首末件检验程序
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
首末检管理规定
4.2.质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整 ；
品管部：4.3 负责首末件的确认，过程检验；
4.4.配合生产部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向生产部提出停机的权限；
5.首末件操作流程：
流程图 产前准备
首件生产
NG
自检
OK NG
组长确认
机械有限公司
编号：JH-QMS-03-45
首件流程图
生产部
操作工对首件生产的产品进行检验，确认符 合技术要求和工序要求，填写《自检记录表》 并签名（尺寸需填写具体测量数值）
生产部
《自检记录表》
班组长确认操作工每个首件都有做检验，并 对操作工的首件检验结果做确认签字
生产部
《自检记录表》
OK OK
QC 确认
QC 对生产的《自检记录表》做确认，确认 车间有正常进行首件自检工作，并核对检验 结果后在《自检记录表》签字
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准 备好生产所需的技术文件和工装治具，并确 认文件和治具正确性和适用后，派发给操作 工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资 料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第 一件产品
产，“首件”往往是指一定数量的样品；
3.2 末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件数 ；
3.3.控制要求：下列情况之一的，需进行首检：（首检时机）：——重新开机；——换
模、换料、换班或设备更换时；——工艺参数重新调整时；——工装、模具变更、
维修后；——生产场地发生变更等；
4.责任与权限
生产部：4.1 负责产品首末件的自检、互检；
首件产品检验程序
1.0 目的为了证实车间在生产大货前首件产品是否符合客签办及相关规格的工艺技术要求，防止造成成品批量不合格QC人员一定要对车间各道工序、半成品进行高标准检验，对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面细致的对比客签办及相关技术要求，做到有问题早发现、早处理、尽最大努力保证大货质量及交货期。
2.0 范围此程序适用于各新产品及每批次产品。
3.0 职责品质部门负责安排所有产品的首件检验和记录工作并组织召开质量会议。
4.0程序1，各生产阶段及生产成品完成时的第一件货品应及时安排QC人员检验，以比对客人签办，规格书及订单等做货资料，并执行外观，包装，功能，测试等既定检验以确认货品符合产品规格及安全标准，首件检验应填写检验记录并报QC主管确认，合格后签批首件样；2，首件检验应包括产品尺寸，产品规格，生产工艺，外观质量要求，功能，材料，包装等方面；首件检验报告详细记录发现的各种问题3，产品首件需执行产品适用的安全标准和客户要求进行测试，并保存相关测试记录。
4，首件检验发现任何与产品功能及安全要求等不符合的缺陷时，应授权QC立即停止生产，QC人员及跟单，生产，工程等有关人员举行质量会议并分析问题产生原因，制定相应的纠正措施，并监控纠正措施的执行和跟踪验证问提点是否被全部改善，确保问题改善后再次首件检验确认合格后才能放产。
5，大货生产前，QC人员知会各工序主要技术人员了解客户的订单资料：包括生产工艺、面料品质样、最终确认样、色卡、色样、客人确认意见或更正资料，特殊情况可携带客签办作对照。
确认所掌握的所有资料之间客户原始资料、最终确认样、产前样、工艺单、大货纸样等完全统一。
对于有不符之处及时反映给技术部、跟单部相关人员，以便及时确认。
6，大货开裁前通过对小批量试裁产品的试生产，由QC跟踪检查各工序特别是首件产品可及时发现并改进在大货生产中可能出现的一系列问题，确保批量生产的质量。
7，各工序对正在加工的首件产品，要按照图样、工艺规程、进行加工并自检，认为符合要求后，送检验员给予检验8，检验员对首件检验应严格对比客签办及相关规格确认合格后，盖合格章，挂卡，作标识。
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
首末件及制程检验办法
1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。
3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。
车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录3.内容3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。
（多工位的按一模）3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。
批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。
3.2制程3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。
检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件末件是产品切换前最后一件产品以及人员调换前最后一件产品。
产品首件鉴定和检验程序(含表格)
产品首件鉴定和检验程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首、末件比较检查办法
首、末件比较检查办法
1、目的
本办法目的是通过检查每批产品首件和末件的质量状态，验证设备、工装是否发生了变化，以预防批量不合格流入下工序。
2、范围
本办法适用于本公司用设备、工装生产的所有工序产品的首、末件检查。
3、术语
首件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后所加工产品的第一件；
末件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后连续加工一批产品的最后一件。
4、职责
4.1 生产部负责对每批产品的首、末件实施自检、互检并作好三检记录；
4.2 质量保证部负责对每批产品的首、末件实施专检并作好质量记录。
5、检查办法
5.1 对每台设备、工装生产的首件，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》实施自检和互检，判定合格后交责任检验工实施专检。
具体检查项目为：工、夹、模具容易产生变化的部位，对应检查产品
的部位如：零件重要尺寸、装配定位孔、基准型面等；部件相对位置、尺寸等（用检具检查），判定合格后，责任人在产品上作好明确的标识并保存好该首件；然后作好相应记录。
5.2连续生产一批产品停机后，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》对末件实施自检和互检并判定合格后，交责任检验工实施专检，具体的检验项目及要求与首件检验相同。
5.3末件检验完成后，由责任操作人员和检验员一起对比检查该批产品的首、末件质量状态，如果质量状态一致，设备、工装可以顺利投入下一批的生产；如果状态发生了较大变化，经判定产品已超出了标准，该批产品必须执行《不合格产品控制程序》，同时通知技术人员进行分析，决定是否对工、夹、模具实施整改。
同时对末件检验情况和首、末件比较情况作好记录。
首末件检验管理规定
首末件检验管理规定首末件检验管理规定1.检验流程2.首末件检验是指对生产过程中的首件和末件产品进行严格的检验和测试，以确保产品质量符合相关标准和规范。
以下是首末件检验的流程和步骤：3. a. 制定检验计划：根据生产计划和产品要求，制定首末件检验的计划和方案。
4. b. 确定检验项目：明确需要检验的部位、尺寸、质量、外观等项目，并准备好相应的检验工具。
5. c. 进行抽样检查：按照规定的抽样方案，从生产批次中抽取首件和末件产品进行检查。
6. d. 执行检验：根据检验计划和项目，对首件和末件产品进行严格的质量检验和测试。
7. e. 记录检验结果：将检验过程中发现的问题和数据记录下来，并填写相应的检验报告。
8. f. 分析检验结果：对检验结果进行分析，评估产品质量状况，提出改进措施。
9.g. 储存检验记录：将检验报告和相关数据资料进行存档，以备后续查阅和处理。
10.责任与职责11.在首末件检验过程中，各个岗位和人员需要明确自己的责任和职责，以确保检验工作的顺利进行和质量问题的及时处理。
以下是相关岗位和人员的职责：12. a. 生产人员：负责按照生产计划进行生产，关注生产过程中的异常情况，并及时处理或上报。
13. b. 质检人员：负责制定首末件检验计划和方案，执行检验操作，分析检验结果，提出改进措施。
14. c. 技术人员：负责协助质检人员制定检验方案，提供技术支持和指导，解决检验过程中出现的技术问题。
15. d. 仓库管理人员：负责配合质检人员进行产品入库前的质量检查，确保产品数量和质量符合要求。
16. e. 上级管理人员：负责对首末件检验工作进行监督和考核，确保检验质量和效率得到保障。
17.首件检验标准18.首件检验是对生产过程中的首件产品进行严格的检查和测试，以确保后续产品的质量稳定和符合相关标准。
以下是首件检验的标准和要求：19. a. 外观完好：产品外观应无破损、划痕、变形等质量问题。
20. b. 尺寸符合：产品的尺寸应符合图纸和工艺要求，误差在允许范围内。
首末件检验规定
首末件检验规定河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。
二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。
四、定义1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。
2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。
4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。
五、程序1、作业流程，见附件2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。
对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。
3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。
4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。
2011.7.16首末件检验流程生产通知首末件检验NO检验整改末件YES 首件YES NO复检入库继续生产。
首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定
首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定首末件检验的流程首末件检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量和生产过程的稳定性具有至关重要的作用。
以下是首末件检验的主要流程：首件检验的目的首件检验的主要目的是确保生产过程的工艺正确和使用零部件正确，以避免批量质量问题，同时及时有效的评估每个工序的第一件样品和最后一件样品也是首件检验的重要目的。
1.1 确保生产过程的工艺正确在生产前，需要仔细进行工艺流程设计并确保其合理性。
这包括明确每道工序的具体操作步骤、设备使用、工艺参数等，并验证工艺的有效性和可行性。
在生产过程中，要密切关注工艺过程并确保工艺的稳定性，一旦发现任何异常或问题，应立即进行调整和纠正，以避免出现批量质量问题。
1.2 确保使用正确的零部件在进行首件检验时，首先要确认使用的零部件是否正确和充足。
应建立完善的库存管理制度，确保库存中存放的零部件数量和种类与生产计划一致。
入库时，要严格把控零部件的质量关口，杜绝不合格品入库。
同时，应定期进行抽样检查，及时发现并处理不合格品，避免影响后续的生产过程。
1.3 评估每个工序的第一件样品和最后一件样品首件检验过程中，需要对每个工序的第一件样品和最后一件样品进行严格的评估。
首先进行外观检查，查看样品是否符合外观质量要求，如表面光洁度、无明显划痕等。
接着进行尺寸测量，使用测量工具对样品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
最后进行质量检测，通过检查样品的质量特性，如力学性能、化学成分等，确保其符合质量要求。
在最后一件样品检验完成后，与首件样品进行对比，评估整个批次的质量稳定性。
总结首末件检验是生产过程中不可或缺的环节，通过对其流程的详细了解，我们可以更好地把握生产过程中的关键质量控制点。
首件检验不仅可以帮助我们及时发现和纠正生产过程中的问题，还能确保生产过程的稳定性和产品质量的可靠性。
因此，在实际生产过程中，应充分重视首末件检验，并严格按照相关流程进行操作。
首件尾件确认作业规范
6.0相关文件
序号
文件名称
文件编号
6.1
《不合格品管理程序》
QEP-品-010
7.0相关表单
序号
表单名称
表单编号
文件/记录保存部门
文件/记录
保存期限
7.1
【前工序首件记录表】
QER-品-001
品管部
3年
7.2
【固晶首件检验记录表】
QER-品-003
品管部
3年
7.3
【焊线首件检验记录表】
QER-品-006
品管部
3年
7.4
【压盖首检检验记录表】
QER-品-015
品管部
3年
7.5
【印码首件检验记录表】
QER-品-016
品管部
3年
7.6
【贴片首件检验记录表】
QER-品-019
品管部
文件制(修)订履历
版本
工程变更通知号
制(修)订内容
生效日期
制(修)订
核准
A
首次发行
2019.09.26
Lh
L H
分发部门及份数
部门
份数
部门
份数
1.0目的
为了防止产品出现批量性的不合格，特制定首件、尾件确认相关的作业流程要求。
2.0范围
适用于生产之所有系列产品。
3.0定义
3.1首件检验：产品批量生产前或正常生产过程换班次或出现异常后生产的第一件或前几件产品的检验。
3年
7.7
【贴膜首件检验记录表】
首巡末件检验制度
首件、末件检验制度为了提高产品合格率，有效监控每一个批次产品状态。
保证产品各个工序的质量稳定性，特此增加首件、巡检、末件保存制度，检验的产品暂存在首件盒内，直到该批次产品生产结束，检验产品才可以流入下序生产。
一、首末件检验要求，状态处理。
1、如果首件不合格，请操着停止生产，班长级相关人员及时整改，合格后开始生产。
2、如果首件合格，巡检、末件不合格，该批次该工序产品第一时间隔离、挑选、返工。
3、如果首件合格，巡检、末件合格，可流入下工序生产。
4、首件由操作者（架模工）交到检验台，有检验员检查、确认签字、盖章后，操作工人保存在首件盒子内，到该工序生产结束。
5、检验员在生产过程中随机对该产品进行巡检，巡检产品可保存在首件盒子内。
6、操作工人在生产结束时、最后一、二件必须保存在首件盒子内，检验员对末件进行检查。
末件必须是最后一两件，不可中途在产品中挑选。
7、首件请放在机床台面空置区域，便于检验查看。
8、机床台面请不要放置工具、不相关产品，产品冲压后请不要放在工作台面，及时放置到框子内。
二、首末件判断产品责任制度。
1、首件检验不合格，检验员要求操作者停止生产，操作者通知架模工、班组长整改合格，后生产。
如果没有整改合格就生产，主要责任在操作者、班组长、架模工承担。
可放行的质量问题，必须走“不合格品报告”程序，不得私自口头放行。
2、巡检不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。
没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。
3、首件不合格、巡检合格，末件检验不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。
如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。
没有重新首件的操作者、架模工责任。
检验员职责区域划分。
首末件检验程序
1目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。
1.2每个工序的第一件样品、最后一件样品、生产过程得到及时有效的评估。
2范围2.1适用制造过程当中所有首末件检验、过程检验的活动。
3定义3.1首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或成品。
3.2末件检验: 每班下班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的最后一件半成品或成品。
4涉及部门4.1质检部4.2生产部4.3技术部5一般原则5.1首件检验进行时间5.1.1每个班上班时。
5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。
5.1.3设备重新开机后。
5.1.4生产过程中设备重新调整后。
5.1.5工装模具调整后。
5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。
必要时对一些重要的参数，进行SPC数据分析。
5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。
除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。
5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。
5.6首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书进行。
5.7生产部员工必须确定用于制作首件的各零件规格正确, 并有正确的标识卡。
5.8生产班长和员工必须确保首件经过了质量部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。
5.9生产部经理, 班长等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首末件检验、过程检验的培训。
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
首件检验流程规范
首件检验流程规范奥桑机械首件确认作业指导书（草案）一．目的为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。
二、首件检验确认定义：1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品；2.各工序停产后恢复生产的首件产品；3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。
5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。
6.每天开始生产的首件产品三、首件检验确认程序一）件检验确认准备7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。
9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责二）首件检验10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。
12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。
13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。
签字不完整，不能进行生产。
三）检验异常处理14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。
15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。
16.预防措施执行后，由QC及确认措施有效，开始重新首件生产。
17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。
18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。
首中末件检验规范 (1)
首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首检检验流程规定
4.2互检：自检合格后由主管或组长对作业人员的检验结果进行复检，合格后交予专检人员。
4.3专检：由专职检验员（跟班化验员）进行检验。
4.4专检合格后，跟班化验员对检验合格的首件产品贴上标签、留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，生产结束后送留样室。
文件修订记录
文件编号:HZ---QP3002
文件名称:车间首件检验流程规定
项次
日期
修订内容
版本
1
2012/04/21
新版发行
00
ห้องสมุดไป่ตู้审核：
生产：
草拟：
1.0目的：
为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定本规定。
2.0范围：
适用于本公司生产过程中的首件检验工作。
3.0定义：
3.1首件：指每班开始生产或过程发生改变（如更换品名、规格、原材料，调整设 备、工艺等）后生产出来的第一件或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
4.5首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行生产、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
4.6首件检验完成后由跟班化验员填写《首件检验记录表》，参与“三检”人员须共同签字，质量管理部存档。
5.0首件检验项目及要求
首件检验项目及要求符合《首件检验标准》。
3.2首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如更换品名、规格、原材料， 调整设备、工艺等）后加工的第一件或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可批量生产。
4.0首件检验流程
第一瓶水出灌装间后，跟班化验员须先对水质进行化验，合格后方可继续生产。
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表單編號：QAR-032
修改記錄：日期／版本 REV
90 年 04 月 25 日／1 版 92 年 11 月 20 日／2 版 年 年 月 月 日／3 版 日／4 版
核
准
審 何 先 民 11.20’03
查 製作 黃 佳 雯
11.20’03
張 承 梅 11.21’03
表單編號：QAR-002
制訂日期 09.09’00
新和金屬工業股份有限公司 標題：首末件檢驗程序
表單編號：QAR-032
制訂日期 09.09’00
新和金屬工業股份有限公司 標題：首末件檢驗程序
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H2-00003 1／ REV.2 3／3
附件一：首末件檢驗流程
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項Leabharlann 目單位生 產
壓鑄／機加
通知首末件檢驗
壓鑄／機加
末件 OK
檢 驗
NG
首件 OK
整 修
NG
文件編號 版 本 頁 次
H2-00003 1／ REV.2 2／3
5.4 末件由壓鑄及機加單位，送至品保部門檢驗，仍依首末件檢查表 之項目逐一檢查，並記錄簽署。 5.5 首件檢查樣品，須保留至末件檢查合格以後，一起退回壓鑄、機 加單位回爐。 6.相關資料／文件： 6.1 品質記錄管制程序（H2-00012） 。
制訂日期 09.09’00
新和金屬工業股份有限公司 標題：首末件檢驗程序
文件編號 版 本 頁 次
H2-00003 1／ REV.2 1／3
1.目的：為確保生產產品尺寸之正確，並防止大量不良之發生，特訂定本 程序。 2.範圍：凡製造部門生產之首末件檢驗屬之。 3.權責：品保部門，但凡屬B工令產品機加之生產首件量測由機加及品保部 門共同執行。 4.定義： 4.1 壓鑄生產之首件：係指模具上模生產高速射出之後（已包含新品 生產，物料變更、設變，改變製造流程，主要設 備生產變更時） 經作業員認為可列為正式良品之 第一件或生產中模具因配件損毀更換 待修改後 ， 再生產之第一件。 4.2 凡屬B工令產品上模生產之首件：係上模生產或條件調整後之首件 確認。 4.3 壓鑄生產之末件：係指此產品派工單生產結束後，最後一個樣品 鑄件。 5.作業內容： 5.1 作業流程，如附件一所示。 5.2 首件產出時，壓鑄件由壓鑄單位將首件送至品保部門由量測人員 依首末件檢查表項目逐一檢查，並記錄簽署。機械加工件由該單 位人員送交品保部門設定之程式進行尺寸量測，並出據報告送該 單位主管判定。 5.3 如發現物品尺寸不合規定，即通知品保部門主管判定，若判定不 合格，須停機處理或換模生產時，則由壓鑄或機加單位及品保部 門主管共同決定，並記錄於首末件檢查表，經改正再依首末件檢 驗程序，進行複檢。