七大浪费教材
管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
[ 感谢观看 ]
七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
丰田内部培训系列教材—7大浪费(15页)
7大浪费--不良、返修的浪费
定义: 是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间· 人力· 物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。
特征:
额外增加人手去检查、修复和 重工
交货延误
较差的顾客/供应商关系
由于重工、报废和额外空运导 致利润降低
组织的反作用(如救火式补救 活动、速递来代替事前预防）
原因: 流程能力不足 作业员控制错误 训练不足 工具/设备不适当 库存水平高
前工程
7大浪费--库存浪费
定义:
原因:
任何超过及时满足顾客所需的产品和 流程能力不足
服务。
存在没有控制的瓶颈
特征: 反应速度慢 库存周转率低 额外的收货空间
更换时间长 供应商能力不足 管理层决策失误 局部利益优化 预测系统不准确
存储场所大
先进后出代替先进先出 问题出现时产生大量重工 原材料超过保质期 供远过于求
净作业:
增加附加价值的作业 (装配,焊接,etc)
无附加价值的作业:
在现有的条件下必须要 做的
(去取部品,etc)
浪 费:
作业方面某些没有必 要的
(等待,返修,etc)
净
作
作
业
技能员 的动作
浪
费
业
没有附加价值的 付随，附带作业
造成成本上升的最大原因-7大浪费
搬运的浪费
生产必要数量以外的搬运 (最小必要量以外的搬运)
[临时放置].[转载]. [零星取出]等的浪费
空手等待的浪费
等待前工程的部品,要取出 工件而等待设备卷帘的打开
的浪费
最恶 劣
制造过剩的浪费
过早地生产因预测会发生 不良,提前生产出必要数量
以上的产品,这样一来 就隐藏了改善的需要 同时会产生等待或
精益生产之七大浪费(PPT 36页)
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。10/18/
谢 谢 大 家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
七大浪费培训教材
6
浪费的三种形态
浪费的三种形态
1.勉 强: 超过能力界限的
超负荷状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
2.浪 费: 有能力,但未给予 充足的工作量的
未饱和状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
3.不均衡: 有时超负荷有时 又不不饱和的状态。
(人员工作量不饱满, 设备稼动率低)
七大浪费培训教材
2020年5月21日星期四
课程目标
目标1 对七大浪费有初步的认识 目标2 能找出目前工作上的浪费现象 目标3 消除立即可改善浪费
2
课程内容
3
课程内容
4
什么是浪费？
？ ？？
5
什么是浪费？
凡是超出增加产品价值所需的绝对最少量的 物料、设备、人力、场地和时间的都是浪费。
1、不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 2、尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对
如：客户需要A种产品1000个，每个单价¥1,000元， 客户要求5月30号出货；
1、担心有生产异常情况发生，不能准时交货，所以 尽可能提前完成生产，30号出货，15号就生产完成；
2、担心由于生产时有不良品，不能按数交货，所以 派工时多派工100台；
18
七大浪費 之 过量生产
过量生产的浪费成本:
当前工作内容
有增值工作行为2 %
辅助行为38 %
60 % 没有增值工作行为
改善方向/目标
<38 %
X
完全消除
13
课程内容
14
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费 5、过程的浪费 6、库存的浪费 7、残次品的浪费
和七大浪费培训教材
和七大浪费培训教材引言在职场培训中，培训教材被认为是传递知识和培养技能的重要工具。
然而，很多培训教材存在七大浪费，这些浪费不仅浪费了时间和资源，还可能影响培训效果。
本文将介绍七大浪费培训教材，并提出一些解决方案，以期提高培训教材的效果和价值。
1. 内容重复内容重复是常见的培训教材浪费问题之一。
有时，培训教材中的内容往往在不同章节中重复出现，导致学员感到枯燥和浪费时间。
此外，内容重复还可能导致学员错过重要信息，从而影响培训效果。
解决方案： - 仔细审查培训教材，消除冗余和重复的内容； - 将相关内容整合到一个章节中，以避免重复出现； - 为学员提供简洁明了的教材大纲，以便他们更好地了解培训内容的结构。
2. 无效信息有些培训教材中充斥着大量的无效信息，这些信息与培训目标和学员需求无关。
无效信息不仅浪费学员的时间，还可能导致学员对培训教材的质量产生怀疑。
解决方案： - 审查培训教材，删除与培训目标无关的无效信息； - 根据学员需求，筛选出对于他们来说最有价值的信息； - 与学员、专业人员和培训师进行充分沟通，确保培训教材中包含的信息是有效的。
3. 缺乏互动性一些培训教材缺乏互动性，只是静态的文字和图片，无法激发学员的兴趣和参与度。
这种教材形式导致学员对培训内容的理解和记忆都不够深入。
解决方案： - 将互动元素（如问题、案例分析、小组讨论等）融入教材中，激发学员的思考和参与； - 使用多媒体工具和技术来增加教材的互动性，如视频、音频和在线演示等； - 利用在线学习平台和社交媒体等交流工具，建立学员之间的互动和讨论。
4. 文字过多有些培训教材中文字过多，内容密集，给学员带来阅读的困扰。
文字过多不仅浪费学员的时间，还可能导致学员理解困难或对培训失去兴趣。
解决方案： - 简化教材中的文字，使用简洁明了的表达方式； - 将文字和图表等可视化工具结合使用，以提升内容易读性； - 使用标题和子标题来组织教材内容，使学员能够快速浏览和理解教材的结构和要点。
七大浪费培训教材【精】完整版
1.制造过多的浪费
生产的调配方案： •窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产 问题点： •窗框线原先19人标时65pcs/hr,为
前提： 6月份金客订单由原先5980台降到 5500台，公司的生产稼动偏低，近期 又决定6月23日~6月30日停产休假，造 成我公司库存品积压过多，生产能力 过剩。 着眼点 •停止生产、换班----杜绝生产过多 •减少加班 •少人化 •保持生产节奏与效率，杜绝等 待浪费
•品质不良
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输
•主副线中的搬运
•出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业
•避免重新堆积、重新包装
5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
库存是万恶的根源
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
III.“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
《7大浪费讲义》
第一讲制造业常见的管理误区（上）为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。
误区一：离岛式的车间布局（一）表现和特点离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。
这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。
图1－1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。
对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。
因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。
（二）所导致和引发的管理问题正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示：图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图【图解】在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的：在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务；从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定；“搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间，这些动作是完全没有必要的；在交货期确定的条件下，由于生产周期的拉长，所以企业只能依靠提前投产来进行生产；而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占，进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题；当出现质量问题的时候，大批量搬运会增加返工修补的时间，浪费了花费在这个环节上的人力物力，占用正常的生产时间，同时也会进一步干扰车间的生产计划。
识别与消除七大浪费”培训教材
•七大浪费之----制造不良品
设置质量控制点或关重工序
•1、对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、 安全性等）有重要影响的关键工位或关重工序； •2、工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响 的环节和工位； •3、质量经常波动，用户反映强烈的工位。
识别与消除七大浪费”培训教材
2、因机器故障导致的工序生产停顿，还导致下 道工序停工待料；
3、因品质不良导致的产品修复、报废，从而导 致后道工序生产延缓；
4、进行批量生产时批量与批量之间进行产品转 换的速度慢，导致等待；
•物料不足导致的等待
识别与消除七大浪费”培训教材
•七大浪费之----等待
•二、管理与计划不当导致的等待
1、安排作业不当、作业不平衡导致的部分工 序等待上道工序产品交付；
识别与消除七大浪费”培训教材
•七大浪费之----库存
•产生原因：
•；1、供应商的问题 •2、质量问题； •3、停机； •4、生产率问题； •5、工艺问题； •；6、换产时间过长 •7、生产线失衡； •8、计划性差； •9、材料原因； •等等……
• 大量的库存滋生了众多的企业问题， 但问题却被库存掩盖了，人们并没有紧 迫感去解决这些问题。
识别与消除七大浪费”培训教材
•七大浪费之----制造过多
•劳模？
•生产多于下游客户所需 ， •生产快于下游客户所求。
识别与消除七大浪费”培训教材
•七大浪费之----制造过多
• 丰田生产方式强调的是“适时生
产”，也就是在客户需要的时候，做 出客户所需要的数量的东西，生产过 多或过早同样都是浪费。
• 所谓必要的东西和必要 的时候，就是指顾客已决定 要买的数量与时间。
企业七大浪费教材-2022年学习资料
欢迎参加Lean training-2016/6/17-一精益认识七大浪费WASTE提升竞争力-增加业务-提高收入-降低成本-提升形象-提升品质-改善-动作改善、流程改善、设备改善、管理改善等-消除浪费-七大浪费-认识-学习-消灭标准化-动作标准、作业流程标准、包装运输标准等-现场5S-整理、整顿、清扫、清洁、素养目录：-▣学习目的-口不同的经营思想-口客户定义价值-口七大浪费-▣七大浪费详解-口案例分析-6售价、利润、成本三者的关系-暮-由于市场的竞争日趋激烈，各种产品的利润日渐微薄，因此经营的趋势逐渐-由“成本决定售价”的观念改为“售价决定成本”的意识。
-著名经济学公式：-售价二成本+利润-利润=售价-成本-甜-增利-新售价-原售价-裘目录：-口不同的经营思想-口学习目的-▣价值与浪费-▣浪费的分类-▣七大浪费详解-口案例分析-8>什么是客户？-√愿意掏钱购买我们产品或服务信息等等的人。
工厂里面：我们下一个工站的人。
->我们的客户需要什么？-√正确的时间-√合适的成本-√正的数量-正确的产品-√合格的质量->增值活动和非增值活动？-√增值活动--为顾客创造价值的活动-√非增值活动-一增加商品成本却未增-加其对消费者的值的活动-必要的非增值-·必要的非增值活动--不增加商品或-者服务的价值但是非常必要的活动。
-浪费-·浪费--除必要非增值活动外的，其-他非增值活。
目录：-口不同的经营思想-▣学习目的-▣价值与浪费-口浪费的分类-▣七大浪费详解-口案例分析-107种浪费的领域.或称为TIMWO00D-Ransportation搬运：任何材料/工具的运输-Nventory库存：缓冲库存/安全库存-☆-otin-动作：操作员多余动作，机器空转-Aiting等待：操作员，机器设备，客户-erproduction过量生产：子单元和主单元之间的部件-erpr cessing过量加工：有计划/无计划的返工，手工处理-Efects:不良品：产品或材料质量差，错过（交付）日期-11。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H 125% 125%奖金 个别效率高
举例：交 通 PSK-QSC, SL, ’02_Nov
工序3 80件/H 80% 0 个别效率低
工序4 100件/H 80% 0 个别效率低
13
13
Cell Promotion 库(III存) – 的從雁浪行费理論看 Cell Operation
库存的浪费有哪些？
1.产生不必要的搬运，堆积，放置，防护处理， 寻找等浪费
当库存增加时，搬运量将增加，需要 增加堆积和放置的场所，需要增加防护 措施，日常管理和领用时需要增加额外 时间等，甚至盘点的时间都要增加，这 些都是浪费。
地下工厂
过量生产的浪费
不良/再作业的浪费
5 %
搬运的浪费
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业运 营中各业务环节不被察觉或不
动作 的浪
附加 值
浪费 / 非附 加值
被重视的浪费，日本企业管理
库存的浪费
界将之形象地比喻为“地下工 厂”。
费
等待的浪费 加工其本身的浪费 某国外管理专家：
在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！
认识浪费
VA:价值
• 在必要的时间，生产必要数量的产品
NVA：无价值
• 任何非必要的动作和等待都是无价值的
NVA 浪费
NVA1
第一类浪费：无价值的，但是可以 通过快速的改善动作立即消除
NVA2
第二类浪费：无价值的，并且短期
内无法采取措施消除 PSK-QSC, SL, ’02_Nov
3
3
Cell Promotion (III) – 從雁行理論看 Cell Operation
PSK-QSC, SL, ’02_Nov
14
14
Cell Promotion (库III) 存– 從的雁浪行理論看 Cell Operation 费
我们常常听见 这样的声音
只有这么大的地方，哪放得 下这么多东西？
10
Cell Promotion (III) – 從雁行理論看 Cell Operation
生产过多的浪费
生产过多会造成哪些浪费？
过量（早）生产只是提早用掉了材料费，人工费而已， 并不能得到实在的好处
把等待的浪费隐藏起来，失去改善的机会 产生搬运、堆积的浪费
对先进先出的原则的实行增加了困难 增加了设备的需求（周转箱等） 使库存增加，管理人工增加 增加原材料报废的危险
在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能
发现工厂里的浪费，那我们就会发现所有
的工厂里处处都是浪费，处处是“黄金”！
PSK-QSC, SL, ’02_Nov
4
Cell Promotion等(I待II) –的從浪雁行理論看 Cell Operation 费
指人、设备或产品在生产过程中因故无法连 续正常的运作而产生闲置、停止、堆积…等现象
如何避免生产过多 的浪费
以客户需求，下工序需求为准
适时生产：在必要的时 候按 必 要的数量 生产必要的产品
Cell Promotion库(III存) –的從雁浪行费理論看 Cell Operation
指生产出的半成品或成品无法实时被下工序使用或 出货只能被储存等待 (被定为”企业的坟墓”)
PSK-QSC, SL, ’02_Nov
许多人认为多做可以提高生产效率，提早做可以减少产能损失，以为设备 买来就是用的，停下来会造成损失。但企业的利润绝对不是从库存，工序 之间的在制品来的，而是从卖出去的产品得来的。以为多生产早生产可以
PSK-提程QSC高的, SL,效控’02率制_No或水v 减平少低损下失，的必想须法抛是弃“。见树不见林”的思维，1它1只能反映制造过 11
Cell Promotion (III) – 從雁行理論看 Cell Operation
假效率与真效率
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产 100件产品
10个人1天 生产 120件产品
假效率
8个人1天 生产 100件产品
真效率
PSK-QSC, SL, ’02_Nov
9
Cell Promotion (III) – 從雁行理論看 Cell Operation
Cell Promotio生n (产III)过– 從多雁的行理論看 Cell Operation 浪费
指生产的量比所需的量要多要快，制造出多於市場 或後工序所需求的量
PSK-QSC, SL, ’02_Nov
增加取 给
增加仓 库
过 量 生 产
利息负 担
人员增 加
不良增 加
真的是做得越多越好8 吗？ 8
七大浪费
‧ Qihuai Huang ‧ 2013.7.20
Cell Promotion (认III)识– 從浪雁费行理論看 Cell Operation
什么是浪费？
凡是不能直接创造出价值的一切活动， 都是浪费
PSK-QSC, SL, ’02_Nov
2
2
Cell Promotion (III) – 從雁行理論看 Cell Operation
快，人操作完毕以后等待机
器。
6
6
如何避免等待 的浪费
等待的原因
• 生产线布置不当，物 流混乱
• 设备配置、保养不当 • 生产计划安排不当 • 工序生产能力不平衡 • 材料未及时到位 • 人员速度过慢/过快 • 品质不良
消除等待
• 采用均衡化生产 • 一个流生产 • 防呆措施 • 自动化及设备保养加强 • 加强目视管理 • 加强进料控制 • 加强员工技能训练
1.作业不平衡的等待 2.停工待料的等待 3.品质，制程异常的等待
请大家举例！
4.换线等待
5.检验（首件确认）的等待
6.闲视等待
有一种等待的浪费常常被人
忽视：你可以发现很多时候
7.等待责任人员分析确人认站在机器旁边监视机器运
8.作业人员因素的等待转，或者人和机器同时作业 时，人的速度比机器的速度
PSK-QSC, SL, ’02_Nov
人的等待 双手均未抓到及摸到东西的时间
产品的等待 没有被有效地使用
设备的等待 设备没有在加工产品或提供服务
空间的等待 空间闲置，或者被没有用的物5 资占用
PSK-QSC, SL, ’02_Nov
5
Cell Promotio等n (I待II) 的– 從浪雁行理論看 Cell Operation 费
等待情形有哪些？