钴钼系催化剂的硫化

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钴钼系耐硫变换催化剂装填及使用过程注意事项

钴钼系耐硫变换催化剂装填及使用过程注意事项钴钼系耐硫变换催化剂装填及使用过程注意事项摘要：摘要：从钴钼系耐硫宽温变换催化剂的装填、硫化、接气、操作等方面简述了其生产中的使用要求，提出了操作过程中的注意事项。

关键词：钴钼系催化剂装填硫化活性一、装填催化剂的装填是一个十分重要的步骤，要分层装填，每层都要整平之后再装下层，装填后的床层必须平整均匀，严防疏密不均形成沟流，影响催化剂的使用。

1.装填注意事项1.1当汽气比、CO变换负荷选定后，可简单地由操作压力确定空速。

空速以半水煤气为准，如果原料气中CO含量体积分数约为45%，则选定的空速适当降低。

1.2为防止气体偏流，每段床层的高度不应小于1 m，床层高径比以0.5～1.0为宜。

1.3催化剂装填时，其上下均要铺设铁丝网下面2层，上面1层，在上层铁丝网上放置高度为50～100 mm的耐火球或铝球，以防止冷凝水直接接触催化剂。

二、硫化1.硫化过程注意事项在钴钼催化剂中，Mo是主催化剂，Co是助催化剂，对钴钼催化剂的硫化主要是对Mo的硫化。

Mo在硫化时一般Mo+6、Mo+5、Mo+4 3种价态存在，Mo+5与变换反应中的变换活性有关，，由于Mo+6、Mo+4 同时存在，因此Mo不能完全被还原，为保证硫化完全彻底硫化时应注意以下几点。

1.1干态硫化一般在硫化之前，首先应对催化剂升温，脱除吸附水。

1.2提高H2S浓度高硫浓度可保证硫化反应的需要，并缩短反应时间，不过在硫化初期不要将H2S含量提得太高，应采取逐渐渗透的方式，避免反应过急，使催化剂温度波动过大。

1.3低温硫化当床层温度达到180℃时，将气体入口温度降到170～180℃，然后加入CS2，使催化剂在H2S吸收区反应，可避免硫化初期温度超过200℃而引起的异常激烈反应。

主要硫化阶段为180～300℃为保证温度，应将炉温控制在250℃左右，并逐步加大CS2的量。

当分析显示变换炉出口H2S达到1 g/m3或进出口H2S含量相等时，保持运行2 h 即为合格。

硫化过程中注意要点

硫化过程中注意要点钴钼系耐硫低变催化剂硫化过程的控制要注意以下几点：①控制好升温硫化温度。

既要控制升温速度，又要保证床层能达到硫化最终温度。

②CS2加入量和加入时间的控制。

初期加入量小，逐步增加。

升温至20 0℃左右加入CS2。

③稳定操作。

空速、电加热功率、CS2加入量是硫化操作的三个主要调节手段。

在实际操作中应稳定CS2的加入量，以调气量为主、调电加热器的功率为辅。

④硫化要完全。

从硫化时间、床层温度、炉出口H2S浓度判断硫化终点，保证催化剂达到最佳活性。

在硫化操作中，应注意：1. 用半水煤气硫化，应控制半水煤气中氧含量≤0.5％，严防氧含量超标，并作预见性调节。

用变换气硫化时应防止床层带水。

2. CS2的加入时间不能过早，也不能过晚，一般在催化剂升温至200℃左右加入。

3. 严防油污带入床层。

油污易在高温下炭化，沉积于催化剂颗粒之中，影响催化剂的活性。

油污主要来源，一是半水煤气中带油，特别是回收压缩二段余热后，半水煤气带油更多，因此要经常排放油水分离器、焦炭过滤器倒淋。

二是通过CS2带入。

CS2是有机溶剂，CS2贮罐阀门等所带油污会溶于CS2而带入床层，因此要预先把硫化系统的油清洗干净。

4. 硫化过程中要加强H2S的分析，开始每小时一次，后期半小时一次，分析结果力求准确。

5. CS2是易燃危险品，硫化时要注意安全，加强管理，谨慎操作。

用固体硫化剂代替CS2硫化比较完全。

6. 用高硫煤制得，半水煤气中H2S含量大于2g／m3(标)，硫化时可以不加CS2，利用未脱硫的半水煤气自然硫化。

但硫化时间长，催化剂的活性一般不如采用CS2硫化效果好。

因此，自然硫化较少采用。

耐硫变换催化剂及其使用技术

耐硫变换催化剂及其使用技术1．钴-钼系耐硫变换催化剂及其使用工艺1.1加压气化工艺及其耐硫变换催化剂众所周知,在合成氨厂中，合成氨原料气中一氧化碳的变换通常是在铁-铬变换催化剂的存在下进行：CO+H2O<----------->C02+H2+Q以铁为主的催化剂，由于其中(300～450℃)活性高，价格低廉，几十年来一直被广泛用于一氧化碳和水蒸气的变换反应。

这种催化剂的缺点是水蒸气消耗高，在高硫气氛中，其变换活性低。

因此，几十年来合成氨的净化流程历来是先脱硫后变换再脱碳。

高温的粗煤气经经降温脱硫，在升温补入水蒸气变换，这样就带来流程长，能耗高的缺点。

五十年代，重油部分氧化工艺用于制合成氨原料气，之后，又开发了水煤浆德士古气化制合成氨原料气。

针对直接回收热能的冷凝流程，为了充分利用气化反应热及气体中的水蒸气，国外首先开发了一种钴-钼系耐硫变换催化剂串联于气化之后，实现了先变换然后再脱硫脱碳的工艺，从而缩短了流程，降低了能耗。

由于重油（或渣油）部分氧化工艺以及水煤浆德士古气化工艺都是在较高的压力(一般在3.5～8.OMpa)下进行，而且气体中的一氧化碳浓度较高（46～４８％），水蒸气浓度高(汽/气比高达1.5)，反应热较高，(第一段出口温度可达450～460℃)，因此要求用于该流程的耐硫变换催化剂能耐热、耐水汽和耐高压，催化剂有较高的强度和稳定的结构，使之具有足够的使用寿命。

这种催化剂一般在载体中添加了镁及其它一些添加剂，或采用一些特殊的制法以稳定载体和催化剂的结构。

我们把这种催化剂归为耐高压的中温型钴-钼耐硫变换催化剂。

近十多年来，我国已引进了一批油气化和水煤浆加压气化的大、中型化肥（化工厂），形成了应用这类型钴-钼耐硫变换和节能工艺的一个系列。

1．2中串低流程及其变换催化剂国内煤固定床气化制合成氨原料气的工艺，几十年来一直采用铁-铬型催化剂用于一氧化碳的变换反应，净化工艺一直采用先变换后脱硫脱碳的工艺。

耐硫变换催化剂硫化过程

31一、硫化剂的种类合理选用硫化剂是预硫化技术应用的关键，目前常见的硫化机主要划分为以下几种：1.有机硫化剂。

有机硫化剂主要包括有机过氧化物、含硫促进剂和多硫聚合物等，与元素硫一样，有机硫化剂在硫化反应时同样存在反应剧烈、放热集中等问题，而且有机硫化剂预硫化催化剂存在释放硫现象，不利于运输和装填。

2.无机硫化剂。

目前常用的无机硫化剂有元素硫、硫化氢、二硫化碳和硫代硫酸铵等，元素硫作为硫化剂的最明显优势是硫化效率高，与其他硫化剂相比，单位质量硫化剂中硫的含量最高，1mol元素硫可以生成8mol的硫化氢。

而且元素硫常温下化学稳定性较好，不易与空气发生作用，存储、运输和装填较为便利。

但元素硫与催化剂作用较弱，同时硫化反应剧烈，很容易使催化剂烧结。

3.混合硫化剂。

单一使用有机和无机硫化剂在实际应用中都存在一定缺陷，为此，诸多学者将研究重点放在混合硫化剂上。

像将元素硫与石蜡混合作为混合硫化剂或是溶于含有硫醇、脂肪酸的有机聚硫化合物溶液中。

目前常见集中硫化剂的物化性质如下表1所示：表1 硫化剂物化性质二、预硫化反应机理1.硫化剂分解硫化剂分解是指硫化剂在催化剂作用下通过硫化工艺发生化学反应生成硫化氢的过程。

结合上文给出的几种常见硫化剂写出硫化剂分解过程中发生的化学反应表达式如下：（1）二硫化碳 4H 2+CS 2=CH 4+2H 2S（2）二甲基二硫化物 3H 2+CH 3SSCH 3=2CH 4+2H 2S （3）二甲基硫化物 2H 2+CH 3SCH 3+2H 2=CH 4+H 2S （4）乙硫醇 H 2+CH 3CH 2SH=CH 3CH 3+H 2S（5）正丁硫醇H 2+CH 3CH 2CH 2CH 2SH=CH 3CH 2CH 2CH 3+H 2S 2.催化剂活性组分的相态转化耐硫变换催化剂硫化过程的主要目的有两点，第一，使催化剂中的活性组分处于最佳活性价态。

第二，将催化剂中的金属活性组分转化为硫化物。

钴钼系变换催化剂的硫化步骤和方法

硫化步骤:触媒升温硫化曲线表:阶段执行时间(hr) 空速(h-1 ) 床层各点温度(℃) 入炉H2S含量(g/Nm3 ) 备注1.升温12~14 200~300 常温~210 用煤气将系统置换合格后推电炉升温2.硫化期20~24 100~200 210~300 10~15 待出口气的H2S含量≥3g/Nm3 ,床层穿透3.强化期109 100~200 300~350350~450 15~20 变换炉出口H2S含量≥10g/Nm34.降温置换~8 200~300 180~200 0.05 出口H2S含量≤0.5g/Nm3 ,并入系统生产1、煤气升温阶段(1) 常温~120℃(6~8h),120℃恒温2 h,120~200℃(4h)。

(2) 按升温硫化流程调节好有关阀门,压缩机1台三出送气压力<0.2MPa,最大循环气量15000Nm3/h。

(3) 待电加热器、变换炉各处煤气置换O2<0.5%,电加热器通气正常后,启3组电炉丝开始煤气升温。

(4) 打开循环气体出口阀,关低变炉出口DN150放空阀,将循环气体导入压机一入煤气总管,开始循环升温。

(5) 电加热器升温时,采取必要措施严格按升温曲线进行。

升温期间视各段温升情况及时增减电炉丝组数,调节各段进气阀开度、气量或煤气换热器进出口煤气副线阀等。

当两变换炉床层温差较大时,可用进两炉的升温煤气阀调节不同入炉点的气量。

(6) 升温期间,严格控制煤气中O2<0.5%,防止电加热器起火**,严格控制煤气系统压力不得超过0.3MPa。

(7) 恒温前应先降低热煤气温度。

(8) 在煤气升温结束前3h,两硫化罐应按要求灌装好CS2,并连接好N2瓶,升压至0.45~0.5MPa、并排水后备用。

(9) 升温期间,要注意及时排放油分离器和活性炭滤油器导淋,严防油水带入系统。

(10) 循环升温时,不必开放空,待硫化开始后,可在系统出口处打开放空置换一部分气体,以补充氢气含量。

钴钼系耐硫变换催化剂硫化工艺的选择和应用

Ａｂｔａｔｔｗｓｖｒｏｔｎｏｈｐｌａｉｎｏｕｎｆｃｂｔｍｏｙｄｎｍｕｆｒ—ｔｌｒｎｈｆｃｔｌｓ．ｓｒｃ：Ｉａｅｙｉｍｐｒｔｆｒｔｅａｐｉｔｆｃｒｇｏｏａ — ａｃｏｉｌｌｂｅｕｓｌｕｏｅａｔｓｉａａｙｔｔＳｌｄｆｃｉｎｄｒｃｌｆｃｅｈａａｙｉｏｖｒｉｎｒｔ，ｓｂｌｙａｄａｔｉｉ．Ｔｅｅｗｒｉｅｅｔｒｃｓｕｆｅｅｆｔｉｔａｆｔｄｔｅｃｔｔｃｎｅｓｏａｅｔｉｔｎｃｉｔｌｅｈｒｅｅｔｄｆｒｎｏｅｓｉｅｏｅｙｅｌｃａｉｖｙｆｗｏｆｐｏｎｉａｓａｄｇｓｃｃｅｆｒｔｅｓｌｄｆｓｌｒ—ｔｌｒｎｈｆｃｔｙｔＢｌｂｒｔｎａｄｐａｔａｐｌａｉｎｆｏｅｔｍｅｐｓｎａｙｌｈｕｆｅｏｕｆｏｉｕｏｅａｔｓｉａａｓ．ｙｅａｏａｉｎｒｃｉｌａｐｉｔｔｌｏｃｃｏｃｎｒｓｏｅｅｔｉｅｅｔｕｉｇｐｏｅｓｈｅｔｃｒｇｓｌｔｎｗｓｇｔｈｃｓｈｌｆｌｆｒｇｉｉｇｔｅｐａｔａｏｔｔｆｔｓｗｏｄｆｒｎｒｒｃｓ，ｔｅｂｓｕｉｏｕｉａｏ，ｗｉｈｗａｅｐｕｕｄｎｒｃｉｌａｈｆｃｎｎｏｏｈｃ
ａｐｌａｉｎｏｈｎｆｃｕｒｒ．ｐｉｔｆｔｅｍａｕａｔｅｓｃｏ

Co - Mo 系耐硫变换催化剂的硫化处理

Co - Mo系耐硫变换催化剂的硫化处理1、硫化反应耐硫变换催化剂在使用前一般要将其活性组份的氧化态转化为硫化态,这一转化过程称之为硫化。

钴钼系耐硫催化剂的硫化反应在热力学上可用下列式子表示:CS2 + 4H2 = 2H2S + CH4 + 230. 45 kJMoO3 + H2 + 2H2S = MoS2 + 3H2O +48. 15 kJCoO + H2S = CoS + H2O + 13. 4 kJCO + 3H2 = CH4 + H2O + 214. 8 kJCO＋H2O = CO2＋H2 +41.19 KJ/mol2H2 +O2 =2 H2O + 241. 83 kJ上述反应均为放热反应。

常用的硫化剂有CS2和H2S两种。

其中H2S来自高硫煤气或固体硫化剂, CS2可直接加入原料气。

另外,硫氧化碳等有机硫也可作硫化剂。

2、硫化反应机理在催化剂的硫化过程中，不论采用何种硫化方法，最基本的硫化剂就是H2S。

因此只要在硫化条件下容易提供H2S的物质都可用作硫化剂。

工业上通常采用低分子量的有机硫化合物和无机的固体硫化剂。

硫化过程通常分为两个反应步骤，即硫化剂的分解和催化剂活性组分的相态转化。

（1）硫化剂的分解硫化剂的分解是指硫化剂在催化剂正常的硫化工艺条件下，硫化剂与氢气或水发生化学反应生成H2S的过程，下面是常见的几种硫化剂及其分解反应。

CS2(二硫化碳)十4H2＝CH4十2H2SCOS(硫氧碳)十H2O＝CO2十H2S（2）硫化对耐硫变换催化剂的作用：使催化剂中的金属组分即活性组分由氧化态变成硫化态，如MoO3变成活性物种MoS2；使催化剂中的活性组分处于最佳活性价态，以Mo为例，Mo由MoO3中Mo6+经过硫化变为活性物种MoS2。

MoO3和CoO在催化剂硫化过程中发生的化学变化表示如下：（3）硫化剂的选择从硫化剂的分解反应上看，其最终产物为H2S，理论上认为除本身的分解反应外，不会对催化剂的硫化过程造成影响。

钴钼系催化剂反硫化的处理

中图分类号：ＴＱ１３２７１．，ｌ文献标志码：Ｂ文章编号：１０ — ４０（０１０ —０５００３６９２ｌ）２０５２
Ｔｒａｍｅｏ — ０ＣａａｙｔＩｅｓ－ｕｆｒｚｔ０ｅｔｎｔｆｒＣｏＭｔｌｓｎｖｒｅＳｌｕｉａｉｎ
第３７卷第２期
２１年Ｏ１４月
化ｘ设计通讯－
ＣｈｅｉａｍｃｌＥｎｇｎｅｉｓｇｉｅｒｎｇＤｅｉｎＣｏｍｍｕｃｔｏｎｎｉａｉｓ ’ ５５ ‘
钻钼系催化剂反硫化的处理
曹昭军，吕洪浩，汪宇安
２钴钼系催化剂反硫化的原因分析
第二个月的一天，控制室监控人员反映，中变炉
热点温瞍突然从１３Ｃ下降到３７Ｃ．波动幅度２８
较大，明显出现异常。技术人员立即对当时各种
运行数据趋势图进行调查．具体情况如下：系统
２００５年根据我厂的操作经验，笔者对钻钼
系催化剂接气过程中超温问题进行了讨论，并在
似现象，并且一次比一次情况严重，而且，中变炉的热点温度仍存在不断下降的趋势，每次波动后，热点温度很难再恢复到原来的状态。我们虽然每次都做了调整，但只能暂时稳定炉温，没有
（州开阳化１有限公 ห้องสมุดไป่ตู้ ．贵州丌阳５００）贵：５３０

浅谈Co—Mo系宽温耐硫变换催化剂的硫化

含量，操作温度越高，汽气比越大，要求最低的Ｈｓ含量也相应提高。
１３有突出的耐硫与抗毒性能．
因钴钼系催化剂的活性组分是硫化物，可以耐总硫达到每立方米几十克，对其他有害物质的抗毒性也比较好，量的Ｎ，ＨＮ，６对催化剂的少Ｈ，ＣＣＨ等
ＤｉｃｓｉｎｎｓｌｕｉａｉｎｆｒＣｏ —Ｍｏｔｐｕｆｒｔｌｒｎｈｆｃｔｌｓｓｓｕｓｏｓｏｕｆｒｚｔｏｏ－ｙｅｓｌｕｏｅａｔｓｉａａｙｔｔ
Ｈｏｎ，ｕｏｈｎｕＬｉＣｈｎＧｕｃｅｇ
１４强度高。．寿命长。床层阻力小对于钴一钼等耐硫催化剂，一般用活性氧化铝
变换催化剂的硫化技术进行分析，对工业应用中的
浸渍法或混碾法制备，内部无死孔，无压差，不易粉
维普资讯
２００７年５月
钴一钼等耐硫催化剂的活性温区为１０— ６５０ｏ但作为宽变催化剂使用需要存在一定的Ｈｓ０Ｃ，
耐硫变换催化剂大多采用Ｃ、ｏｏＭ金属元素作活性组分，并以氧化态分散在多孔的载体上。大量的试验结果表明，催化剂的活性相为硫化态，也就是说催化剂在使用之前必须进行硫化处理，在硫化剂
催化剂（ｏＣ —ＭｏＭｇ／Ｏ—Ａ，；一类为适用于低１）另０压（＜．ａ的低温耐硫变换催化剂（ｏ—Ｍｏ— ３０ＭＰ）Ｃ
ＫＡ２３。／１）０

低温变换催化剂升温硫化总结

低温变换催化剂升温硫化总结1、概述随着我国合成氨工艺的不断改进，低温变换催化剂的应用越来越广泛。

本公司变换装置采用的就是钴钼系低变耐硫变换催化剂。

由于耐硫变换催化剂的活性组分钴和钼是以氧化态的形式分散在多孔载体上，而催化剂活性相为硫化态，因此在使用前须进行硫化处理。

催化剂的硫化是耐硫变换催化剂应用的关键步骤，直接影响着催化剂的变换活性和稳定性，也将直接影响变换工段的生产负荷、合成气质量和蒸汽消耗等。

本文以变换四段催化剂升温硫化为例，对低变催化剂升温硫化过程进行总结。

2、工艺流程叙述在低变工艺中，因催化剂装填量较大，为减少放空量，本装置采用气体循环硫化法。

工艺气从变换炉四段出来后，经气气换热器与硫化风机出口的工艺气换热，将气体热量回收，进人变冷器降温至常温，进入3#分离器分离液态水，之后工艺气进入硫化风机，维持硫化风机入口处正压，由硫化风机将工艺气送至气气换热器，然后进入电炉加热，最后进入变换炉四段。

由于在硫化过程中要消耗氢，在硫化风机入口处连续加入少量新鲜煤气。

为防止惰性气体在循环气中积累，在3#分离器处设一放空管，连续放空少量循环气，使循环气中H2体积分数维持在25%以上。

CS2从电炉出口加入。

3、升温硫化原理及过程一、硫化原理催化剂中的活性成分是以氧化态形式存在，生产时，须将其转化为硫化态才能显示出催化剂的高活性。

为加速硫化过程，通常采用外加硫化剂（CS2）方法进行，其反应方程式为：CS2 + 4H2 ←→2H2S + CH4 —246KJ/mo （氢解反应）MoO3 +2H2S +H2←→MoS2 +3H2O —48.1 KJ/molCoO + H2S ←→ COS +H2O —13.4 KJ/mol这些反应都是放热反应，特别是CS2的的氢解是很剧烈的放热反应。

二、升温硫化的过程1、升温阶段：四段硫化阀进出口保持全开，加大循环气量和严格控制电炉出口温度，在较低的温度下脱除催化剂的物理水，当触媒下层温度还在120℃以下，必须控制电炉出口温度不得超过150℃；触媒下层温度到120℃后，恒温4小时，以防脱水过猛和未脱除干净而升温使催化剂结块，物理水全部脱除干净后再升温，将温度升到220℃，再恒温2小时。

QCS_04催化剂的硫化过程及注意事项1

按升温曲线进行操作，当床层入口温度达到
4.4 一旦发现床层温升过快，或床层温升
200~240℃时，通入工艺气并调整床层温度使将要达到 430℃时，要立刻切除二硫化碳并引
床层入口温度达到 220℃，保证床层温度稳定，氮气降温。
空速控制在 500-1S，调整气体组份，使入炉气体
4.5 硫化时保证用干净含水少的粗煤气，
4.2 床层有硫化氢穿透并不是催化剂硫化
分析出口变换气 H2S 含量，并持续通入 CS2 当反应的结束，一般硫化氢穿透时，要持续 6~8 小
变换炉出口硫含量＞15g/M3，床层温度在时，然后床层出口的硫化氢含量才突长。此时硫
350~450℃范围内，即可关闭进出口阀门，进行化从变换炉出口硫化氢为 700PPm 至
进行 3.2.1 升温阶段：按
30~40℃/h 速率，把催化剂床层
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化剂中活性组分钴、钼以氧化钴、氧化钼的形式
存在，使用时应首先进行硫化，使活性金属氧化
物转变成硫化物，使催化剂具有活性。催化剂的
ÁÁÂ科技论坛
QCS-04 催化剂的硫化过程及注意事项
崔万良（中煤鄂尔多斯分公司图克化肥项目组,内蒙古鄂尔多斯 017200）
摘要：详细叙述了 QCS-04 催化剂的硫化过程和注意事项，以保证催化剂的良好运行效果。关键词：硫化;活性;催化剂
1 概述
3.2 硫化可分为四个阶段
表1
QCS- 04 催化剂是齐鲁公司研究院开发成功的一种具有特殊载体并含有新型功能助剂的钴、钼系一氧化碳耐硫耐油变换催化剂。新鲜催

钴钼系耐硫变换催化剂

钴钼系耐硫变换催化剂哎呀，今天咱们聊聊钴钼系耐硫变换催化剂，听起来是不是有点儿拗口？但别担心，咱们就把它聊得轻松有趣，保证让你听得懂、记得住！首先呢，钴和钼这两位老兄可不是随便的人物，它们可是化学界的明星。

钴呢，大家可能知道，它常常出现在电池和合金里，而钼呢，那就是一位默默无闻的好帮手，常常被用来增强材料的耐热性。

两者结合在一起，那真是碰撞出火花，让我们能够对抗那些 pesky 硫元素。

说到硫，很多人一想到它就觉得有点恶心，那股味道，真的是让人反胃。

不过别小看了这位“臭小子”，在一些化工过程中，它可是个常客。

想象一下，在某个繁忙的工厂里，油气转化成更有价值的产品，这时候硫就开始捣乱了，真让人恼火。

可别担心，咱们有钴钼系耐硫变换催化剂来救场。

它们就像是工厂里的超级英雄，能在高温、高压的环境下，依然保持镇定，化解这些硫带来的麻烦。

你可能会想，这催化剂到底是怎么运作的？这就好比是你厨房里的调料，一旦放对了，整道菜瞬间提升档次。

钴钼系催化剂在化学反应中，就像那小撮盐，让原本平淡无奇的反应变得活色生香。

它们通过降低反应的活化能，让反应更加顺畅，搞得硫也没办法对它们施加太大压力，真的是一绝。

还有一点很重要，咱们得知道，这钴钼系催化剂可不是一劳永逸的，使用久了，它们也会有些疲惫。

不过别怕，科学家们可不是吃干饭的，研究者们不断在这方面摸索，努力提高催化剂的稳定性和耐硫性能。

想象一下，经过精心设计的催化剂，能在恶劣环境下奋勇向前，真的是“马到成功”。

聊到这里，可能有的小伙伴就开始想，为什么我们不直接用其他材料，比如铂？铂虽然也是个好东西，但价格太高了，简直就是奢侈品啊！钴钼系催化剂的优势就在于，既能发挥出色的催化效果，又不至于让我们的钱包大出血。

想想看，能以较低的成本获得高效的催化，简直就是“物超所值”。

咱们还得提到环保问题。

现代社会越来越重视可持续发展，钴钼系催化剂在减少有害排放、提升资源利用效率方面也发挥了重要作用。

钴钼加氢转化脱硫催化剂

钴钼加氢转化脱硫催化剂是一种用于脱除燃料气体中硫化物的催化剂。

这类催化剂通常应用于石油炼制、天然气处理和化学工业中，以减少硫氧化物对环境和设备的腐蚀影响。

以下是钴钼加氢转化脱硫催化剂的主要特点和工作原理：
特点：
1.催化剂成分：钴钼加氢转化脱硫催化剂主要由钴（Co）和钼（Mo）组成。

这两种元素的协同作用使催化剂对硫化物有很高的选择性和活性。

2.高催化活性：钴钼加氢转化脱硫催化剂具有较高的催化活性，可以在相对较低的温度下实现硫化物的高效脱除。

3.耐高温性：这种催化剂通常具有较好的耐高温性能，适用于炼油和化工等高温工业环境。

4.长寿命：合理设计和优化的催化剂结构使其具有较长的使用寿命，减少更换频率，提高经济性。

工作原理：
1.硫化物转化：钴钼加氢转化脱硫催化剂通过在催化剂表面上发生的化学反应，将硫化物转化为相对不活跃的产物，如硫化氢（H2S）。

2.加氢反应：在加氢条件下，硫化物与氢气反应生成硫化氢，同时催化剂表面上的活性位点参与了这一加氢反应。

3.催化剂再生：随着时间的推移，催化剂表面可能会积聚硫或其他物质，降
低其活性。

为了延长催化剂的寿命，需要对其进行定期的再生或者在线调整操作。

4.适用范围：钴钼加氢转化脱硫催化剂广泛应用于石油炼制和天然气处理等领域，帮助企业满足环保法规要求，减少硫排放。

总体而言，钴钼加氢转化脱硫催化剂在降低硫化物含量、改善产品质量、减少环境污染等方面发挥着重要的作用。

钴钼系耐硫宽温变换催化剂闭路循环硫化工艺[发明专利]

专利名称：钴钼系耐硫宽温变换催化剂闭路循环硫化工艺专利类型：发明专利
发明人：董文刚,常文志,陈旭全,王业国,张书新
申请号：CN201310736067.7
申请日：20131229
公开号：CN103721760A
公开日：
20140416
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：一种钴钼系耐硫宽温低变催化剂闭路循环硫化工艺，其特点是：包含以下步骤：水煤气1送到电加热器213中加热升温，一号变换炉214升至210℃时，开始配入液体CS41与高温加压水煤气14混合后进入一号变换炉214和二号变换炉217进行催化剂硫化，出口HS含量在2～3g/Nm时，催化剂床层进入强化期，出口HS含量为20～30g/Nm时，强化期结束，停止向系统中添加液体CS41，硫化中产生的硫化气送入硫化换热器219、水加热器220、一号冷却器222和二号冷却器223冷却至常温，再送至煤气风机203入口进行脱硫，气体中HS气体含量在150mg/Nm～30g/Nm送回煤气风机203入口进行循环脱硫，直至将HS含量20～30g/Nm的高硫气体中的HS脱硫至100～150mg/Nm。

能够完全脱除高硫有毒气体，解决高温高硫气降温难的问题。

申请人：康乃尔化学工业股份有限公司
地址：132101 吉林省吉林市经济开发区昆仑街245号
国籍：CN
代理机构：吉林市达利专利事务所
代理人：陈传林
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钴钼系耐硫变换催化剂运行问题分析及解决措施

钴钼系耐硫变换催化剂运行问题分析及解决措施摘要：CO位移是合成氨生产中负责制氢的重要环节，层催化剂是层段的核心。

因此，开关催化剂的使用寿命不仅关系到整个设备的稳定运行，也影响到企业的经济效益。

自分层催化剂停用以来，全厂相继研究了导致催化剂停用的因素，最后发现是有机氯转化为原煤所致。

目前还没有很好的方法来防止氯气对耐硫变换催化剂的中毒和停用，因此只能从煤炭开采和洗涤过程的源头进行控制。

关键词：钴钼催化剂；耐硫变换；床层温度；催化剂活性；积灰；预变换过滤器引言层状段是合成氨生产中的一个重要过程，承担着将CO转化为H2以供后续合成物段使用的任务。

CoH2O产生H2和CO2的反应需要催化剂的参与，只能在一定温度和压力下进行。

当前，工业中广泛使用的CO-Shift催化剂主要分为高温催化剂(Fe-Cr)、低温催化剂(Cu-Zn)和远距离温度催化剂(Co-Mo)。

高温Fe-Cr催化剂和低温Cu-Zn催化剂要求原料气(主要是硫含量)的高进气条件，限制了其在煤化工行业的应用。

钴基催化剂具有较广的温度变化，不需要饲料气体中含硫量，满足煤炭化工行业的发展要求。

即使Co-Mo宽度的温度位移催化剂与供气不那么严格，但催化剂失活的因素很多，如氧含量过高和蒸汽冷凝。

1、钴钼系耐硫变换催化剂的装填负载耐硫共Mo变换催化剂是使用耐硫共Mo变换催化剂的重要步骤之一。

在装入催化剂之前，应对反应堆进行仔细检查，以保持反应堆的清洁，并确保支撑网架的强度。

一般来说，安装前无需筛选催化剂。

但是，在运输和装卸过程中，催化剂可能由于运行异常而损坏。

当发现含有催化剂的装置磨损或损坏时，应仔细筛选。

催化剂可以直接从通道或通过滑道充电，但无论选择哪种充电方法，都必须防止催化剂的自由跌落高度超过1 m。

为了防止催化剂在加载、燃烧或燃烧过程中由于气流速度高而褪色或移动，有必要用铁丝网和专用防锈板复盖催化剂床的顶部，以防止冷凝水直接接触催化剂，并确保炉温。

钴钼系耐硫变换催化剂非氧化扒卸技术总结

２．３施工方和华鲁恒升公司需要准备的其它事宜
为保证施工进度，华鲁恒升公司和施工方明确
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气体净化
２０１８年第１８卷第８期
了甲乙双方的职责和任务，要求施工单位在扒卸前出口温度均降至２５以下，低变炉床层温度以及出
关键词：钴钼系催化剂扒卸选择准备工艺处理总结
山东华鲁恒升工业园区某套耐硫变换装置，气化采用水煤浆加压气化工艺，变换工序使用钴钼系耐硫变换催化剂，采用 “中变串低变 ”工艺流程，满足公司“一头多线柔性多联产 ”生产模式，可为合成氨、甲醇、醋酸等工序提供多种中间原料气。在２０１６年８月份该套装置的催化剂已经连续使用四年，床层阻力上涨，ＣＯ变换率逐渐下降，为保证下一个周期更高的运行效率，决定利用系统停车大修时机，全部更换并填装新催化剂。为节省系统停车时间，经多方论证，决定采用非氧化扒卸法，床层催化剂降温、置换合格后，在氮气环境下，由专业扒卸单位实施了无氧作业，顺利完成了催化剂的更换和填装工作，取得了较好的效果，具体总结如下。１耐硫变换催化剂的扒卸方式的选择
施工队伍后，双方共同落实施工方案，明确双方的扒卸工作量、作业进度、甲乙双方各自需要提供的

钴钼系耐硫变换催化剂使用注意事项

K8-11系列催化剂使用注意事项一、催化剂的使用1.1 催化剂的装填装填催化剂之前，必须认真检查反应器，保持清洁干净，支撑栅格正常牢固。

为了避免在高的蒸汽分压和高温条件下损坏失去强度，催化剂床层底部支撑催化剂的金属部件应选用耐高温和耐腐蚀的惰性金属材料。

惰性材料应不含硅，防止高温、高水汽分压下释放出硅。

催化剂装填时，通常没有必要对催化剂进行过筛，如果在运输及装卸过程中，由于不正确地作业使催化剂损坏，发现有磨损或破碎现象必须过筛。

催化剂的装填无论采取从桶内直接倒入，还是使用溜槽或充填管都可以。

但无论采用哪一种装填方式，都必须避免催化剂自由下落高度超过1米，并且要分层装填，每层都要整平之后再装下一层，防止疏密不均，在装填期间，如需要在催化剂上走动，为了避免直接踩在催化剂上，应垫上木版，使身体重量分散在木版的面积上。

一般情况下，催化剂床层顶部应覆盖金属网和/或惰性材料，主要是为了防止在装置开车或停车期间因高的气体流速可能发生催化剂被吹出或湍动，可能由于气体分布不均发生催化剂床层湍动，损坏催化剂。

由于高压，原料气密度较大，为了尽可能的减小床层阻力降，应严格控制催化剂床层高度和催化剂床层高径比。

通常催化剂床层高度应控制在3〜5m催化剂床层高径比控制在1.0〜1.8。

1.2 开车1.2.1 升温为防止水蒸气在催化剂上冷凝，首次开车升温时，应使用惰性气体（Nl、H、空气或天然气）把催化剂加热到工艺气露点以上温度，最好使用2。

采用務O C /h的升温速度加热催化剂，根据最大可获得流量来设定压力，从而确保气体在催化剂上能很好分布。

在通常情况下，气体的有效线速度不应小于设计值的50%但也不应超过设计值。

当催化剂床层温度达到100C〜130C时，恒温2〜3小时排除吸附的物理水，然后继续升温至200C〜230C时，进行下一步的硫化程度。

如果最初加热选用的是空气，在引入硫化气之前，必须用氮气或蒸汽吹扫系统，以置换残余氧气。