来料检验及异常处理管理规范
来料检验规范
一．目的明确IQC作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理，保证生产的有序进行。
二．范围所有需经IQC检验的原材料，半成品均适用。
三．定义3.1 致命缺陷（CR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨碍重要工作性能的缺陷；3.2 主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷，或者对制程造成不易排除的影响的缺陷；3.3次要缺陷（MIN)：与承认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预订的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除。
3.4 MRB：由PMC，采购，技术，品质组成的物料审查委员会。
四、权责4.1 品质部IQC：负责来料的检测及与结果的判定，检验OK后物料的状态标示，保留记录。
4.2 技术部：负责IQC检验的技术支持，有关IQC所有物料改善专案的主导与参与，负责技术资料的提供（如图纸类等），异常分析，方案制定，MRB意见提供。
4.3 采购部：负责IQC检验依据类，如图纸/承认书等的提供及供应商原物料品质异常的处理。
4.4资材部：负责物料的供给计划，物料入库过程的进度管理、原物料的接收，核对，送检，IQC检验后物料的处置及储存管理及外部领用物料的发放管理。
4.5 生产部：负责生产物料的领用及物料异常反馈处理。
4.6 公司副总：负责MRB报告的最终判定。
五、抽样方案5.1抽样计划采用GB2828.1-2003 计数抽样表中特殊检验水平S-2级抽样水准进行。
5.2 AQL允收质量水平：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5六．流程内容6.1 仓库收货及核对物料仓库收到供应商的送货单开出《来料送检单》送IQC，IQC根据送检单对物料进行检验。
6.2 物料检验品等，对物料进行抽样检验，真实记录检查数据及试验结果。
6.2.3 针对《来料检验报告》检验结果合格的物料，由品质部确认后，在物料的原包装的左上角贴上已填写相关内容的绿色合格标签，同时将来料检验报告的黄联交给仓库。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中非常重要的环节，它对于确保产品质量和保障客户满意度起着至关重要的作用。
为了规范来料检验管理，提高检验效率和准确性，以下将从五个方面进行详细阐述。
一、建立完善的来料检验管理制度1.1 制定来料检验操作规程：明确来料检验的流程、标准和要求，包括检验的时间、地点、人员和仪器设备的使用等。
1.2 确定来料检验的抽样方案：根据产品特性和生产批次确定合理的抽样方案，确保样本的代表性和可靠性。
1.3 设立来料检验记录档案：建立完善的来料检验记录档案，包括检验报告、抽样方案、检验结果等，便于追溯和分析。
二、加强来料供应商的管理和评估2.1 建立供应商评估体系：根据供应商的质量管理体系、产品质量和交货准时性等指标，建立供应商评估体系，定期对供应商进行评估和排名。
2.2 定期开展供应商培训：定期邀请供应商参加质量培训，提高其质量意识和技术水平，确保供应商提供的原材料符合要求。
2.3 建立供应商质量信息反馈机制：及时反馈供应商的质量问题和改进要求，与供应商建立良好的沟通和合作关系。
三、优化来料检验的检测方法和仪器设备3.1 选择合适的检测方法：根据不同的原材料特性和产品要求，选择合适的检测方法，如外观检查、尺寸测量、化学成份分析等。
3.2 配备先进的检测仪器设备：根据检测要求和技术水平，配备先进的检测仪器设备，提高检测的准确性和效率。
3.3 建立仪器设备的维护保养制度：定期对检测仪器设备进行维护保养，确保其正常运行和准确性。
四、加强来料检验人员的培训和管理4.1 建立来料检验人员的资质要求：明确来料检验人员的基本素质和技能要求，建立人员资质档案，确保人员的专业能力。
4.2 定期进行来料检验培训：定期组织来料检验培训，提高人员的专业知识和技能水平，使其能够熟练操作检测仪器设备。
4.3 建立来料检验人员的考核制度：建立来料检验人员的绩效考核制度，激励人员的工作积极性和责任心。
五、建立来料检验的异常处理和改进机制5.1 建立来料检验的异常处理流程：明确来料检验中浮现异常情况的处理流程，包括异常品的处理和供应商的整改要求等。
来料检验管理办法及管理流程
来料检验管理办法及管理流程来料检验管理办法1 1 、目的：为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。
2 2 、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。
3 3 ﹑职责：3.1 品管部:IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。
超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。
5 5 、工作程序：5.1 进料检验管理流程见后所示；5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。
小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录；5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。
来料检验规范
来料检验规范文件状态 XXXX发布日期 XXXX-XX-XX生效日期 XXXX-XX-XX目录一、目的： (3)二、适用范围 (3)三、职责 (3)四、定义 (3)五、工作程序 (3)5.1 来料检验操作程序 (3)5.2 来料检验比例和允收准则 (4)5.3 来料不合格品特采程序 (5)六、流程简图 (6)七、相关文件记录 (6)一、目的：规范原材料来料检验流程，明确各部门职责，做好原材料质量控制，防止不合格品流入产线，特制定本文件。
二、适用范围试用于公司所有原材料、委外加工成品/半成品、辅料。
三、职责3.1 质量部3.1.1 IQC负责来料的品质检验、不良判定与隔离、报告整理。
3.1.2 SQE负责问题反馈供应商、组织不合格品评审、处理、供应商问题整改推进。
3.2 采购部不合格品的退货确认、不合格品处理进度跟踪。
3.3 中试部负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.4 仓储部3.4.1 负责对来料规格的初步核实、数量的清点及开单送检。
3.4.2 负责检验合格物料的入库。
3.5 研发中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.6 产品中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
四、定义4.1 IQC:来料质量检验与控制。
4.2 AQL:接收质量限,检验抽检使用，可在ERP上查询对应物料AQL值。
五、工作程序5.1 常规来料检验操作程序5.1.1 到料时，仓储部根据供应商“送货单”（如无送货单根据实际数量）对来料实物的数量、包装、型号进行初步验收，并打印“到货单”。
5.1.2 仓储部验收无误，打印“内部物料标签”贴于待检物料上，连同“到货单”和待检实物送于IQC。
5.1.3 IQC应根据计划部的订单信息、急料信息等及时布置好对原材料的检验工作。
5.1.4 检验员对待检的物料以对应的来料检验标准、物料样板、图纸、生产规格书或客户的特殊要求作为来料检验依据，并根据GB/T2828.1-2012抽样计划进行抽样。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。
他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。
如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。
2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。
3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。
4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。
5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。
检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。
6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。
如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。
7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。
符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。
8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。
同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。
二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。
2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。
如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。
3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。
对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。
4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。
如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量具有重要意义。
为了规范来料检验管理，确保产品质量符合标准，以下将从五个方面详细阐述来料检验管理控制规范。
一、建立完善的来料检验管理体系1.1 设立来料检验标准：制定明确的来料检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求，以确保来料的质量符合要求。
1.2 制定来料检验流程：建立来料检验的流程和标准操作规程，明确各个环节的职责和操作要求，确保检验过程的规范性和一致性。
1.3 建立来料检验记录：建立来料检验记录的档案，包括来料检验报告、检验记录表等，以便追溯和评估来料的质量。
二、加强来料供应商的质量管理2.1 选择合格的供应商：建立供应商评价体系，对供应商进行评估和筛选，确保供应商具备良好的质量管理能力。
2.2 建立供应商质量协议：与供应商签订质量协议，明确双方的责任和要求，确保供应商提供的来料符合质量标准。
2.3 定期开展供应商质量评估：对供应商进行定期的质量评估，评估其质量管理水平和提供的来料质量，及时发现和解决问题。
三、加强来料检验设备的管理与维护3.1 配备适合的检验设备：根据来料的特点和要求，选择适合的检验设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
3.2 建立检验设备的管理制度：制定检验设备的管理制度，包括设备的校准、维护和保养等，确保设备的正常运行和准确度。
3.3 培训检验设备操作人员：对检验设备操作人员进行培训，提高其操作技能和仪器使用能力，确保设备的正确操作和数据的准确记录。
四、加强来料检验数据的分析与应用4.1 建立来料检验数据统计分析制度：建立来料检验数据的统计分析制度，对来料质量进行定期统计和分析，发现问题并采取相应的措施。
4.2 利用来料检验数据进行质量改进：根据来料检验数据的分析结果，进行质量改进和优化，提高来料质量和产品质量的稳定性。
4.3 与生产环节的数据对接：将来料检验数据与生产环节的数据进行对接，实现全程质量控制和质量信息的共享，提高生产效率和产品质量。
来料异常制度
来料异常制度一、引言来料异常制度是指为了确保供应链的顺畅和产品质量的可靠性，对于供应商提供的原材料进行管理和控制的一套规定和流程。
通过建立科学、规范的来料异常制度，可以有效地识别和处理各种异常情况，减少质量风险，从而提高产品质量和客户满意度。
二、制度目的来料异常制度的目的是确保采购原材料的质量和供应链的稳定性，及时识别和处理来料异常情况，减少不合格品的流入到生产过程中，保证产品的一致性和可靠性。
同时，通过建立完善的来料异常制度，可以促进供应商与企业之间的良好合作关系，提高供应商的管理水平和产品质量标准。
三、适用范围来料异常制度适用于所有供应商提供的原材料，包括但不限于原材料的采购、接收、质量检验和处理等环节。
无论是外购原材料还是委外加工的原材料，都必须遵守该制度的要求和流程。
四、制度内容1. 来料异常的定义和分类- 来料异常是指供应商提供的原材料不符合规定要求的情况，包括但不限于外观、尺寸、重量、化学成分等方面的异常。
- 根据不同的异常原因和影响程度，将来料异常分为严重异常、一般异常和轻微异常三个级别。
2. 来料异常的识别和报告- 原材料接收人员在接收原材料时应仔细检查和比对供应商提供的原材料与采购订单的要求。
- 如果在检查中发现任何异常情况，应立即将情况报告给质量管理部门，并填写来料异常报告。
3. 来料异常处理流程- 质量管理部门根据来料异常的级别和影响程度，制定相应的处理方案和措施。
- 严重异常需要立即停止使用相应的原材料，并通知供应商进行改进措施，直至问题解决为止。
- 一般异常需进行适当的分析和研究，找出异常的原因并与供应商进行沟通和协商，确保问题的解决和改进措施的执行。
- 轻微异常可以通过调整生产工艺参数进行处理，减少不良品的产生。
4. 来料异常记录和反馈- 对于每一次来料异常，相关部门都要详细记录异常情况、处理过程和结果。
- 供应商不得以任何形式涂改或删除异常记录，必须真实准确地记录并保留。
来料检验及异常处理管理规范(经典)
3.1 仓储部：负责物料的点收、送检、入库及办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商及向供应商索取加工费。
3.3MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.4品质部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其供应商品质改善的跟进。
4.作业程序
4.1 来料接收、入库及送检
4.2.2 IQC按照；来料检验标准进行检验，并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
பைடு நூலகம்4．3 检验与判定：
4.3.1判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、物料名称、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字。
4.4来料不良纠正及预防措施要求
4.4.1非电子件出现功能及其尺寸结构不良超过5%，外观不良超过10%，可靠性不良超过1%。
4.4.2 电子件出现功能不良及其尺寸不良超过千分之三，外观不良超过1%，可靠性不
良超过1%。
来料不良率超出4.4.1和4.4.2项中规定的比例，品质部应向供应商发出书面
的《供应商品质异常处理报告》，要求其改善，并跟进其改善状况，连续三批没有出现同样的不良方可结案
编制：
审核：
批准：
会签
总经办
财务部
人事行政部
业务部
工程部
厂务部
采购部
计划部
品质部
生产部
仓储部
其他
文件修改履历表
版本
更改内容
日期
修订人
A.0
首次制定
2018-9-7
1.目的
对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产。
品质异常处理管理规定
依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。
于半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，要求生产单位返工。
《品质异常联络单》、《返工通知单》及不良样品后，当天安排返工作业，并回复生产失效原因及改善措施，FQC负责跟踪返工及验证工作。
（注塑、移印、光刻、喷漆））5%时，IPQC应开出《生产异常通知单》待技术、品质、制造担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。
3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集工程、品质等单位对问题点进行分析，找出原因和对策，等问题点解决后，方可再开线生产。相关不合格品的控制见《不合格处理流程》。
负责对责任单位的改善结果进行追踪确认异常责任单位,并每月进行统计上报。
生产部：
负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。
负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；
其它相关单位：
在需要时进行异常改善的配合
出货品质异常：
品质部：
负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；
负责异常改善后的跟踪确认；
品质异常处理管理规定
慈溪市精彩汽车零部件有限公司
品质异常处理管理办法
编号: JC/QA-PZ-11
使用部门: 品质部
受控状态:
版次
制定日期
修订内容
核 准
审 核
作 成
A/0
新制定
一、目的：
规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。
二、范围：
适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。
来料检验规范
来料检验规范编号：IC/GF-ZL-01A/0受控状态：分发号：来料检验规范修改页目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平,控制来料不良,提高品质;1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤1来料暂收2来料检查3物料入库3、质检要点及规范1来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量,种类及标签内容等无误后送交IQC检验,予以暂收,并签回货单给来料厂商;2来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后,依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符,来料规格,种类；是否相符,如不符拒检验,并通知仓管、采购及生管,如符合,则进行下一步检验;一般先抽查来料的一定比例以仓库来料质检标准,查看品质情况,再决定入库全检,还是退料;3检查内容：1外观：自然光或日光灯下,距离样品30CM目视；2尺寸规格：用卡尺/钢尺测量,厚度用卡尺/外径千分尺测量；3粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行,结果记录于可靠度测试报告中；4包装完好、标识正确、完整、清晰,环保材料查看是否贴有相应的环保标签,第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；5检验合格后贴上合格标签,填写物料检验表并通知仓库入库,仓库要按材料类型环保与实用型及种类分开放置标示清楚,成品料由IQC人员包装放于待出货区;以仓库物料质检标准;6物料入库：检查完毕,要提交原材料进库验货交上级处理,并对合格暂收物料进行入库登记;异常物料特原材料进库验货批示后,按批示处理;4、注意事项1要保持物料的整洁;2贵重物品及特殊要求物料要逐一检查;3新的物料需给工艺工程部确认;5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常,即时向采购及品管主管反映,录求解决方法,尽快处理;6、不合格品的处理：1IQC判定为不合格时,在产品包装外贴上退货/拒收标签,把产品转移到不合格/退货区域,并报品质主管确认签字后,送采购/生管签名后发到供应商,供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料,经品质主管与采购,生管,业务协商后,呈经理审批,按评审意见办理；2跟据供应商提供的改善方案,IQC品管员对下批来料改善效果进行确认,并记录结果;7、材料环保要求管理：1原材料必须符合无毒或低毒环保要求,且符合国际环境保护之法律法规要求,每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定,第一批来料必须附有第三方的检测报告如SGS及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告并贴有环保标签,按批随货物送达；2原材料为环保产品,必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；3如原材料有变更,供应商必须提前知会,并提供相关变更资料及样板,IQC品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检;8、免检品：1原材料的辅料等每3批需抽查1批；2免检品必须符合无毒或低毒环保要求,且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定,且附有第三方的检测报告如SGS及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告随货物送达；3如免检品有1次不良发生,可转变为必检品,如接着连续3批来料检验为合格,又自动转为免检品;产品合格入库后贴免检标签,检验时按原材料抽检方法抽检；4免检品在收货时,只对厂商,品名,料号,数量,规格,颜色,角度,重量,品牌等内容与进料实物核对,相吻合签收,否则按32执行,且每批免检结果必须严格做好登记记录,作追朔之用;来料检验流程图。
来料检验管理规定GJ-PGGF-006
温州国杰健身器材有限公司文件编号: GJ- PG-GF- 007“来料检验管理规范”批准审核制定文件修订说明:序号版本日期修订人修订摘要1 2. 01、目的：规范进料检验过程，包括该过程中，技术资料和检验标准及时提供、更新，异常问题、异常物料处理的流程，确保检验的合理、有效、及时。
避免重复异常的再次发生。
使由供应商、客户本身提供的原材料及外协加工的半成品，符合规定的品质要求，工艺要求，和法律、法规的要求。
2、范围：适用公司各部门对物料到达、物料送检、技术资料和检验标准的提供与刷新、异常物料、异常问题处理的所有过程。
3、定义：3. 1上线挑选：批次物料不合格，但有部分物料合格，根据生产紧急等情况，将物料按程序发往生产线进行挑选的操作。
3. 2供应商挑选：批次物料不合格，但有部分物料合格，需要供应商到厂进行挑选的操作。
3. 3特采使用：必须满足不影响成品性能及重要材料特性等要求的物料，通过流程操作而使用物料。
3. 4加工使用：批次物料不合格，但有部分物料简单加工后能符合要求，根据生产紧急等情况，将物料按程序发往生产线进行加工的操作。
3. 5紧急物料放行:物料因生产急需而来不及检验，而一旦不符合规定要求，又能得到及时追溯或处理的条件下所作的物料放行。
3. 6来料批量不良:物料整批与资料、图纸、样品不符，车间无法装配或存在品质隐患的。
3. 7物料红色等级:物料判定不合格，当日内需要上线使用的，该物料处理时效为红色等级。
3. 8物料橙色等级:物料判定不合格，车间已经报缺料，第二天需要上线使用的，该物料处理时效为橙色等级。
3. 9物料黄色等级:物料判定不合格,使用时间为两天后，该物料处理时效定为黄色等级。
4、职责：4. 1物流部：负责物料到达后的送检、物料判定后的入库和物料管理工作4. 2I QC：负责来料的测量和监控，以确保符合原材料品质要求的产品投入使用，并对来料异常处理进行追踪和落实4. 3技术课：对旧物料异常的技术、标准问题提供支持和技术资料、标准上的更新。
来料检验确认管理规定
来料检验确认管理规定一、目的为确保所采购的原材料、零部件等物料符合规定的质量要求，防止不合格来料投入生产或使用，特制定本管理规定。
二、适用范围本规定适用于公司所有来料的检验确认活动，包括但不限于原材料、零部件、包装材料等。
三、职责分工1、采购部门负责与供应商沟通协调，确保供应商提供的物料符合采购合同中的质量要求。
及时将来料信息传递给质量检验部门。
2、质量检验部门负责制定来料检验标准和检验规范。
实施来料检验工作，判定来料是否合格。
对不合格来料提出处理意见，并跟进处理结果。
3、仓库部门负责来料的接收、存储和保管。
配合质量检验部门进行来料检验工作，提供必要的协助。
4、生产部门对检验合格的来料进行使用，并及时反馈使用过程中的质量问题。
四、来料检验流程1、来料接收仓库人员在接收来料时，应核对来料的品种、规格、数量、包装等是否与采购订单一致。
如发现来料存在外观损坏、包装破损等异常情况，应及时通知采购部门和质量检验部门。
2、检验准备质量检验人员在接到检验通知后，应准备好相应的检验工具、仪器和检验标准。
对新物料或首次供货的供应商，应确认是否有相关的检验规范和标准。
3、抽样检验质量检验人员应按照检验规范和标准的要求进行抽样。
抽样应具有代表性，确保检验结果能够反映整批来料的质量状况。
4、检验项目外观检验：检查来料的外观是否完好，有无变形、划伤、锈蚀等缺陷。
尺寸检验：测量来料的关键尺寸，是否符合设计要求和公差范围。
性能检验：对有性能要求的来料，进行相应的性能测试，如强度、硬度、耐腐蚀性等。
化学成分检验：对需要进行化学成分分析的来料，进行抽样送检。
5、检验结果判定质量检验人员根据检验结果，对照检验标准和规范，判定来料是否合格。
如检验结果合格，应在来料上贴上“合格”标签，并通知仓库办理入库手续。
如检验结果不合格，应在来料上贴上“不合格”标签，并填写《不合格品报告》。
6、不合格品处理质量检验部门对不合格来料提出处理意见，如退货、换货、挑选使用、返工返修等。
外协来料进货检验管理制度
外协来料进货检验管理制度一、总则1. 为了规范外协来料的进货检验管理工作，确保外协来料的质量符合公司要求，保障生产过程的顺利进行，特制定本管理制度。
2. 本制度适用于公司所有采购部门或相关部门追求的外协来料的进货检验管理工作。
3. 本制度所称外协来料指的是由外部供应商供应的原材料、零部件、半成品等。
4. 本制度由采购部门与质检部门联合制定并推行。
5. 所有采购人员应严格遵守本制度的相关内容进行操作，确保外协来料的质量。
二、检验标准1. 外协来料的检验标准应根据公司的相关质量标准及产品要求进行制定和执行。
2. 检验标准应明确包括外协来料的外观、尺寸、材质、性能、包装等内容。
3. 外协来料的检验标准应定期进行评审更新，保持与相关政策法规的一致性和适应性。
4. 外协来料的检验标准应在合同中明确约定，并向供应商进行告知。
三、检验方法1. 外协来料的检验应选用合适的检验方法，包括目测、量具检验、化学分析、机械性能测试等。
2. 检验方法应根据外协来料的特点和质量要求进行选择和制定。
3. 检验方法应由质检部门负责制定和确认，并向采购部门和相关操作人员进行培训。
4. 检验方法的执行应严格按照操作规程进行，确保检验结果准确可靠。
四、检验依据1. 外协来料的检验依据应当是国家相关标准、行业标准、公司内部标准和合同规定。
2. 外协来料的检验依据应明确在合同中约定，并告知供应商。
3. 外协来料的检验依据应在公司内部进行宣传和培训，确保相关人员都清楚并遵守。
五、检验范围1. 外协来料的检验范围包括其整个生产制造过程及从原材料采购到最终产品交付前的所有环节。
2. 外协来料的检验范围应根据不同的产品和供应商情况进行具体确定，并在合同中进行详细说明。
3. 外协来料的检验范围应在约定的范围内进行检验，确保产品的质量符合要求。
六、检验责任1. 外协来料的检验责任由质检部门负责。
2. 质检部门应派专人负责外协来料的检验工作，并明确其检验的权限和责任。
异常物料处理规范
异常物料处理规范（ISO9001-2015）一、目的为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本规范。
二、范围本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。
三、职责品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。
技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。
供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。
财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。
四、物料异常分类及结果判定（一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。
1、生产质量不达标生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。
如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。
2、数量差异数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。
此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。
3、异物异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。
例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。
4、物料变质变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。
此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。
（二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。
1、达到退货处理条件（1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。
（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。
2、达到允许采购处理条件（1）、物料的异常程度较小，不影响物料继续使用，（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后可以继续使用的。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
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名称：来料检验规范
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5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
来料不合格品管理规定
来料不合格品管理规定１. 目的：确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用和交付。
2. 适用范围：适应于DXC工厂内部不合格来料、生产线退料的管理。
各阶段检验测试作业之执行、评估、标识与隔离均适用，其它如工程试验、ECN等产生之不良依相关规定办理。
3. 定义：略4. 权责：略5.规定：5.1 不良品来源:5.1.1 物料承认为不合格的样品。
5.1.2 来料检验为不合格品。
5.1.3 制程批量不良物料。
5.1.4生产过程不良退料。
5.2 送样物料承认为不合格品：具体参照《新物料导入管理办法》（IC-ED-01）。
5.3 来料检验为不合格品：5.3.1当IQC检验或试验发现不合格时，应在不良品上粘贴红色箭头标签，并与良品明确区分。
5.3.1.1若检验符合允收水准，则由IQC检验人员分别在“来料检验单”（DXC-QDFM-30）上填不良品数和不良比例，由IQC判定此批来料合格。
5.3.1.2 若因不良数超出允收水准时，此批货判定为不合格，IQC在外箱贴上“待处理”标签及物品状态上盖红色“待处理”印章，并在其上清楚填写不良现象，并通知仓库立即将此不良货物移至不良品待处理区。
5.3.2 来料检验不合格，需特采时，IQC将按《进料特采作业规定》（IC-IQC-03）进行作业。
5.3.3 来料判定不合格，需退料时，采购部/PMC应立即联络该供应商，要求其在2日内或要求的时间内至公司处理。
所有大陆供应商之供货，应在7日内退货完毕。
超出此期限者，每日应收取相应保管费用；若在30日内仍未办理退货，则以报废处理，不付供应商该款项。
5.3.4 当IQC判定之不合格品系因采购下错单或工程图错误所致，经采购与供应商协调无法退货，且无法协助加工或无法用于其它机种时，由采购申请变卖或报废，责任部门填写再发防止对策后，呈总经理核准。
5.4制程批量不良物料：5.4.1 生产过程中发现进料批量产生异常时（不良率大于5%），由发现单位速反馈IQC并开出“制程/品质异常处理单”（DXC-QDFM-30），同时保留不良品与不良品原包装标签（现品票）交IQC确认，若确定为来料不良时，立即由IQC予以处理。
来料异常管理制度
来料异常管理制度一、总则为规范公司来料异常管理工作，保证产品质量和安全，提高客户满意度，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产过程中所有涉及来料异常的管理工作。
三、责任部门1. 采购部门：负责对原材料的采购工作，监督供应商质量，并负责来料异常的处理工作。
2. 质量管理部门：负责对来料质量进行监督检验，并对来料异常进行评估和处理。
3. 生产部门：负责根据来料异常处理情况进行生产调整，并对产品进行再检验。
四、来料异常的分类1. 品质异常：指来料品质不符合公司要求的情况。
2. 数量异常：指来料数量与采购订单不符的情况。
3. 时限异常：指来料交付时间超出约定时间的情况。
五、来料异常的处理程序1. 异常发现：当采购部门或质量管理部门发现来料异常时，应立即通知生产部门，并对异常进行记录和分类。
2. 临时处理：当发现来料异常后，采购部门应立即联系供应商，要求提供相关证明材料，并控制问题原料，避免继续使用造成损失。
3. 鉴定处理：质量管理部门应对来料异常情况进行鉴定和评估，提出处理意见，并及时通知采购部和生产部。
4. 处理决策：采购部、质量管理部和生产部应根据鉴定情况对来料异常进行处理决策。
5. 处理执行：对于已做出的来料异常处理决策，各相关部门应按照规定的程序和方法进行处理，并对处理过程进行记录。
6. 效果评估：各相关部门应对处理结果进行评估，并对处理过程中出现的问题进行总结和改进。
六、来料异常管理的相关规定1. 供应商管理：采购部门应建立完善的供应商管理制度，对供应商进行定期评估和监控。
2. 来料检验：质量管理部门应严格执行来料检验标准，确保原材料质量符合要求。
3. 来料审批：对于来料异常情况，应建立审批制度，明确处理人员和审批流程。
4. 备品备件：对于常用原材料，应建立备品备件库，以备不时之需。
七、来料异常管理的意义1. 保障产品质量：有效的来料异常管理制度能够保证原材料质量，从而保障产品质量。
2. 提高企业效益：规范的来料异常管理制度能够避免原材料浪费和损失，提高企业效益。
来料检验管理规范
来料检验管理规范1 目的为了控制进料的质量，对其进行预先鉴别，防止不合格物料流入生产线，明确来料检验工作内容及流程，确保来料检验工作有序的展开，特制定本规范。
2 适用范围本文件适用于事业部来料检验作业全部流程。
3. 职责3.1 产品质量部a.MQE负责对进料检验相关文件制作组织评审发行工作。
b.MQE负责对IQC以及相关人员的培训。
c.不断改进和提高来料检验的流程以及检验员的检验质量。
d.IQC依照SIP/规格书对来料、新产品物料、库存物料、上线不良物料进行检验、将检验结果记录在相应表单并上传SAP系统。
3.2 采购部a.负责填写《送检通知单》对来料进行送检。
b.协助产品质量部对异常来料进行处理。
c.新物料的送样。
3.3 工程/制造端研发部a.研发、工程负责制定出具规格书作为来料检验文件制作依据。
b.负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。
c.负责对样品的确认。
3.4 品质保证部a.SQE负责对供应商方面的不良品进行分析和反馈处理。
B.负责对样品的确认。
注：其他管理规范在文件适用范围内与本文件不符的，以本文件所述为准。
4. 工作程序：4.1检验前的准备：4.1.1对于所有物料，MQE负责在接到资源采购提供的物料确认单后，向采购&研发&项目部搜集以下资料。
资料包含：图1注：其中技术资料部分，由NPI在研发不同阶段统一提供给相关部门。
4.1.2MQE依据图1中的相关资料，制作物料的《来料检验规范》，《来料检验规范》必须根据产品、项目、专用料、通用料、按物料编码制作检验规范，包材、辅材等同于按品类检验规范执行。
如：结构类、包材类、电子类、辅料类。
注：每个物料的SIP均要注明环保检测项目。
4.1.3 MQE编制完SIP后，将标准同步以邮件或其它形式传到供应商处，并形成沟通记录单，以保证出厂检测等同或严于我司标准。
4.2产品检验机制4.2.1：跳批4.2.1.1阻容类物料、包材类物料：4.2.1.1.1正常情况检验合格3批连跳2批次检验1批次（核对标识贴合格标入库）4.2.1.1.2检验异常时继续连检3批合格后继续跳2批次检1批次依次循环4.2.1.2.非阻容类物料：4.2.1.2.1 所有物料连续5批次OK可跳1批检1批4.2.1.2.2 检验异常时继续连检5批次OK可跳批依次循环4.2.3让步接收4.2.3.1限度让步需与客户或者内部评审限量放行物料，需记做不良批次执行以上跳批机制4.2.3.2限度让步需对此批物料拒收后同步修订进料检验文件或者制作限度签样后从新送检进行进料检验，并同步执行以上挑批机制4.3 检验执行：4.3.1IQC接到“送检通知单”后，首先检查是否有供应商提供的的物料《出货检验报告》，确认供应商的《出货检验报告》上检验项目的要求必须大于或等于我司的要求；若供应商《出货检验报告》内容不符合我司要求，则作为不符合项，开具《来料检验报告》交MQE进行处理；注：针对多个订单但为供应商同一生产批次的物料，送货检验需在出货报告明示，来料检验需合批检验的需在来料检验报告中备注已便于后续追溯。
仓库来料不良管理制度
仓库来料不良管理制度一、总则为规范仓库来料管理工作，保障物料质量，提高物料利用率，特制定本制度。
二、管理范围本制度适用于仓库来料管理工作，包括来料检验、不良处理、质量跟踪等环节。
三、来料检验1. 仓库接收来料后，应立即进行检验。
检验项目包括外观、尺寸、标识等。
2. 检验结果应详细记录，并在验收单上标注合格或不合格。
3. 不合格品应立即进行处理，合格品存放在指定位置。
四、不良处理1. 检验出的不良品应及时通知供应商，要求采取措施整改，并提供整改报告。
2. 如供应商未能及时整改，仓库应制定对应的处理方案，包括退货、补货、报废等。
3. 报废品应在指定区域进行标识和封存，并定期清理销毁。
五、质量跟踪1. 仓库应建立来料质量档案，记录供应商信息、来料检验记录、处理记录等。
2. 定期对来料质量进行跟踪分析，及时发现问题并采取措施改进。
3. 对不同供应商的来料质量进行评估，建立供应商绩效评价体系。
六、责任制定1. 仓库来料质量由质量管理员负责，质量管理员应具备相关的专业知识和经验。
2. 仓储管理员负责具体的操作工作，保证来料的正确执行。
3. 仓库主管负责制定管理的具体措施和监督执行情况。
七、后勤支持1. 仓库来料管理应得到适当的后勤支持，包括设备、工具、技术培训等。
2. 配备专业的检测设备和工具，提高检验效率和准确性。
3. 定期进行来料管理培训，提高仓库人员的技能和意识。
八、监督检查1. 定期对仓库来料管理工作进行检查，发现问题及时处理。
2. 对不良品的处理和质量跟踪情况进行评估，改进管理措施。
3. 对仓库来料管理工作进行总结和归档，形成经验教训，提高管理水平。
综上所述，仓库来料不良管理制度是仓储管理中重要的一环，对于保证仓库物料质量、提高效率、降低成本具有重要意义。
仓库应严格按照制度规定落实管理工作，不断完善和提高管理水平，确保物流运作的顺畅和高效。
品质异常处理管理规定
5。5。1符合3。2中d、e、f任一项，作业品质异常成立。
5.5.2相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。
5.5。3针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时,可开立《品质异常联络单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。
5。5.4责任单位需于《品质异常联络单》需求期限前提出整改措施，由部门最高主管签核后回复异常反馈单位。
c、同一缺陷连续发生
d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求
e、机械发生故障或磨损
f、其他情形影响到产品质量时
3.3出货品质异常：
a、出货发现严重缺陷超过1%或轻缺陷超过3％;
b、客户投诉或抱怨；
四、职责
4.1来料品质异常：
品质部：
负责填写《来料检验报告》、《品质异常联络单》“异常显现描述"和“时效"
5.3。6如异常发生后连续2个月无生产,则强制结案，后续生产依正常检验执行。
5。4出货品质异常：
5。4。1FQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时,针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域.
5。4。2异常成立半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，
通知生产部安排返工.
5.1.5供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。
5.1.6品质工程师针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复.改善措施合格,则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行.
5.5.5异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。
5.5。6改善对策执行后，QC依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案。
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xxx
2
品质部
IQC按来料检验标准进行检验。并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
《IQC来料检验报告》
3
品质部
IQC检验不合格提供《IQC来料检验报告》。
《IQC来料检验报告》
4
品质部
IQC检验不合格物料通报给供应商，要求供应商提供8D改善报告.
《供应商品质异常处理报告》
5
品质部
IQC对来料不良通报给PMC、采购。
编制：
审核：
批准：பைடு நூலகம்
会签
总经办
财务部
人事行政部
业务部
工程部
厂务部
采购部
计划部
品质部
生产部
仓储部
其他
文件修改履历表
版本
更改内容
日期
修订人
首次制定
2018-9-7
1.目的
对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产。
2.适用范围
适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
来料不良纠正及预防措施要求
非电子件出现功能及其尺寸结构不良超过5%，外观不良超过10%，可靠性不良超过1%。
电子件出现功能不良及其尺寸不良超过千分之三，外观不良超过1%，可靠性不
良超过1%。
来料不良率超出和项中规定的比例，品质部应向供应商发出书面
的《供应商品质异常处理报告》，要求其改善，并跟进其改善状况，连续三批没有出现同样的不良方可结案。
说明：
1.正常物料IQC应在3个工作日内给出检验结果，三款以内（含三款）特急物料应在4个小时内检验完毕，三款以上每多一款特急物料每次 延长4个小时。
2.来料异常IQC在3个小时内必须处理完毕，采购在2个小时内必须回复完毕。
《IQC来料检验报告》
6
品质部
关于物料不良情况，结合生产计划，工程、生产、品质、采购评估处理方案。最终由总经理做最后的处理方案。
《IQC来料检验报告》
7
采购部
仓储部
由仓库文员打采购退货单退回供应商（采购退货单须PMC，采购签字确认），必要时由采购要求供应商补回良品数量。
《采购退货单》
8
品质部
采购部
MRB评审判定为加工或挑选的物料，由采购联系供应商协商加工费，必要时由工程部提供追加工方法和技术指导。
判定不合格
检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由总经理做最后的处理方案。再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。MRB评审判定为加工或挑选的物料，由采购联系供应商协商加工费，必要时由工程部提供追加工方法和技术指导。对于MRB判定为退货，由仓库文员打采购退货单退回供应商（采购退货单须PMC，采购签字确认），必要时由采购要求供应商补回良品数量。
来料检验
IQC接到“采购单”后，查核来料实物是否与“采购单”相符，若来料实物与“采购单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
IQC按照；来料检验标准进行检验，并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：
判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、物料名称、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字。
3.职责
仓储部：负责物料的点收、送检、入库及办理不合格物料的退货工作。
采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商及向供应商索取加工费。
MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
品质部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其供应商品质改善的跟进。
4.作业程序
来料接收、入库及送检
供应商交货时，仓管根据供应商送货单核对采购单号、物料名称、物料编号、规格及数量，确认无误后办理入库手续（在系统输入采购单），然后将xxx交品质部IQC进行验收，特急物料应在xxx上注明“特急”字样。
5 支持性文件
《产品标识与追溯性控制程序》
《不合格品控制程序》
《来料检验规范》
6 记录
《IQC检验报告》
《供应商品质异常处理报告》
《采购退货单》
7.流程图
流程图
责任部门
内容
备注
1
仓储部
根据供应商送货单核对采购单号、物料名称、物料编号、规格及数量，确认无误后办理入库手续（在系统输入采购单），然后将xxx交品质部IQC进行验收。