培训资料(胶印常见故障)

胶印常见故障（一）印刷过程中纸张常见故障一、纸张的伸缩通常在印刷厂里，纸张的丝缕是以纸张纤维与滚筒轴线的方向为基准而确定的。

纤维排列方向与滚筒轴线平行的纸张，称为纵丝缕纸张；而纤维排列方向与滚筒轴线相垂直的纸张，称为横丝缕纸张。

在胶印中应采用丝缕纸张进行印刷。

这是因为：从输纸方面来看，纵丝缕纸张在来去（轴向）方向比较挺硬，沿径向不易撕口，便于吹松和输送；从套印方面来看，一根干燥后的纤维完全润湿后，其直径可能增加30％，而长度方向增加1％～2％。

所以，横丝缕纸张比纵丝缕纸张在来去（轴向）方向伸长较多，直接影响套印精度。

虽然纵丝缕纸张上下（径向）伸长较多，但通过调整包衬或其他方法可保证套印准确。

二、纸张的甩角甩角又称纸尾散形，是指经印刷后的纸张拖梢部分一边出现套印不准的现象。

近年来，大多数甩角故障多发生在多色胶印。

其主要原因是：（1）前规不在一平行直线上，致使纸张到达前规后，一边叼纸少。

（2）纸张厚度差异较大；纸张叼口成波浪状。

（3）各色组压力呈递增趋势。

（4）橡皮布滚筒包衬不平。

（5）压印滚筒叼牙两边松紧有差异。

（6）压印滚筒叼牙两边个别牙垫光滑或太低。

（7）由于印版后部两侧空白区域较大，在此区域内润湿液用量较大，致使纸张沾附较多润湿液，引起拖梢部分伸缩，形成甩角。

（8）印版两侧空白区域用液量大小不同，也会使一边形成甩角。

在单色胶印机中也有类似故障发生。

三、纸张的掉毛、掉粉纸张的掉毛主要是两方面的原因造成的。

首先是纸张的质量，其次是印刷条件。

纸张的质量是指纸张的表面强度。

纸张的表面强度是度量纸张表面的纤维、填料、胶料间结合力大小的物理量，一般是指单位纸面上垂直于纸面的抗水层、抗撕裂的能力。

表面强度大的纸张在印刷中掉毛少。

所以，在实际应用中，纸张的表面强度也叫做纸张的掉毛抗阻，它反映了纸张在印刷过程中抗掉毛的能力。

印刷条件包括的内容较多，有润湿液的供给量、油墨的黏性、黏度、印刷速度等等。

（1）纸张掉毛与堆墨纸张的掉毛一般分为干掉毛和湿掉毛。

在单色胶印中，纸张的掉毛为干掉毛，是在纤维或颜料之间的结合力小于油墨的黏着力时发生的，而湿掉毛是在这一条件下再加上水的参与发生的。

多色机印刷过程中，除了第一色油墨外，其余几个色组的油墨都要印在已经印过的油墨或白纸表面，而这个表面是经过润湿液润湿的。

纸张在润湿后，其表面强度必然下降，显然，最后一色若在白纸部分进行印刷，白纸表面强度最弱。

从纸张上脱落的纤维与涂料粒子堆积在橡皮布上，便发生橡皮布堆墨的故障。

多色胶印机根据印刷图文的不同，堆墨的程度也有所不同。

一般来讲，第一色组橡皮布滚筒上不容易发生堆墨，往往是在第二色或以后各色组上发生，这是因为此时纸张产生堆墨是由于油墨残余黏性所引起的涂料粒子脱落和润湿液的润湿引起的湿掉毛。

因此，越是靠后面的滚筒，越容易发生堆墨。

堆墨开始形成时，首先使图像变得粗糙。

这是由于脱落的纤维、涂料粒子随同油墨一起剥落，并在橡皮布上堆墨，使凸起部分的油墨转移不良，致使印版发生花、糊、掉版。

（2）纸张掉毛及堆墨的处理方法减少纸张掉毛的最根本的方法是选择高表面强度的纸张。

然而，实际中未必都使用这类纸张，那么从工艺角度考虑，首先润湿液应控制在最少量的范围，其次降低印刷速度，以便降低油墨在印刷过程中的黏性，缓冲纸张的掉毛。

对于掉毛较严重的纸张，为了保证印品质量，在正式印刷前，应先压一遍清水，或印刷精细产品前先套印一次白油或多次清洗橡皮布。

四、纸张静电纸张带静电会影响输纸和印刷过程，纸张静电形成一是上机前纸张就有静电，二是纸张印刷之前静电并不明显，压印后静电骤然加重，致使收纸不齐。

胶印过程因有水参与，一般经过印刷后静电增加者并不多见。

消除静电常用的方法有：利用加湿器增加吊晾纸张的室内和车间的相对湿度，以提高纸张的含水量；担前将纸张放到机器旁，以适应印刷车间的温、湿度。

若输纸机输纸尚可，但印出的产品却在收纸部位不齐，此时略微加大版面水分是有一定效果的。

另外，还可采用静电消除器或抗静电剂来消除纸张带静电的现象。

五、纸张弓皱在印刷过程中，纸张弓皱（起褶子）是最常见的故障之一，经济损失比较大，产生这类故障的原因主要有两个方面：一是纸张本身所造成的（大多出现在非涂料纸张上），二是机器调节使用不当。

下面按其形状来进一步分析其原因及处理方法。

1.小散发形褶子产生这类褶子的原因：（1）纸张吸潮后产生的“荷叶边”（纸张本身含水量不匀或车间相对湿度较高，纸张含水量较低）。

（2）两面印刷的印件背面墨迹“堆滚筒”（压印滚筒表面堆积油墨太厚，致使局部压力发生变化）。

处理方法：重新吊晾纸张。

如果是两面印刷的印件，一定要注意经常清洗压印滚筒。

2.不出头的细直形褶子（褶子在纸张中间）产生这类褶子的主要原因是纸张四周变形（紧边）。

处理方法：重新吊晾纸张，如果有的印刷厂没有吊晾纸张的设备，可以将要印刷的未裁切的纸张提前一周抖风，放在印刷车间以适应作业环境的温、湿度，印刷时再裁切上机。

3.大歪形褶子产生这类褶子的原因：（1）水大纸边角翘起来了，叼纸牙不好。

（2）叼纸牙在纸张的一边叼力太轻。

（3）纸角飘起来。

（4）侧规定位不当，纸角碰递纸叼牙缺口。

处理方法：纸张反敲处理后上机印刷；对于较松的叼纸牙需重新调节，纸角飘起来主要是叼牙叼不住纸张。

4.大散发开褶子产生这类褶子的原因：（1）压印滚筒叼纸牙在一处有两只或两只以上太松，甚至叼不住纸张。

（2）递纸牙牙垫高低不平，致使叼口纸边不成一直线面成为波浪形曲线，压印滚筒叼纸牙叼住纸张压印时，缩短了纸张的长度，从叼口开始产生大散发开褶子。

处理方法：检查压印滚筒叼纸牙的叼力。

（二）印刷过程中油墨常见故障在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过某种因素是产生故障的主要原因。

由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面：一、粘脏及背面蹭脏由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀，而且给墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。

这种现象大多发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。

粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。

粘脏及背面蹭脏是胶印中最常见的故障之一，这种故障主要由以下因素引起：（1）印刷表面粗糙的纸张，需用墨量大。

（2）印刷双面光滑的纸张。

（3）印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。

（4）在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。

（5）油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热，导致油墨发黏而使纸张粘在一起。

（6）油墨乳化导致粘脏。

目前，解决印刷品背面粘脏一般采用下面的措施：（1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。

（2）使用预防背面粘脏的喷粉。

（3）采用隔晾架，减少堆纸层高度。

（4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。

（5）控制润湿液的pH值及用量，防止油墨乳化。

（6）调节时间温、湿度，并对印刷色序重新安排。

（7）图文的实地面积过大时，印后加强通风。

（8）调整干燥剂用量。

（9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。

二、油墨晶化所谓“油墨晶化”，是指两色油墨的印刷间隔控制不当，先印的油墨已经干固才叠印后一色油墨。

由于干固的墨层黏性和被油墨润湿的性能都很低，因而下一色油墨很难附着在上面。

这种现象一般发生在单色胶印机的油墨叠印中，为了不发生油墨晶化故障，先印的油墨层必有具备以下条件：（1）保持一定的润湿性，能被后印的油墨润湿而附着。

（2）保持一定的黏性，其与后印的油墨所产生的黏附力要大于后印油墨的内聚力。

（3）控制干燥剂（燥油）的使用量。

如果出现了“油墨晶化”故障，可用细纱布摩擦印品油墨表面，使墨膜表面粗糙，增加毛细吸附力来提高油墨叠印效果。

对于印刷幅面较大、批量大的“油墨晶化”印品，最好先在油墨表面叠印黏度高的调墨油，利用它的强烈附作用附着在干固的墨层上，然后以它为媒介，使后印油墨很好地附着。

三、油墨因素引起的花版（1）油墨黏度过大，使版面产生花版。

油墨黏度过大除了使印迹转印困难外，还会破坏墨层中间断裂的条件，使版面剩余墨层不足，因图文部分裸露受磨损而造成花版。

处理方法：适量加一些撤黏剂，降低油墨黏性，但不要让油墨流动性增加太多。

（2）油墨黏度过小，使印版糊版。

黏度小的油墨易乳化造成浮脏，油墨不能正常地转移，使墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。

当颜料颗粒在印版上堆积到一定厚度时，就会引起糊版，有时因版面剩余墨层不足造成花版。

处理方法：适当加进一些0号调墨油。

（3）油墨流动性过大会使墨层易铺展，使印迹几何尺寸扩大，网点不能正确复制；油墨流动性不足往往传递不匀，易造成印版着墨不足而花版。

处理方法：根据油墨流动性可选用不同的调墨油。

四、堆墨由油墨引起的堆墨故障就是指油墨堆积在墨辊、印版或橡皮布上，油墨转移性差。

产生堆墨除纸张原因外，便是油墨、印压和版压了。

油墨在橡皮布上堆积，颜料呈分离状态的粉末，网点糊死，印品看起来颜色不一致，这是由于：（1）油墨分散不良，油墨中采用了相对密度太大的粗颗无机颜料。

（2）油墨膜太。

（3）油墨冲淡过度，连结料太稀。

（4）印刷压力不实，辊子传墨性能不良。

处理方法：（1）检查印刷压力、墨辊性能以及衬垫。

（2）给墨量要适宜，如果油墨太软，可采用稠一些的油墨。

（3）换用新墨。

五、印品光泽差、不鲜艳印品光泽差、不鲜艳，除纸张因素外，主要由于油墨稀释过度，树脂析出而失去连结作用，油墨的干性慢或者纸张的吸收性太强，造成油墨吸入张而使印刷品暗淡无光。

处理方法：（1）加入新墨或在油墨中加入亮光连结料。

（2）换用高光泽的油墨或用吸收性差的纸张。

（3）适当加些干燥剂。

（4）对已印成的印刷品可用罩光油处理。

六、褪色在印刷过程中油墨的颜色褪掉，或印刷品在堆放中（在干燥过程中）油墨的颜色褪掉，其原因是：（1）纸堆中由于油墨的氧化作用而产生热，这个热量会使油墨颜色褪掉。

（2）油墨中使用的干燥剂含钴太多。

（3）颜料不耐热或油墨中颜料含量太少。

（4）配浅色时，白色油墨选用不合适。

处理方法：（1）减少干燥剂的用量，采用快干（或快固）型的油墨。

（2）油墨中采用耐热、耐光的稳定型颜料。

（3）换用白色油墨。

七、输墨不畅输墨不畅的主要原因是油墨的流变特性太差，如果油墨的触变性、屈服值太大，黏性太小，丝头太短等这些流变特性的因素综合在一起，必然使油墨的流动性差，从而导致供墨系统输墨不畅或根本不下墨。

另外，纸张脱粉、掉毛也易使输墨不畅。

为了使胶印生产正常进行，得到质量上乘的印刷品，一方面要选择流变特性适合于印刷的油墨，另一方面要结合生产现场的工艺条件来使用印刷材料。

同时，还可以在油墨中加入适量的辅助剂，对油墨的流变特性进行调节。

八、油墨粉化（剥落）印刷品上的油墨干燥后可以像干粉一样被擦去，其原因是：（1）油墨中的连结料大量渗入纸张，使油墨失去黏性作用，另外，颜料的颗粒太粗。