YB-20AH型液压泵内漏故障可靠性分析
常见液压泵故障诊断分析及解决办法
常见液压泵故障诊断分析及解决办法摘要：液压泵作为液压系统中的动力元件，向整个液压系统提供高压的液压油液，以驱动其他液压元件完成预期动作要求，是液压系统的动力源。
当液压系统出现问题时，首先要想到液压泵。
通过对各种液压泵故障的分析，列出了常见故障及产生原因，最后找出解决方法。
关键词：液压泵故障原因虽然液压泵种类较多，但液压泵的工作原理和功能是相同的，因此可以将液压泵作为单独一个对象进行研究。
经过对各种液压泵工作中常出现的故障进行调查分析，液压泵常出现的共性故障总结如下：1.1液压泵吸不上油或无压力液压泵吸不上油或无压力，整个液压系统将无法工作，影响系统的工作效率。
其原因有：1.原动机与油泵旋向不一致；2.油泵传动键脱落；3.进出油口接反；4.油箱内油面过低，吸入管口露出液面；5.转速太低吸力不足；6.油粘度过高，使叶片运动不灵活；7.油温过低，使油粘度过高；8.吸入管道或过滤装置堵塞造成吸油不畅；9.吸入口过滤器过滤精度过高造成吸油不畅；10.系统油液过滤精度低导致叶片在槽内卡住；11.小排量油泵吸力不足；12.吸入管道漏气。
相应的解决办法：1.纠正原动机旋向；2.重新安装传动键；3.按说明书选用正确接法；4.补充油液至最低油标线以上；5.提高转速达到油泵最低转速以上；6.选用推荐粘度的工作油；7.加温至推荐正常工作油温；8.清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤油箱内油液；9.按说明书正确选用过滤器；10.拆洗、修磨油泵内脏件，仔细重装，并更换油液；11.向泵内注满油；12.检查管道各连接处，并予以密封、坚固。
1.2液压泵流量不足达不到额定值液压泵流量不足时，导致执行元件的速度和压力不稳定，不能实现对外做功，常见的原因有：1.转速未达到额定转速；2.系统中有泄漏；3.由于油泵长时间工作、振动使泵盖螺钉松动；4.吸入管道漏气；5.油箱内油面过低；6.入口滤油器堵塞或通流量过；7.吸入管道堵塞或通径小；8.油粘度过高或过低；9.变量泵流量调节不当。
液压泵常见故障及维修方法
液压泵常见故障及维修方法液压泵常见故障及维修方法液压泵是工业生产中不可或缺的重要设备，它的主要作用是将机械能转化为液压能，提供动力给液压系统。
但是，在长时间的使用过程中，液压泵也会出现一些问题，影响工作效率和质量。
本文将介绍液压泵常见故障及维修方法。
一、液压泵常见故障1. 压力不稳定当液压系统的工作压力不稳定时，可能会出现以下几种情况：（1）油温过高：当油温过高时，会使油黏度降低，从而导致流量增加、泄漏增加等问题。
（2）油路堵塞：在使用过程中，如果油路出现堵塞，则会导致流量减少、压力下降等问题。
（3）阀门损坏：如果系统中的某个阀门损坏，则可能会导致流量减少或增加、泄漏增加等问题。
2. 泄漏严重当液压系统出现泄漏时，可能会出现以下几种情况：（1）油温升高：当液压系统出现泄漏时，会导致油温升高，从而影响系统的正常工作。
（2）流量减少：当液压系统出现泄漏时，会导致流量减少，从而影响系统的正常工作。
（3）液压元件损坏：当液压系统出现泄漏时，会导致液压元件损坏，从而影响系统的正常工作。
3. 噪音过大当液压泵出现噪音过大的情况时，可能会出现以下几种情况：（1）轴承磨损：当轴承磨损时，会导致噪音增加、振动增加等问题。
（2）齿轮间隙大：当齿轮间隙过大时，会导致齿轮摩擦增加、噪音增加等问题。
（3）油路堵塞：当油路堵塞时，会导致噪音增加、振动增加等问题。
二、液压泵维修方法1. 压力不稳定的维修方法（1）检查油温是否过高，并及时更换或清洗散热器。
（2）检查油路是否堵塞，并及时清洗油路。
（3）检查阀门是否损坏，并及时更换或修理阀门。
2. 泄漏严重的维修方法（1）检查液压系统中的密封件是否老化、损坏，及时更换密封件。
（2）检查液压系统中的管路是否松动，及时加紧螺栓。
（3）检查液压元件是否损坏，及时更换或修理液压元件。
3. 噪音过大的维修方法（1）检查轴承是否磨损，及时更换轴承。
（2）检查齿轮间隙是否过大，及时调整齿轮间隙。
液压泵故障现象原因分析及其改进方法
液压泵故障现象原因分析及其改进方法1、故障现象及原因分析在维修时从以下三点查找故障原因，并对系统进行改进：（1）检查动臂油缸的内漏情况。
最简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。
若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予1、故障现象及原因分析在维修时从以下三点查找故障原因，并对系统进行改进：（1）检查动臂油缸的内漏情况。
最简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。
若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予更换。
（2）检查操纵阀。
首先清洗安全阀，检查阀芯是否磨损，如磨损应更换。
安全阀安装后若仍无变化，再检查操纵阀阀芯磨损情况，其间隙使用限度一般为0.06mm,磨损严重应更换。
（3）测量液压泵的压力。
若压力偏低，则进行调整，加压力仍调不上去，则说明液压泵严重磨损。
一般来说，造成动臂带载不能提升的主要原因为：a.液压泵严重磨损。
在低速运转时泵内泄漏严重；高速运转时，泵压力稍有提高，但由于泵的磨损及内泄，容积效率显著下降，很难达到额定压力。
液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此造成液压元件磨损及密封件的老化、损坏，丧失密封能力，液压油变质，最后导致故障发生。
b．液压元件选型不合理。
动臂油缸规格为70／40非标准系列，密封件亦为非标准件，制造成本高且密封件更换不便。
动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。
c．液压系统设计不合理。
操纵阀与全液压转向器为单泵串联，安全阀调定压力分16MPa，而液压泵的额定工作压力也为16MPa。
液压泵经常在满负载或长时间超负荷（高压）情况下工作，并且系统有液力冲击，长期不换油，液压油受污染，加剧液压泵磨损，以致液压泵泵壳炸裂（后曾发现此类故障）。
2、改进及效果（l）改进液压系统设计。
经过多次论证，最后采用先进的优先阀与负荷传感全液压转向器形式，见图2。
新系统能够按照转向要求，优先向其分配流量，无论负载大小、方向盘转速高低均能保证供油充足，剩余部分可全部供给工作装置回路使用，从而消除了由于转向回路供油过多而造成功率损失，提高了系统效率，降低了液压泵的工作压力。
工程机械液压系统内泄漏故障的原因及预防措施
工程机械液压系统内泄漏故障的原因及预防措施随着工程机械在建筑、农业和采矿等领域中的广泛应用，液压系统因其高效、灵活和可靠的性能逐渐得到了广泛的应用。
然而，在液压系统运行过程中，会出现液压系统内泄漏故障现象，严重影响机器的工作效率和寿命。
本文将分析液压系统内泄漏故障的原因，并提出一些有效的预防措施，以减少故障的发生。
1. 内泄漏故障的定义内泄漏指液压系统工作时出现的不可避免的流体损失。
这种损失主要由于密封件在泵、阀和缸油路等运动部件中失效或不良制造而导致的，从而泄漏到耗尽或累积在静态密闭系统中。
因此，液压系统内泄漏故障是在液压部件内部泄漏的故障，主要表现为损失压力和流量，降低液压系统的效率和可靠性。
2. 内泄漏故障的原因2.1 密封件失效（1）O形圈老化和硬化O形圈一般采用乙烯丙烯橡胶（EPDM）、丁腈橡胶（NBR）、氟橡胶（FPM）等材料制成，这些材料易受到温度、油品、压力和机械振动等外部环境影响，容易发生老化和硬化现象，导致内泄漏。
（2）密封面损伤液压系统中有许多要求密封的部件，如高压油管、执行器和阀上的密封面。
这些密封面受到金属疲劳、机械划伤或腐蚀等因素的影响，容易出现裂纹或磨损，导致泄漏。
（3）安装不当不适当的密封安装也是造成液压系统内泄漏的原因之一。
如果密封面安装角度不正确、密封面表面不光滑或安装时发生了机械损坏，都会导致泄漏的发生。
2.2 泵和阀的制造缺陷液压泵和阀是液压系统的核心部件，如果其设计和制造不合理或存在制造缺陷，容易引发液压系统的内泄漏故障。
（1）泵体不良砂眼在泵体制造过程中，如砂眼没有充分修补或检查不出砂眼的存在，就会导致液压系统内泄漏现象。
（2）阀座和阀芯不配套液压阀的信号策略和阀芯极其关键，阀芯和阀座不匹配，能力部分受限，从而导致泄漏现象的发生。
（3）机加工精度不足机加工精度不足会导致液压部件密封面的粗糙度不足或不平整，从而影响液压部件的工作效果。
2.3 机械配件和管路的缺陷（1）硬管或管接头的腐蚀和损坏硬管或管接头受到外部环境和机械振动的影响，容易遭受腐蚀和损坏。
液压系统的泄漏分析与改进
液压系统的泄漏分析与改进液压系统在各行各业都有广泛应用，其高效、稳定的工作性能对于机械设备的正常运行至关重要。
然而，由于长期使用、零部件磨损和安装不当等原因，液压系统中常常发生泄漏问题。
泄漏不仅会造成能源浪费，还会降低系统的工作效率，甚至引发设备事故。
因此，对液压系统的泄漏进行分析和改进，是维护设备正常运行的必要环节。
一、泄漏的类型与原因分析泄漏可以分为内部泄漏和外部泄漏两种类型。
内部泄漏指的是在液压系统内部发生的泄漏，主要是由于密封件的老化、磨损或损坏，导致液压系统无法实现完全密封；而外部泄漏则是指液压系统在外部环境中发生的泄漏，主要表现为液压油从系统的接头、管路连接处或部件之间泄漏出来。
造成泄漏问题的原因有多种，包括：1.密封件老化：长期使用会使液压系统内的密封件出现老化现象，使其失去原有的弹性和密封性能。
2.密封件损坏：在使用过程中，密封件可能会受到机械损伤，如撞击、刮伤等，导致泄漏。
3.部件材料不合格：液压系统中使用的零件材料质量不合格，容易导致泄漏问题。
4.系统设计不合理：液压系统的设计不合理、工艺不当，也会引发泄漏。
二、泄漏分析的方法为了准确找出液压系统中的泄漏问题，我们可以采取以下几种方法进行分析：1.目测法：通过观察液压系统的外观，查找可能的泄漏点，如管路连接处、接头处等。
同时，还可以检查液压系统周围是否有液压油的残留和污渍。
2.听声法：使用听诊器等工具，靠近液压系统各部件，通过听声来确定泄漏的位置。
泄漏时，密封件的破裂声、液压油的流动声会有明显的区别。
3.压力测量法：通过在液压系统中安装压力传感器，监测系统的压力变化。
如果系统中的泄漏量较大，系统的工作压力会下降明显，从而得出泄漏的可能位置。
4.温度测量法：由于泄漏会使液压系统的液压油流经泄漏点时发生损失，剩余的液压油在通过液压泵时发生摩擦，导致液压油温度升高。
通过测量液压油的温度变化，可以初步判断泄漏的位置。
三、泄漏问题的改进措施针对不同类型的泄漏问题，采取相应的改进措施可以有效解决泄漏问题，提高液压系统的工作效率和可靠性。
液压泵维修常见问题之液压泵液压系统的泄漏
液压泵维修常见问题之液压泵液压系统的泄漏液压泵维修常见问题之液压泵液压系统的泄漏1、泄漏的分类泄漏分内泄漏和外泄漏两种。
根据泄漏的程度有油膜刮漏、渗漏、滴漏和喷漏等多种表现形式。
油膜刮漏发生在相对运动部位之间，例如回转体的滑动副、往复运动(如液压缸的活塞杆、手动换向阀的阀芯外伸部位等);渗漏发生在端盖阀板接合等处;滴漏多发生在管接头等处;喷漏多发生在管子破裂漏装密封等处。
2、漏油的危害外漏造成工作环境污染浪费资源，内漏造成温升、效率下降、工作压上不去、系统无力、运动速度减慢等多种故障。
3、漏油的原因(1)密封件质量不好、装配不正确而破损、使用日久老化变质、与工作介质不相容等源因造成密封失效;(2)相对运动副磨损使配合间隙增大、内泄漏增大，或者配合面拉伤而产生内外泄漏;(3)油温太高;(4)系统使用压力过高;(5)密封部位尺寸设计不正确、加工精度不良、装配不好产生内外泄漏。
可查明产生内外泄漏原因的基础上对症采取应对措施液压泵维修常见问题之液压系统的压力失常压力是液压系统的两个最基本的参数参数之一，在很大程度上决定了液压系统工作性能的优劣。
这一故障表现为：当对液压系统进行压力调节时，出现调节失灵系统压力建立不起来，压力不足，甚至根本无压力，或者压力调不下来，或者上升后又掉下来以及所调压力不稳定、压力波动大等现象。
1、压力失常的影响①执行元件(如液压缸、液压马达)不动作或虽动作但一带载便停止运或无力，克服不了负荷而做功;②液压系统不能实现正确的工作循环，特别是在压力控制的顺序动作回路中③依靠压力控制的一些阀不能工作，例如液动换向阀、液控单向阀、插装阀、压力继电器等，从而也导致液压系统不能正常工作：④执行元件的速度因负载流量不够，而使运动速度下降⑤因压力调节失控而产生包括安全事故在内的故障，2、压力失常的原因①液压泵原因造成无流量输出或输出流量不够：a液压泵转向不对，根本无压力油输出，系统压力一点儿也不上去;b因电机转速过低，功率不足，或者液压泵使用日久，内部磨损内，泄漏大，容积效率低，导致液压泵输出流量不够，系统压力不够，c液压泵进、出油口装反，而泵又是不可反转泵，不但不能上油，而且还冲坏泵轴油封。
液压系统的泄漏和防治措施
液压系统的泄漏和防治措施液压系统由各种管道、阀门、油泵等组成，用于传递和控制液体，在机械工业、建筑工程、航空航天等领域广泛应用。
但是，液压系统中经常会出现泄漏问题，严重影响设备的工作效率和使用寿命。
因此，对于液压系统的泄漏问题，必须采取有效的防治措施。
液压系统泄漏原因液压系统泄漏的原因有很多，最常见的原因是管道接头松动、密封件老化和损坏、管路磨损、加工和装配过程中的缺陷等。
在实际使用中，由于液压系统的运行长期暴露在高温、高压、高速等严酷的工况环境下，因此也容易发生泄漏问题。
液压系统泄漏危害液压系统泄漏不仅会浪费成本，还会影响其它部件的工作状态，进而引发一系列安全隐患。
具体有以下几个方面：气泡的影响泄漏会使液压系统中的油受到污染，产生气泡，进而影响整个系统的油量和压力，导致机器系统失去控制。
脏积物影响泄漏液体中的污染物可以对机器的传感器、过滤器等份处造成影响，导致机器无法正常工作，需要拆卸和清洗。
泄漏会导致机器油量不足，引起机器的异常响声、漏电、火灾等危险。
液压系统泄漏防治对于液压系统泄漏问题，可以采取以下措施进行防治：定期检查和维护通过对液压系统进行定期检查和维护，发现问题及时进行处理和更换损坏的零件。
保养油品选择适合工作状况并符合规定的液压油，定期对油液进行检查、更换、添油等保养措施，保证油液质量。
合理操作在使用液压系统时，操作人员要按照产品的使用说明进行正确操作，减少误操作和人为破坏，以减少液压系统泄漏的风险。
氧化保护选择添加氧化保护剂的液压油，并在操作过程中最大限度地减少系统中的氧气，以延长液压系统元件的使用寿命。
加强产品检验和生产控制，提高液压系统元件和材料的质量，降低了失效率，并提高了系统的可靠性。
结论液压系统泄漏的防治工作对于维护设备和增加工作效率至关重要，且需要通过定期检查和保养、合理操作、氧化保护、选择合适的油品，以及加强产品检验和质量控制等多种因素来减少泄漏问题，保障设备的安全与稳定运行。
液压系统故障分析及处理方法
液压系统故障分析及处理方法
2.2 压力不足(输出力和力矩不足)
压力不足(输出力和力矩不足)故障产生原因及解决措施见表2。
2.3 油缸或马达紧急动作(压力和流量波动较大)
油缸或马达紧急动作(压力不口流量波动较大)故障产生原因及解决措施见表3。
2.4 工作时液压油温度过高
液压油温度过高故障产生原因及解决措施见表4。
2.5 液压油起泡
液压油起泡故障产生原因及解决措施见表5。
2.6 液压油缸动作不正常
液压油缸动作不正常故障产生原因及解决措施见表6。
2.7 工作时液压管路撞击或震动剧烈
工作时液压管路撞击或震动剧烈故障产生原因及解决措施见表7。
2.8 液压泵启动频繁
液压泵启动频繁故障原因及解决措施见表8。
液压泵常见故障
液压泵常见故障概述液压泵是液压系统中的重要组成部分，负责产生液压能量并驱动液压系统工作。
然而，常常会发生一些故障，影响液压泵的正常运行。
本文将介绍液压泵常见的故障及其解决方法，以帮助读者了解和解决液压泵故障。
常见故障及解决方法1. 泄漏问题液压泵泄漏是常见的故障之一，主要包括以下几个方面：•密封件老化或损坏：密封圈和密封垫老化或损坏会导致泄漏。
解决方法是更换密封件，并确保使用适当的材料和规格。
•连接件松动：液压泵的管路连接处如果松动会导致泄漏。
解决方法是检查并拧紧连接件。
•油封磨损：液压泵的油封如果磨损会导致泄漏。
解决方法是更换油封，并确保选择适当的型号和材料。
2. 噪音问题液压泵出现异常噪音是常见的故障之一，可能是以下原因：•轴承故障：液压泵的轴承出现故障会产生噪音。
解决方法是更换轴承，并定期进行润滑维护。
•液压泵内部异物：液压泵内部可能存在异物，造成摩擦和噪音。
解决方法是清除内部异物，并定期进行清洗和检查。
•液压泵叶轮磨损：液压泵的叶轮磨损会导致噪音。
解决方法是更换磨损的叶轮。
3. 不正常工作液压泵出现不正常工作的故障，可能是以下原因：•电机故障：液压泵的电机出现故障会导致不正常工作。
解决方法是检查电机并及时更换或修理。
•液压泵进出口阀门故障：进出口阀门存在故障会导致不正常工作。
解决方法是清洗或更换进出口阀门。
•液压泵内部密封片磨损：液压泵内部密封片磨损会导致不正常工作。
解决方法是更换磨损的密封片，并定期进行维护。
4. 温升过高液压泵温升过高是常见的故障之一，可能是以下原因：•液压油不合格：液压油质量不合格会导致液压泵温升过高。
解决方法是更换合格的液压油，并定期进行油液检测。
•液压泵过载：过大的负载会导致液压泵温升过高。
解决方法是减小负载或选择更合适的液压泵。
•液压泵内部损坏：液压泵内部损坏会导致摩擦和温升过高。
解决方法是检查液压泵内部，并及时更换或修理损坏部件。
结论液压泵常见故障的解决方法包括更换密封件、拧紧连接件、更换油封、更换轴承、清除内部异物、更换叶轮、检查电机、清洗或更换进出口阀门、更换密封片、更换液压油、减小负载或选择更合适的液压泵等。
液压泵常见故障分析与排除方法
一、液压泵常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法不出油、输油量不足、压力上不去1、电动机转向不对2、吸油管或过滤器堵塞3、轴向间隙或径向间隙过大4、连接处泄漏，混入空气5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向2、疏通管道，清洗过滤器，换新油3、检查更换有关零件4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空气混入5、正确选用油液，控制温升噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡3、泵与联轴节不同心4、油位低5、油温低或粘度高6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过滤器2、在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、调整同心4、加油液5、把油液加热到适当的温度6、检查(用手触感)泵轴承部分温升泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。
若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。
最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa二、液压缸常见故障分析及排除方法故障现象故障分析排除方法爬行1、空气侵入2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松3、活塞杆与活塞不同心4、活塞杆全长或局部弯曲5、液压缸的安装位置偏移6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等)7、缸内腐蚀、拉毛8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油)3、校正二者同心度4、校直活塞杆5、检查液压缸与导轨的平行性并校正6、镗磨修复，重配活塞7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象2、修正研配单向阀与阀座推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加4、泄漏过多5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。
液压泵常见故障及维修方法
液压泵常见故障及维修方法一、介绍液压泵是液压系统中的核心元件，它能将机械能转换成液压能，并通过压力油将液压能传递到执行元件上。
由于工作环境恶劣，液压泵容易出现故障。
本文将详细讨论液压泵常见故障的原因和相应的维修方法。
二、常见故障及原因1. 泄漏•密封件损坏：密封件老化、磨损或破裂。
•过紧或过松的连接件：导致连接件处泄漏。
•泵体磨损：泵体的进口、出口等密封面磨损。
2. 噪音过大•液压泵进气口堵塞：导致进气不畅，造成噪音过大。
•齿轮磨损：齿轮与泵体之间的间隙过大，产生噪音。
•油液污染：油液中的杂质导致齿轮磨损。
3. 不正常振动•泵轴偏心：泵轴与轴承之间的偏心导致振动。
•轴承松动或磨损：轴承过松或磨损会导致振动。
•泵体不平衡负载：由于输油管路阻力不同，导致泵体不平衡负载。
4. 泵转不动或堵转•液压泵内部润滑不良：润滑油温度过高、油量不足或润滑油污染。
•泵内部结垢：沉积物、杂质等导致泵内部堵塞。
三、维修方法1. 泄漏的维修方法•更换密封件：定期检查和更换密封件。
•调整连接件：松紧适中，确保连接件密封性好。
•修复泵体：磨平进口、出口处的密封面。
2. 噪音过大的维修方法•清理进气口：定期清理进气口和过滤器，保证进气畅通。
•更换齿轮：选用合适的齿轮并定期更换。
•更换油液：定期更换油液，避免污染。
3. 不正常振动的维修方法•调整泵轴：调整泵轴与轴承之间的间隙。
•更换轴承：定期检查轴承并更换磨损的轴承。
•检查管路：检查输油管路阻力，确保平衡负载。
4. 泵转不动或堵转的维修方法•清洗内部：清洗泵内部并更换润滑油。
•清除结垢：定期清除泵内部的沉积物和杂质。
四、注意事项•定期检查液压泵的性能和工作状态，及时采取维修措施。
•维修时要使用合适的工具和材料，确保维修质量。
•维修后要进行测试和试运行，确保液压泵正常工作。
五、总结液压泵的常见故障有泄漏、噪音过大、不正常振动以及泵转不动或堵转等。
这些故障的原因各不相同，维修方法也有所不同。
液压泵的泄露和处理方法
液压泵的泄露和处理方法----------------------液压泵的泄露，多指液压油的泄露，在工作工程中，几乎所有的液压泵都会出现类似的问题，它的出现不会让机械设备立刻停止作业等，但是会减少液压泵的容积量，降低作业效率，而且限制了液压泵额定压力的提高。
泄露的主要原因：由于液压泵内相对运动件大部分是采取间隙密封的密封方式，液压泵工作时，压油腔的高压油必然经过此间隙流向吸油腔和其他低压处，从而形成了泄漏。
因此，控制泄漏、减少泄漏，是保证液压泵正常工作的基本条件之一。
液压泵泄漏的条件是存在间隙和压力差，并且其泄漏量与间隙值的三次方成正比、与压力差的一次方成正比。
分析泵的泄漏是主要从密封间隙大小、间隙压差高低以及运动是否增加泄漏三个方面入手。
由于柱塞与缸体孔的环形间隙加工精度易于控制，并且其他间隙容易实现补偿，因此柱塞泵的容积效率和额定压力都较高。
在叶片泵中主要的泄漏间隙是转子与配流盘之间的端面间隙，其次还有叶片与转子叶片槽之间、叶片顶部与定子内环之间的间隙。
中高压双作用叶片泵为减少泄漏，有的将配流盘设计为浮动式配流盘，实现端面间隙自动补偿。
柱塞泵的主要的泄漏间隙是柱塞与缸体孔之间的环形间隙，其次为轴向柱塞泵缸体与配流盘之间的端面间隙、滑履与斜盘之间的平面间隙。
对于径向柱塞泵除柱塞与缸体孔之间的环形间隙外，还有缸体与配流轴之间的径向间隙、滑履与定子内环之间的间隙。
间隙、两啮合轮齿间的啮合间隙。
中高压齿轮泵的端面间隙采用自动浮动补偿机构予以补偿。
对外啮合齿轮泵，其主要的间隙是齿轮端面与前后泵盖或左右侧板之间的端面间隙，其次还有齿顶与泵体内圆之间的径向。
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液压泵的常见故障诊断分析与维护
液压泵的常见故障诊断分析与维护摘要：任何工程机械都离不开动力，工程机械的动力就是液压泵。
受工作环境、使用方式、应用寿命等多方面因素影响，液压泵运行一段时间后出现各类故障不可避免，如何及时快速的发现液压泵故障并明确故障原因进而采取针对性维护措施至关重要。
液压泵的维护主要是对泵的正确使用管理和及时处理运行中出现的不正常状态，以及工作介质的过滤、排除微小故障等，由此及时改善液压泵的使用状况，保证泵的正常运行，延长泵的使用寿命。
基于此，本文根据近些年的工作经验,就一般作业环境中工程机械液压泵的常见故障及原因进行了相关分析，并就如何采取有效的措施进行维修维护进行了详细阐述。
关键词：液压泵；故障分析；故障原因；故障维护0前言液压泵工作性能的好坏，直接影响机械的作业性能，随着液压泵的应用越来越广,液压泵的常见故障分析也成为日常维保过程中需要关注的一个重点。
受多方面因素影响，液压泵运行一段时间后出现各类故障的几率很大，存在不小的安全隐患，因此,必须认真分析故障出现的原因,制定有效的解决措施,有效的提升日常维护和管理的效率,给液压泵的正常运行提供良好的技术支持。
1液压泵的常见故障及原因1.1泵不出油如果在主机调试中发现齿轮泵不来油，首先检查齿轮泵的旋转方向是否正确。
齿轮泵有左、右旋之分，如果转动方向不对，其内部齿轮啮合产生的容积差形成的压力油将使油封被冲坏而漏油。
其次，检查齿轮泵进油口端的滤油器是否堵塞，是否会造成吸油困难或吸不到油，并产生吸油胶管被吸扁的现象。
1.2油封被冲出（1）齿轮泵旋向不对。
当泵的旋向不正确时，高压油会直接通到油封处，由于一般低压骨架油封最多只能承受0.5 MPa的压力，因此将使油封被冲出。
（2）齿轮泵轴承承受到轴向力。
产生轴向力往往与齿轮泵轴伸端与连轴套的配合过紧有关，即安装时将泵用锤子砸或通过安装螺钉硬拉而使泵轴受到一个向后的轴向力，当泵轴旋转时，此向后的轴向力将迫使泵内磨损加剧。
由于齿轮泵内部是靠齿轮端面和轴套端面贴合密封的，当其轴向密封端面磨损严重时，泵内部轴向密封会产生一定的间隙，结果导致高低压油腔沟通而使油封冲出。
柴油机喷油泵内泄漏故障的检修
柴油机喷油泵内泄漏故障的检修摘要：柴油机喷油泵是柴油机的重要组成部分，其负责将燃油高压喷射到气缸中，确保引擎正常运转。
然而，在使用中，喷油泵内部会出现泄漏故障，导致燃油无法顺利供给，从而影响柴油机的性能。
本文将介绍柴油机喷油泵内泄漏故障的检修方法，以帮助车主和维修人员快速排除故障，保证柴油机的正常运行。
关键词：柴油机，喷油泵，泄漏故障，检修方法正文：一、泄漏故障原因分析喷油泵内部的泄漏故障，主要有以下三种原因：1.机械磨损：由于长时间的使用，喷油泵零部件可能出现磨损或损坏，导致密封不严，从而引起泄漏。
2.油品污染：柴油机工作环境内部含有各种杂质、污染物质，这些污染物通过柴油进入喷油泵，沉积在零部件上，导致密封不严而泄漏。
3.非正常使用：喷油泵经常被长时间大负荷使用，特别是在高温、高压力下，容易发生部件变形，从而导致泄漏。
二、检修方法1.清洗喷油泵：首先，需要把柴油机中的油彻底放干，然后将喷油泵拆下来，在盘子里加入一些清洁剂，让泵内部的杂质、沉积物全部清洗干净。
清洗后，要使用清水彻底冲洗干净。
2.更换密封件：检查完喷油泵内部是否存在磨损部位，如果发现有损坏，则需要及时更换相应的密封件。
更换密封件前，要彻底清洗喷油泵，并将磨损部位的零件彻底更换。
3.检查各零部件：在拆卸喷油泵的过程中，要逐个检查各个零部件，特别是检查是否有微小的裂隙或磨损导致泄漏。
如发现有问题，要及时进行更换或修补处理。
4.更换喷油泵：如果上述方法无法解决泄漏问题，或者喷油泵已经使用时间过长，导致无法修复，那么就需要更换喷油泵。
更换喷油泵时，要选择合适的品牌和型号，并按照规范使用。
三、注意事项1.检修喷油泵前，需要先将柴油机的油完全放干，以免在清洗和更换过程中产生安全隐患。
2.在更换或修整零部件时，要按照工艺流程进行操作，防止出现不必要的磨损和损坏。
3.更换喷油泵时，要选择适合柴油机的品牌和型号，并按照规范使用，避免对柴油机产生不必要的影响。
2023年度液压系统中的泄漏故障及其防治
2023年度液压系统中的泄漏故障及其防治液压系统是一种应用广泛的机械传动系统，它应用于各种机械装置中，如工程机械，制造设备，航空航天和农业等。
由于液压系统使用的是液体作为传动介质，系统的过程更加顺畅和有效。
液压系统的可靠性和功能受到系统组件的性能的影响。
其中的一个重大问题是泄漏，因为泄漏会导致液压系统失效或需要修理维护。
本文主要针对液压系统中的泄漏故障及其防治展开讨论。
一、液压系统中的泄漏故障1. 泄漏原因泄漏原因主要分为三类。
第一类是设备松动或磨损，如油管接头和密封环等；第二类是材料老化，如O形圈和密封圈，其性能随着使用时间的增加而退化；第三类是设计问题，如传动比例不合适或油管走向和密封面设计不良等。
2. 泄漏类型泄漏类型分为两种。
第一种是实际泄漏，可以通过目视观察或使用泄漏检测剂来发现。
第二种是隐藏泄漏，通常发现于系统操作过程中的性能不佳。
3. 泄漏影响液压系统中的任何泄漏都会导致损害，例如液体损失、温度升高、压力降低、可靠性下降和运行效率降低等。
泄漏损失会导致一些严重的后果，如机械部件的损坏和系统完全失效等。
二、防止液压系统泄漏1. 设计方案设计良好的液压系统可以显著降低泄漏的发生率。
正确的设计和选择系统组件包括管道、接头、阀门和密封器件等，可以最大限度地减少泄漏产生的机会。
2. 维护保养定期进行液压系统的维护可以减少泄漏发生率。
包括紧固松动的螺栓，更换不良的密封器件，清洗阀门和更换油封等部件。
3. 使用适当的密封件正确选择和使用防止泄漏的密封件非常重要。
选择适当的密封件材料来适应特定条件，并确认密封件运行与应力状态是有效的，以确保其长期耐用性。
4. 液压系统的性能评估定期评估液压系统性能，以确保系统操作稳定和防止潜在泄漏。
使用液压检测设备和技术来进行评估。
三、结论泄漏是液压系统中最常见的问题之一。
发现和解决泄漏问题需要更多的关注和经验。
因此，设计、维护和使用液压系统时应密切关注泄漏，确保系统的安全性和可靠性。
液压系统内漏故障的排除
液压系内漏故障的排除液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压，从而导致系统不能正常工作。
液压系漏油有外漏和内漏2种情况。
外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的；内漏主要是液压系内部的油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的。
内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。
1、齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误(1)油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。
处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。
(2)齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重。
处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片(补偿垫片厚度一般不宜超过2mm)，保证密封圈安放的压缩量。
(3)拆装油泵时，在2个轴套(螺旋油沟的轴套)结合面处，将导向钢丝装错方向。
处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。
(4)在拆装油泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。
处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸油腔(口)一侧(低压腔)，并保证有一定的预紧压力。
如装在压油腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使油泵丧失工作能力。
2、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动(1)油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。
处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。
但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。
(2)活塞杆锁紧螺母松动。
处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。
(3)缸筒失圆严重时，可能导致油缸上下腔的液压油相通。
处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。
3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严(1)安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高(液压油的正常温度应是30℃~60℃)，都会使安全阀关闭不严。
液压泵内漏原因及处理方法
液压泵内漏原因及处理方法液压泵是液压系统中的核心部件之一，其正常工作对整个液压系统的运行起着至关重要的作用。
然而，液压泵在长期使用过程中，由于各种原因，会出现内漏问题。
而内漏问题如果不及时处理，会影响液压泵的正常工作，甚至会导致系统故障。
因此，对于液压泵内漏问题的原因及处理方法，我们有必要进行深入了解和掌握。
一、液压泵内漏的原因1.密封件老化：液压泵中的密封件一般由橡胶或塑料等材料制成，长期使用后，会因为材料老化而失去原有的密封性能，导致液压泵内部出现漏油现象。
2.密封面磨损：液压泵中的密封面也会因为长期磨损而失去密封性能，导致液压泵内部出现漏油现象。
3.材料质量问题：液压泵中的密封件、密封面等材料质量不合格，也会导致液压泵内部出现漏油现象。
4.装配不当：液压泵在装配过程中，如果密封件安装不当或者未按照规定的扭矩要求进行拧紧，也会导致液压泵内部出现漏油现象。
5.泵体变形：液压泵在运行过程中，由于承受的压力过大或者由于受到外力的撞击等原因，泵体会发生变形，导致液压泵内部出现漏油现象。
二、液压泵内漏的处理方法1.更换密封件：对于液压泵中的密封件老化或材料质量问题所导致的漏油现象，需要及时更换密封件。
2.修复密封面：对于液压泵中的密封面磨损所导致的漏油现象，可以通过对密封面进行修复的方式来解决问题。
修复密封面的方法有刮削、打磨等。
3.重新安装密封件：对于液压泵在装配过程中未按照规定要求进行安装所导致的漏油现象，需要重新安装密封件，并严格按照规定的扭矩要求进行拧紧。
4.检查泵体：对于液压泵中泵体变形所导致的漏油现象，需要对泵体进行检查，并采取相应的措施进行修复或更换。
5.加强液压油的过滤：为了防止液压油中的杂质对液压泵密封件造成损坏，需要加强液压油的过滤，保证液压油的清洁度。
液压泵内漏问题是液压系统中常见的故障之一，需要及时发现并采取相应的措施进行处理。
在日常维护保养中，需要注意液压泵的使用情况，及时更换液压油，并定期对液压泵进行检查和维护，以确保液压系统的正常运行。
液压泵故障课件
三、轴向柱塞泵的故障分析与排除
1．松靴 滑靴与柱塞头之间的松靴是轴向柱塞泵最容易发生的机械故
障之一。运行过程中的轴向柱塞泵产生滑靴松动，轻者引起振动 和噪声的增加，降低泵的使用寿命；重者使活塞颈部扭断或柱塞 头从滑靴中脱出，使高速运转中的泵造成严重事故，甚至导致整 台昂贵的柱塞泵的报废。
2．输出流量不够或者根本不上油
⑧对于变量轴向柱塞泵，包括轻型柱塞泵则有多种可能：如压力不 太高时，输出流量不够，则多半是内部因摩擦等原因，使变量机 构不能达到极限位置造成斜盘偏角过小所致；在压力较高时，则 可能是调整误差所致。
(9)拆修后重新装配时，配油盘之孔未对正泵盖上安装的定位销．因 而相互顶住。不能使配油盘和缸体贴合，造成高低压油短接互通， 打不上油。
③对于由辅助泵供油的柱塞泵，可能是辅助泵输入到柱塞泵(主泵) 的供油量不够，造成泵输油量不够或压力上不去。
④没有由电机直接带动泵，而用齿轮或皮带间接驱动柱塞泵时， 泵轴上受到单边的径向力，此力造成缸体和配油盘之间产生斜 楔形间隙，导致单边磨损和压吸油腔一定程度的互通，产生内 泄漏而使输出流量减小。
4．泵的噪声大，振动，压力波动大
• ①泵进油管吸进空气，造成泵噪声大、振动和压力波动大。 • ②伺服活塞与变量活塞运动不灵活，出现偶尔或经常性的压力
波动。如果是偶然性的脉动，多是因油脏，污物卡住活塞的原 因所致，污物冲走又恢复正常，此时可清洗和换油。 • ③对于变量泵，可能是由于变量机构的偏角太小，使流量过小， 内泄漏相对增大，因此不能连续对外供油，流量脉动引起压力 脉 • ④前述的“松靴”，即柱塞球头与滑靴配合松动产生噪声、振 动和压力波动大，可适当铆紧。 • ⑤经平磨修复后的配油盘，三角槽变短，产生困油引起比较大 的噪声和压力波动，可用什锦三角锉将三角槽适当修长。 • ⑥轴向柱塞泵气穴现象引起噪声和振动。
液压系统泄漏原因分析及控制措施标准版本
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液压系统中的工作液体，是在液压元件（包括管道）的容腔内流动或暂存的，循环的工作液体理应限于在规定的容腔内，然而由于压力、间隙等种种原因，有部分液体超过容腔边界流出，液体的“越界流出”现象称为泄漏。
影响泄漏的几个重要因素液压系统在实际工作中，下面几个因素对泄漏有重要影响：①工作压力和温升。
液压系统压力越高越易泄漏。
当工作压力大于密封耐压时，密封唇部易变形，第2页②转速。
轴的转速不仅影响到密封的泄漏，而且由于转速的改变，将引起温升、动载等变化，严重影响到密封的工作寿命。
③工作介质的清洁度。
液压系统的工作介质是液压油，如果油液不洁，或由于机械对元件在运转中产生的磨损粉末和切屑粉末，以及外部侵入的灰尘，一第2页④工作介质的粘度和橡胶材料。
由于密封件上橡胶与不同油液的亲和性不同，因而会出现橡胶的膨胀或收缩，一般来说，工作介质粘度越低，越易泄漏，越高越不易泄漏。
为控制液压系统的泄漏，必须从检测、正确选用和使用密封件等入手。
1泄漏检测首先对液压系统的泄漏原因进行诊断，这是控制泄漏的关键。
2密封件的正确选用密封大多数采用具有弹性或易变形的材料，密封材料的正确选用是决定密封性能、防止泄漏的主要因素。
密封件的材料一般应具备下列要求：抵抗工作介质侵蚀的能力强，长期工作体第2页3密封件的安装为使密封可靠、寿命长，在设计密封槽时，要有适当的压缩率，不能过大也不能过小，过大则压缩应力增加，摩擦力增大，加快密封磨损，亦易产生扭曲破坏，寿命缩短，有时造成装配困难；过小，则密封性不好，易泄漏。
零件设计时要有导向角，以免装配时损伤密封件。
液压系统中的泄漏故障及其防治
液压系统中的泄漏故障及其防治论文导读：油液流经缝隙时，就会产生漏油现象，这种现象称为泄漏。
系统自身泄漏的主要原因是系统装配粗糙，缺乏减振，系统超压使用没做到按规定对系统适时的检查及处理，易损部件寿命到没有及时的更换等。
关键词：泄漏，原因，防治方法液压系统是由一系列液压元件（如液压泵、液压缸、控制阀及辅助元件等）组成的，为保证组成液压元件的各零件之间能有正常的相对运动，必须有一定的配合间隙。
油液流经缝隙时，就会产生漏油现象，这种现象称为泄漏。
泄漏是液压设备经常存在的问题，要使液压设备完全没有泄漏，几乎是不可能的。
因此，在液压技术中，一般只是把泄漏量尽量减小，并限制在一定范围内。
通常所说的泄漏故障，是指超过允许范围的泄漏。
一、泄漏故障的分类及危害泄漏分为内泄漏和外泄漏。
液压元件内部有少量液体从高压腔泄漏到低压腔称为内泄漏，主要产生液压阀、液压泵从高压腔流向低压腔。
少量液体从元件内部向外部泄漏称为外泄漏，例如油管渗漏和液压油缸泄漏。
泄漏故障对液压设备带来的危害主要表现在以下几方面：1、使系统压力下降。
2、执行机构推力不足速度缓慢或不稳定，甚至无法工作。
3、油液消耗增大，系统效率降低，油温升高。
4、造成油液和其他物质浪费，增加设备运转成本。
5、污染环境，使工作条件恶化，有碍健康。
二、液压系统产生泄漏故障的原因一般液压系统的泄漏都是在使用了一段时间后才发生的，多为密封件失效、损坏或老化造成的。
主要有:油液污染、变质、密封件变质等，使得密封间隙过大所致。
1、管接头的泄漏与连接处的加工精度不高等因素有关，从而使压力脉动引起管接头松动，且又没有及时被检修所引起。
2、密封件引起的泄漏与密封件的失效或损坏有关，主要是材料质量与使用条件不符、压缩量不够、老化、损伤、几何精度不够、密封件安装不当、表面加工精度不够，以及寿命期已到，但没有及时更换所致。
3、壳体的泄漏主要发生在铸件和焊接件的缺陷上，在液压系统的压力脉动或冲击振动作用下逐渐扩大。
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Ｏ 引 言
Ｙ Ｂ 一 ２ ０ Ａ Ｈ 液 压 泵 是 某 型 强 击 机 液 压 系 统 的 核 心 附件 ， 其 工作 性 能 的好 坏 直接 影 响 到飞 机 的飞 行 安全 。
由于该 液 压 泵 内漏 又是 该 机 长期 以来 存 在 的 老 、 大、 难 故 障 。近几 年 工厂 已采取 加 装液 压 散 热器 等 措施 改 善 油 泵性 能 ， 用 户 也 曾根 据 有关 部 门要 求 ， 对 其 液压 系 统 进 行 了降 压 使用 。 实践 证 明是 可行 的 ， 取 得 了一定 的效 果 。但 据对 某用 户该 机液 压 系统故 障 跟踪 统计 知 ， ＹＢ 一
要： 根 据某型强击机液压系统故障统计资 料 ， 对 该 系 统 中使 用 的 ＹＢ 一 ２ ０ Ａ Ｈ型液压泵运 用最小二乘法做 了可靠性分析 ， 并 计算 了
Ｙ Ｂ 一 ２ ０ Ａ Ｈ 型 液 压 泵 寿 命 服 从 威 布 尔分 布 的 参 数 和 ｏ ， 以及 在 不 同可 靠 度 下 的 可靠 寿命 ， 同 时 阐述 了该 液 压 泵 严 重 内 漏 的 故 障 原 因 ， 提 出 在 现有 使用 与维 护条 件 下 延 长 液 压 泵 寿 命 和 预 防 内 漏 的 措施 。 关键词 ： Ｙ Ｂ 一 ２ ０ Ａ Ｈ型液压泵 ； 可靠性分析 ； 可靠 寿命 ； 内漏 故 障
中图分类号 ： Ｔ Ｈ１ ３ ７ ． ５ 文献 标 识 码 ： Ａ 文章 编号 ： １ ０ ０ ８ — ０ ８ １ ３ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ３ — ０ ０ ５ ３ — ０ ３
Ｒｅ ｈ ａ ｂ ｉ ｈ ｔ ｙ Ａｎａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ Ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ ｉ ｏ ｒ Ｌｅ ａ ｋ ａ ｇ ｅ ｆ ｏ ｒ ＹＢ— — ２ ０ ＡＨ Ｐ ｕ ｍｐ
图 ｌ 故 障频 率直 方 图
２ 故 障分 布 假 设 与 检 验
根 据故 障频 率直 方 图 ，假设 该 液压 泵母 体 寿 命 服
２ ０ ＡＨ型液 压 泵存 在较 严 重 内漏失 效 故 障 ， 其 中 因液压
泵 内 部 磨 损 漏 油 故 障 而 误 飞 或 引 起 飞 行 事 故 征 候 多 起 。因此 ，有必 要 对其 可 靠性 和 故 障原 因进行 分 析计 算， 以便 弄 清 其故 障规 律及 原 因 ， 有 针对 性地 提 出使用 维 护建议 ， 为其使 用维 护提 供 理论参 考依 据 。
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从威布尔分布。为了估算威布尔分布的 和ｉ ｏ 参数值 ，
Ｈｖ ｄ ｒ ａ ｕ ｌ ｉ ｃ ｓ Ｐ ｎ ｅ ｕ ｍａ ｔ ｉ ｃ ｓ＆ Ｓ ｅ ｌｓ ａ ／ ＮＯ ． ０ ３ ． ２ ０１ ３
Ｙ Ｂ 一 ２ ０ Ａ Ｈ型液压 泵 内漏故 障可靠性分析
张 显余 ， 付 长安 ， 葛 子 厚
（ 空 军航 空大 学 ， 吉林 长 春摘源自１ ３ ０ ０ ２ ２ ）