一个小小的改动，就能让整个模具变得大不一样。
这时候可不能嫌麻烦，得有耐心，就像打磨艺术品一样精心对待。
我跟你说，那个过程有时候就像在和模具谈恋爱，得细心呵护！再说说注意事项，那可真是得小心再小心。
一是材料的选择，别整错了，要不做出来的模具不耐用可就悲剧啦！二是加工精度，差一点都不行，这就像是做菜，盐放多放少味道都不一样。
三是装配的时候，得像拼图一样精准，松一点紧一点都可能出问题。
还有啊，要多和其他人沟通！别自己闷头搞，有时候别人的一个点子就能让你的设计豁然开朗。
这就像玩游戏组队一样，人多力量大嘛！总之呢，模具设计流程就像是一场冒险，充满了挑战和乐趣。
注意事项就是小陷阱，得小心避开。
咱得带着热情和幽默感去面对，把每个模具都当成自己的宝贝来设计。
这样，最后做出来的东西才能让人眼前一亮，自己也会特别有成就感！哈哈，希望大家都能在模具设计的世界里玩得开心，创造出属于自己的精彩！。
模具操作规程
模具操作规程模具操作规程一、概述模具操作规程是为了确保模具在使用过程中的安全性和高效性，对操作人员的操作行为进行规范和指导，旨在减少事故的发生，提高生产效率。
本规程适用于所有使用模具的操作人员。
二、模具操作前的准备1. 确定模具的使用目的和工作要求，并仔细阅读模具使用说明书。
2. 检查模具的外观是否完好无损，若有损坏应及时报修。
3. 检查模具上的附件是否齐全，如螺丝、扳手等，确保可以正常操作。
4. 清洁模具工作区域，保持整洁。
三、模具操作时的安全措施1. 操作人员应佩戴好个人防护装备，包括工作服、工作鞋、手套、护目镜等。
2. 禁止戴手套或长袖进行操作，以免发生危险。
3. 操作人员应对模具进行正确的安装和拆卸，严禁使用力过大或违规操作，以免损坏模具或发生伤害。
4. 在操作模具时，应确保周围没有其他人员靠近，以免发生意外。
5. 操作人员要时刻关注模具的工作状态，如有异常应及时报告负责人。
6. 在调整模具时，应停止机器运行，并关闭电源，以确保安全。
四、模具操作时的操作规范1. 操作人员应按照模具使用说明书上的要求进行操作，不得随意调整或改动。
2. 禁止在模具上使用不合适或损坏的工具，以免损坏模具表面。
3. 在更换模具或卸载模具时，应注意握紧模具，以免模具掉落伤人。
4. 在模具上安装产品时，要确保产品对中和固定牢固，以免影响生产质量。
5. 操作人员要定期清理模具表面的灰尘和杂物，保持模具清洁。
6. 在模具工作时，注意观察模具的温度，若过热应停机检查，以免发生火灾。
五、模具操作后的注意事项1. 模具使用完毕后，应及时清理，保证模具的干净整洁。
2. 模具使用完毕后，应及时向管理人员报告，并进行记录。
3. 如模具出现损坏或故障，应及时报修，不得继续使用，以免发生事故。
4. 在存放模具时，要注意防潮防尘，避免长时间暴露在高温或潮湿环境中。
5. 模具长期不使用时，应进行定期保养和维护，以确保模具的正常运行。
六、模具操作中的文明礼仪1. 模具操作人员应遵守工作纪律，服从领导安排。
模具制作技术要求规范
精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。
2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。
2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。
2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。
2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。
2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。
2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。
2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。
2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。
2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。
3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。
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模具设计过程规范化操作要领A．通则1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。
2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。
4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13. 打印，编号所有模具零件。
14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。
18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21. 模仁未经许可不准补焊。
22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。
27. 确认模穴，模座强度足够。
28. 模具设计应符合成品图面附注要求。
29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。
30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。
31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。
32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。
B.模具组立图制作要点[一]母模平面视图需标示部分1. 标示母模所有基本尺寸。
2. 标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。
3. 标示固定螺丝，定位销位置。
4. 标示夹模沟尺寸，位置。
5. 标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。
6. 标示斜销，滑块，油压缸位置。
7. 标示水管回路尺寸，位置。
8. 标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。
9. 标示模面固定块尺寸。
10. 尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。
11. 模具四角撬模沟尺寸为45度X 6mm深。
[二]公模平面视图需标示部分1. 标示顶出系统所有基本尺寸。
2. 标示顶板长度与宽度尺寸。
3. 标示固定螺丝位置。
4. 标示底板上顶出孔尺寸，位置。
5. 标示顶出板上螺丝，定位销位置。
6. 标示水管回路尺寸，位置。
7. 标示夹模沟尺寸，位置。
8. 标示公模面顶针位置。
9. 标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。
10. 标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。
11. 标示模面固定块尺寸，位置。
12. 标示顶出系统尺寸，位置。
13. 标示进胶口尺寸，位置。
14. 标示回位销尺寸，位置。
15. 顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
16. 尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱，为使公模板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。
[三]剖面视图部分1. 标示模板厚度尺寸。
2. 标示水管回路尺寸，位置。
3. 最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。
4. 模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。
5. 模仁应比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。
6. 导销长度最少比公模面最高点长20mm。
7. 视图上需标示模具总长度，总宽度。
8. 图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。
C．料头衬套（SPRUE BUSHING），定位销（LOCATING RING）1. 使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。
2. 标示料头开口尺寸及20R球径。
3. 定位环外径为100mm直径。
4. 料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入模板内，尽量使料头衬套长度在75mm以内。
5. 使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。
D．料沟（RUNNER），进胶口（GATE）部分。
1. 尽可能使用圆型料沟。
2. 标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。
3. 隔料板（ RUNNER BARS）需热处理。
4. 在料沟末端应有冷料沟（COLD SLUGS）。
5. 明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。
6. 采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。
7. 进胶口与料沟均需打光。
8. 在料沟末端应加上逸气沟。
9. 各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。
10. 模具上使用进胶口种类：1. 圆盘式（DIAPHRAGM）2. 小点式（PIN）3. 料头直灌式（SPURE）4. 扇形式（FAN）5. 凸片式（TAB）6. 薄膜式（FILM）7. 压刀式（EDGE）8. 潜伏式（SUBMARINE）9. 针点式（PIN POINT）D．顶出系统部分为确保成品适当顶出，设计模具时必须考虑成品材料缩水特性，剥料板顶出系统是最好方式，由于剥料板能均衡有效顶出成品，为防止顶出时，成品产生变形，扭曲，顶针应放置在壁较厚，肋（RIB），圆柱（BOSSES）位置。
1. 使用FUTABA或同规格尺寸顶针与顶针套管。
2. 不得使用2mm直径以下顶针，除非特别指定。
3. 所有顶针与套管，在模面下仅20mm-30mm深度为紧滑动配合，其间隙为0.02mm。
4. 在紧滑动配合区外，顶针与公模板间隙为0.5mm，与公模背板间隙为1mm。
5. 顶针孔应使用绞刀加工，以确保内孔表面光滑，顺畅。
6. 顶针孔周围至少应留2mm以上钢材。
7. 所有顶针头需与顶针盖板绝对同平面。
8. 顶针不得超过公模面，最大公差为低陷0.05mm。
9. 所有非平面接触之顶针，均需固定其尾端并防止旋转。
10. 标示顶板行程距离尺寸。
11. 标示顶板垫钮（STOP BUTTONS），顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板垫钮于背板上。
12. 对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套，对于宽度较窄长度不超过300mm顶板可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。
13. 至少使用4支回位销，模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。
14. 固定顶针盖板与顶板螺丝数量，以每200平方毫米一个螺丝计算。
15. 顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆，200以下机台攻M10，200以上机台攻M16。
16. 当顶针打在成品周围半个料位时，应配合顶板先期回位装置，以免顶针撞到母模模面，当成品材料为ABS、PC、HIPS时，使用6mm（最小）顶针，材料为PP，PE时使用10mm顶针，材料为PVC。
KRATON 使用12mm顶针。
17. 当使用套管顶出时，心销应用压板由公模底板背面压紧并固定，套管心销应使用标准规格顶针。
18. 成品上空心圆柱，均需以套管顶出。
19. 尽可能避免使用定位式顶针，必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。
20. 所有顶针与顶针套管均应编号，以便识别，装配。
21. 顶出成品所需顶针数量，可由公式计算，参照常规的模具设计规范。
E．冷却贿赂部分1. 以平面，剖面视图标示冷却回路尺寸，位置。
除特别指定外，所有水管内径为10mm与NPT管牙（非公制PT牙），并配合常用规格快速接头，水孔应距离成品至少12mm，距离顶针孔至少6mm。
2. 公、母模仁都需冷却回路，除非特别指定，不应只在模板上冷却，但铍铜模仁除外。
3. 打印“IN”，“OUT”记号与编号於水管进，出口位置。
4. 标示所有O-RING与塞头尺寸，位置。
5. O-RING仅适用於垂直之水孔接合处，不得用于水平水孔接合处。
6. 标示回路内水流动方向。
7. 回路中隔板应用铜制品或不锈钢片，并在顶端倒角以利装配。
8. 当采用全热式热胶道系统时，不可在母模侧冷却回路中使用O-RING。
9. 水管通路位置，必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。
10. 水管与水管间中心距离不可小于30mm。
11. 当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时，必须确认接头位置是否有使用止泄带，以及锁紧定位。
12. 所有水管回路必须经过60空气压力测试，检查是否有漏气现象发生。
13. 夹模沟附近避免有水管接头。
14. 避免水管接头位置在模具顶面位置，如果不能避免时，在顶面水管与分模面间必须做排水沟12mm。
15. 任何直线水管长度不得过长，带来加工困难。
16. 水管接头和水管接合可采用银焊。
17. 任何一支水管回路内不得超过15个转弯点，（使用隔板时共有4个转弯点）。
18. 隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。
19. 水管与接头之螺牙配合需紧密，攻牙深度，丝攻尺寸及止泄带须慎重选用，闭死端之塞头亦不得有所泄漏。
20. 标准冷却回路设计，模具冷却计算公式，水管接嘴规格，及O-RING装置设计常规的模具设计规范。
F．移动式镶件，滑块等部分1. 滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。
2. 使用斜销时，应确定滑块在模面分开后才开始滑动，斜销应采用导销规格制作。
3. 滑块应装有定位珠及弹簧，确保滑开后定位。
4. 滑块底部应装热处理耐磨板。
5. 使用压板固定，引导滑块。
6. 滑块设计应力求拆装容易，以便在成型机上即可检修。
7. 当合模时，顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。
8. 滑块体积与成品体积相比低于20：1时，则滑块有独立冷却回路。
9. 滑块移动行程，应比实际成品所需要移动距离大3mm。
10. 斜销倾斜角度为10-25度，除非有特别指定。
11. 闭模时滑块应由斜面锁定块锁定，以确保滑块定位。
12. 斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。
13. 使用油压缸带动滑块时，油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)14. 滑块与斜销设计，参考标准化的模具设计。