AKC-2QP0109 BO不合格品控制程序
不合格品管制程序书2
1.目的：为了确保生产过程中的不合格品能得到有效管制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.适用范围：适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的管制。
3.名词定义3.1特采品：3.1.1降低批别的品质水准。
3.1.2放宽检验标准一一在不影响产品品质性能原则下，放宽容许误差及外观判定标准。
3.1.3上述二种做法必须由品管课及相关单位慎重研讨，呈课长级以上主管决定。
3.2报废品：不可修复的不良品（不合格品）3.3制程返工：产品在生产过途中发生品质异常需返工与筛选。
3.4返修品：未能符合产品规格、外观判定标准，经品管单位判定可以整修之产品。
3.5退修品：客户退回的产品进行重新挑选。
4.引用文件：4.1产品监测和测管制程序书4.2纠正与预防措施管制程序4.3统计技术应用程序5.职责5.1品管课负责不合格品的识别、判定、标识、知会并对处理结果进行追踪确认；5.2相关部门负责对不合格品的处理并对不合格品采取相应的纠正措施；6.程序内容6.1参照《不合格品管制作业流程图》（见表一）。
6.2不合格品发生时机及管制要项：6.2.1进料检验：6.2.1.1进料检验出来的不合格品，进料检验员需在物料上贴上“不合格”标签，仓储将其放置于不合格品区隔离，进料检将《进料检验记录表》（表单编号：ZL8.2.4-01）.《联络单》发到采购部门。
6.2.1.2采购部接到品管课的《联络单》后做出是否退货决定，并通知供方采取相应的纠正措施；6.2.1.3进料的不良，需要就地返工或挑选的，返工或挑选后的产品品检必须加严抽验，按照S-4的检验水准进行检验。
6.2.1.4进料特采品需由品管人员报备客户，客户确认后方可投入使用。
6.2.2制程检验：6.2.2.1依制程管制程序书之QC工程表执行。
6.2.2.2品管在巡检过程中发现压铸机台生产的不可修复的不良品超过5%,则开立《品质异常单》（表单编号：ZL8.2.4-03）,将异常现象说明，由品管课课长核准后，通知原生产单位调机改善；超过10%以上，巡机品管立即上报班长与主管，由主管知会相关部门停机或现场开会处置。
不合格品控制程序
不合格品控制程序编制: 审核: 批准:1 目的对商品和服务中的不合格进行有效的控制和管理，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于本公司产品生产和服务全过程的不合格品控制。
3 术语3.1 不合格：未满足要求。
3.2不合格品：未满足要求的产品或服务。
3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4 降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.5 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.6 严重不合格：经检验判定的批量不合格或数量超出正常水平、直接影响产品主要性能技术指标、引起顾客严重投诉等的不合格。
3.7 一般不合格：个别或少量不合格、不影响产品性能或影响轻微的不合格。
4 职责4.1 质量管理部：负责跟踪不合格品的处理结果；4.2 采购部：负责对不合格原料及外购不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.3生产车间：负责对产成品不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.4 销售部：负责对顾客投诉进行沟通、记录并跟踪不合格品处理结果；4.5 技术保障部：负责不合格品的原因分析、验证并提出处理意见；4.6厂办领导：负责对不合格品处理的审核或批准；4.7 销售部：负责对不合格品的标识和隔离存放；4.8 各负责部门负责按评审意见对不合格品进行处置。
5 流程图6 程序内容6.1不合格品项来源6.1.1供应商提供的产品或服务出现不合格；6.1.2过程、产品、服务、环境质量出问题或超出公司规定的目标指标时；6.1.3相关方投诉或顾客投诉；6.2进货不合格识别处理6.2.1 对进料检验或验证中发现的不合格品，检验员须做好检验记录，保管员对不合格品作好标识和隔离存放。
6.2.2 对一般不合格，检验员在来料验收记录上提出处置意见，报检测主管审批，必要时需报工程师进行验证并提出处理意见。
不合格品的处置方式有退货、让步接收、拣用、报废等。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品控制程序
不合格品控制程序不合格品控制程序是一套旨在管理和控制不合格产品的方法和规程。
它有助于组织在生产和质量管理过程中处理和解决不合格品的问题。
以下是一个典型的不合格品控制程序的主要步骤和要素：1. 识别不合格品：首先，需要明确和定义不合格品的标准和准则。
这可以通过参考相关的行业标准、产品规范和质量要求来完成。
同时，也可以根据企业的特殊需求和要求来制定不合格品的定义。
2. 检测和检查：针对不合格品的检测和检查应该尽早地进行，以确保不合格品不会流入下一道工序或交付到客户手中。
这可以通过使用适当的检测设备、工具和方法来实现，例如检测仪器、抽样检测等。
3. 确认不合格品：一旦不合格品被检测出来，需要进行确认和评估。
确认不合格品的步骤包括评估其严重程度、原因和潜在的影响。
这可以通过使用质量控制工具和技术，如鱼骨图、因果分析、故障模式和效果分析等来完成。
4. 处理不合格品：处理不合格品的方式取决于其严重程度和原因。
轻微的不合格品可以通过进行修复、重新加工或其他纠正措施来改善。
但对于严重的不合格品，可能需要进行报废、退货或重新生产。
5. 记录和报告：所有不合格品的处理过程都应该被记录下来，并生成相应的报告。
这些记录和报告可以用于以后的分析、审查和改进。
同时，它们也可以作为质量管控的参考和证明。
6. 分析和改进：定期对不合格品进行分析，以识别潜在的问题和改进机会。
这可以通过使用质量管理工具和技术，如统计过程控制、六西格玛等来实现。
通过不断的分析和改进，可以减少不合格品的发生率和提高产品质量。
综上所述，不合格品控制程序是一个关键的质量管理工具，它有助于组织管理和控制不合格品，以确保产品质量符合标准和要求。
通过明确的步骤和要素，可以有效地处理和解决不合格品的问题，并不断改进生产过程和产品质量。
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制是为保证产品质量做出的一种管理措施，目的是拒绝安全、品质不可接
受的成品、过程和早期产品，防止其进入市场。
为了实现这一目标，必须制定合理的不合
格品控制程序。
1. 了解不合格品的原因和类型。
一旦发现一件不合格品，应立即分析发生不合格品的原因以及可能的不合格品的类型。
采取积极的分析方法，有助于缩小不合格品的范围，以减少损失或损害。
2. 对客户发出警告。
警告客户，以便他们能在第一时间及时处理不合格品，以免对其他客户造成更大的影响。
3. 对不合格品彻底查明原因，纠正错误，以防止其再次发生。
不合格品控制程序必须要求确定发生不合格品的原因，确定责任人，纠正发生不合格
品的现场，以防止其再次发生。
4．严格回收不合格品。
不合格品的一致性以及其对任何保质期的持续有效性都可能受到影响，因此，需要建
立一套严格的回收程序，以有效避免市场的不合格品的污染。
5. 扩大质量管理的视野
建立正确的价值观，加强发现和防止不合格品的能力，生产会受到很大的限制，应该
把质量管理扩大到所有制造环节。
6. 及时反馈。
对于发现的不合格品，必须及时反馈给主管部门，以及与不合格品相关的上级，以便
确认相关的问题，以便及时作出合理的处理。
以上就是不合格品控制程序的主要内容，这些步骤和程序可以确保产品质量，保证客
户满意，最大限度地减少因质量问题而导致的损失。
不合格品控制程序
不合格品控制程序引言在制造和生产的过程中，难免会出现不合格品的情况。
不合格品不仅会对产品质量造成影响，还会给企业带来不必要的经济损失和声誉损害。
因此，建立一个完善的不合格品控制程序是非常重要的。
本文将介绍一个关于不合格品控制的程序，以帮助企业及时检测、处理和控制不合格品的问题。
目标不合格品控制程序的主要目标是： 1. 及时发现和报告不合格品，以确保及时采取措施加以控制和处理。
2. 追踪和分析不合格品的原因，找出问题的根源，并采取措施防止再次发生。
3. 提高产品质量，减少不合格品数量和损失。
不合格品的定义和分类在制造和生产过程中，不合格品是指未达到预定质量要求的产品、材料或零部件。
根据问题的性质和产生的原因，不合格品可以分为以下几类： 1. 内在不合格品：由于原材料或设计问题导致的质量不合格。
2. 操作不当不合格品：由于操作人员的疏忽、操作不规范等导致的质量不合格。
3. 设备故障不合格品：由于设备故障或缺陷导致的质量不合格。
4. 外包不合格品：由外包供应商提供的不合格产品或零部件导致的质量不合格。
不合格品控制程序不合格品控制程序包括以下几个关键步骤：步骤一：发现和报告不合格品必须及时被发现并报告。
各个生产环节的工作人员应该定期检查产品、材料或零部件的质量，如果发现不合格品，应立即报告给质量控制部门。
同时，应对不合格品进行分类和记录，以便后续追踪和分析。
步骤二：评估和处理质量控制部门应对报告的不合格品进行评估和处理。
评估的目的是确定是否需要采取控制措施，以避免不合格品进一步影响到其他产品。
处理的方式可以包括报废、返工修复或退还供应商等。
同时，应及时通知相关部门，以便他们采取相应的措施。
步骤三：追踪和分析质量控制部门应追踪和分析不合格品的原因，找出造成不合格品的根源。
这可以通过使用质量管理工具，如鱼骨图、流程图和统计分析等来进行。
分析的结果应及时汇报给相关部门，并采取措施防止再次发生类似的问题。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，以防止其非预期使用或交付，制定本程序。
2范围适用于本公司不合格品的控制，本程序中不合格品包括原材物料、中间产品（包括工艺指标）和成品的不合格。
3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。
参与不合格品的评审和执行情况的监督。
3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。
3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审，并负责标识、处置；负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。
3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。
3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。
3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置；并负责成品不合格品的记录、标识、处置。
4工作程序4.1对不合格品的处置方法。
4.1.1进行返工，以达到规定要求。
4.1.2让步接收或拒收。
4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部，供应部人员负责标识和追溯，对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决，并保存好记录。
4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章，由采购部门组织评审，填写《不合格品评审表》。
a)拒收的原材物料处置由采购部门退货，并记录。
b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。
4.3不合格的工艺指标、中间产品（成品）控制4.3.1工艺指标不符合时，工艺操作人员应时按操作规程进行调整，防止因指标不符合影响中间产品（成品）质量。
4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时，应通知操作人员，操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽，并做好岗位记录。
4.4不合格成品的控制。
4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》，回制后的产品，要重新进行质量检验。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。
2范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。
3职责3.1 质量部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。
3.2 采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。
3.3 责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。
3.4 物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。
3.5 财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。
3.6 总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。
4管理程序4.1 采购物资不合格品的控制4.1.1 不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。
将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。
4.1.2 不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。
品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由质量部存档。
不合格品控制程序
1.目的为了明确不合格品的判定方法和处理权限，防止不合格品流入下道工序及交付给客户。
2.范围本公司所有不合格原材料、半成品、成品等的控制。
3.职责3.1生产部：负责对制程中产生的不合格物料、半成品、成品的标识、隔离、处置及记录；以及对客户退货品返修处置。
3.2品质部：对进料、制程、最终产品检验中发现的不合格品进行判定、标识、处置及记录。
3.3仓库：对来料不合格品和客户退货品的接收、隔离。
3.4PMC部：负责补货换货事宜。
3.5研发部：对生产过程中产生的不良品和客退返修品进行原因分析及改善对策。
4.定义4.1特采：指不合格品不影响使用性能而直接使用，也称为“让步接收”。
4.2返工：指对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
4.3合格品：指满足规定要求的产品。
4.4不合格品：指没有满足规定要求的产品。
5.工作流程5.1 不合格品的标识和隔离：5.1.1 对不同阶段的不良品，相关部门应按要求予以识别。
5.1.2 经标识的不良品，责任单位必须加以隔离。
5.2 不合格品的判定：5.2.1不合格品的判定依据：参照检验标准或经品质负责人确认和判定，并标识的限度样品。
5.2.2来料不合格品判定权限由SQE或品质主管级及以上管理层决定。
5.2.3生产过程中产生的不合格品最终判定权限由QE/SQE,品质主管级及以上管理层决定。
5.2.4出货过程中出现的不合格品最终判断权限由品质主管级及以上管理层确定，必要时总经理参与评审。
5.3不合格品的处理方式：A.批退B.加工使用C.挑选使用D.特采使用E.报废F.其它5.4 来料不合格的处理5.4.1 IQC来料检验不合格品，依《来料检验不良流程》进行处理；填写好《IQC来料验收单》及时通知SQE或品质主管进行处理。
5.4.2 SQE或品质主管判定拒收后将来料异常情况通知计划，计划可根据生产需求提出特采，交由研发部、品质部等相关部门评审，最终由工厂负责人根据评审结果决定是否特采使用；IQC在接到特采通知后须把物料上贴上“特采”标签，必要时注明特采原因及处理方式；若最终确定批退，由仓库填写《退货单》，并通知相应供货商来公司退货处理。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的使用或交付。
2适用范围适用于材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3职责3.1质量部负责对不合格品的识别，并跟踪验证不合格品的处理结果。
3.2技术部负责制定不合格品判别依据和标准，组织对不合格品评审、不合格产生原因分析与不合格的纠正和预防。
纠正和预防措施按《纠正和预防措施控制程序》。
3.3仓库、生产部负责各自不合格品的标识、隔离、做好记录并办理有关手续，按规定程序和权限处置有关不合格品，并通知有关部门。
4工作程序4.1不合格品的判定依据4.1.1当原材料在进厂检验过程中出现不满足《原材料采购规范》或厂有关原材料检验规范规定时，该批原材料被判为不合格品。
4.1.2在过程检验、试验时出现的不能满足厂有关技术文件规定的半成品，该批次产品被判为不合格品。
4.1.3在最终检验、试验时出现的不能满足合同要求或标准规定的产品，该批产品被判为不合格品。
4.2 不合格品的记录、标识、隔离4.2.1 不合格的原材料应由检验员做好批次不合格品台账记录，并向质量部、技术部、仓库发出《不合格原材料处置单》，说明不合格项目、指标，由仓库管理员负责对该批次原材料进行标识、隔离。
4.2.2 过程和最终检验、试验中出现的不合格品，由质检员对该批次不合格产品做好《不合格品处置单》，并进行标识，然后填写《不合格质量信息反馈单》反馈给车间主任，由车间主任组织对该批次不合格品的隔离。
4.2.3 交付或开始使用后发现的不合格品对于已交付或开始使用后发现的不合格品，由销售人员填写《外部质量信息反馈处理表》进行更换等处理。
退回的不合格品应放置仓库隔离、标识。
4.3 不合格品的评审与处理。
不合格品的评审流程图见附图1。
4.3.1 公司产生的不合格半成品、不合格成品4.3.1.1 含B类以上重要缺陷的由专检人员填写《不合格质量信息反馈单》，并送达质量部及生产车间。
4.3.1.2 生产车间填写《不合格品处置单》，分析原因并做出整改对策，经生产部主任、经理确认后按相关流程进行评审，在未作出处理决定之前该盘不合格品不准转序加工/入库。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
不合格品控制程序
1目的确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2范围本程序适用于生产全过程的不合格品控制。
3职责3.1 质管部负责本程序的实施，并组织对不合格品的评审。
检验员负责不合格品的判定、标识、隔离和报告，并负责对过程产品的不合格品直接评审。
3.2 生产技术部负责不合格品判定标准的制定及参与不合格品的评审工作。
3.3 车间主任负责过程产品和最终产品不合格品的处置。
3.4 供销部、生产技术部及相关车间负责不合格品的隔离、返工、返修，参与不合格品的评审。
4工作程序4.1不合格品的判定4.1.1 质管部在接到供销部和生产技术部填写的《请检单》后，依据外购、外包产品的检验规范对外购、外包产品进行合格与否的判定，并填写进货检验报告。
4.1.2 质管部依据最终产品的检验规范对最终产品进行合格与否的判定，并填写最终检验报告。
4.1.3检验员依据工艺文件或过程产品检验规范对过程产品进行合格与否的判定，并填写完工检验报告，并对产品进行标识。
4.1.4如不合格品的责任者对检验结果有异议，由质管部负责组织裁决。
4.1.5因漏检而进入生产过程或转入下道工序的产品，由质管部检验员依据本程序4.1.3和4.1.4条执行。
4.2不合格品的标识与隔离发布日期：年月日实施日期：年月日4.2.1外购、外包产品被判为不合格时，由供销部、生产技术部负责标识、隔离存放，并办理退货手续。
4.2.2过程产品被判为不合格时，由检验员进行标识，并由其安排转入指定的存放区，任何人不得擅自转移不合格品。
4.2.3最终产品被判为不合格时，由检验员负责标识，并由其安排转入指定的存放区，任何人不得擅自转移不合格品。
4.3不合格品的处理方案4.3.1过程产品的不合格品由检验员直接评审、决定返工、返修、让步接收或报废。
4.3.2外购外包产品、最终产品的不合格品由检验员填写《不合格品评审报告表》交质管部。
4.3.3质管部组织相关部门进行评审，提出处理方案—返工、返修、退货、让步接收或报废。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的本控制程序规定对不合格品的处理方法、控制管理规定，防止不合格品被误用。
2. 适用范围适用于本公司生产的产品及采购不合格物料的处理。
3.职责3.1生产部会同质检部负责生产过程不合格品的鉴定、评审和处理。
3.2仓库负责库存的不合格品的标识和隔离。
3.3质检部负责购进不合格品的处理或拒收。
3.4各车间负责生产过程中不合格品标识、隔离。
4.程序4.1不合格品的鉴别、标识、隔离。
4.1.1质检部或生产车间根据《原材料进货检验规程》和《产品质量标准和检验方法》对原材料、半成品和成品进行检验，鉴别出不合格品并做好记录。
4.1.2各相关部门负责按《产品标识和可追溯性管理规定》对不合格品做好标识，可能时作好隔离。
4.2不合格品的评估和处理4.2.1质检部负责不合格进货原材料的评估，根据其不合格程序分别做出如下处理：（1）退货（重要质量项目不合格的物品）。
（2）特许使用（轻微不合格物品或新原材料试用，或生产急需时）。
（3）让步接收（轻重不合格且仍有使用价值原材料，要求供方降价作让步接收）。
4.2.2质检部会同相关部门负责不合格半成品评估，按不合格程序分析做出如下处理：（1）返工处理(不合格品→重新返工→合格品)。
（2）特许使用（经质检部主管批准并须跟踪记录）。
（3）报废处理。
4.2.3质检部负责不合格成品的评估。
按如下方法处理：（1）返工。
（2）重新分级（优级品不合格→重新分析→次级品合格）或降级使用。
（3）让步接收（必须事前联系，征得顾客同意）。
（4）报废处理。
4.3返工和返修的产品必须重新检验，验证质量状态。
4.4重复出现不合格或重大不合格报总经理组织评估处理。
4.5各责任部门须按《质量记录控制程序》规定，做好不合格品评估处理记录，妥善保存。
4.6对于已交付或开始使用后发现的不合格品，应按重大质量问题对待。
质检部应组织有关部门采取相应的纠正和预防措施，经营部应及时与顾客协商处理的办法，以满足顾客的正当要求。
不合格品管制作业程序
不合格品管制作业程序一、目的二、适用范围适用于所有制作过程中发现的不合格品。
三、定义1.不合格品：指制作过程中不符合质量标准和规范要求的产品。
2.不合格品处理：指对不合格品进行分类、记录、分析和处理的过程。
四、责任与权限1.制作人员：负责及时发现不合格品并报告给品质部门。
2.品质部门：负责对不合格品进行记录、分析和处理，并及时向相关人员反馈处理结果。
五、程序1.发现不合格品(1)制作人员在制作过程中发现不合格品，应立即停止制作，并将不合格品报告给品质部门。
(2)品质部门接到报告后，应立即派员前往现场进行确认。
2.记录不合格品(1)品质部门对不合格品进行记录，包括但不限于以下内容：不合格品数量、不合格品类型、不合格品发现时间、不合格品发现地点等。
(2)记录应详细、准确，并确保不合格品得到正确的标识和保留。
3.分析不合格品(1)品质部门对不合格品进行分析，确定不合格品产生的原因。
分析可能包括：制作过程中的操作错误、设备失效、原材料质量问题等。
(2)分析结果应进行记录，并在后续制作过程中加以改进。
4.处理不合格品(1)根据不合格品的类型和数量，品质部门应确定合适的处理方式。
处理方式可能包括但不限于：返工、报废、退货、补偿等。
(2)对于无法在制作过程中进行处理的不合格品，品质部门应对其进行正确的标识和保留，并及时通知相关部门和人员。
5.反馈处理结果(1)品质部门应及时向制作人员和相关部门反馈不合格品的处理结果。
(2)反馈内容应包括但不限于：不合格品的处理方式、不合格品产生的原因、制作过程的改进措施等。
六、改进措施通过对不合格品进行记录、分析和处理，品质部门应及时对制作过程进行改进，以预防不合格品的产生。
七、培训对于制作人员和品质部门负责人，应进行相关培训，提高其对不合格品的识别和处理能力。
八、监督管理层应对不合格品管制作业程序的执行情况进行监督和检查，确保其有效运行。
九、附件1.不合格品记录表2.不合格品处理报告表以上就是不合格品管制作业程序的内容，通过执行该程序，可有效地管理和处理制作过程中的不合格品，提高产品的质量和制作过程的稳定性。
不良品控制程序
不合格品控制程序1：目的对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。
2. 适用范围适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。
3. 名词定义3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。
3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。
3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
4. 职责4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。
4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。
4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。
5. 作业程序5.1不合格品的分类与处理方案：a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记)b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。
C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。
5.2 不合格品的标识和隔离：5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域；5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。
5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。
5.3 不合格处理评审5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。
5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应商一联、仓库一联。
不合格品控制程序
不合格品控制程序一、目的本控制程序对涉及不合格品控制的职责、权限、控制方法和控制要求作出了规定。
执行该程序将有效防止不合格品的非预期使用。
二、不合格品控制的范围1、进货检验和试验中发现的不合格品。
2、过程检验和试验中发现的不合格品。
3、生产过程中发现的不合格品。
4、最终检验和试验中发现的不合格品。
5、顾客投诉的不合格品。
三、职责1、品质部对公司生产经营各环节中形成的不合格品提出处理意见，并监督其落实情况。
2、资材部负责采购的不合格品的处理工作，开展不合格品的验收标识、记录、评审和处理等工作。
3、生产部和技术部负责处理生产过程中产生的不合格品，开展不合格品的验收标识、记录、评审和处理等工作。
4、财务部负责报损失物料的验证并提出处置意见。
5、其他相关部门配合上述部门对不合格品进行处理。
四、不合格品标识对可疑为不合格的产品或批次应立即标识，在不合格品上贴“不合格”标志，填写“不合格品记录单”，将发现的问题记录下来，并根据不合格品的具体情况采取必要措施对以前的生产批次进行检查或二次检查。
五、不合格品隔离对不合格品进行标识后，应将不合格品和合格品隔离出来，然后将不合格品进行隔离堆放，贴“不合格”标识后送至不合格品区等待处理。
六、不合格品评审1、品质部根据不合格品生产的环节，召集资材部、生产部、技术部等部门对不合格品进行评审以确定是否让步接收（经修理或不修理）还是返修、返工、降级或报废。
2、进行评审的人员应有能力判定决策对互换性、进一步加工、性能、可信性、安全性及外观的影响。
七、不合格品处理应按实际情况及时对不合格品做出处理。
决定接收产品时应提出书面文件并申明理由，在授权弃权时，应有适当的预防措施。
1、返工（1）适用于过程产品、最终产品的不合格品。
（2）返工后须重新检验确认为合格品才能放行。
2、让步放行（1）适用于进货产品、过程产品和最终产品的不合格品。
（2）让步接收的产品是经返修或不需返修的不合格品，但被让步接收的进货或过程产品不影响最终产品的质量。
不合格品控制程序_图文解读（精选）
不合格品控制程序_图文解读（精选）第一篇：不合格品控制程序_图文解读（精选）不合格品控制程序 1目的为对(以下简称:公司生产全过程中的不合格品进行控制,防止不合格品的非预期使用或交付,特制的本规定。
2范围适用于全公司范围进货、过程、出货检验的不合格控制。
3 定义3.1厂内不合格分为A、B、C三类: A类为严重不合格:a主要技术指标不符合设计要求,影响产品使用和安全性。
b不易修复,经修复后不能够完全满足质量要求。
B类为重要不合格:a一般技术性能指标不符合设计要求,零部件辅助功能失效,但不影响产品主要功能和安全性。
b不易修复,经返修后能满足质量要求。
c影响到下一道工序质量的缺陷,但不影响产品最终使用性能。
C类为一般不合格:a仅轻微影响产品外观的缺陷,不影响产品的使用性、安全性、可靠性、互换性。
b明显易修复的缺陷3.2返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4退货:将不符合标准要求的产品退回供方。
3.5报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
4职责4.1公司品质管理部是不合格品的归口管理部门,具体负责不合格品的确认、标识、责任判定、生产过程问题处理单填写、质量信息统计分析以及生产过程问题处理单的跟踪验证等工作。
4.2技术部门参与不合格品的处理,具体负责制定或评审不合格处理方案。
4.3生产部门负责不合格品的处理,产品实物的返工/返修/报废;组织不合格品的原因分析与落实责任人;对不合格品采取纠正及预防措施,防止再发生。
4.4物流部负责将外协、外购件不合格信息反馈到供应商,并代表供应商参与不合格品的处置;负责跟踪供应商对不合格品进行原因分析和采取纠正措施,对引发质量成本的采购件进行索赔。
4.5售后服务部负责产品交付过程中不合格品的处置,并及时反馈不合格信息。
5流程图生产部技术中心物流部品质管理部评审处置阶段开始1.自检、互检发现不合格(操作员工标识隔离阶段 3.记录、开具处置单(检验员验证阶段结束2.专检、巡检发现不合格(检验员4.确定不合格原因、责任(生产管理人员5.出具处置意见(工艺、研发6.返工/返修、特采、报废(生产管理人员7..返工/返修、退货、特采(外协员 10.验证8.引发质量成本9.索赔(外协员外协/外购件4.确定不合格原因、责任(外协员A、B 类问题6流程说明01 自检、互检发现不合格操作员工1.操作员工在自检、互检过程中发现的不合格品须进行自我标识、隔离并报告检验员或工作中心质量专员。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1. 引言在生产制造过程中，由于材料、设备、人员等多种因素的影响，会出现一定数量的不合格品。
为了保证产品的质量和客户满意度，需要建立不合格品控制程序。
本文介绍了一个基本的不合格品控制程序，帮助企业在生产过程中及时发现、控制和处理不合格品，提高产品质量。
2. 定义不合格品在制造业中，不合格品是指与产品设计或规范要求不符的产品，不合格品可能是由于材料、工艺、设备、人员等方面的问题造成的。
不合格品会影响产品的性能、可靠性和安全性，因此需要及时发现和控制。
3. 不合格品控制程序的目标不合格品控制程序的目标是最大限度地减少不合格品数量，并确保不合格品不流入市场，以保证产品质量和客户满意度。
主要包括以下几个方面：•及时发现不合格品并进行追踪和记录；•确定不合格品的原因，并采取措施进行纠正和预防；•控制不合格品的流向，防止不合格品流入市场；•建立纠正措施和预防措施的追踪机制，确保问题的彻底解决；•定期进行不合格品的统计和分析，总结经验，优化生产过程。
4. 不合格品控制程序的具体步骤4.1 不合格品的发现和记录不合格品的发现可以通过定期的检验和抽检，也可以通过员工的反馈和客户的投诉来实现。
发现不合格品后，需要及时记录不合格品的数量、型号、生产批次、发现地点和责任人等相关信息，并进行追踪。
4.2 根本原因分析和纠正措施针对不合格品，需要进行根本原因分析，找出造成不合格品的根本原因。
根本原因可能是材料的质量问题、工艺流程的失误、设备的故障或人员的操作失误等。
通过分析，确定纠正措施，采取相应的行动解决问题。
4.3 预防措施的制定和执行除了纠正措施外，还需要制定相应的预防措施，以防止类似的问题再次发生。
预防措施可能包括加强员工培训、改进工艺流程、优化设备管理等。
预防措施的执行需要确保落实到位，并进行有效的监督和管理。
4.4 控制不合格品的流向不合格品在发现后需要进行标识，防止不合格品混入正常生产中。
对于已经生产出的不合格品，需要及时处理，避免流入市场。
不合格品控制程序(格式规范可编辑)
不合格品控制程序1目的为有效防止不合格品进入下道工序或出公司，对不合格品的存放、处理等进行监督控制，确保不合格品的非预期使用和交付。
2 适用范围适用于原辅料、辅材、产品交付发生不合格的控制。
3 职责3.1品管部负责对检验中发现的不合格信息传递并对不合格品处置结果进行监督管理。
3.2生产部依据不合格品评审结论组织处置，对不合格品进行联络、标识、贮存管理。
3.3技术研发部负责对不合格原辅料进行技术评审。
3.4公司总经理负责批准本公司不合格品的处理。
3.5 各车间负责查找产生不合格品的原因，制定相应的纠正和预防措施并组织实施。
3.6产品经营部门按照不合格品（原辅料、产品）处置审批执行。
4 工作程序4.1不合格原辅料控制4.1.1原辅料的验收进入公司的原辅料，品管员依据公司原辅料标准进行验收。
抽检到指标不符合内控要求时均判为不合格品，品管员及时通知仓库保管做好标识。
品管员发起不合格原辅料处置审批单将不合格事实传递至技术研发部技术评审，对于能让步接收的原辅料报总经理审批，由产品经营部门与供应商协商索赔；对于退货的原辅料，产品经营部门接退货通知后一周内将物资退出仓库。
4.1.2 辅材的验收辅材及项目物资到货由物资兼职质检员负责验收，经验收不符合质量要求被判定为不合格的，进行退货、换货。
因生产急需让步接收的，由使用部门发起公司物资让步接收审批单，验收人员填写不合格事实描述，经质量、设备、技术、安全、项目等部门评审后经总经理审批执行。
4.2不合格中间品的控制4.2.1当生产过程中连续出现2次中间品不合格时，由车间负责填写不合格纠正和预防措施表，车间技术员填写不合格事实陈述并组织进行原因分析、制定相应预防措施。
同时组织举一反三检查，车间负责人签字审批后由技术员作好措施实施，品管员跟踪验证并保存记录。
4.3不合格成品的控制4.3.1出现不合格产品时，品管部发起不合格品处置方案审批单并进行不合格产品的事实描述，车间填写不合品处置申请，并制定不合格原因分析、纠正及预防措施，经车间负责人签批后提交生产主管部门、主管领导进行审核，审核后提交总经理审批。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
核准
CHK.BY
确认
PREP.BY
拟定
日期DATE
日期DATE
日期DATE
文件分发明细
总经理办公室
□
营销中心
■
财务部
□
营销办公室
□
装备保障部
□
管理者代表
■
信息中心
□
行政部
□
营销管理部
□
基础架构与服务部
□
人力资源中心
□
资金部
□
基建部
□
配件销售部
□
财务中心
□
法务部
□
人力资源部
□
客户关系部
□
业务流程管理部
客户退回的不合格品入库后，过程质量部负责重新确认，对不合格原因进行统计分析，并采取相应的处理方式。
客户退货的不良品由仓库放置于客退品区域，防止混淆。
挑选或返工后的合格品须经OQC重新检验合格后方可入库及出货。
客户投诉处理申请表
过程质量部生产部
客户质量部
仓库
库存不良品
库存原辅材料、半成品、成品超过一定期限出现不良品时，品质部（IQC、PQC、OQC）对其进行重新检验，必要时，应对成品做定期测试，观察环境对产品性能的影响。库存成品在出货时发现不良，客户质量部应对其进行复检，并作出判定结果和处理方式。
4.3次缺：产品能够满足客户的性能需求，但存在些未定义的感觉不可接受的不良缺陷。
5工作程序
流程
要求
使用表单
相关部门
进料检验不合格品
原辅材料进公司时，供应商品质管理部应组织IQC对材料进行检验，IQC无法对其检验（如性能、成分等）应委托送检。
当IQC判定原材料不良时，应对不良品做相应标识，并报相关部门，开具“原材料异常通知单”通知供应商退货或挑选使用。
3.6总经理：对次缺不合格原辅材料的特采批准，过程次缺不合格品的允放批准。
3.7品质总监：对次缺不合格原辅材料的特采批准，过程次缺不合格品的允放批准。
区分
标识
隔离
处理部门
来料不良
供应商品质管理部/过程质量部
仓库
采购部、供应商品质管理部、过程质量部、仓库
过程不良
过程质量部
生产部
过程质量部、生产部
成品不良
必要时，应将问题描述清楚，以“品质异常联络票”的形式通知供应商。
品质异常联络票供应商须在3个工作日内回复，同时回复的报告由供应商品质管理部统一进行归档，并作为考评供应商质量的依据。不合格品、待确认品均须隔离，放于待确认区域，并贴上不合格品标签。
不合格品处理记录按《记录控制程序》执行
原材料异常通知单
特采申请单不合格品标签
出货检查要领书
特采申请单
过程质量部生产部
客户质量部品质中心
相关部门
客户退货不良
客户质量部在接到客户的质量反馈或投拆后，应由客户质量部组织过程质量部相关人员去客户现场确认，经确认的不合格品，由过程质量部组织相关人员至现场全检或退回全检。
经确认退回的不合格品由客户质量部填退货通知单，经相关负责人批准后才能退回。
在加工过程中出现批量不合格品时，过程质量部应开出《纠正和预防措施单》给生产部，并要求改善及回复。
当出现重缺时车间品质工程师应及时通知车间主任，由车间主任根据实际情况进行停线检修或换线生产，必要时上报厂长。
在加工过程中发现原材料批量不合格时，车间品质工程师应及时通知IQC主管确认，当确认为原材料不良时，再由IQC通知供应商品质管理部处理，供应商品质管理部根据情况进行退货或通知供应商进行全检。
7.13不合格品控制流程图
附件：7.12不合格品控制流程图
物料出库单
供应商品质管理部
仓库
6相关文件
6.1文件控制程序
6.2记录控制程序
6.3过程监视与测量控制程序
7记录
7.1原材料异常通知单
7.2不合格品标签
7.3废料入库单
7.4品质异常联络票
7.5纠正和预防措施单
7.6出货检查要领书
7.7挑选返工记录表
7.8物料出库单
7.9特采申请单（内部/外部）
7.10客户投诉处理申请表
品质异常联络票
总经理
品质总监
供应商品质管理部
过程质量部生产部
过程检验不良
首件检查中若有不合格时，过程质量部应通知生产部人员停止作业，并会同相关部门追查原因，直到复检合格后才可生产；
巡回检查中如有发现不合格时,过程质量部应根据实际情况分析造成不合格的原因，必要时应通知生产部进行停机检修或排除异因。
产品质量存在争议的（主要表现为外观件的判定），可将产品以“保留品”、“待确认品”的形式保留于特定区域，待进一步确认。
3.2过程质量部：负责制程中不合格品的判定、处理、分析及其跟踪。
3.3生产部：生产车间负责对不合格品的挑选、返工、报废处理等。
3.4供应商品质管理部：负责将原辅材料不良信息传递至供应商，确保供应商及时整改和处理。
3.5客户质量部：负责对成品与出货过程中的产品检验与不合格品的判定与处理；负责对次缺的不合格品，与客户沟通，争求客户特采。
报废产品集中放置于报废区域，并依据报废类别分类放置。
中缺、次缺需特采的由总经理或品质总监批准后方可放行。
不合格品处理记录按《记录控制程序》执行。
废料入库单
过程质量部生产部
过程批量不良
当出现不良为中缺、次缺并有特采需求时，由生产部填写“特采申请单”与客户质量部进行分析评估质量风险，并由总经理或品质总监批准方可放行。
成品检验发现次缺时，且按照GB/T2828.1-2003抽样原则（AQL=0.65,正常检验I级水平，一次抽样方案）超出放行标准时，应退回生产部做返工、挑选或特采处理。若需特采时，可由生产部填写“特采申请单”，经总经理或品质总监批准方可放行。
不合格品处理记录按《记录控制程序》执行。
成品中缺不良如客户订单较紧，没有时间在厂内完成挑选、返工工作，品质中心组织公司内部评审后，决定是否向客户要求特采，如需要特采，由公司销售部或客户部开出特采申请单并经客户同意后方可出货。
客户质量部/过程质量部
生产部
客户质量部、过程质量部、生产部、仓库
客户退货不良
客户质量部、过程质量部
仓库
相关部门
仓储不良
过程质量部、仓库
仓库
过程质量部、仓库
4定义：
4.1重缺：产品无法达到客户的性能需求，同时无法通过返工恢复性能要求。
4.2中缺：产品无法满足客户的性能需求，能够通过返工恢复性能要求。或者，能够满足客户的性能需求，但有些项目超出了客户管控要求。
11
单位
文控DCC01
（边框事业部）
会签
NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
单位
文控DCC01
（边框事业部）
会签
1目的
建立不合格品管制程序,以防止不合格品被误用,并确保不合格品不流入下道工序或交付客户。
2范围
适用于进货检验,制程检验,最终检验,客户退货产品,以及库存的不合格品或过期物料等。
3职责
3.1品质中心：负责监督《不合格品控制程序》的执行；负责对次缺不合格原辅材料的特采批准，过程次缺不合格品的允放批准。
□
品质中心
■
审计部
□
招聘培训部
□
物流部
□
研发中心
□
证券部
□
绩效薪资部
□
品质保证部
■
运用系统部
□
边框事业部
■
生产部
■
技术部
■
设备部
■
客户质量部
■
过程质量部
■
供应商品质管理部
■
供应商资源开发部
■
采购计划部
■
仓库
■
生产计划部
■
一车间
□
二车间
□ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
三车间
□
五车间
□
六车间
□
CNC车间
□
修订记录
文件版本
制修日期
修订摘要
修订人
A0
2008-07-05
新制定
蔡建国
A1
2009-11-06
修订不合格品处理流程，增加流程图
徐肇锋
A2
2010-04-15
一体化整合，集团化整合
徐肇锋
B0
2010-09-01
体系文件升级，换版
会签记录明细
NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
单位
文控DCC01
（边框事业部）
会签
NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
不合格品处理记录按《记录控制程序》执行。
特采申请单
纠正和预防措施单
过程质量部生产部
供应商品质管理部
成品检验不良
成品检验处或成品经委托测试发现重缺时，由过程质量部和生产部负责对该批次的产品进行挑选报废。
成品检验处发现中缺时，由过程质量部和生产部负责对该批次的产品进行挑选报废。
对同等条件下产生的成品、半成品做好追溯与检验工作，追溯方法可按《标识与可追溯性程序》进行。
废料入库单
过程质量部生产部
客户质量部
仓库
原材料不良的退货
经供应商挑选或确认过未入库的不合格原材料，由供应商品质管理部在原材料异常通知单上注明“退货”字样，并将挑选的不合格原材料交给仓管员，由仓管员分类摆放，统一退货。
制程中检出的原材料不良，应根据生产产品性质不同及对最终产品影响程度作退货、索赔、挑选、让步等处理。