七大浪费培训专用版
7大浪费培训
业务内容检讨
-----现在的业务都必要吗? -----现在的业务都必要吗? -----现在是按要求做的吗? -----现在是按要求做的吗? -----现在这样做有价值吗? -----现在这样做有价值吗? -----不做可以吗? -----不做可以吗?
作成：徐晶 日期：06.6.10
本课程目的
了解什么是浪费及常见的浪费现象
解析你的工作
消减工作中的浪费 提升效率/ 提升效率/效果
认识浪费
过程中的每一步骤 都可能存在浪费
输入
过程
输出
有附加值作业 无附加值作业—浪费
1.客户不会对此作业支付任何报酬， 甚至对其存在产生抱怨 2.作业内容重复
1.客户情愿为其支付报酬， 2.该作业能使产品或服务有所变化 3.该作业和任何作业不重复
业务流程检讨
----流程明确吗? ----流程明确吗? ----可简化吗? ----可简化吗? ----作业者真的清楚吗? ----作业者真的清楚吗? ----按流程做会有什么价值? ----按流程做会有什么价值?
个人业务检讨
----业务内容清楚吗? ----业务内容清楚吗? ----业务安排有计划吗? ----业务安排有计划吗?
运输和传送
指移动产品的次数或距离超过作业需要的次数或距离，如：
★同一原料或半成品存在两个以上存贮地点 ★将原料或半成品移动至不适当的存贮位置
等待
等待不会产生任何附加值，如：
★等待批准 ★等待出荷 ★等待原材料 ★等待设备维修 ★由生产线平衡效率低造成的某些工位的等待
移动
指作业人员在完成作业动作时额外的移动，如：
精益生产七大浪费基础知识培训
精益生产七大浪费基础知识培训1. 引言精益生产是一种以降低浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程，提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基础概念，每个环节中的所有浪费都需要被尽可能地减少或消除。
本培训旨在帮助员工了解精益生产的七大浪费和如何识别并消除这些浪费。
2. 七大浪费及其定义以下是精益生产的七大浪费及其定义：2.1 过产量 (Overproduction)过产量是指在没有顾客需要的情况下生产过多的产品或提供过多的服务。
这会造成库存的增加和材料的浪费。
2.2 在等待 (Waiting)在等待是指在生产过程中，由于某些环节的停顿或延迟而导致的浪费。
这可能是由于设备故障、缺乏原材料或工人等原因引起的。
2.3 运输 (Transportation)运输是指将产品或材料从一个地方转移到另一个地方的过程中出现的浪费。
过多的运输可能增加产品的损坏风险并导致时间和资源的浪费。
2.4 不必要的库存 (Inventory)不必要的库存是指超过正常需求量而存放的产品或材料。
这会造成资金的浪费，并可能导致产品质量下降和过期等问题。
2.5 不必要的运动 (Motion)不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作所造成的浪费。
这可能是由于工作场所不合理的布局或操作不合理引起的。
2.6 不良品 (Defects)不良品是指在生产过程中产生的不符合质量标准的产品。
这会造成时间、人力和材料的浪费，并可能影响公司的声誉和客户满意度。
2.7 过度处理 (Overprocessing)过度处理是指在生产过程中为产品提供超出顾客要求的功能或品质。
这会导致资源的浪费和过程的低效。
3. 如何减少或消除七大浪费减少或消除七大浪费是精益生产的核心目标之一。
以下是一些常见的方法和技巧：3.1 价值流图 (Value Stream Mapping)价值流图是一种用于分析和改进价值流程的工具。
通过绘制当前状态和未来状态的价值流图，可以识别出浪费和瓶颈，并采取相应的措施进行改进。
7大浪费培训
每一种浪费对个人、公司的不良影响
3. 动作的浪费
对时间和体力上不必要的消耗
每一种浪费对个人、公司的不良影响
4. 搬运的浪费
一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、 移动、整理等动作浪费。
1
5 3 2 4
7
6
怎样排产才能减少搬运
每一种浪费对个人、公司的不良影响
• • • 库存的浪费 过量生产造成的过量储存需要额外的成本来 运作维 持 过量储存也会掩盖住操作中的一些问题…
7大浪费
7大浪费
主讲：张万军
7大浪费内容
• 浪费的定义 • 7大浪费的种类 • 每一种浪费对个人、公司的不良影响
浪费的定义
在生产过程中 没有增加 产品附加价值的活动 就是浪费。
7大浪费种类
等 待 的 浪 多 浪 或 过 早 的 浪 费 费 浪 的 废 报 费 费 费 造 过 的 浪 费 费 、 • • 制 • 库 存 运 的 浪 浪 的 的 • 搬 • 动 作 工 修 理 • 加 • 不 良 -
生产计划不良 设定时 间过程 报废 机器停机 产能不平衡
不可靠的供货商
1）配片不及时是否库存有关系
2）库存的五金保管是否构成浪费
每一种浪费对个人、公司的不良影响
6. 制造过多或过早的浪费
超出下道工序所需求的数量及时间
前端部门 过早生产 台面上裁片饱满
做 50PCS
做 20PCS
1）生产计划与制造过多有否联系？ 2）流水线的工序分配是否接近均衡？
每一种浪费对个人、公司的不良影响
7. 等待的浪费
缝纫机多次出故障 排产不均衡时 手工
需要 导致员工作业时空手等待 110秒 需要59 车位 秒
七大浪费-培训教材
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费
5、过程的浪费
6、库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
32
七大浪费 之 过程的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 --原本不必要的工程或作业被当成必要； 又叫加工的浪费
多余的加工时间和辅助设备 用于加工多余的材料 过分精确的加工 过于昂贵设备 加工时去除多余材料
过剩设备 大LOT 生产 又大又快的机器， 接连着制造出的构造 追求高的设备稼动率 不能换线
20
七大浪费
1、过量生产的浪费
2、搬运的浪费
3、动作的浪费库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
21
七大浪费之 搬运的浪费
物品的放置、堆积、移动、活性度的恶化等 叫做搬运的浪费
XXXX有限责任公司
23
七大浪费 之 搬运的浪费
➢说明
不必要的搬运,物品的移动 保管等，长距离与搬运的 流程，激化恶化性问题
搬运的浪费
➢内容
空间的过多使用， 生产性低下， 搬运工数的增减 搬运设备的增设 磕痕等外观不良的发生。
➢对策
U型设备布置 一个流生产流程 多能熟练工 立式作业
XXXX有限责任公司
•原材料 •在制品 •制成品 •供应品 •备件
生产问题
库 存
库存是万恶的根源
XXXX有限责任公司
36
七大浪费 之 库存的浪费
场所的浪费
•工厂越来越狭窄. •真正重要的物品没地方放
保管用具浪费
•货架,柜子过多使用 •卡板,搬运用具过多使用
异物/混入浪费
•相似的混用 •因异物进入要洗涤
七大浪费分析与改善培训ppt课件
仓产 储品
提需求 150个
客 户 定单 100个
22
库存存在原因解析
孤岛作业的库存 ― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
23
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式； 3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
2 装螺
塞
工艺路线的变更
3 水试 漏
4 清洗
5 检验
6 装配
7 包装
22 装 装螺 螺塞 塞
35 检验
43 干试漏
现场布局的调整
56 装配
67 包包装装
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
物流距离：从原来的176米缩减 为32米，缩短为原来的 18%
团队管理 维修问题 效率问题
质量问题 计划管理 交货问题
20
I：过度库存的浪费
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用大 量资金
缓解供 需矛盾
21
库存产生的内在原因
压 铸 车 间 300个
清 理 车 间
提需求 220个
机 加 车 间
提需求 180个
中文 过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
53
车间班组长7大浪费培训教材
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
七大浪费与现场改善培训讲义
七大浪费与现场改善培训讲义1. 引言本讲义旨在帮助企业了解并纠正常见的生产和运营中的七大浪费，以提高效率和降低成本。
通过现场改善培训，企业可以识别并消除浪费，实现生产流程的优化和持续改进。
2. 七大浪费概述2.1 传统的七大浪费概念传统的七大浪费包括：1.运输浪费：指产品或物料在生产过程中被多次搬运、移动或运输所造成的浪费。
2.库存浪费：指过多的存货或未使用的存货所造成的资金、空间和资源的浪费。
3.过程浪费：指生产过程中不必要的操作、等待或手续所导致的浪费。
4.过度生产：指生产过量或过早生产所造成的浪费。
5.等待浪费：指等待人员、物料或设备而导致的停工及时间的浪费。
6.过加工：指超过产品要求所必需的处理步骤或加工的浪费。
7.瑕疵品：指产品或物料的非正常损坏或不合格品所导致的浪费。
2.2 现场改善培训的目标现场改善培训通过对七大浪费的认知和分析，旨在帮助企业实施持续改进措施，提高效率和质量，并降低成本。
通过培训，员工将能够识别和消除浪费，提升团队合作和创新思维，从而促进企业的可持续发展。
3. 七大浪费详解3.1 运输浪费运输浪费是指产品或物料在生产过程中由于频繁搬运、移动或运输而导致的浪费。
它可能导致时间、能源和人力资源的浪费。
减少运输浪费的方法包括优化物料布局、减少搬运次数，并提高物流管理的效率。
3.2 库存浪费库存浪费是指过多的存货或未使用的存货导致的资金、空间和资源的浪费。
库存过剩可能导致资金的占用和财务成本的增加。
减少库存浪费的方法包括实施精益生产管理（Lean Production），采用精确物料需求计划（MRP）等。
3.3 过程浪费过程浪费是指生产过程中不必要的操作、等待或手续导致的浪费。
它可能包括重复工作、走动等不必要的动作。
通过精简工作流程、标准化操作和流程优化，可以减少过程浪费，并提高工作效率。
3.4 过度生产过度生产是指生产过量或过早生产导致的浪费。
它可能导致多余的库存、仓储和运输成本的增加。
七大浪费培训
课程大纲
前言 七大浪费介绍 避免七大浪费的对策
2
浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系 列活动.
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对 必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。这里有两层含义﹕
不增加价值的活动﹐是浪费﹔
尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了 “绝对最少”的界限﹐也是浪费。
品质过剩;
能否去除次零件的全部或部
检查过剩;
分;
加工过剩;
能否把公差放宽;
设计过剩;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供货商是否适当;
是否确实了解客户的需求;
四. 搬运的浪费 (一) 定义:
流程中因两点间距离远,而造成的搬
运
走动
等浪费,包括人和机器.
23
五﹑在库量过多的浪费
(二)“在库”作为资产本来是有价值的, 但 过多的话则会面临以下风险:
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化.
24
五﹑在库量过多的浪费 (三)改善在库过多的方法
1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入 原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时 生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法.
二. 制造过多(过早)的浪费
在所有的浪费中,制造过多是最严重的浪费,它带给 人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了 由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会. 要把制造过多当做犯罪看待. 制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的:
精益生产之七大浪费培训资料
影响：增加成本、降低生产效率、影响产 品质量 单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：某企业精益生产实践案例 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加运输成本、降低生产效率、影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
培训效果评估：通过问卷调查、考试等方 式对培训效果进行评估 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加生产成本，降低生产效率，影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
料 精益生产之七大浪费培训资料
产生原因及影响：针对每种浪费进行深入 分析，提出改进措施
单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：分享成功案例，总结经验教 训
单击此处输入你的正文，请阐述观点
生产计划安排不合理
生产设备故障或维护 不当
生产流程不顺畅或瓶 颈问题
员工技能不足或操作 不当
物料供应不及时或短 缺
质量检查不合格或返 工返修
运输距离过长或运输 方式不当
产生原因：生产流程设计不合理、生产计 划安排不当、物料摆放不规范等 单击此处输入你的正文，请阐述观点
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等
• 七大浪费产生原因及影响：不良品浪费产生原因及影响、过量的生产浪费产生原因及影响、 过多的库存浪费产生原因及影响、不必要的运输浪费产生原因及影响、不必要的人员浪费产 生原因及影响、等待时间的浪费产生原因及影响、过度加工的浪费产生原因及影响
七大浪费培训
安
全 地
物美价廉的产品
完
成
5
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费.
1、不增加价值的活 动,是浪费
这里有 两层含义
2、尽管是增加价 值的活动﹐但所用 的资源超过了绝对 最少的界限﹐也是 浪费
19
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查,返工等补救措施
1表现形式：
•额外的时间和人工进行检查,返工 等工作
•由此而引起的无法准时交货
•企业的运作是补救式的,而非预防 式的救火队方式的运作
2产生的原因： •生产能力不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
3改善着眼点：
• 产品制造的质量需通过工序本身 来自我保证
三
3动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作 ☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
七大浪费培训
1
目录
一 消除浪费的目的
二
浪费的定义
三
浪费的种类
四
消除浪费的步骤
2
一
消除浪费的目的
1、
① 售价=成本+利润 ……需求＞供给 …… 成本主义
实 施
② 利润=售价-成本 ……需求＜供给 …… 成本递减
成
本
递
消除七大浪费培训资料
消除七大浪费培训资料在企业的生产与运营过程中，往往存在着各种形式的浪费，这些浪费不仅增加了成本，降低了效率，还影响了产品质量和企业的竞争力。
为了实现精益生产，提高企业的效益，我们有必要深入了解并消除“七大浪费”。
一、什么是七大浪费1、过量生产的浪费过量生产是指生产出比需求更多的产品，导致库存积压。
这不仅占用了资金和空间，还增加了管理成本和质量风险。
例如，某工厂为了提高设备利用率，不顾市场需求，大量生产某种产品，结果造成库存积压，产品滞销。
2、等待的浪费等待的浪费包括人员等待、设备等待、物料等待等。
比如，在生产线上，前一道工序未完成，导致后一道工序的工人和设备处于等待状态；或者设备故障维修时，整个生产线停滞。
3、运输的浪费运输的浪费是指不必要的物料搬运和产品运输。
例如，工厂布局不合理，导致物料在车间内频繁搬运；或者为了将产品从一个仓库转移到另一个仓库，进行了不必要的运输。
4、过度加工的浪费过度加工是指对产品进行超出客户需求或标准的加工，增加了生产成本但并未带来价值的提升。
比如，为产品增加一些不必要的装饰或功能，导致加工时间和成本增加。
5、库存的浪费库存不仅包括成品库存，还包括原材料库存、在制品库存等。
大量库存会掩盖生产过程中的问题，如质量缺陷、设备故障等，同时也增加了资金占用和库存管理成本。
6、动作的浪费动作的浪费是指员工在工作中不必要的动作，如弯腰、转身、寻找工具等。
这些动作不仅浪费时间和体力，还可能导致疲劳和错误。
7、不良品的浪费不良品的产生意味着原材料、人工和设备等资源的浪费。
而且，不良品还可能需要返工或报废，进一步增加了成本。
二、七大浪费产生的原因1、生产计划不合理不准确的市场预测、不合理的生产排程，导致过量生产或生产不足。
2、流程不完善生产流程存在缺陷，工序之间不协调，容易出现等待和运输的浪费。
3、设备维护不当设备故障频繁，维修时间长，影响生产效率，造成等待浪费。
4、员工培训不足员工技能水平低，操作不熟练，容易出现动作浪费和不良品浪费。
消除七大浪费培训资料
要点 5
对浪费作业的反问（5 ） 对每个浪费作业反覆问5 个 ,发现真正
的浪费(真因 )
消除浪费:原因与对策
搬运的浪费
可能原因
生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置 区 生产计划安排不当
对策
注意事项
U型设备配置
工作预置的废除
一个流生产方式
生产线直接化
站立作业 避免重新堆积、重新包装
无附加价值的时 间与工作
60%
35%
必须的时 间与工作
任何没有附加价值的工作就是浪费 浪费：必须要减少或消除
1 搬运的浪费
定义：搬移零组件或产品,此运输只是一种临时需要的搬运活动
结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加 缺陷出现的风险等等
例子： 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
主要改善创意技术 (改善的四大原则)
5W 1H 脑力激荡
改善的四大原则
E: 删除 这件工作、作业是否可以排除? 排除不必要作业,必须在推动各种改善之前先进行,这点相当重要 C: 合并 可以同时进行吗?是否可以分开进行? 检讨时不受既有概念和偏见拘束,尽量用简单的方法重新编制 R: 重组 时间可以改变吗? 检讨作业何时进行比较好?以何种顺序进行比较好?该如何做才能使作
消除浪费:原因与对策
等待的浪费
识别消除生产中的七大浪费培训
识别消除生产中的七大浪费培训引言在现代企业中，提高生产效率和降低成本是关键目标之一。
然而，许多企业都存在生产中的浪费问题，这些浪费会导致资源的浪费和低效率的生产。
为了解决这个问题，我们需要识别并消除生产中的七大浪费。
本培训旨在通过介绍这七大浪费以及相应的解决方法，帮助企业实现生产优化和成本节约。
1. 过度生产过度生产是指在没有需求或需求较少的情况下，进行过多的生产。
这种浪费会导致产品的积压和额外的成本。
如何避免过度生产？可以通过对市场需求的充分调研和灵活的生产计划来避免过度生产。
解决方案：•做好市场调研，了解客户需求并制定生产计划。
•实施Just-in-Time（JIT）生产模式，根据需求及时生产。
2. 库存过剩库存过剩是指在生产过程中，存放过多的原材料或成品。
这将导致资金占用和额外的仓储成本。
如何减少库存过剩？可以通过优化供应链和实施精细化的库存控制来减少库存过剩。
解决方案：•优化供应链管理，减少货物滞留时间。
•实施批量生产和按需生产，避免大量库存积压。
3. 传送浪费传送浪费是指在生产过程中，产品或材料的多次搬运和传递。
这将导致时间浪费和可能的损坏。
如何减少传送浪费？可以通过重新设计工作布局和实施自动化设备来减少传送浪费。
解决方案：•进行生产线布局优化，减少产品搬运次数。
•引入自动化设备，减少人力搬运。
4. 加工浪费加工浪费是指在生产过程中，由于生产设备的不稳定或工艺步骤的不合理，导致材料的损耗和能源的浪费。
如何减少加工浪费？可以通过定期设备维护和优化工艺流程来减少加工浪费。
解决方案：•建立定期设备维护计划，确保设备正常运行。
•优化工艺流程，减少材料损耗和能源浪费。
5. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于材料、设备或信息的等待而导致的时间浪费。
如何减少等待浪费？可以通过改进调度和信息传递流程来减少等待浪费。
解决方案：•实施生产计划和调度的优化，减少生产环节等待时间。
•建立高效的信息传递体系，减少信息滞后和等待。
精益生产之七大浪费培训资料
精益生产之七大浪费培训资料1. 引言精益生产是一种以尽量减少浪费为目标的生产管理方法，通过优化流程、降低成本和提高质量，使企业在现有资源的基础上实现最大化价值创造。
其中，七大浪费是指造成资源浪费的七种常见情况，包括过度生产、库存过多、运输过程中的浪费、等待时间、不必要的动作、生产过程中的瑕疵、不合理的处理。
本文档将详细介绍七大浪费的概念、影响以及如何通过精益生产的方法来减少浪费。
2. 七大浪费的定义和影响2.1 过度生产过度生产是指超过实际需求生产产品的现象，导致产品积压、资金占用过多等问题。
这不仅浪费了人力、物力和财力资源，还会增加库存成本和废品损失。
通过精益生产的方式，可以合理预测和控制产品需求，以及优化生产计划，减少过度生产的情况。
2.2 库存过多库存过多是指在生产过程中或者生产完成后，产品的库存量超出正常范围的现象。
过多的库存不仅会造成资金占用，还可能导致产品质量下降、过期损失等问题。
通过精益生产的方法，可以通过精确的需求预测、合理的生产计划以及及时的供应链管理来降低库存过多的情况。
2.3 运输过程中的浪费运输过程中的浪费主要指的是物料在运输过程中因为不必要的移动、重复搬运等问题而造成的资源浪费。
精益生产的方法可以通过优化物流流程、减少不必要的运输环节来降低运输过程中的浪费。
2.4 等待时间等待时间是指产品或者物料在生产过程中由于资源不足、任务排队等原因而产生的不必要的停顿时间。
这不仅会浪费生产时间，还会导致生产效率低下、资源利用率低、成本增加等问题。
通过精益生产的方法，可以通过优化生产计划、提高任务分配的效率来减少等待时间。
2.5 不必要的动作不必要的动作指的是在生产过程中出现的重复操作、无用的工艺步骤等情况。
这不仅增加了生产过程的复杂度，还会增加不必要的时间和能源消耗。
通过精益生产的方法，可以通过流程改进、精简工艺等方式来减少不必要的动作。
2.6 生产过程中的瑕疵生产过程中的瑕疵是指产品在生产过程中发生的不合格或者次品的情况。
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河南嵩岳碳素有限公司
如何识别七大浪费
二、库存的浪费
材料，成品，半成品等 长时间等待停滞的状态
河南嵩岳碳素有限公司
如何识别七大浪费
三、等待的浪费
制造过程中发生 人等人 ，人等机器 ， 机器等人 等 导致的停滞发生的浪费
河南嵩岳碳素有限公司
如何识别七生的浪费
河南嵩岳碳素有限公司
如何改善浪费 妨碍改善浪费的表现
我不管 - 不负责任的话 不 行 - 否定性的话 你懂什么 - 无视对方的话 忙不过来 - 找借口的话 挺好的还换它干什么 - 万事太平的话 还算可以 -妥协的话 再说吧 - 拖延的话
河南嵩岳碳素有限公司
如何改善浪费
经济动作原则是
① 使用身体的原则 ② 作业场布置的原则 ③ 工具, 机器的原则
河南嵩岳碳素有限公司
如何改善浪费
1) 使用身体的原则
是关于作业者动向的原则。 驱除动向或动作小 一点才是有效的.
原则 1. 两手同时开始同时结束. 原则 2. 两手要同时以相反的或对称
的方向使用. 原则 3. 动作要小一点. 原则 4. 利用重力, 引力. 原则 5. 避免弯曲的动作或急剧的方
向转换 原则 6. 动作要有节奏. 原则 7. 以舒展的姿势作舒展的动作. 原则 8. 用脚.
七大浪费与实践
改善办 编
精益的定义：
所有我们做的，就是不断压缩 从客户下单的那一刻起直到我们收到 货款所用的时间，我们通过减少无附 加值的浪费，缩短时间。
大野耐一 TPS(丰田生产方式）创始人
价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价值活动 是能为客户增加效用、顾客承认它的 必要性并愿意为其付款的活动.
•最长——搬运浪费 •最隐——过度加工浪费 •最低级——生产不良品的浪费
二，寻找浪费要用到那三种方法或工具，“三现”指的是哪三现？
1. 大野耐一环 2. 5W1H 3. 五大要点 “三现”：现场，现物，现实
三，五宫格有什么作用？
对找出的浪费点进行系统的分析归类，对正在发生的浪费进行说明，浪 费的内容详细化，找出原因，并拿出解决的对策。
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加强自身建设，增强个人的休养。2020年11月26日 上午9时 56分20.11.2620.11.26
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扩展市场，开发未来，实现现在。2020年11月26日 星期四 上午9时 56分19秒09:56:1920.11.26
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做专业的企业，做专业的事情，让自 己专业 起来。2020年11月上 午9时56分20.11.2609:56November 26, 2020
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大野耐一环
如何寻找浪费
5W1H
五大要点
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如何寻找浪费
大野耐一环
为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈 圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动的节拍，设法找出潜藏 其中的浪费，这个圈圈又称为「大野圈」
身为大野耐一关门弟子的丰田社长张富士夫回忆表示，自己年 轻还是小职员的时候，主管经常会问他到过现场没有。问到第三次 以后，自己就懂得先到现场察看才去见主管以免挨骂，久而久之自 然就养成一种习惯。
2. 对作业的反问(What) - 反问那是什么作业.
3. 追问技能.(Why) - 反问为什么要做作业.
4.是逆说的浪费 除了原有的功能以外形 成的作业都断定为浪费
5. 对浪费的反问(5 Why) 对每一个浪费作业都要重复5 Why, 发现真正的浪费.
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如何寻找浪费
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人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2020年11月26日星期 四9时56分19秒 Thursday, November 26, 2020
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感情上的亲密，发展友谊；钱财上的 亲密， 破坏友 谊。20.11.262020年11月26日 星期四 9时56分19秒20.11.26
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安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.11.2609:56:1909:56Nov-2026-Nov-20
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得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。09:56:1909:56:1909:56Thur sday, November 26, 2020
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安全在于心细，事故出在麻痹。20.11.2620.11.2609:56:1909:56:19November 26, 2020
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时间是人类发展的空间。2020年11月26日星 期四9时 56分19秒09:56:1926 November 2020
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科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午9时56分 19秒上 午9时56分09:56:1920.11.26
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每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.11.2620.11.2609:5609:56:1909:56:19Nov-20
如何分析浪费
七大浪费的原因及方向
说明
内容
浪费类别
对策
原因
“五宫格”
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如何分析浪费
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如何改善浪费
改善浪费的基本想法
1. 打破固有观念 . 2. 找出“行”的办法 . 3. 不要找借口，要否定现实 . 4. 不追求完美，达到一半也可以 . 5. 错了应急时改正 6. 从 不花钱的改善开始立即着手 . 7. 办法是想出来的 8. 找出根源，反复5次“为什么？” 9. 一个人的 “知识” 不如十个人的“智慧” 10. 改善是无限的
四，经济动作原则是指？
① 使用身体的原则 ② 作业场布置的原则③ 工具, 机器的原则
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改善的起点是相信， 终点是坚持！
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每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.11.2620.11.26Thursday, November 26, 2020
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天生我材必有用，千金散尽还复来。09:56:1909:56:1909:5611/26/2020 9:56:19 AM
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如何识别七大浪费
动 作 的 浪 费
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如何改善浪费
2) 作业场布置的原则
原则 1. 材料或工具靠前放置（扩 大使用点）
原则 2. 资材或工具随着作业顺序 放置.
原则 3. 利用不花钱的动力 原则 4. 适合作业者的工作台高度 原则 5. 造成清洁的作业环境
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浪费定义:
浪费指不增加附加价值,使成 本增加的一系列活动.
目录
什么是七大浪费 如何去识别浪费 如何去寻找浪费 如何分析和改善
什么是七大浪费
国
家
动作
灯
浪费
库
搬 不 不良
品浪费
动
生产过 量浪费
七大 浪费
过度加 工浪费
等待
浪费
搬运
浪费
库存
浪费
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如何识别七大浪费
一、生产过量浪费
生产的量超过市场需要的量 ( 生产的速度超过客户需求的速度）
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
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如何识别七大浪费
五、搬运浪费
物品移动搬运，运输过程中产生的浪费
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如何识别七大浪费
六、不良品浪费
制造过程中产生不良缺陷品导致的浪费
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如何识别七大浪费
七、过度加工浪费
制造过程的某些直接加工也是浪费
如何改善浪费
3) 关于工具,机器的原则
原则 1. 有效果地使用脚 原则 2. 工具统一为一个 原则 3. 材料或零件要拿取容易 原则 4. 手柄应成有效率的模样，
放置有效的位置上。
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回顾
一，七大浪费都有哪些，都具有什么样的性质？
•最大——生产过量浪费 •最恶——库存浪费 •最简——等待浪费 •最多——动作浪费
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如何识别七大浪费
12种动作浪费:
1.两手空闲的浪费
7.转身角度太大的浪费
2.单手空闲的浪费
8.移动中变换“状态”的浪费
3.作业动作停顿的浪费 9.不了解作业技巧的浪费
4.作业动作太大的浪费 10.伸背动作的浪费
5.左右手交换的浪费 11.弯腰动作的浪费
6.步行过多的浪费
12.重复动作的浪费
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如何寻找浪费
WHO WHAT WHERE HOW WHEN WHICH
谁正在制造浪费 正在发生什么浪费 在哪里发生浪费 发生多少怎么样的浪费 多长时间发生这样的情况 是哪一种形式的浪费
WHY
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如何寻找浪费
五大要点
1. 3現 原则. 1現 : 到现场 2現 : 看现物 3現 : 了解是否适合现状.