100张工厂车间5S改善案例图
5S整理整顿标准(图例)
页脚内容15S 整理整顿标准制造中心5S 专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准，现根据工厂实际，特制定5S 整理整顿标准，如下所示：一、 划线标准1.主通道2. 物料暂存区3. 通道转弯处倒角m②①4.工装架或周转车定位工装架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。
(1)定位角5c(2) 定位框页脚内容2页脚内容3风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识5. 不合格物料区，欠产尾数区(1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区，区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识。
黄色1CM5cm(2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。
6.设备、消防设施使用警戒线页脚内容47.生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。
二、物料存放标准1.物料必须定位置（物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装（周转箱）或周转车存放，不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。
2.岗位上只允许放置当前作业的物料,上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区标识存放。
3.转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走；页脚内容5页脚内容64、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。
4. 总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉。
转产标识小件物料每车一作业5.海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识，小单海绵件使用胶箱存放。
6.损坏的工具，快速接头要放到待维修胶箱标识。
三、工具存放标准工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放；页脚内容7页脚内容8四、 工装架存放标准1、参观路线周围物料摆放整齐有序，道路通畅，地面干净整洁；2、工位架上返回处不能放置满箱物料，只能存放空胶箱；页脚内容93、工装物料摆放整齐，通道边工装物料摆放不压黄线，摆成一条直线。
4、垃圾桶统一标准，边缘上无牛皮癣，有工装必有定位并按定位摆放。
车间5S成功案例(PPT35页).pptx
参考图例：门窗标识
参考图例：定位标识
参考图例：定位标识
参考图例：定位标识
参考图例：橱柜标识
参考图例：文件夹标识
参考图例：划线定位
识别工作区域的目视方式 a.指示牌：车间、仓库、办公室等； b.地面颜色：工作地方、通道、休息地方、仓库、其他； c.划线：通道、出入口、门口、放置物品和机器的位置、行走或运输路线 的方向、须注意的地方、其他。
参考图例：阀门标识
阀门必须有醒目的“阀门管理卡”，必须有醒目的开 关转向标识。
参考图例：阀门标识
参考图例：仪表标识
参考图例：电源开关标识
维修备用零件
维修备件
车间加油用工具
工具橱内的工具（节省寻找的时间）
工具备件架
案例3 ：缝纫冲子放置改善Βιβλιοθήκη 区分改善前(现在)
改善后(之后)
图解 (照片)
参考图例：标示牌
指示牌标识 a.具体做法：矩形PVC板，30CM×60CM，空中悬挂。 b.适用范围：主要针对物资存放区域，或在入口或楼梯口指明区域 分布。
参考图例：管道标识
7.1 一切管道均要用不同颜色油漆注明流向、介质。 7.2 管道介质流向采用箭线标识，根据管道直径统一制作相 应的箭线模板，箭线颜色与代表介质的颜色标准一致。
9.1 厂区路面标识参照交通规则。 9.2 要求主干道要划中间分隔线， 15CM宽，白线。
参考图例：绿化标识
•建立绿化带的责任分担图。 •在每个分担区域指明分担单位名 称。
•在绿地的重要地点增加标示牌， 提醒注意绿地爱护。 •标示牌应考虑室外，注意应不怕 晒。
参考图例：门窗标识
参考图例：门窗标识
11、越是没有本领的就越加自命不凡 。21.3.1007:41:3807:41Mar-2110-M ar-21
1、5S改善图片1
5改善事例
事例⑤:水管保护的改善
改善前 改善后
改善前： 1、气管（水管？）表面护棉脏、 破，影响美观且存在安全。
2、容易被推送物品的推车，叉车
碰撞。 改善后： 1、重行更换新的保护棉 2、使用铁栏将该区域围起来，防 止推车、叉车碰撞。
<效果>
保护棉美观维持管理可
事例⑥：小刀的改善
改善前 改善后
改善前： 小刀使用作业者名进行管理，因 人员更换频率高，管理困难。 改善后： 使用成形机编号管理 <效果> 管理简单化
整顿事例—治· 工具
P5
工具凌乱、堆积摆放，使用时查找 困难，影响功工作效率，不能判断 工具的正常· 异常。
对工具车实施整理、整顿。能一 眼判断工具数量、放置状态的正 常· 异常。
整顿事例—治· 工具
P6
工具随意放置，无数量、定位管理。 不能判断工具的正常· 异常。
对工具实施形迹整顿。能一眼判 断工具数量、放置状态的正常。
5改善事例
事例⑩:油柜的改善 改善前 第一次改善
问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，无法区分适 用的油瓶
油品标识及油瓶已用颜色或形状区分，但油瓶无量的管理
第二次改善
方便拿取和管理
5改善事例
各种改善事例
改善前
改善后
手套回收改善
作业台小刀放置改善
作业台简化改善
手套回收基准明确改善
作业台垃圾桶放置改善
作业区域包材限高改善及定位改善
5改善事例
各种改善事例
扳手形状定位改善
工具柜物品放置标示改善
垃圾分类改善
安全帽3定管理
安全管理规定明确
成品放置标示改善
防止架子移动的对策
生产车间5S管理图例(ppt文档可编辑修改)
以影印图，颜色，记号，标志等方法放置工具、检具
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以影印图，颜色，记号，标志等方法放置工具、检具
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以影印图，颜色，记号，标志等方法放置工具、检具
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工具箱清单
• 工具箱清单应贴 在箱子的左上角
• 每张清单有名称, 最小库存,最大库 存和现有量
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7. 厂房内空间
37
厂房内空间5S要求
25
4. 工作角
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工作角的5S要求
• 班组园地内的桌椅清洁 • 工作角内物品摆放整齐
• 工作角内的物品损坏及时修 理
• 班组园地使用的桌椅放于工 作角指定位置
27
5. 目视板
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目视板的5S要求
• 目视板落实责任人 • 目视板定置或并放于规
定位置
• 部门及车间有目视板台帐
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目视板的5S要求
库房5S要求
• 库房定置图 • 物资按定置图规定位置存放 • 物质明确标识 • 仓储物质清洁无污染
55
仓库入口
开启方向
入口编号
仓库位置
人行通道标识
警示
人员通行许可
56
定置定位
地面和 墙上均 标明存 放物料 相关信
息
57
特殊区域
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目视墙
仓库布置图规定了仓库内所 有物料的放置要求
仓库 相关 安全 规定
• 班组需有目视板 • 目视板表面整齐、
整洁，无破损 • 目视板所有栏目，
内容无空白 • 目视板牌面和信
息及时更新
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6. 工具箱
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工具箱5S要求
• 表面清洁、无灰尘、无油污、无杂物 • 放置在定置范围内 • 摆放整齐，易取、易用、易于维修维护 • 物品与相关区域清单符合 • 设备完好，维修维护及时
工厂经典5S图例集
设备维护注意事项：包括各类维护操作的事前事后注意事项、需要通知 到的相关区域人员等
可视化管理标识设备
透明管，易于观察有 否液体流动
色标区分冷、热管
阀开关状态识别明显
12. 工作台
13. 库房
❖ 库房定置图 ❖ 物资按定置图规定位置存放 ❖ 物质明确标识 ❖ 仓储物质清洁无污染
仓库入口
开启方向
目视墙上将所有正在改进的5S项目公布于众，跟踪进度
员工5S宣言书，张贴在人人都能看到的通道旁，宣言书中有此员 工负责的5S具体项目和完成时间，小组成员等
8. 现场区划
❖ 定置线内有相关定置物 ❖ 不同状态件存于不同定置区域，区域标识明确 ❖ 现场存放件与区域标识一致
定置区明确划分
通过整理、整顿，工作 场地环境明显改变
工装夹具摆放在 过道，工人、物
流不易经过。
10. 工艺文件
❖ 工艺文件是最新版本 ❖ 按规定位置摆放、清洁、无破损
信 息 完 整
各类工装备件分类标识，说明具体用 途，附图片以避免备件防错位置
压力表
温度计
现物上如有标志，即不必每次对照标准书，任谁都可以 知道正常与否。
18. 人员素养
每班班前会重申5S、设备TPM、劳保用品穿戴、工艺纪律等要求
通过简单易懂的图片，将5S要求、员工自发提出的5S改进内容张 贴在工厂门口
摆 放 整 齐
易于查看
11. 设备
❖ 设备无损坏、松动，按要求位置摆放； ❖ 设备清洁、无杂物
设备5S前后比较
改进前
改进后
设备5S前后比较
清扫前
清扫后
易于识别非正常状态
可视化管理标识设备
设备监视点
控制阀标识明显
5S样板区--前后对照图
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改善前 改善后
VS
44.机台上有油污、料粒子
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改善前 改善后
VS
45.电箱机台顶部灰尘
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改善前 改善后
VS
46.电磁阀漏油
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改善前 改善后
VS
47.氮气罐无标识
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改善前 改善后
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改善前 改善后
VS
35.机台上有掉盖、使用过的抹布
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改善前 改善后
VS
36.工具未清理
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改善前 改善后
VS
37.挡板随意放置
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改善前 改善后
VS
37.机台后方有油污、料粒子
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改善前 改善后
VS
86.输送轨道脏
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改善前 改善后
VS
87.线用扎带固定
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改善前 改善后
VS
88.BK机下方灰尘
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改善前 改善后
VS
89.电线未整理
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改善前 改善后
VS
90.电箱线凌乱
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VS
19.喷嘴下方有污垢
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改善前 改善后
VS
20.机器射嘴孔处死胶未清理
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改善前 改善后
VS
21.机台前方玻璃板破损
5S现场管理整改前后对比图
机修分厂二车间东面备件区(整改前)
机修分厂二车间东面备件区(整改后)白灰分厂入口处北马路（整改前）
白灰分厂入口北马路（整改后）
铁合金分厂炉台西面（整改前）铁合金分厂炉台西面（整改后）
电石分厂二车间电梯口东（整改前）电石分厂二车间电梯口东（整改后）
电石分厂原料车间煤泥池西侧（整改前）电石分厂原料车间煤泥池西侧（整改后）
电石分厂三车间西侧（整改前）
电石分厂三车间西侧（已整改）
电石二车间成品库周围（整改前）电石分厂二车间成品库周围（整改后）电石分厂一车间后小院。
S改善案例(经典作品)
好
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◎形迹定位管理 自己制作
2019/10/3
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2019/10/3
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2019/10/3
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安冈正笃 名言-----日本汉学大师
心态变则态度变； 态度变则习惯跟着变； 习惯变则人格随之变； 人格一变则人生也就变。
态度 行为 习惯 人格 命运
想改变自己命运的时候，就从态度开始。
2019/10/3
45/46
谢谢大家！
2019/10/3
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2019/10/3
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2019/10/3
不好 36/46
2019/10/3
检验区和作业区分开，慎防混料
文件未加以分类定置，易丢失
有了位置线，放错也不容易
车间规划清晰，一尘不染
物料置于车间通道，阻碍物流，影响效率
在制物料未标示清楚，易使产线弄错
整洁车间现场一览
车间整洁，员工战斗力高
流动红旗简单有效，你也可试
2019/10/3
26/46
2019/10/3
5S的实例图片
2019/10/3
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100张工厂车间5S改善案例图，张张经典！
现在很多企业在推进5s相关工作，过程中产生了很多优秀的5s改善的案例，这
些案例对于其他也是很有很有借鉴意义所有整理出很不错 5s图片供给大家学习和
借鉴。
希望对大家的5s工作有很大的帮助。
6s管理
在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经
验与不足 2.判定一至两种改进措施 3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
8S管理
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
8s管理法的目的，是使企业在现场
管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。
使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
13S管理
随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到
13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。
其实，无论怎么变化，5S其实是一种管理思想和文化。
1
“定位划线“ good case
2
“定位划线“ good case
3
“生产区域“ good case
4
“办公区域“ good case
“仓库区域“ good case
5
“其他区域“ good case
=。