Lean精益生产基础知识-精选文档
精益生产基础知识
2007-6-7 工业革命
1775（英）
1868（日）
1918 77年工业化历史
1945
1978 62年
29年
2007
139年工业化历史
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
2.、IE的五个意识 问题意识：最大的问题是能否看到和提出问题。 效率意识：提高效率是IE 的基本任务。 成本意识: 降低成本是永恒的追求。 质量意识：追求完美之中质量是灵魂。 改善意识：就是创新，永五休止的创新。 IE意识→IE的理念，所以精益的概念、消除 浪费的概念都由此而来。
十、开展准时化生产方式10步: 第一步:领导决策,统一认识,制定规划。 第二步:,明确思想,清楚内涵,,了解实 施难点、要点 第三步:全员讨论,现状,有针对性地提 出实施意见、措施和办法。 第四步:设立实领导小组和办公室, 制定方案规划,,逐步实施准时化生产。 第五步:深入持久地开展生产现场达 标活动。 第六步:改进生产线布置,采用U 型线实行“一个流”生产或多品种混 流 生产。 第七步:在实施中研析总结具体业务 上的问题,边实践,边巩固,边提高。 第八步:进行现场管理准时化条 件的分析并进行不断改进和完善。 第九步:总结并评价。由试点开始 逐步全面铺开,继续巩固完善。 第十步:在本企业实行准时化生 产的条件下逐步推广到协作配套厂, 达到主机厂、协作配套厂同步实施准 时化生产。
四 精益基础词汇
精益生产基础知识
应时间，尽可能多使用掌握多门技能的 员工，使管理结构扁平化，并把资源集 中于需要它们的地方。
例：指导客户QRQC（Quickly Response Quality Control )技术
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1、源起:名词定义 1.4适用领域
在80年代，这套实践被归纳成精益生产 的10条准则，并且被美国和欧洲和众多 制造企业所采纳。这一管理方法在服务 性组织、物流机构和供应链的应用获得 了不同程度的成功。在网络热潮之后， 人们正在重新对精益生产的原则产生兴 趣，特别是精益哲学对库存削减的强调。
8
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
丰田生产方式反映了日本在重复性生 产过程中的管理思想，其指导思想是 （1）通过生产过程整体优化 （2）改进技术 （3）理顺各种流动（Flow） （4）杜绝超量生产
9
1、源起:名词定义
1.1源自丰田生产系统
（5）消除无效劳动与浪费 （6）充分、有效地利用各种资源 （7）降低成本 （8）改善质量 达到用最少的投入实现最大产出 的目的。
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1、源起:名词定义
从而削弱中国在过去20年里所依赖的劳 动力成本优势，削弱中国产品在世界 市场上的竞争力和产品出口对于中国 经济增长的推动力。 这些都决定了我们的企业不能够再 粗放生产、盲目管理，安于低生产率、 高能耗、高次品率和低质低价格的现状， 而必须着力于企业管理尤其是生产管 理的改进。
3、成功的精益生产优越性举例
3.4 工厂占用空间——可减至采用大量 生产方式工厂的1/2;（五S的整理）
3.5 成品库存——可减至大量生产方 式工厂平均库存水平的1/4； 3.6 产品质量——可提高3倍（质量 预测方法）
Lean Manufacturing
精益生产基础知识
全 员 生 产维护 Tot a l
Productive Maintenance
拉 系 统 Pull Syst ems
ECRS Elimin ate Co mb in e Rearran g e Simp lify
三、精益屋
改善四原则: ECRS
该作业可以取消吗？
( Eliminate )
该作业可以合并吗？
按双手能同时动作布置现在不妨碍动作的前提下作 采用最舒适的作业位置高
场
业区域应尽量窄
度
3.治具和设备
①.使用便于抓取零件的 物料容器； ②.将两个以上的工具合 并为一个； ③.采用动作数少的联动 快速夹紧机构； ④.用一个动作操作设备 的装置。
①.利用专用夹持机构长 时间拿住目的物； ②.使用设备或者治具完 成简单或者需要力量的作 业； ③.设计双手能同时动作 的夹具；
Lean Production 精益生产
目录
一、精益生产简介 二、精益生产五原则 三、精益屋
一、精益生产简介
精益生产（Lean Production）:简称“精益”，是衍生自丰田生产方式(Toyota
Production System)的一种管理哲学。是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组
织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称
三、精益屋
“取消”具体操作
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消所有多余的步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）； 减少工作中的不规则性，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等； 尽量取消或减少手的使用，如抓握、搬运等； 取消笨拙的或不自然、不流畅的动作； 尽量减少一切肌肉力量的使用； 减少对惯性、动量的克服； 杜绝危险动作和隐患； 除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。
精益生产知识大全
精益生产知识大全！1、为什么推行精益生产？企业利润公式：售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）2、什么是精益生产？生产方式发展历史：精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
▪精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；▪益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性▪精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
精益生产目标：精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一）3、精益生产推行步骤意识变革：▪取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员组织保障：▪参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核计划与目标：▪三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。
执行与及时沟通：▪保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享过程中问题解决：▪PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……持续改善：4、精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类：浪费：不产生附加价值的工作方法。
即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。
七大浪费：1）七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：1.物流阻塞2.库存、在制品增加3.产品积压4.资金周转率低5.材料、零件过早取得6.影响计划弹性及生产系统的适应能力原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动，看板生产e.均衡化生产2）七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄；②标准作业欠缺；③人员技能低；④品质点设置错误；⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善对策a.提高品质意识，做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备，模具定期保养f.推行7S制度3）七大浪费--等待原因①生产线布置不当，物流混乱；②设备配置、保养不当；③生产计划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥管理控制点数过多；⑦品质不良对策a.采用均衡化生产（线平衡）b.单件流生产c.自动化及设备保养加强d.备用设备e.实施目视管理f.加强进料控制4）七大浪费--搬运原因①生产线配置不当；②未均衡化生产；③半成品放置区；④生产计划安排不当对策a.厂房精益布局b.单件流生产5）七大浪费--动作12种动作上的浪费1.两手空闲的浪费；2.单手空闲的浪费；3.作业动作停止的浪费;4.作业动作太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费;6.步行的浪费;7.转身角度太大的浪费;8.动作之间没有配合好的浪费;9.不了解作业技巧的浪费;10.伸背动作的浪费;11.弯腰动作的浪费;12.重复动作的浪费。
精益生产基础培训-资料
Father of Motion-Time Study 动作-时间研究之父
Father of Assembly Line Concept 组装线概念之父
P – Plan 计划，它包括方针和目标的确定，行In动du计str划y Q的ua制lity定T。ransformation
工业质量变革
D – Do运作，执行计划中的活动。
时间
不可再分的，这是一个比较精确分析动作的方法。
Father of Motion-Time Study 动作-时间研究之父
差别计件工资制：虽然工厂要对工人付出较高的平均日工资，但却能因此而取得更高
Father of Assembly Line Concept
的经济效益。
组装线概念之父
动作经济原则： 关于人体的运用， 关于操作场所的布置 关于工装夹具的设计
还有个一重大贡献就是：在1914年的时候，
Father of Assembly Line Concept 组装线概念之父
首次推行8小时工作制。
Industry Quality Transformation 工业质量变革
Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 丰田生产方式诞生
标准Lean基础知识简介
LEAN衡量指标--VA
VA(附加价值率):任何改变原物料, VA(附加价值率):任何改变原物料,使它成为顾客愿 附加价值率):任何改变原物料 意花钱支付的产品之作业及活动; 意花钱支付的产品之作业及活动; 计算公式:VA=该鞋型所有工序作业时间之和/ 计算公式:VA=该鞋型所有工序作业时间之和/总制 :VA=该鞋型所有工序作业时间之和 造时间(MLT); 造时间(MLT);
何谓小组设计？
为了减少浪費并达到一双流程所连接附加价值活动的 少浪費并达到一双流程所连接附加价值活动 流程所 序性制造小组 顺序性制造小组。
达成Lean生产管理的工具、手段 ean生 管理的工具、
小组设计的目标
较高的附加价值比 高的附加价 短的前置時 较短的前置時间 少的空间 较少的空间使用 较简单的生 的生产 较简单的生产模式 人员使用的最佳化
LEAN基础概念
讲师:
内容简介
1. Lean 的定义 2. 原景 3. 改善的信念 4. Lean 的衡量指标 5. 幕僚部门的定位 6. 思考角度的转变 7. 拉式生产 8. 一双流 9. 小组设计 10. Lean的基本精神 Lean的基本精神
Lean 定义
定义:消除工厂内一切不必要的浪费,亦称精实生产(Lean 定义:消除工厂内一切不必要的浪费,亦称精实生产(Lean Production); 精干,少而精,意指不投入过多的生产资源; 精:精干,少而精,意指不投入过多的生产资源;益:意指所 有生产活动都有益有效,具有经济性; 有生产活动都有益有效,具有经济性; 精益生产即是一种以最大程度的减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式, 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同 时它也是一种理念,一种文化; 时它也是一种理念,一种文化;
精益基础知识
2.缺乏系统原则的浪费
缺乏有效的组织管理导致项目研发过程中 缺乏系统的原则 主要体现在： ◆目标不明确； ◆项目管理的流程不清晰； ◆项目团队的职责、权利不明确； ◆员工培训不足。
缺乏系统原则又常常是导致其它浪费的主 要原因
三、 浪费与价值
其它浪费
3.管理中的浪费
◆不必要的批准或签字 ◆多次审阅 ◆多次转手 ◆搬运 ◆等待时间/队列 ◆批处理 ◆过度控制 ◆瓶颈 ◆不必要的信息
★ 走过流程（从头到尾） ★ 绘制流程图 ★ 收集数据 ★ 区分标示“有”与“无”附加价值的工作 ★ 计算生产速率 ★绘制下图（每个操作员每日8小时时间分配) ★消除或减少“无”附加价值的工作 ★挑战“有”附加价值的工作站是否真实 ★建立新布局或流程 ★均衡工作量并安排工作顺序
五、精益事例
五、精益事例
精益基础知识
廖翔 2013-01-18
目录
• • • • • • 何谓精益生产 成本 价值与浪费 如何发现浪费 精益事例 快速换模
一、何谓精益生产 精益生产 Lean Production 丰田生产模式
及时生产Just In Time 适品、适量、适时
只在需要的时候、按需要的量，生产所需的产品
精益生产方式的资源配置是以彻底消除无效劳动和浪费
八种浪费
1.不良、修理的浪费（校正、
返工）为了满足顾客的要求而对产品进
行返工修理 ◆ 额外的修复、选别、追加检查； ◆ 设备、人员、工时的损失； ◆ 材料的损失； ◆ 额外的检查预防人员； ◆ 降价处理； ◆ 出货延误取消订单；
2.加工的浪费（过程不当）
对最终产品或服务不增加价值的过程 ◆ 需要多余的作业时间和辅助设备； ◆ 生产用电、气压、油等的浪费； ◆ 管理工时； ◆ ◆ ……
LEAN-精益生产基础与工具
确定标准作业的5个程序 1、确定节拍
节拍=
一天的实际工作时间 一天必要的生产数量
一天的实际工作时间 不要扣除设备故障、等待材料、修正时间 不要扣除作业人员的疲劳、休息时间 不要扣除不合格品的富裕量
8
6 Sigma with Lean
标准作业
确定标准作业的5个程序 2、确定一个单位产品的完成时间
不良为零的结构
• 防误 • TPM
设备 人
• 单品流动 • 标准作业
方法
可视化管理Байду номын сангаас
信息
• 基础教育 • 多能工
物
不生产不良 的检查
27
6 Sigma with Lean
质量保证
防止失误 肯定人的作业有失误 发生率10-100ppm
程度
0 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
意识状态
生理状态
无意识、失神 兴奋
9
6 Sigma with Lean
标准作业
确定标准作业的5个程序 3、确定标准作业顺序
10
6 Sigma with Lean
标准作业
确定标准作业的5个程序 4、确定在制品的标准持有量 如果作业按工序的流转顺序进行，在制品只是设备上
加工的部分 如果作业与工序顺序相反，设备间至少保持一个在制
从原材料到成品
4
6 Sigma with Lean
标准作业
标准作业是： 工作的基础 改善的基础 培养人才的基础 对新员工的指导书
5
6 Sigma with Lean
标准作业
标准作业三要素： 1、节拍时间—制造1件成品（半成品）所必需的时间
这个时间不是由设备或人员的能力计算出的，而应该是由客户 （后工序）所需的数及工作时间决定的。 2、作业顺序—从原材料到成品的加工进度不断推进的工程中，作业 者的动作顺序。
精益生产基础知识概述
精益生产基础知识概述精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和优化生产流程为目标的管理哲学和方法论。
它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于制造业、服务业以及其他领域。
精益生产的核心理念是减少浪费，即通过优化生产流程、提高效率和质量，减少不必要的资源消耗。
精益生产旨在通过精细的规划和组织，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。
精益生产强调员工参与和持续改进。
它倡导建立一个对问题持续敏感的企业文化，通过培养员工的创新能力和团队合作精神，追求不断改进和创新。
精益生产的一些关键要素包括价值流图、流程平衡、标准化工作、小批量生产、及时生产、持续改进等。
价值流图是精益生产中的重要工具，用于分析和优化生产过程中的价值流动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品或服务的生产过程，并识别出存在的非价值添加活动和浪费，进而进行改进。
流程平衡是指在生产过程中平衡工作负荷，避免出现瓶颈和浪费。
通过精确计算工作的时间和资源需求，可以合理安排工作站点的布局和工作内容的分配，从而实现流程的顺畅和高效。
标准化工作是确保质量和效率的重要手段。
通过制定和执行标准化工作程序，可以减少变异和错误，提高产品和服务的一致性和可靠性。
小批量生产和及时生产是精益生产中的两个重要原则。
小批量生产可以减少库存和等待时间，降低成本和资源消耗。
及时生产则强调按需生产和按时交付，避免过产和库存积压。
持续改进是精益生产的核心精神。
它强调通过持续地观察、分析和改进，不断优化生产过程和提升绩效。
持续改进需要建立一个鼓励员工提出问题和改进建议的文化，同时提供必要的培训和支持。
总之，精益生产是一种在全球范围内被广泛应用的管理方法，它通过减少浪费和优化生产流程，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。
它不断追求改进和创新，强调员工参与和持续学习，是现代企业管理中的重要理念和工具。
精益生产（Lean Production）是一种在制造业和服务业等领域中被广泛应用的管理哲学和方法论。
精益生产的培训资料
精益生产的培训资料1. 介绍1.1 精益生产的背景精益生产（Lean Production）是一种注重提高效率、降低浪费的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，目的是在生产过程中最大限度地减少浪费，提高产品的质量和交付能力。
1.2 精益生产的原则精益生产的核心原则包括：•价值增加：只做顾客认可有价值的事情。
•浪费削减：降低无价值的活动和浪费。
•流程优化：流程简化、流程更紧密、流程可视化。
•人力资源最大化：充分发挥员工的潜力和创造力。
2. 精益生产的核心概念2.1 价值流图价值流图是指将一个产品的生产流程进行可视化，并标识出其中的价值流和非价值流。
通过价值流图，可以清晰地了解整个生产过程中存在的浪费和瓶颈，从而对生产流程进行优化。
2.2 五大浪费精益生产中常提到的五大浪费是：运输浪费、库存浪费、过程浪费、等待浪费和不良品浪费。
这些浪费会导致生产效率低下、成本上升和质量下降。
•运输浪费：不必要的物料运输会增加成本和时间。
•库存浪费：多余的库存会增加资金占用和存储成本。
•过程浪费：不符合实际需求的不必要的工作步骤和重复操作。
•等待浪费：由于前一阶段工序未能按时完成，导致后一阶段工序等待。
•不良品浪费：产品不合格或有缺陷，需要重新加工或报废。
2.3 价值流分析通过对价值流进行分析，可以找到改善生产流程的机会。
分析包括识别价值和非价值流、测量价值流和非价值流的时间和成本，以及找出瓶颈和瓶颈的原因。
在分析的基础上，可以制定改进计划和实施措施。
3. 精益生产的实施步骤3.1 精益生产的基础准备在实施精益生产之前，需要进行一些基础准备工作，包括：•培训员工：让员工了解精益生产的基本原理和方法，以及其对企业的意义。
•设立团队：组建一个精益生产改善团队，负责推动和监督改进工作。
•确定目标：明确实施精益生产的目标，如提高产能、降低成本等。
•收集数据：对现有生产流程进行数据采集和分析，找出存在的问题和瓶颈。
3.2 精益生产的改进步骤根据实际情况，精益生产的改进步骤可以分为以下几个阶段：•价值流分析：通过价值流图和价值流分析，找出生产流程中的浪费和瓶颈。
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Creates a system which is intolerant of production abnormalities (不能容忍生产异常)
Eliminates waste in production processes (消除生产过程浪费)
Reduces lead times (缩短前置生产时间)
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
Abnormality Response Process
(异常反应过程)
Q C D S
Measure impact (衡量影响)
React to problem (发现问题)
MAN MACHINE
EFFECT
Alert team (提醒 同事)
Raw materials (原料) Equipment (设备)
Labor (人力)
2019-10-13
Space (场地)
Shenzhen Functional Excellence
JIT Principles （及时生产三原理）
及时生产 JIT
Takt time (节拍生产)
METHOD
MATERIAL
Find root cause (找出原因)
(提出改善, 进行试 验)
Develop and test improvement
Ensures on-time delivery (保证准时交货)
Quality…Cost…Delivery…Safety…
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
Jidoka is (自働化是)…
An immediate response to an abnormal condition within the
process (异常情况, 立即响应) Goal: Prevent a defective product from being passed to the next operation. (目的: 防止不良品流向下一工序) Equipment autonomation – capable machine processes that enable separation of machine and operator (设备自働化, 人机分开化) Goal: Multi-process handling, increased labor productivity. (目的: 实现多工序操作, 提升劳动生产力)
Pull system (拉动生产)
One piece follow (单件流生产)
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
Takt Time (节拍时间)
Takt, 德语，意为节拍，与英文 Pace 意同。
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
One Piece Follow (单件流)
(批量生产)
Batch
Fake Flow (假流线生产)
1-Piece Flow
(单件流生产)
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
One Piece Follow (单件流)
“A Sea of WIP” (一大堆半成品)
• What the customer wants (客户所需产品) • In the quantity the customer wants (客户要求数量) • When the customer wants it (客户指定时间)
While using the minimum (使用最少的):
(站立操作, 边走边做)
Pull system discipline (拉动系统训练)
“Std operations” defined and implemented
(定义和实施“标准化运作”)
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
JIT Benefits(及时生产的好处)
1 3
2
3 4 5 3
2019-10-13
Shenzhen Functioion System House 丰田生产方式（精益生产屋）
安全 品质 成本 交付
及时生产 • 流线生产 • 节拍生产 • 拉动系统
自働化 • 安灯 • 防错系统
均衡生产 设备综合效率
标准化作业 灵活的人力系统 稳定性(工艺,人员) 员工与管理者之间的相互信任
改善 5S
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
Just-In-Time Is (及时生产是)...
A manufacturing system which produces (这个系统生产):
Shenzhen Functional Excellence
精益生产基础知识
（期刊版）
第一期（总第一期）
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
Hot Topic目录
Lean House 精益生产屋 Just-In-Time 及时生产 Jidoka 自働化 Level Loading 均衡生产 8 Waste 八大浪费
Small, inexpensive machines in process order (小巧便宜机器) One-piece flow production, 单件流生产
JIT Elements (及时生产的要素)
Ergonomically-correct operations (人机正确结合)
Standing operations, moving while working
“Now You See It!” (“你看吧!”)
2019-10-13
Solectron Shenzhen Functional Excellence
Pull System (拉动系统)
2019-10-13
Shenzhen Functional Excellence
JIT Elements (及时生产的要素)