8D组成部分详细解答
8D案例分析
8D案例分析概述：8D（Eight Disciplines）是一种解决问题的方法，特别适用于复杂问题的追踪和解决。
本文将通过一个实际案例，以分析8D方法的应用过程，帮助读者更好地理解和掌握此方法。
案例背景：某汽车制造公司生产线上出现了连续质量问题，导致产品退货率上升。
公司决定采用8D方法，解决这一问题，并提高生产效率。
D1 - 组建团队：针对该质量问题，公司领导决定成立一个8D团队，并指派一个质量经理担任团队领导。
团队成员包括制造经理、工程师、产品检验员和相关质量控制人员。
D2 - 描述问题：团队首先对问题进行描述，确切指出了产品的退货率上升，以及退货产品的基本特征和数量。
通过与客户的沟通，团队了解到问题主要发生在某一特定型号的发动机。
D3 - 短期解决方案：为了尽快应对问题，团队决定采取短期措施。
他们制定了一项临时方案，主要包括对退货产品进行严格的检查和分类，以及加强现场员工的培训和操作规范。
D4 - 找出根本原因：8D团队利用质量工具，如鱼骨图、5W1H法等，对问题进行深入分析。
最终确定了问题的根本原因是发动机组装工序中存在漏装关键零件的情况。
D5 - 采取纠正措施：确定了根本原因后，团队开始制定纠正措施。
首先，他们与供应商反馈了质量问题，并要求供应商进行改进。
同时，他们还设计了更加严格的工装夹具来确保关键零件的正确安装。
D6 - 验证效果：团队对纠正措施进行实施，并进行效果验证。
经过一段时间的生产检查和产品退货率的跟踪，结果显示退货率明显下降。
D7 - 预防措施：为了预防问题再次发生，团队进一步分析了可能导致问题的其他因素，并制定了一系列预防措施。
这些措施包括制定详细的工艺文件、提供员工培训以及建立质量检测站点等。
D8 - 确认效果：团队定期进行检查和评估，以确认纠正措施的长期效果。
通过追踪产品退货率和质量检查数据，团队发现问题已经完全解决，并且生产线的效率也有所提高。
总结：通过8D方法的应用，该汽车制造公司成功解决了连续质量问题，并取得了显著改善。
8D的八个步骤范文
8D的八个步骤范文8D是指八个步骤（Eight Disciplines），是一种持续改善的问题解决方法。
它最初是由福特汽车公司发展出来，旨在解决产品质量问题，现已广泛应用于各个领域。
以下是八个步骤的详细解释。
第一步：建立小组在问题解决的初期，首先需要建立一个由跨职能小组成员组成的小组。
这个小组应该包括与问题直接相关的人员，如质量工程师、生产经理、技术专家等。
成员之间应具备不同的技能和知识，以便能够从不同角度分析和解决问题。
第二步：描述问题在这一步骤中，小组成员需要共同讨论并详细描述问题。
描述问题时应尽量准确地说明问题的性质、范围和影响，以便更好地理解和解决问题。
此外，也应该收集和整理与问题相关的数据和信息。
第三步：立即应对问题在描述问题后，小组成员需要立即采取行动应对问题，以最大限度地减少对业务和客户的影响。
例如，可以采取暂停生产、调整工艺流程、修复设备以及提供临时解决方案等措施。
这一步骤的目标是尽快将问题封闭，减少损失和不良影响。
第四步：根本原因分析在根本原因分析阶段，小组成员需要深入分析问题，并确定导致问题的根本原因。
为了准确找到根本原因，可以运用常用的分析工具，如鱼骨图、五问法、因果关系图等。
这些工具可以帮助小组成员理解问题产生的各种因素，并找到可能的根本原因。
第五步：制定纠正措施在确定根本原因后，小组成员需要制定纠正措施来解决问题。
纠正措施应该具体、可执行和具有可衡量的效果。
例如，可以修改工艺流程、更新设备、加强培训等。
此外，纠正措施还应该考虑成本效益和可持续性。
第六步：实施纠正措施在纠正措施制定完成后，小组成员需要开始实施这些措施。
在实施过程中，应设定明确的目标、时间表和责任人，并监控和评估实施的进展。
如果在实施过程中发现任何问题或障碍，应及时进行调整并采取相应的措施。
第七步：预防措施在解决问题的同时，小组还应该考虑采取一些预防措施，以防止类似问题再次发生。
这些预防措施可以包括更新工艺流程、改进培训计划、完善检测设备等。
8D分析法全
过程介绍－ D0 准备8D （续）
通常由对问题负责和授权解决问题的人决定是否执行ERA（紧急反应行动）。有时，ERA可能在量化数据收到前执行。在任何情况下都需要评估是否需要ERA（紧急反应行动）。 有时需要不止一个ERA（紧急反应行动）来完全保护我们的顾客。例如，一个ERA（紧急反应行动）用来保护顾客，另一个用来保护他们免受第一个ERA（紧急反应行动）带来的副作用。
请假人数太多
为什么会发生异常 ?
设定改善目标 并形成解决方案
如何改善异常 ? 如何控制发生异常的原因 ?
处置：问题发生立即采取公布人员出勤状况的措施
分析原因 WHY
治标：解决问题的手段 強化请假制度控制，并跟踪
治本：避免问题再发生加強员工向心力的方法
8D 的本质: 问题解决程序
*
8Ｄ课程的目标
完成本课程后，参加本课程的人员能够： 描述8D过程的每一个步骤。 作为8D成员有效地参加到工作中去。 8D帮助提高顾客满意度的目标。 8D帮助公司解决重复发生的问题，最终达到在卓越的产品和顾客满意度方面居于行业领先。
*
过程介绍－ D1 成立8D小组
概述： D1过程的中心是建立解决问题和执行纠正行动所需的小组 目的： 描述成立8D小组的方针 描述小组的角色、角色的功能和他们是怎样执行的 解释小组操作程序的三个要素 描述小组配合的特性
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过程介绍－ D1 成立8D小组
为什么要成立8D小组 “D1 成立8D小组” 为8D过程的真正开始。D1的目的是组织一组具有所需职能和能力的人员来解决问题 成立8D小组是8D过程的基本部分。极少有一个人具有所有需要的资源、资料和技能来解决一个复杂的问题。另一方面，一组合适的人员能够包括所有必须的资源和聚集每一个人所具有的技能。
8D基础知识
8D基础知识8D是起源于福特公司处理质量问题的一种方法。
凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制用这种方法。
后来这方法好，其他的非福特公司的供应商也引进这方法处理问题。
就这样家喻户晓，各行业通吃。
而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。
一、8D报告八步骤D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必须有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
备注：执行者不列入。
D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 & 工厂仓库D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
第一件事是要先观察、分析、比较。
列出所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
8D报告步骤通俗完整讲解(附标准范本)
8D报告通俗讲解（附标准范本）8D 报告精品培训完整的8D报告标准范本.xlsx ——附件Excel 可直接打开保存 Issue#问题编号:8D-20180801QCustomer 客户:MD生活电器Date Issue Occurred 问题发生日期:2018.08.03Product 产品:FS4034上盖Date Issue Closed 问题关闭日期:2018.08.10Champion Name 负责人姓名Champion Title 负责人职位Champion Phone Number 负责人电话Champion E-mail Address 负责人电子邮件XXX副总经理XXXXXXXXXXX XXX Team Member Name(s)其他成员姓名Title(s)职位Phone Number(s)电话E-mail Address(es)电子邮件XXX品质部经理XXXXXXXXXXX XXX XXX生产部经理XXXXXXXXXXX XXX XXX质量工程师XXXXXXXXXXX XXX XXX 生产车间主管XXXXXXXXXXX XXXAffected Document 相关文件Owner for Update 责任人负责更新Date 日期FMEAXXX 2018.8.15BOM无/Control Plan 控制计划XXX 2018.8.15Drawing 图纸无/Design Standards 设计标准无/Congratulation 肯定团队Closure Statement 关闭声明Verification of Corrective Action: Has the issue been turned on and off? How? Verification through staticalevidence / hypothesis testing. Verification of corrective action for each why made and why shipped is required.纠正措施的确认:该问题处于开启状态还是关闭状态?怎样?通过证据确认/假设检验.针对每个产生的原因和被发运原因的纠正措施都要确认。
8D具体是指什么
8D具体是指什么8D具体是指八个D，是一种问题解决方法和工具，用于团队解决问题和改进流程。
它是一种结构化的方法，涉及八个步骤，即问题定义、团队组织、问题纠正、根本原因分析、解决方案、实施、效果验证和预防措施。
下面将详细介绍这八个步骤。
第一步，问题定义（D1）：在这一步中，团队需要明确目标并确保大家对问题的定义有一致的理解。
团队成员可以使用一些工具，如鱼骨图或五个为什么方法来帮助确定问题的根本原因。
这一步骤的目的是确保问题得到准确定义，以便后续步骤能够有针对性地解决问题。
第二步，团队组织（D2）：在这一步中，团队需要明确成员角色和责任，并分配合适的人来解决问题。
团队成员应该具备较强的问题解决能力，能够有效地协同合作。
团队的组织结构和规模取决于具体的问题和公司的需求。
第三步，问题纠正（D3）：在这一步中，团队需要识别问题的临时解决方案并实施，以便尽快控制问题的规模和影响。
这些纠正措施有助于防止问题继续恶化，并为下一步的根本原因分析提供基础。
第四步，根本原因分析（D4）：在这一步中，团队需要识别问题的根本原因，而不仅仅是表面上的原因。
团队可以使用一些常见的工具，如5W1H分析、鱼骨图或五个为什么方法来进行根本原因分析。
这一步骤的目标是真正理解问题的本质，以便能够制定有效的解决方案。
第五步，解决方案（D5）：在这一步中，团队需要制定解决问题的具体方案。
这些解决方案应该是根据根本原因分析得出的结论，并且需要经过多次讨论和评估，确保其可行性和有效性。
解决方案可以包括一些改进措施、培训计划或流程调整等。
第六步，实施（D6）：在这一步中，团队需要将制定的解决方案付诸实施，并确保实施过程中的顺利进行。
这需要团队成员的密切协作和有效的沟通，以便解决问题并实现目标。
实施解决方案可能需要一定的时间和资源，因此团队需要做好计划和准备。
第七步，效果验证（D7）：在这一步中，团队需要评估已实施解决方案的效果，并与预期的目标进行比较。
8d (2)
8D问题解决法简介8D（Eight Disciplines）问题解决法是一种用于解决问题和处理缺陷的系统性方法。
它由福特汽车公司在20世纪80年代发展而来，后来被广泛应用于其他行业。
8D问题解决法以其简单、结构化和有效的特点而受到许多组织的欢迎，特别是在质量管理领域。
问题解决法的八个步骤1. D1 确认问题在D1步骤中，团队需要明确问题的范围和性质。
这是解决问题的第一步，要确保整个团队对问题有一致的理解。
团队成员应该集中精力了解问题的背景、根本原因和可能的影响。
确认问题的关键是要明确、具体和可衡量。
2. D2 组成团队在D2步骤中，需要组建一个跨职能的团队来解决问题。
团队应该包括专业知识和技能各异的成员，以确保从各个角度综合考虑问题。
团队成员应该具备问题解决和团队合作的能力。
3. D3 制定紧急措施在D3步骤中，团队需要采取紧急措施来避免问题进一步恶化。
这些措施应该是迅速、简单和有效的，以减少问题对组织的影响。
团队应该制定具体的行动计划，并明确责任人和截止日期。
4. D4 根本原因分析在D4步骤中，团队需要深入分析问题的根本原因。
这需要使用一些工具和技术，如鱼骨图、5W1H等。
团队应该通过不断提问和追溯问题的根源，找到引起问题的核心因素。
5. D5 制定长期措施在D5步骤中，团队需要制定长期措施来根除问题的根本原因。
这些措施应该是可持续的，并能够防止问题再次发生。
团队应该考虑采取措施的可行性、成本效益和风险。
6. D6 确认措施有效性在D6步骤中，团队需要验证和确认实施的措施是否有效。
这可能需要进行实验、统计和数据分析。
团队应该收集和分析相关数据，并评估措施的效果。
7. D7 未来预防措施在D7步骤中，团队需要制定未来预防措施，以避免类似问题的再次发生。
这些措施可能包括培训、流程改进等。
团队应该考虑如何改进组织的系统和文化，以提高问题解决的能力。
8. D8 团队总结和表彰在D8步骤中，团队需要总结整个问题解决过程，并给予团队成员适当的表彰和奖励。
课件-8D过程详解
课件-8D过程详解1. 什么是8D过程8D过程是一种常用于解决问题和改进产品、过程质量的方法。
8D 代表了八个步骤，每个步骤都有特定的任务和目标。
这个过程的目标是识别问题、找到根本原因、制定解决方案并采取措施，最终实现问题的持久解决和防止再次发生。
2. 8D过程步骤下面将逐步解释8D过程的每个步骤：第一步：组建团队在第一步中，需要组建一个有能力和经验的团队来解决问题。
这个团队通常由不同部门的人员组成，以确保全面性和多样性。
第二步：确认问题在第二步中，团队需要准确定义问题，并确保问题对整个组织的重要性和紧迫性有充分认识。
第三步：组织团队在第三步中，团队需要组织好自己的工作，明确目标和分工。
这一步骤还包括建立有效的沟通渠道和跟踪机制。
第四步：查找根本原因在第四步中，团队需要深入分析问题，找到导致问题发生的根本原因。
这一步可能需要使用流程图、鱼骨图等工具来帮助分析。
第五步：制定解决方案在第五步中，团队需要制定一个可行的解决方案，并评估其可行性和影响。
这个解决方案应该能够从根本上解决问题，并防止再次发生。
第六步：实施解决方案在第六步中，团队需要实施之前制定的解决方案。
这包括收集必要的资源，安排实施计划，并监督实施过程。
第七步：验证效果在第七步中，团队需要验证解决方案的效果，并评估其是否达到预期的目标。
这可以通过收集数据、进行实地检查等方式来完成。
第八步：标准化在第八步中，团队需要制定一套标准化的程序和措施，以确保问题的持久解决和防止再次发生。
这包括培训和教育员工，建立奖惩机制等。
3. 8D过程的优势8D过程具有以下几个优势：•综合性：8D过程涵盖了问题解决的各个环节，从识别问题到解决问题的各个步骤都有详细的指导。
•团队合作：8D过程需要组建一个跨部门的团队，促进了团队合作和信息共享。
•持久解决：通过分析根本原因并制定解决方案，8D过程能够实现问题的持久解决和防止再次发生。
•经验积累：通过实施8D过程，团队可以积累问题解决和改进的经验，并在将来应对类似问题时更加得心应手。
8D是什么
8D是什么8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
8D方法应用流程：—1—D1组建问题解决团队8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品、制程及相关知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。
不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。
若一个体系出现了异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。
8D团队的角色构成：8D负责人：作为8D项目支持者的身份参与8D项目。
没有负责人的签字8D报告不能进行关闭审批。
8D组长：负责8D全过程的进行直至问题解决、8D项目关闭8D组员：在组长的协调下利用自身知识与技能参与8D问题的解决确定团队成员应注意的问题：团队人数：4~10人组长的选择：部门经理指定本部门人员或亲自担任组员的选择原则：与问题相关且具备相关的资源、能力D1的常见性错误：选择的8D团队成员对涉及问题没有相关知识或认识；只有一两个人实施8D过程。
—2—D2描述问题以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人、事、时、地、为何、如何、多少。
如何进行问题描述？要找到问题的根源而不是表现症状的简单描述；要定义问题的边界（不要将问题范围扩大到不可控的范围之外）5W2H方法Who~谁发现的问题？When~什么时间发现的问题？Where~在何处发现的问题？What~有什么问题发生？Why~为何问题此时发生？How~问题如何发生？Howmany~问题发生的程度（多大？范围？比例？）D2的常见性错误：针对表象而不是针对真正的问题进行描述；对问题的根本原因做过早的假设。
—3—D3开发临时性控制措施定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部客户隔离。
采用ICA作为暂时性的问题解决对策~隔离问题开发ICA：-保护问题可能的相关角色免受问题的影响~隔离问题-争取时间让8D团队找到问题的根本原因~在根本性解决措施出台之前防范问题的重复发生-ICA将执行到根本性解决措施(PCA) 采用为止—4—D4确定问题根本原因寻真因如求医问诊，误诊或诊断不全，后患无穷。
8D报告基础知识
2.1 8D的作用和使用范围
4、我们认为8D的主要作用是在发生质量 问题后给我们一个处理问题的步骤，这 样有助于我们临危不乱，不会遗失应该 处理的步骤。而且告诉了我们处理问题 的先后顺序，这样，我们就能做到对轻 重缓急的事情进行分类，急的事情先做， 不那么急的事情后做。
3.1 8D的局限
予以嘉勉，使其产生工作上的成就感， 并极乐意解决下次碰到的问题。
2. 1 8D的作用和使用范围
1、8D 更多的是一种思路，而不是一种具体的 解决问题的方法，他是在问题发生后的一种 回馈控制步骤。
2、8D告诉了你发生质量问题后要做什么，但他 没有告诉你具体怎么做。
3、在处理质量பைடு நூலகம்诉等已经发生了的故障中我们
司处理问题的一种方法,亦适用于制程能 力指数低於其应有值时有关问题的解决, 它提供了一套符合逻辑的解决问题的思 路。 其中8D可以看作是解决问题的8个 步骤。
1.2 8D的8个主要步骤
D1：小组成立 D2：问题说明 D3：临时措施 D4：确定根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：验证效果 D7：预防再发生 D8：小组祝贺
1.2.1 D1----第一步骤
D1：小组成立 建立解决问题小组。若问题无法独
立解决，通知你认为有关的人员组成团 队。团队的成员必需有能力执行，例如 调整机器或懂得改变制程条件，或能指 挥作筛选等。
1.2.2 D2----第二步骤
D2：问题说明 目的:用量化的术语详细说明与该问题有
关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、 时间、程度、频率等 “什么东西出了什么问题”
8D-报告
学习前我们要问的问题
• 8D报告是什么？ • 8D报告用来干什么，作用在哪？ • 8D的局限在哪？
8d报告
8d报告8D报告是一种质量管理工具，被广泛应用于问题解决和质量改进过程中。
它采用了一种系统性的方法，以确保问题根本得到解决，并且不能再次发生。
本文将介绍8D报告的基本框架和步骤，并以一个实际案例来说明如何运用8D报告解决问题。
第一步：组建团队在解决问题之前，需要组建一个跨部门的团队来参与8D报告的实施。
团队成员应包括问题的相关人员和专业人士，以确保问题能够从多个角度进行分析和解决。
第二步：问题描述在这一步骤中，团队需要准确描述问题的性质、发生的时间、地点和对业务的影响。
描述应清楚、简明扼要，以便大家能够迅速理解问题的本质。
第三步：紧急措施在确定了问题后，团队需要立即采取紧急措施来控制问题的发展，并减少可能的损失。
这可能包括停止生产、进行临时修复或制定应急计划等。
第四步：根本原因分析在这一步骤中，团队需要使用一些质量管理工具来确定问题的根本原因。
常用的工具包括鱼骨图、5W1H分析法和因果分析等。
通过仔细分析问题，团队可以找到导致问题发生的根本原因。
第五步：长期措施根据根本原因分析的结果，团队需要制定长期解决问题的措施。
这些措施应该是可行的、有效的，并能够防止问题再次发生。
团队可以使用一些改进工具，如PDCA循环、5S和6σ等，来帮助实施这些长期措施。
第六步：验证措施效果在实施了长期措施后，团队需要进行验证，以确保这些措施的有效性。
这可以采用一些合适的质量工具，如统计分析和抽样检验等。
如果发现措施没有达到预期效果，团队需要对措施进行修正或重新制定。
第七步：预防措施在本次问题解决之后，团队需要制定预防措施，以防止类似问题再次发生。
这可能涉及到工艺改进、设备维护和培训等方面的措施。
通过制定有效的预防措施，可以减少问题的发生频率，提高产品和服务的质量。
第八步：庆祝和总结一旦问题解决并得到验证，团队应该庆祝他们的成就，并总结整个8D 报告的过程。
这可以包括评估团队工作的效果和改进的机会，以便在以后的问题解决过程中更加高效和准确。
8D报告过程以及8D是指的什么讲解
8D具体是指什么什么样的情况下需出8D报告一般什么样的情况下需出8D报告？在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时，需要对此种不良原因进行分析，一般我们称为FA，即失效分析。
8D是FA的一种。
它可以完整的描述及分析不良发生的原因。
并且给出临时对策及长期对策。
对特异性原因导致的问题需要回复8D。
以防止此类问题再次发生。
8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D: 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。
2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。
3D: 围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。
要确保围堵行动可收到预期的效果。
4D: 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。
5D: 永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。
6D: 验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。
必要时，要提出针对体系本身改善的建议。
8D: 肯定贡献完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。
由最高领导者签署8D的流程D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
8D作业指导手册
精心整理1目的为 8D报告的操作做出指导 , 并规定出完成各步骤的时限。
2 范围公司内部的以及客户要求的8D报告。
3定义8D〔Eight_Discipline〕由8个步骤组成，是福特公司解决问题的标准方法。
也可称为TOPS （TeamOrientedProblemSolving 〕即团队导向问题解决对策，4.职责4.1.质量部：负责依照异常事件或客户投诉组织团队进行8D 并负责对客户发出8D 报告；4.2.其他部门：依照异常事件的性质参加事件的检查和协助8D的完成。
5.程序5.1.D0：认识问题〔时限： 24 小时内〕介绍投诉或不良的根本信息，包括时间、地点、生产信息等并开始收集可能需要的相关信息并在公司内部传达这些根本信息。
在描述问题时需要量化“谁〞，“发生了什么〞，“什么时间〞，“什么地点〞，“为什么发生〞和“多少〞，本步主要为认识客户的投诉和发生的问题，若是有任何的不清楚，需要和客户或发现问题的人员进行核对并保证在开始8D 是所有根本信息的正确性。
5.2.D1：组成团队〔时限： 24 小时内〕1)依照需要的知识，对流程和产品的认识程度，以及能力来组成团队。
2)团队需若是来自多部门的人员 , 且经过问题解析和解决方法的培训。
其培训内容包括但不限于：8D；5Why；QC旧 7 大手法。
3)每个团队都需要一个组长来组织团队的活动和编写报告，并且需要一个提议者来供应必要的资源。
5.3.D2：问题描述〔时限： 24 小时内〕应用 5W2H对问题进行描述1)What：问题的实质是什么？报揭发生问题的零件名称和编号是什么？2)Where:投诉来自于哪处？位于工艺流的哪处？位于装置线的哪处？3)When：首次发生于何时？〕所有问题分别发生于何时？发生于产品生命周期的何时，如千米、日、时等？4)Who投诉者是谁？列出所有部门5)Why为什么投诉？他们面对的问题是什么？6)How投诉者如何发现问题？7)HowMuch不良数或不良率5.4.D3围堵措施〔时限： 24 小时内〕定义和采用措施来围堵所有可能对内部或外面客户的影响，直到纠正措施被执行。
8d的每个步骤以及相应的描述
8d的每个步骤以及相应的描述1. 什么是8D方法？大家好！今天我们要聊聊8D方法，这可是解决问题的超级大法宝。
8D，顾名思义，就是八个步骤，听上去是不是有点儿像八仙过海的节奏？对，这八个步骤也是为了让你把问题给彻底搞定。
那这8D方法到底是啥？简单来说，就是一种系统化的方式来处理和解决各种棘手的问题。
无论你是在工作中还是生活里遇到困难，8D方法都能帮你一把，让你不再抓狂。
2. 第一步：团队组建先说说第一步，这一步可是相当重要的。
你需要召集一帮人，组建一个小团队。
就像大厨做菜之前要先备齐食材一样，你得找对人，才能做对事。
团队成员要具备不同的技能和背景，这样才能从多个角度来看看问题的根源。
记住啦，团队里要有个带头的，那个“领导者”得要有条理，知道该干啥。
2.1 团队成员的挑选选择团队成员的时候，可别随便哦。
你要找那些有经验的人，最好是那些能把问题说清楚的人。
这样，大家讨论的时候才能事半功倍。
想象一下，如果团队里都是一团糟，那最后解决问题的效率也会大打折扣，对吧？2.2 明确团队目标组建好了团队，接下来要明确目标。
大家要齐心协力，奔着一个明确的目标去努力。
如果目标不清晰，大家各干各的，那最后的结果可能就像无头苍蝇一样，啥都搞不定。
所以，目标要清楚，方向要明确。
3. 第二步：问题定义第二步，就是要搞清楚问题到底是什么。
就像你去看病，医生首先得知道你哪儿不舒服。
你得详细描述问题的症状，不能含糊其辞。
比如说，机器出问题了，你就得说清楚是哪个部件出了毛病，是啥时候开始的，有什么特殊情况等等。
问题定义得清楚，解决起来才能有的放矢。
3.1 描述问题的细节在这一步，千万别大而化之，要把每一个细节都描述清楚。
比如说，你可以用“机器突然停机了”这种模糊的说法，但如果你能说“机器在早上九点突然停机了，之前有些异响”，那就要精准得多了。
3.2 分析问题影响了解问题影响也是关键。
你得知道这个问题会对工作、生产或者生活造成多大的影响。
8D报告过程以及8D是指的什么讲解
8D报告过程以及8D是指的什么讲解8D报告是一种解决问题的方法，被广泛应用于质量管理和问题解决的领域。
它是由汽车行业引入的，旨在降低产品缺陷率，提高客户满意度。
8D报告的过程包括以下八个步骤：1.核实问题：首先，明确问题是什么，明确问题的性质、规模和影响范围，并对问题进行初步的定性和定量分析。
2.组建团队：成立一个由相关领域专家组成的团队，包括质量工程师、生产经理、技术人员等，来解决问题。
3.制定临时措施：为了避免问题的进一步扩大和影响，制定一系列临时措施，以应对当前问题。
这些措施可以包括在生产线上引入额外的检查、修复产品或提供临时维修方案等。
4.识别根本原因：使用问题解决工具（如5为什么法、鱼骨图等），分析问题的根本原因，并确定导致问题的特定因素。
5.制定长期策略：基于根本原因分析，制定一个综合的长期策略，以彻底解决问题。
这个策略可以涵盖制定新的工艺、改进现有流程、更新设备等方面。
6.实施长期措施：根据制定的长期策略，实施相应的措施并跟踪其进展。
这些措施可能包括员工培训、工艺改进、设备更新等。
7.确认效果：评估长期措施的效果，检查问题是否得到彻底解决。
如果问题没有完全解决，需要重新回到前面的步骤进行进一步分析和改进。
8.预防措施：根据问题解决的经验教训，制定预防措施，以防止类似问题在将来再次发生。
这些措施可能包括更新工艺规范、改进产品设计、加强质量控制等方面。
8D的意思是“8 disciplines”，即8个纪律。
这是指在解决问题过程中需要遵循的八个原则或步骤，以确保问题能够得到彻底解决并防止类似问题再次发生。
8D报告以其全面、系统的问题解决方法，以及对问题的根本原因进行深入分析的特点而广受欢迎。
它不仅可以帮助组织解决当前的问题，还能够通过预防措施减少未来类似问题的发生，从而提高产品质量和客户满意度。
8D培训讲义
8D培训讲义一、引言8D（Eight Disciplines）问题解决法是一种系统性的问题解决方法，起源于美国汽车行业，现已被广泛应用于各个领域。
8D培训旨在帮助学员掌握8D问题解决法，提高问题解决能力，提升组织效率。
本讲义将详细介绍8D问题解决法的八个步骤，并通过案例解析，帮助学员更好地理解和应用8D方法。
二、8D问题解决法的八个步骤1. 组建团队（D0）在问题出现后，首先需要组建一个跨部门的团队，团队成员应具备相关领域的专业知识和技能。
团队负责人需明确团队成员的职责和任务，确保团队成员之间的沟通与协作。
2. 问题描述（D1）团队成员需对问题进行详细描述，包括问题现象、发生时间、地点、影响范围等。
同时，收集与问题相关的数据和信息，为后续分析提供依据。
3. 临时措施（D2）在问题分析过程中，为防止问题扩大，需制定并实施临时措施。
临时措施应确保在问题解决前，不影响组织的正常运营。
4. 原因分析（D3）通过头脑风暴、鱼骨图、5Why等方法，对问题进行深入分析，找出导致问题发生的根本原因。
原因分析应全面、客观，避免遗漏关键因素。
5. 永久措施（D4）针对分析出的根本原因，制定并实施永久措施。
永久措施应具有可操作性、可持续性，能够从根本上解决问题。
6. 实施永久措施（D5）在实施永久措施过程中，团队成员需密切协作，确保措施得到有效执行。
同时，对实施效果进行跟踪和评估，及时调整措施。
7. 预防措施（D6）为防止类似问题再次发生，需制定预防措施。
预防措施应具有针对性、预见性，能够降低问题发生的概率。
8. 总结与持续改进（D7）在问题解决后，团队应对整个问题解决过程进行总结，提炼经验教训，为今后类似问题的解决提供参考。
同时，持续改进组织的运营管理，提高问题解决能力。
三、案例解析某制造型企业生产线上出现产品质量问题，导致客户投诉。
为解决该问题，企业采用8D问题解决法进行如下操作：1. 组建团队：成立由生产、质量、技术等相关部门组成的团队，明确各自职责。
8D具体是指什么
8D具体是指什么?8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D: 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。
2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。
3D: 围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。
要确保围堵行动可收到预期的效果。
4D: 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。
5D: 永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。
6D: 验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。
必要时，要提出针对体系本身改善的建议。
8D: 肯定贡献完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。
由最高领导者签署8-D手法Corrective Actions Procedure8-Discipline Approach矫正措施—— 8-D手法一. What is "8-D"?(什么是 8-D？)8-D : A systematic approach utilized for true root cause finding & problem solving..8-D: 是一个用于探索原因、解决问题的系统化流程。
Discipline 1. Use Team Approach 组建团队Discipline 2. Describe The Problem 描述问题Discipline 3. Immediate Corrective Actions 紧急对策Discipline 4. Seek The Root Cause 根本原因Discipline 5. Permanent Corrective Actions 永久改善措施Discipline 6. Verification Of Effectiveness 效果确认Discipline 7. Preventive Actions 防止复发Discipline 8. Congratulate Your Team, CaseClose 祝贺结案二.When shall 8-D be used? 何时用8-D？l Supplier's quality performance consistently exceeds the agreed goal.当供应商品质持续超出要求的目标时。
什么是8D(附八大要素)
什么是8D（附八大要素）D1：成立问题解决小组；目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 ;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设D2: 问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
"什么东西出了什么问题"方法:质量风险评定，FMEA分析关键要点:1、收集和组织所有有关数据以说明问题2、问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结3、审核现有数据，识别问题、确定范围4、细分问题，将复杂问题细分为单个问题5、问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，"什么东西出了什么问题"，而原因又未知风险等级。
D3:实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
(原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用)方法:FMEA、DOE、PPM关键要点:1、评价紧急响应措施2、找出和选择最佳"临时抑制措施"3、决策4、实施，并作好记录5、验证(DOE、PPM分析、控制图等)D4:确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中 8D工作方法 8D工作方法 提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法:FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法关键要点:1、评估可能原因列表中的每一个原因2、原因可否使问题排除3、验证4、控制计划D5:选择并验证永久纠正措施目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法:FMEA关键要点:1、重新审视小组成员资格2、决策，选择最佳措施3、重新评估临时措施，如必要重新选择4、验证5、管理层承诺执行永久纠正措施6、控制计划D6: 实施永久纠正措施目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。
什么是8D？8D包含哪些步骤？
什么是8D？8D包含哪些步骤？一、8D的含义：8D是一种分析和解决质量问题的工作流程，在解决质量问题时需要从D0到D8的若干个步骤。
二、8D包含哪些步骤以及各个步骤需要注意什么？D0 准备阶段——评估是否需要使用8D方案D0阶段的任务：1、定义问题。
2、启动紧急措施。
3、决定是否启动跨部门的小组。
D1 建立小组——确定组织小组的核心人物是小组成功的关键：1、成立攻关小组步骤中经常发生的问题是，小组成员都希望自己做参与者，而不愿意做主导者。
这样整个小组的分析和攻关工作就会杂乱无头绪。
往往最后的结果是各自拿出结论，证明不是自己部门的问题。
2、8D质量攻关活动，实际上就是一个项目启动，可以用项目管理的思路来管理攻关活动。
——小组的组长是小组的核心人物，就象足球对的场上队长，是小组的灵魂，也是小组的项目管理员。
小组组长应该作为小组的组织者、协调人、时间管理员、任务管理员，使整个小组的工作有序开展。
3、小组应该具有一个强有力的技术核心，作为小组的大脑，所有的信息都应该汇总到大脑这里，进行统一的分析、判断和整理，以避免各成员仅从本部门利益出发而误导分析和改进。
D2 描述问题——理清问题作用相当于侦探员对犯罪现场的调查，目的在于尽可能多地发现分析问题的线索：——问题描述应尽可能遵守现地现物原则，由小组成员现场了解发生了什么问题，与问题的发现人在现场面对面的交流是最好的信息收集手段。
问题描述阶段应该尽量避免的错误是毫不怀疑地转述非专业人员的说法，而不加以甄别。
例如，维修站描述'活塞环对口，烧机油'。
——问题描述是D0阶段问题定义的进一步推进，而且随着问题原因的分析，需要不断主动收集和问题相关的信息，不断使问题的描述更清晰。
——用技术的语言来代替现象的描述是推进问题分析的有力手段。
D3 选择并实施临时措施——围堵D3临时措施（ICA)主要回答，在问题没有发现根本原因之前如何维持生产？如何保证客户免受或最低限度地承受质量风险？——所以临时措施必须谨慎，且需要经过严格的验证，以确定临时措施有效，而且副作用的质量风险有限。
8D方法介绍的
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8D方法之D5：
8D介绍
制定纠正预防措施：
➢制定最佳的问题解决方案来去除根本原因，并且不引起其他的负面 影响 ➢这些基于工程技术经验和小组成员的知识技能
考虑一下问题：
➢根本原因是否被排除？ ➢什么时间可以完成？ ➢需要花费很大成本吗？ ➢生产线要不要停产？ ➢……
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8D方法介绍
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什么是8D？
8Байду номын сангаас介绍
8D是一种用于改善和过程改进的问题解决方法。 它是由8个步骤（措施）构成（Eight Disciplines）， 它强调团队合作
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8D方法之D6：
实施纠正预防措施
8D介绍
8D方法之D7：
效果验证，避免再次发生
8D方法之D8：
奖励、鼓励小组/团队
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公司现状
8D方法用于处理客户质量投诉 目前存在的部分问题： --有些问题描述不够详细 --部分原因分析不到位 --部分纠正预防措施不系统
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8D所代表的哪8个步骤？
8D介绍
D1 组成改进团队 D2 详细描述问题 D3 暂时性措施实施和确认 D4 分析、确定根本原因 D5 制定纠正预防措施 D6 措施实施 D7 效果验证 D8 赏识奖励小组团队
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8D详解，只要是工程师都要看！【经验之谈】
对企业家而言，现在面临的问题不是缺少选择，而是选择太多。
很多问题现象背后的本质其实只有一个，就是流程的设计和优化出了问题。
全球卓越企业在解决以上问题时，都选择了
同一种方案：那就是在企业引入精益六西格玛管理！-张驰咨询集团
对于SQE审阅8D是非常频繁的事情，几乎每周甚至每天都在和8D打交道，那么8D的相关内容，我们来好好聊聊。
8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（TeamOriented problem solving）即团队导向问题解决方法。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：征兆紧急反应措施
D1：小组成立
D2：问题说明
D3：实施并验证临时措施
D4：确定并验证根本原因
D5：选择和验证永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
D7：预防再发生
D8：小组祝贺
SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：
D2-问题是什么？
D3～D6-问题如何解决？
D7-将来该问题如何预防
然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：
1.对零件的知识进行了充分的论证
2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因
3.遗漏点已经被识别
4.确定与根本相匹配的纠正措施
5.纠正措施计划的验证已经被确定
6.包括了实施纠正措施的时间计划
7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：
可靠性/设计验证DV/产品和过程确认/潜在失效模式及后果分析FMEA/控制计划CP/PPAP文件/SPC/DOE/QC7大工具
D0：征兆紧急反应措施
目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。
与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
工具：趋势图/排列图/Paynter佩恩特图/ERA(紧急反应措施)
D1：小组成立
目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点：成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设。
工具：行动计划、时间管理、团队宪章、Gantt Chart(Pilot)
D2：问题说明
目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
关键要点：收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
工具：质量风险评定，FMEA分析，5W2H（What/Why/When/Where/Who/How/Howmany）、折线图、直方图、排列图
D3：实施并验证临时措施
目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
关键要点：评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策;实施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等）
工具:方法：FMEA、DOE、PPM、SPC、检查表、记录表PDCA
D4：确定并验证根本原因
目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
关键要点：评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划
工具：FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴&关联图、5why法、稳健设计
D5：选择并验证永久纠正措施
目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
关键要点：重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划。
工具：FMEA、设计验证和报告（DVP&R）、因果图、稳健设计、检查表、记录表
D6：实施永久纠正措施
目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。
在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
关键要点：重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改。
工具：:FMEA、防错、SPC、PPAP
D7：预防再发生
目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点：选择预防措施;验证有效性;决策;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定。
工具：FMEA、控制计划CP、过程流程图Flow-chart
D8：小组祝贺
目的：承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点：有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。
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