FMEA_详细解说与导入步骤

如何進行FMEA？ -PFMEA
蒐集資料
定義流程
分析各工程功能
分析產品特性
分析失效模式
分析失效影響
分析失效原因
現行管制方式
故障嚴重度 S
發生機率 P
檢測難易度 D
計算風險率 (PRA)
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失效模式與效應分析(FMEA)
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我們將學到
1. 如何創建FMEA及相關行動計畫 2. FMEA流程如何與流程圖相連接
3. 失效模式,起因和後果之間的關係
4. 不同類型FMEA
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課程大綱
1. 發展沿革 2. 概述
3. FMEA 應用
4. FMEA 準備階段

工厂端Focus 在PFMEA和部分產品的DFMEA
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製程的FMEA（PFMEA）



確認製造和裝配的失效原因與製程變異，找出 管制及改善方法。 確認製程潛在的失效模式及影響。 改善順序的依據。 包含：設備 / 機器、工具、工作站、生產線、 製程、治具。
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較多，較高
設計控制時較高機會檢測 現 行 控 制 方 法 有 可 能 找 出 出 失 效 原 因 或 潛 在 失 效 模 潛在失效模式 式
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中上
設計控制時中上機會檢測 現 行 控 制 方 法 可 能 找 出 潛 出 失 效 原 因 或 潛 在 失 效 模 在失效模式 式
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中等
設計控制時中等機會檢測 現 行 控 制 方 法 找 出 潛 在 失 出 失 效 原 因 或 潛 在 失 效 模 效模式可能性中等 式
失效發生率(P-Probability)：
指失效模式發生的原因造成失效發生的機率。發生率的判定著重於經驗 及歷史數據發生的程度，不在於精確的數值。一般而言，DFMEA小組要 降低失效發生率常利用設計修改（eg.材料、零組件），來排除失效的 原因；PFMEA小組應針對影響失效控制參數進行改善。
檢測度(D-Detect)：
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根據美國汽車工業小組的調查報告 -『客戶滿 品質預防-客戶滿意 意的品質槓桿研究』指出，在產品推出到市場 的過程中，愈早投入品質預防的努力，愈能令 客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。
產 品 設 計 開 發 階 段 製 程 開 發 階 段 生 產 組 裝 階 段 銷 售 階 段 售 後 服 務 階 段 客 訴 處 理 階 段
產品設計及製程規劃
量產及客戶端
提前發現潛在性問題
事前改善措施
事後發生信賴性問題
事後矯正行動
FMEA
8D
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FMEA的類別
Types of FMEA

系統 (System)
-SFMEA
設計（Design） -DFMEA 製程（Process） -PFMEA
機器 (Machine) -MFMEA 設備 (Equipment) -EFMEA 維護 (Service) -SEFMEA
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2017ESS)：
指失效模式發生時引發其對零件本身或對其他零件、次系統、主系統的 特性、功能、可靠度的影響程度，乃至對顧客（內外部）安全性、經濟 性及環境的衝擊程度。一般而言，DFMEA小組要降低失效嚴重度只能藉助 系統重新設計來改善。PFMEA小組要降低失效嚴重度仍應與DFMEA小組協 助改善。
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少，小
設計控制時較少機會檢測 現 行 控 制 方 法 找 出 潛 在 失 出 失 效 原 因 或 潛 在 失 效 模 效模式可能性小 式
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很少，很小
設計控制時很少機會檢測 現 行 控 制 方 法 找 出 潛 在 失 出 失 效 原 因 或 潛 在 失 效 模 效模式可能性很小 式
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極少，微小
設計控制時極少機會檢測 現 行 控 制 方 法 找 出 潛 在 失 出 失 效 原 因 或 潛 在 失 效 模 效模式可能性微小 式
Remark: 時間計劃的整合-絕大部份進行此類分析的人員， 都有原本的任務，一方面要能進行日常工作，另一 方面要能完成分析工作，因此時間的妥善安排是非 常重要的
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失效風險分析
以數據評估失效模式風險－風險關鍵指數 （RPN:Risk Priority Number） 風險關鍵指數由下列組成 S ＝ 嚴重度 P ＝ 發生率 D ＝偵測度
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RPN風險率的構成
效應(影響) 嚴重度S
失效模式(現象)
原因
發生率P
控制
偵測度D
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PFMEA風險的評估與改善評估
制程 管制 難易 度
管制 方式
D
改變製程管制方式
失 效 模 式
原 因 分 析
×
製程 條件
P
發生 機率
改變製程條件
影 響 分 析
×
S
失效 嚴重 度



新設計或工程更改 新製程或製程變更或製程轉移 新方法導入 新設備導入 應用及生產環境變動 材料更改
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準備階段
1. 確認產品的可靠度要求及目標。 2.掌握系統、次系統的構造(列出產品所有的機 構組件零件、製程、事務流程所有的步驟) 3.決定失效風險分析（RPN）水準。 4.準備失效模式分析表。
等 級 極低 低 中 高 極高 P 沒 有 非常低 輕 微 低 重要的 中 高 高 嚴重/致命 非常高 S D 易/早發現 低 中 高 難/晚發現
1.對SPD每一個項目必頇先定義出自己的等級 2.SPD的尺度可以不同 3.SPD的分級比率應用必頇持續、一致 4.SPD的分級必頇在構成要素展開之前被界定清楚 5.SPD的分級必頇隨著 FMEA 的結果一起發表
指零件、組件、機構裝置或系統投產前現行控制方法偵測發生失效 的原因或失效模式的評價指標。DFMEA小組要降低檢測度，常改變設 計測詴方式、驗證方式、實驗計畫或強化設計審查；PFMEA小組要降 低檢測度，改善檢驗對象、方式、方法與頻率。
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失效嚴重度(S-Seriousness)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 等 級 非常低或沒有 很輕微 輕微 很低 低 中等 高 很高 有危害 設 計 製 程 沒有衝擊 沒有衝擊 缺 陷 輕 微 ， 極 少 部 分 重 生產線有輕微缺陷，極少 工，很少顧客發現 部分重工，很少顧客發現 缺陷輕微，少部分重工， 生產線輕微缺陷，少部分 一半顧客發現 重工，一半顧客發現 缺陷不嚴重，部分重工， 生產線不嚴重缺陷，部分 多數顧客發現 重工，多數顧客發現 缺 陷 不 嚴 重 ， 100 ﹪ 重 生產線不嚴重缺陷， 100 工，顧客有些不滿意 ﹪重工，顧客有些不滿意 缺陷不嚴重，部分報廢， 生產線不嚴重缺陷，部分 顧客感覺不好 報廢，顧客感覺不好 缺陷不嚴重，部分報廢， 生產線不嚴重缺陷，部分 顧客不滿意 報廢，顧客不滿意 缺陷嚴重， 100 ﹪報廢， 生產線嚴重缺陷， 100 ﹪ 顧客非常不滿意 報廢，顧客非常不滿意 危害作業者及使用者安 危害作業者及使用者安 全，不符法規，有發生警 全，不符法規，有發生警 告 告 嚴重危害作業者及使用 嚴重危害作業者及使用 者安全，不符法規，無發 者安全，不符法規，無發 生警告 生警告
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誰來作FMEA？（如何組小組）
為防止分析時的偏差 ,各個層面的代表 ,每個 功能單位要有 , 專業技術和管理人員都應 有,集思廣益. DFMEA:R&D,TE,QE,ME(材料工程師),QA,PE PFMEA:PE,ME,TE,QA,IE…
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應用FMEA的時機？
5. 失效風險分析
6. RPN 的分級 7. PFMEA 實施步驟 8. FMEA 報告標準格式 9. 常見製程失效原因
祝各位同仁今天”旅途”愉快!!!
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FMEA的發展沿革




ＦＭＥＡ是評估設計可靠度之一種方法。 在1950年由美國之ＧＲUMＭＡＮ公司針對新型噴射戰 鬥機時，為了評估飛機操作系統某一元件之失效分析 所採用之解析方法。 1957年Boeing飛機公司與Martin公司正式將FMEA列入 工程指導手冊。在同時期，美國NASA與軍方也開始應 用FMEA技術，並於1974年訂定MIL-STD-1629 FMEA應用 程序。 1993年，美國汽車工業為連貫設計、 開發和製造的程 序，整合各汽車公司FMEA應用程序，三大汽車公司委 託ASQC整合SAE-J-1739（潛在失效模式與效應分析參 考手冊）。 我國在1970年左右引進，用於航空及汽車工業。
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非 常 少 ， 很 設計控制時非常少機會檢 現 行 控 制 方 法 找 出 潛 在 失 微小 測 出 失 效 原 因 或 潛 在 失 效 效模式可能性很微小 模式 設計控制時不可能檢測出 沒 有 已 知 的 控 制 方 法 能 找 失效原因或潛在失效模式 出失效模式
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幾乎不可能
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組成小組
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嚴重危害
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失效發生率(P-Probability)
等 級 設 計 極低：失效非常不可 0，1/150,000~1/1,500,000 能發生 1/15,000~1/150,000 低：失效相對很少發 1/2,000~1/15,000 生 1/400~1/2,000 1/80~1/400 中：失效偶爾發生 1/20~1/80 1/8~1/20 高：失效反覆發生 1/3~1/8 極高：失效幾乎無可 1/2~1/3 避免 1~1/2 製 Cpk≧1.67 Cpk≧1.50 Cpk≧1.33 Cpk≧1.17 Cpk≧1.00 Cpk≧0.83 Cpk≧0.67 Cpk≧0.51 Cpk≧0.33 Cpk＜0.33 程