回转窑作业指导书详解
回转窑工段岗位作业指导书
均化库岗位定员：3人巡检线：罗茨风机→入斗提斜槽（风机）→单机收尘（风机和本体）→卸料计量阀→增湿塔（本体、水管、风管、水泵、铰刀）→高温风机巡检内容：1．罗茨风机：油位在油标中线，压力正常，无振动，壳体温度2．离心风机：轴承温度手感正常，无振动，进风阀门打开有风量3．收尘器：提升和喷吹正常，回转下料器运行正常，压缩空气压力正常（进储气罐0.5-0.7MPa，出储气罐0.3-0.5MPa），风机出口无明显灰尘。
4．卸料计量阀：压缩空气压力正常，运动自如。
5．增湿塔：本体稳定，气、水管和接头无泄漏，水泵、压缩空气压力正常（ MPa），水箱水位正常，各处阀门正常。
6．铰刀：无蹭壳体现象，传动平稳，地脚紧固无松动。
轴承温度正常。
翻板阀动作灵活。
7．高温风机：风机油站油压正常（），温度正常（可通过调冷却水量来调节），油位正常。
轴承温度正常，风机无振动，进轴承油量正常，冷却水正常，无漏油漏水现象。
巡检频次：每小时一次预热器岗位定员：3人巡检线：入窑入库斗提地坑→窑尾斜坡→各级翻板阀→各级空气炮→均化库顶→入库提升机机头→入窑斗提机头→入窑系统巡检内容：1．提升机：底部有无跑灰，有无振动，空载时检查斗子运行情况（有无变形、跑偏、松动、接料板位置），机头地脚紧固情况，轴承温度是否正常，减速机温度、油位、声音正常。
2．翻板阀：动作灵活，无物料泄漏。
3．空气炮：管路无泄漏，压力正常（储气罐0.5-0.7MPa），工作正常。
4．离心风机：轴承温度手感正常，无振动，进风阀门打开有风量5．收尘器：提升和喷吹正常，回转下料器运行正常，压缩空气压力正常（进储气罐0.5-0.7MPa，出储气罐0.3-0.5MPa），风机出口无明显灰尘。
6．入窑系统：回转下料器运行正常，轴承温度正常，气动阀动作自如，液动阀动作自如油液无泄漏，分料阀动作自如，斜槽连接部位防雨罩完好。
巡检频次：每小时一次窑系统岗位定员：5人巡检线：窑主减油站→液压挡轮站→主电机冷却风机→窑尾密封→窑主减速机→窑大小齿轮→液压挡轮→各档轮带托轮→筒体冷却风机→窑头密封→喷煤管→一次风机→篦冷机一二三段油缸→空气炮→风机群→各室蓖下→液压站→锤破机→弧形阀巡检内容1．液压和稀油站：油位油压油温正常，过滤器压差正常，冷却水正常，管路无泄漏。
回转窑作业指导书
沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌技术操作规程批准：晏崇云审核：吴金星编写：缪维纲2007年9月1９日一、引言1.1锌的性质和用途铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。
铅的展性良好，延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中，易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐蚀能力。
锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。
在常温下的干燥空气中，锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜，可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。
由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。
镉的性质镉是一种银白带蓝色光泽的金属。
密度为8.64克/厘米3，熔点320.9℃。
镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为112.4。
1.2 锌精矿质量标准（表3）锌精矿质量标准（YB114—81）表3品级锌不小于（%）一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40杂质不大于（%）Cu Pb Fe As SiO2 F0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.20.8 1.0 6 0.2 3.5 0.20.8 1.0 6 0.2 4.0 0.20.8 1.0 7 0.3 4.5 0.21.0 1.5 8 0.4 5.0 0.21.0 1.5 13 0.5 5.5 0.21.52.0 14 协议 6.0 0.21.52.5 15 协议 6.5 0.22.03.0 16 协议7.0 0.21.3 锌精矿的杂质铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。
焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书
焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书当木柴大部分燃尽窑内火焰形成时，待窑头温度到达650℃以上时，火焰温度1000℃左右，窑尾温度220℃左右时，此时耐火砖表面颜色现象发白，即可开始间断转窑。
开始时，转动约1/5-1/4转，转动后窑头，火焰温度会下降，等一段时间后，待窑头温度回到650℃，火焰温度1000℃左右，即可再次转动1/5-1/4转，直到转窑时温度均匀，以后每隔25-30分钟转一次，转动多少随温度的升高而增加，当窑内火砖表面发亮，白火焰与黑火头有明显界线，窑头温度能稳定在650度，并且继续上升时可连续转窑。
转窑时用辅助传动转窑，转窑的主要目的是使窑的各部热均匀，不致产生局部高温，而使耐火砖受损筒体弯曲。
转窑时应密切关注意烧成带温度信窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟，并且轻微爆燃的状况时，应停止转窑，一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应停止转窑。
5.1.2.3.13当开始连续转窑后，此应适当增加一次风、煤,可以以0.2t为量的煤，逐步增加给煤量，当窑头温度达到670℃以上时，应按5.1.2.2点火升温操作要求进行升温操作。
这时应密切关注意烧成带温度、窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟时轻微爆燃的状况时，应稳住。
一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应适当降一点排风。
5.1.2.3.14给煤量至2.0T，一次风逐步增加到38HZ（使用萝茨风机应达到50HZ）后应稳定操作一段时间，待窑尾烟气变淡，并且已能正常投料生产，才增加给煤量进一步的提温、提产。
如给煤量增加过快，会导致窑头窑尾温度控制不住，并且窑内煤粉燃眉之急烧不完全，窑尾冒浓浓的黑烟，影响电除尘的安全。
5.1.2.3.15在加煤的过程中应注意要防止下煤粉过多，燃烧不完全被排到窑外冒黑烟，使点火时间延长。
点火后，如情况正常，窑内即呈现出通红的火焰，火舌微倒向窑的尾部，废气大部分顺窑壁向窑尾流动，小部分流向窑头，从排风机烟囱冒白烟或微灰烟。
回转窑岗位作业指导书
1目的：为健全生产线质量管理体系，使岗位、操作人员按照规范化对设备进行维护管理及对工艺状况操作，从而达到稳定的工艺状况和较高的设备运转率，最终保证岗位、操作人员的人身安全，生产的低能源消耗、高熟料质量及产量。
2范围：适用于回转窑岗位工日常工作活动，包括：窑头密封到窑尾密封、喷油系统、胴体及轮带冷却风机、窑转动系统。
3职责3.1认真巡检本岗位设备，做好巡检记录，保证设备安全运转，完成生产任务。
3.2负责本岗位的设备维护、保养，做到“四无”、“六不漏”。
3.3严格执行作业指导书，开机前对设备严格检查，具备条件方可开车。
3.4负责对上下工序联系和事故处理，并及时向有关人员报告。
3.5负责参加设备的检修，并及时清理妨碍设备修理的物料和杂物。
3.6负责对照明等安全设置的检查，并督促有关人员定期检查、修理。
3.7负责搞好设备卫生，保管好所使用工具。
3.8严格遵守设备润滑制度。
3.9及时完成领导安排的各种工作，严格遵守各项规章制度。
4程序4.1开机前的准备。
4.1.1检查各个连接部位是否松动，壳体、地脚、机座是否完好。
4.1.2检查传动装置是否完好，有无异常现象。
4.1.3检查润滑装置的密封状况有无漏油现象、有无灰尘进入，油质是否良好、油量适当。
4.1.4确认各仪表是否完好、信号是否正常。
4.1.5及时清理各部位异物、保证畅通安全。
4.1.6检查各处的密封状况、有无漏料、漏灰现象，检修门、检查孔是否封严。
4.1.7检查各种安全设施和照明设施情况，确保设备、人身安全。
4.1.8确保巡检路线畅通、安全。
4.1.9确认电路开关位置是否处于备妥状态。
4.1.10检查各阀板完好、阀门动作是否灵活。
4.1.11检查循环水是否充足，管路是否畅通。
4.1.12检查压缩空气压力是否正常密封是否良好；4.1.13确认窑头密封与窑尾密封结构完好和正常4.1.14检查轮带与胴体之间间隙，轮带与胴体、托轮之的相对位置；4.1.15确认传动齿圈完好，带油充足；4.1.16掌握耐火衬料状况且窑皮状况，防止开窑发生事故；4.1.17确认托轮瓦工作正常，带油充足；4.1.18确认稀油站油泵工作正常，阀门位置正常，滤网、油箱是否完好，管路是否通畅；4.1.19确认主电机冷却风机、胴体及轮带冷却风机、窑头窑尾密封冷却风机正常工作；4.1.20掌握燃烧器喷嘴状况和喷煤管入窑位置，确认管路通畅、衬料完好。
回转窑安装作业指导书
回转窑安装作业指导书1．概述1．1回转窑是水泥生产工艺线中的最关键的设备之一，其安装质量的优劣，直接关系到全厂工艺线是否正常运行和企业经济效益的好坏。
因此，施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量是确保回转窑安装质量的关键。
1．2回转窑主要组成部件：支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及液压润滑系统。
其中：支承装置的托轮轴承有滚动轴承和滑动轴承两种结构；窑体斜度有3.5%和4%两种形式；传动形式有开式单边边缘传动和双边边缘传动；挡轮装置有液压挡轮和机械挡轮之分。
1．3进口设备的安装，其技术规范应按国外提供的指导书的技术标准实施，如无标准，应经专家认可采用国内标准，标准实施时，需做好专家许可记录。
2．回转窑施工工序流程：其工序流程见图一：图一回转窑施工工序流程图3．回转窑安装及其技术要求3．1基础验收与划线3．1．1基础验收：应在设备安装前，以厂方为主，会同土建单位共同验收，合格后交安装施工，并要求做好验收签证记录。
3．1．1．1基础外型尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔以及相互位置实测尺寸与图纸设计尺寸要相一致，其偏差应符合下表要求：3．1．1．2清除基础上外露的钢筋头、施工模板等杂物，并把地脚孔内脏物清除干净。
3．1．1．3要求厂方应把基础四周的回填土夯实，增强其地面抗压强度，保证窑筒体的吊装作业场地。
3．1．2基础划线：（以3个基础墩为例）3．1．2．1窑基础基准线的确定前的准备工作。
⑴按工艺图规定的位置为依据，在1#、2#墩各埋设4块中心标板，3#墩埋设8块，埋设要牢固。
⑵中心标板埋设要求：斜度为3.5%（或4%），标板间纵横向水平度不超过0.5mm，相对标高误差不超过0.5mm。
⑶在每个基础墩的横向中心线上的左下侧部位预埋一个基础标高点，其标高点与厂区基准标高点相对偏差在0.5mm之内。
⑷在每个基础墩纵向墩壁两侧埋设沉降标板，其标板在+1000mm处为宜（注：上述标板埋设位置见图二示意）。
回转窑焊接作业指导书
回转窑焊接指导书1．概述1．1本指导书规定了回转窑现场安装焊接的焊接工艺，适用于我公司用手工电弧焊，埋弧自动焊焊接回转窑。
1．2若施工图纸和技术文件另有特殊要求时，则按施工图纸和技术文件的有关规定执行。
2．焊接设备及辅助工机具2．1手工电弧焊焊接设备根据现场焊缝的数量确定焊机的数量（一般4-6台），可选用具有陡降外特性的直流电焊机（一般可选用AX7-500型电焊机）。
2．2埋弧自动焊焊接设备一台直流埋弧自动焊机（MZ-1000型埋弧焊机），2-4台具有陡降外特性的直流电焊机（AX7-500型）用于反面清根用。
2．5在焊接前焊接设备和辅助工机具应准备好，焊把线、地线、气刨枪都应接好，各设备都应性能完好。
3．材料3．1母材母材由制造单位提供，一般为低碳钢，应符合有关的标准，在焊接前应了解母材钢号及机械性能和化学成分。
3．2焊条3．2．1焊条选择回转窑母材虽然是低碳钢，但它是重要钢结构，一般选用具有较高抗拉强度和冲击韧性的低氢型碱性焊条，一般可以选用E5015、E5016低氢型焊条，焊条应符合焊接材料标准汇编的有关规定，若国外设备由外方提供的焊条，按其指导书进行。
焊接时采用直流反接法。
3．2．2焊条烘干焊条在使用前必须烘干，温度350℃烘干1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，取出焊条应放在焊条保温筒内。
3．3焊丝和焊剂回转窑埋弧自动焊一般选择高锰硅型焊剂431配H08A或H08MnA焊丝。
焊剂在使用前必须在250℃烘干1小时，焊丝在使用前必须除去铁锈和油污等杂质。
4．焊前准备4．1焊工考试当用手工电弧焊焊接回转窑时，焊工必须持有《压力容器焊工合格证书》并应考试。
考试试板的钢材应与窑体母材等同，焊接材料、坡口型式、焊接规范都应与正式焊窑时相同，考试方法按DLJ61-81执行。
通过X射线探伤、弯曲试验、拉伸试验合格后，焊工方可进行焊接。
埋弧自动焊接前应作焊接工艺评定。
4．2坡口检查焊接前对筒体坡口形式、尺寸应进行检查。
回转窑手册
导读：回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
活性石灰产品，在钢铁企业特别是在转炉炼钢中被广泛的使用，用作造渣剂。
在缩短冶炼时间，提高产品质量，优化冶炼技术，提高经济效益等方面都发挥出了极其重要的作用。
随着回转窑操作技术和活性石灰煅烧工艺的发展和需要，如何更进一步地提高、完善和统一对回转窑操作知识的认识，达到理论与实践有机结合的目的，仍是活性石灰煅烧技术发展过程中不可忽视的课题。
坚持遵循理论理念，是提高回转窑操作水平的基本保证。
在生产实践中探索积累经验，是提高回转窑操作水平的有效手段。
在有关专家，工程技术人员的帮助下、在生产操作人员的配合下。
以贴近生产实际为主导，围绕回转窑的操作和活性石灰煅烧工艺，收集，整理汇编了《活性石灰回转窑操作手册》。
借此而达到提高操作技术水平，稳定生产运行，增强生产意识，完善生产管理，推进技术进步的目的。
目录前言第一部分、回转窑基础理论部分第一章、活性石灰一、石灰二、活性石灰三、活性石灰质量要求第二章、煅烧活性石灰的原料一、原料的选择二、理化指标第三章、燃料与燃料燃烧一、燃料二、热值三、燃料燃烧四、空气与燃烧五、热量换算第四章、传热第五章、活性石灰的煅烧设备一、回转窑二、竖式预热器三、竖式冷却器四、燃烧器五、排烟机六、收尘器第六章、活性石灰的煅烧一、活性石灰的煅烧机理二、活性石灰的煅烧过程第二部分、回转窑操作基础部分第七章、回转窑的点火操作一、点火前的检查二、点火前的准备三、点火操作第八章、烘窑与升温一、烘窑升温的目的二、烘窑升温曲线三、窑况四、烘窑五、升温第九章、回转窑的加料操作第十章、回转窑的生产操作第十一章、回转窑的火焰调整第十二章、回转窑与结圈活性石灰回转窑操作手册前言回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
回转窑巡检岗位作业指导书
回转窑巡检岗位作业指导书目录1．总则2．引用文件3．职责与权限4．工艺流程简介5．操作规程5.1开车前的准备5.2开车顺序5.3 运行中的检查5.4停车顺序5.5注意事项5.6停车后的检查5.7维护和保养6．安全注意事项7．交接班制度1. 总则1．1本指导书由拉法基瑞安特种水泥公司负责编写1．2本指导书仅适用于窑巡检岗位1．3本指导书规定了窑巡检岗位巡检的职责范围、工作内容与要求、操作规程、故障的处理方法、交班制度、安全注意事项、检查与考核办法等。
2．引用文件设计院的操作规程3．职责与权限3．1在中控窑操作员直接指挥下工作3．2负责本区域设备巡检及维护以及24小时内设备润滑，确保本系统的设备运行正常3．3严格执行公司的规章制度、安全操作规程、确保本系统无安全事故发生3．4负责提出本岗位的安全隐患和自己的处理办法，并提请值班主任及窑操作员协调相关部门解决3．5按时、认真如实填写岗位巡检记录，确保记录真实、可靠，字迹工整、清晰3．6严格执行“5S”工作标准3．7积极参加公司组织的相关技术交流活动3．8完成上级领导交办的其它工作4. 工艺流程生料由预热器旋风筒C2到C1上升管道中喂入，在预热器及分解炉进行一系列热交换，然后通过五级旋风筒下料管进入窑尾烟室（此时生料中碳酸钙分解率表观上可达到95％，入窑的料温在8600C左右）。
进入回转窑内的物料随着窑体的转动（而窑筒体本身有一定倾斜度为3.5％）。
随着物料不断向着窑头运动，余下的5％左右的碳酸钙分解(分解反应一般不超过2分钟)，随着分解的完成，物料就全部进入熟料煅烧的过渡带(在过渡带的时间一般不超过15分钟)，此时物料由粉状逐渐变得粘稠，随着液相的不断出现，物料就全部进入熟料煅烧的烧成带，烧成带的主要工作任务是确保熟料的全面煅烧，物料在本区域确保有足够的停留时间和获得足够的热量（由窑头喷入的煤粉提供热量），物料在本区域停留时间应不超过15分钟。
随着窑的转动和窑体本身的倾斜，熟料继续向前进入冷却带，此区域较短，很快熟料进入篦式冷却机。
回转窑系统操作指导书
一、烧成窑系统工艺简介：成品生料经过气力提升泵打入生料库（11052t），在生料库内进行流态——重力均化，均化好的生料进入库内的搅拌室，通过库侧卸料装置将生料卸出，经过空气输送斜槽、提升机进入称重仓（54t）。
卸料装置分为上卸料与下卸料两套。
一般使用上卸料，当生料库位较低或上卸料有故障时，采用下卸料。
称重仓底部设有卸料装置，有左、右两套，卸出的生料经固体流量计计量之后，通过空气输送斜槽、气力提升泵送至窑尾预热器二级和一级连接的风管内。
生料在预分解系统内进行预热、脱水、分解，经过两系列五级旋风预热器和TDF型分解炉，分解率85%以上，温度约870℃的生料进入回转窑（Φ4×60M）窑尾，物料在窑内翻滚向前，经过一系列的物理化学变化，最终形成1300℃左右的高温熟料，从窑头卸出，进入推动篦式冷却机骤冷，由活动篦床推动不断向前移动，经过两段篦床（有效冷却面积52.8M2）的冷却后，被熟料破碎机破碎，由槽式输送机和拉链机送至各熟料库中储存。
熟料库有两座大库(11969t)，一座小库（3087t）用于储存欠烧料。
系统喂煤分为窑头、窑尾两部分，采用两套转子秤计量，头仓55m3，尾仓69m3，由不同的罗茨鼓风机分别送入窑头燃烧器和窑尾分解炉。
系统内风的来源与作用：篦冷机的熟料冷却风是由十台冷却风机提供，经过热交换的高温空气，一部分1100℃左右的空气作为二次风进入回转窑内保证头煤的燃烧，一部分900℃以上的空气作为三次风通过三次风管进入分解炉，为尾煤燃烧提供富氧环境，其余300℃以下的空气经窑头电收尘净化后，由窑头排风机排向大气。
一次风由一次风机提供，保证了头煤的均匀混合和合理的火焰形状。
喂煤罗茨风机和喂料罗茨风机也给系统鼓入了一定的冷风量。
高温风机从窑尾引出的300℃左右的热风，一部分作为原料粉磨的烘干热源，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，其余的则经过增湿塔降温后，由窑尾电收尘净化，通过窑尾排风机和烟囱排放至大气。
焙烧作业区回转窑司炉岗位作业指导书
焙烧作业区回转窑司炉岗位作业指导书5.1.1回转窑安全生产要求5.1.1.1回转窑爆燃事故的预防。
爆燃是由于点火升温时窑内低温而喷入的煤粉多或在正常的生产过程中下煤过多，导致窑内燃烧不干净，聚积了过多的CO等易爆气体而产生的化学性爆炸。
所以，要解决窑内爆燃的发生，就是如何控制过量的煤粉入窑。
5.1.1.2点火开窑与烘窑时，窑内不能积煤，防止点火后发生爆炸性燃烧，造成事故。
煤粉计量、输送系统进行检修、调试、校称等工作后，在开启萝茨风机时，应从15HZ开始以1HZ为量，根据喷入窑内煤粉情况，逐步提高频率至作业区的给定值，以防止一次送入煤粉多而造成窑内剧烈煤粉爆炸。
同时，气力输送泵的频率也应从5HZ开始，以2HZ为量逐步提高至50HZ，以防止一次送入煤粉多而造成窑内剧烈煤粉爆炸。
煤粉计量、输送系统停车时，应先停煤粉计量后停煤粉输送，且确认萝茨风机应延迟3分钟停机，避免煤粉输送管道内积煤粉。
煤粉计量组中，罗茨风机给定值、气力输送泵给定值由作业区进行调整。
5.1.1.3不稳定下煤时的控制5.1.1.3.1在正常生产过程中，由于煤粉仓仓重变化等原因，导致煤粉下煤不稳定，有时出现窑内爆燃。
为了尽量避免窑内爆燃现象的发生，在自动控制上当煤粉量突然增大到煤粉流量反馈≧设定值4.5t/h或某一报警参数会值时（根据实际情况可以进行调整，一般不动，由作业区进行调整），煤粉输送计量系统的调速给定就会自动变为10Hz，煤粉的量控制下来；煤粉流量反馈≧气力输送泵的控制值6.0t/h或某一报警参数会值时（根据实际情况可以进行调整，一般不动，由作业区进行调整），气力输送泵的调速给定会自动变为7--10Hz（根据实际情况可以进行调整，一般不动，由作业区进行调整）中的某一个设定值，这样就会使入窑的煤粉量得到控制。
5.1.1.3.2当煤粉输送计量系统的调速给定自动变为10Hz，在煤粉流量反馈正常后手动把煤粉计量输送系统调速给定调为正常值，再转为自动；5.1.1.3.3气力输送泵的输送给定自动变为10Hz或某一参数时，当煤粉流量反馈到达正常值后，当窑内亮度开始变暗时，应及时将气力输送给定调为20Hz，几秒后，再调为正常的给定值。
回转窑作业指导书
“克拉斯诺谢尔斯克建材厂”新建日产5000吨熟料生产线回转窑作业指导书编号:KN-MD-TS-25-03KN现场项目经理部2010.11克拉斯诺谢尔斯克建材厂项目一、概述 (3)1.1.回转窑组件31.2.回转窑规格参数表 (4)二、安装流程 (5)三、安装 (6)3.1.基础部分 63.1.1．设备基础验收的内容 (6)3.1.2．提交安装设备的基础，必须达到下列要求： (6)3.1.3．修正总图尺寸 (6)3.1.4.核对窑基础尺寸 (6)3.1.5．安装标高标志 (7)3.1.6．基础划线 (8)3.1.7 . 垫铁及其布置 (9)3.2．支承部分 (12)3.2.1 底座检查 (12)3.2.2支承装置的安装 (12)3.2.2.1 底座找正 (12)3.2.2.2 托轮轴承组的安装 (14)3.2.2.3. 各档支承装置安装的总检查 (17)3.2.3. 液压挡轮装置的安装 (18)3.3．回转部分 (19)3.3.1.窑筒体检查 (19)3.3.2.窑筒体的吊装 (20)3.3.3窑筒体的焊接 (22)3.3.4. 轮带的装配 (25)3.4.传动部分 (26)3.4.1.大齿圈的安装 (26)3.4.2.传动机构的安装 (28)3.5．其他部分 (29)四、技术要求 (30)五、注意事项 (39)回转窑安装作业指导书一、概述1.1.回转窑组件回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1 回转窑结构简图。
1.窑尾密封装置2.带挡轮支承装置3.大齿圈装置4.传动装置5.窑筒体部分6.支承装置7.窑头密封装置8.窑头罩图1回转窑结构简图二、安装流程（红色标注为关键步骤）三、安装3.1.基础部分在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。
回转窑作业指导书
回转窑作业指导书1、目的：使烧成系统在受控状态下运行，合理地控制系统参数，稳定热工制度，煅烧出质量合格的熟料，完成熟料生产任务，保护好窑衬及炉衬，树立质量、环境、计量、安全意识，达到防治污染、节能降耗和安全生产的目的。
2、范围：适用于中控室窑操作员。
3、职责与权限：3.1负责窑系统设备的开停，有权利对突发事件紧急停车，力求收尘设备与主机设备同步运行，发现异常及时处理或上报值班长及有关人同。
3.2负责窑系统参数的监视、控制，保证生产、计量设备安全有效地运行，运行中力求高效、低耗，有必要时以口头或书面的形式向技术人员提出操作参数修改及其他建议。
3.3负责窑产、质量指标的完成。
严格按照工艺部、品质部要求进行监视、控制，负责熟料产量、质量指标的完成，力争控制消耗在合理范围之内。
3.4负责窑系统操作过程中出现的安全、环境、计量等不符合体系要求情况的调整、处理，并及时通知巡检工检查。
3.5熟悉并理解ISO9001、GB/T28001、ISO14001、GB/T28001各质量体系的名词术语、方针、目标。
3.7熟悉本系统或本岗位环境因素、危险源，熟悉应急与响应方案。
3.8完成管理人员临时交办的任务。
3.9记录书写工整、规范，交接班清楚。
3.9、负责搞好本班卫生。
3.10.检修时参与检修工作。
4、技术要求：4.1、参数控制：4.1.1、投料量165-180t/h。
4.1.2、一级预热器出口≤360℃。
4.1.3、五级预热器出口温度850-890℃。
4.1.4、分解炉出口温度860-900℃。
4.1.5、窑尾烟室温度950-1050℃。
4.1.6、窑头电收尘温度≤250℃。
4.1.7、三次风温≥800℃。
4.1.8、出篦冷机熟料温度＜100℃，不见红料。
4.1.9、220℃＜窑筒体温度＜350℃。
4.1.10、一级预热器负压4500-6000Pa。
4.1.11、窑尾烟室负压100-300Pa。
4.1.12、窑头负压20-60Pa。
回转窑煅烧工段作业指导书
回转窑煅烧工段作业指导书一、主要设备本工段操作的主要设备：回转窑主机；窑头罩、窑尾罩；进料螺旋机；小料斗上螺旋输送机；进料小料斗；尾气风机；煤气燃烧器；二、工作内容1、操作回转窑对打散后的生粉进行煅烧；2、输送煅烧后物料到打散机前料仓；3、对所管辖设备进行定期保养；三、开机前的准备1、开机前或接班后应对所有转动装置检查是否油量够、润滑到位，设备加油点及要求附后；检查所有与转动有关部位是否有异物，判断是否给转动带来阻力和危害，如有危害，则必须在开机前排除。
2、检查各连接部位的螺栓、支撑座螺栓、O型弹垫螺栓等，是否有松动或脱落，如有以上现象立拧紧、校正。
3、检查各控制柜三相电是否平衡，仪表是否正常，如有异常应立即报告，处理好后才能开机。
4、检查回转窑辅助电机系统，开机前必须保障辅助电机系统运行正常。
5、在挡轮及中间轮带与挡轮接触面，轻轻地抹一些润滑油脂。
6、点火前检查煤气、助燃风机是否符合要求，有异常不得点火。
7、检查回转窑各附属管道、阀门、风机等部位是否正常。
四、开机步骤1、启动回转窑主驱动，调节主驱动变频器至10Hz；2、启动回转窑尾气风机，频率调至15Hz；3、启动燃烧器点火；4、调节燃烧器至燃气量最低，窑头罩温度可能会在200～300℃；5、保温3小时；6、开始以每小时40～50℃对回转窑进行升温，通过不断的调节煤气和空气的进入量来提高煅烧温度，同时调节尾气风机，保持窑尾罩为微负压状态。
当回转窑尾气温度超过300℃时，开启进料螺旋机，调节进料螺旋频率至10Hz。
7、煅烧温度升至1150～1200℃时，开始对回转窑进行保温。
8、保温至回转窑内耐火砖三分之二为亮红色时，调节回转窑主驱动至10Hz。
再依次开启进料螺旋上的螺旋送料机和料仓卸料关风器（3Hz），开始进料。
9、根据回转窑出料的白度调节进料量。
10、根据煅烧温度的升降变化，通知煤气炉操作工调节供气压力。
保持煅烧温度的稳定。
五、停车步骤1、依次停止卸料关风器和送料螺旋；2、观察回转窑内物料大部分卸出后，通过降低供气压力和减小助燃风机频率，开始以每小时40～50℃的速度降温。
回转窑岗位作业指导书
回转窑岗位作业指导书工艺参数;窑正常情况下的工艺参数：（1）投料量：165～170t/h （2）窑速：≥3.3r/min（3）窑头罩负压：20～50Pa （4）三次风温：≥850℃（5）窑头喂煤量：38~45% （6）窑电流：400～500A （7）托轮轴瓦温度＜60°（8）窑皮温度:≤350°（9）预热带温度:900°～1200°烧成带:1250°～1450°冷却带:900°～1100°(10)负压:50Pa工作范围:窑尾喷煤管至窑头喷煤管之间所有设备.包括: 窑尾喷煤管，回转窑，窑中减速机，电动机，斜流风机，润滑站，离心风机，罗茨风机，轻油燃烧器，窑头喷煤管，三次风管，工业看火电视，筒体扫描仪，比色高温计。
开机顺序:供循环水、轻油、压缩空气→回转窑稀油站→罗茨风机→工业看火电视→筒体扫描仪→比色高温极→窑内温度达350°开启适量喷煤→(温度高达400°)启动回转窑→（当窑尾烟室温度达900°时）开启窑尾喷煤管风机→喷煤管开始喷煤→按要求投料停窑操作：1.在预定、熄火2小时前，减少生料供给，当喂料量减至120t/h时，分解炉停止喷煤及排风机，再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。
2.点火烟囱帽慢慢打开，使C1 出口温度不超过400 0C 。
3.当分解炉出口温度降至600~650 0C时，完全止料，同时降低窑速至1.2r /min,控制窑头用煤量3~3.5t/h。
4.减少高温风机拉风。
`5.配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。
6.当尾温降至800 0C以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，C1出口冷风阀完全打开，用窑尾电收尘排风机进口阀门控制用风量注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防煤管变形。
7.当烟室温度＜800℃时，改辅助转窑。
8.视情况停筒体冷却组风机，窑口密封圈冷却风机。
焙烧作业区回转窑停窑转窑操作作业指导书
焙烧作业区回转窑停窑转窑操作作业指导书
①、临时停窑，因生产故障迫使回转窑临时停窑时，一般应先停止喂料，相应减少用风和燃料用量，直至停窑。
停窑后应关闭排风闸，打开冷风阀，保持窑温，为再次开窑创造条件。
停窑后为了防止筒体弯曲，应每隔一定时间转窑1/3圈。
15分钟内转一次窑，再过20分钟转一次，再过30分钟转一次，再过一小时转一次，四小时内不能恢复生产，则应按停窑来处理。
停窑过程中如遇大雨、中雨，则应连续翻窑。
②、因检修或长时间停窑，在停窑前1～3小时内将喂料量减到正常下料的50～70%，减料30分钟后，再逐步降低窑速，并拉长火焰。
为防止窑尾温度过高，应减小排风量，同时应减少进料量，直至停止喂料，待窑内物料转空时才停窑。
这一过程中应控制预热器出口温度不超过250℃。
否则会损坏电除尘设备。
停窑后，为防止筒体弯曲变形,辅助电机连续翻窑1小时，停后2小时内，每隔20分钟转窑1/3转，2小时后可将每次翻窑间隔逐渐扩大，停窑6小时后，每小时翻窑1/3转，12小时后，每2小时翻窑1/3转，直到窑体完全冷却为止。
③、回转窑停电时的操作：回转窑停电后，应迅速起动备用电源转窑，避免停窑时间长，而导致筒体弯曲变形。
转窑按临时停窑处理。
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沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌技术操作规程批准：晏崇云审核：吴金星编写：缪维纲2007年9月1９日一、引言1.1锌的性质和用途铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。
铅的展性良好，延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中，易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐蚀能力。
锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。
在常温下的干燥空气中，锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜，可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。
由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。
镉的性质镉是一种银白带蓝色光泽的金属。
密度为8.64克/厘米3，熔点320.9℃。
镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为112.4。
1.2 锌精矿质量标准（表3）锌精矿质量标准（YB114—81）表3品级锌不小于（%）一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40杂质不大于（%）Cu Pb Fe As SiO2 F0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.20.8 1.0 6 0.2 3.5 0.20.8 1.0 6 0.2 4.0 0.20.8 1.0 7 0.3 4.5 0.21.0 1.5 8 0.4 5.0 0.21.0 1.5 13 0.5 5.5 0.21.52.0 14 协议 6.0 0.21.52.5 15 协议 6.5 0.22.03.0 16 协议7.0 0.21.3 锌精矿的杂质铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。
湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。
因此要求锌精矿含Cu不大于2%。
铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除。
氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。
湿法炼铅中，焙砂浸出时，转化为硫酸铅，消耗硫酸。
火法炼锌中，铅的氧化物在蒸馏罐中还原所得的铅，部分气化，冷凝成为锌锭中的杂质，影响商品锌质量，焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被还原为硫化铅，与其它金属硫化物可形成冰铜，造成罐壁的腐蚀。
因此要求锌精矿中含铅不大于3%。
铁：铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时，焙烧时形成铁酸锌。
在湿法炼锌过程中，铁酸锌用稀酸浸出不溶解，影响锌的浸出率，增加浸出渣的处理费。
精矿中游离的FeS焙烧时转化为Fe2O3，硫酸浸出时呈FeSO4进入溶液，在氧化中和时，生成絮状Fe(OH)3，影响浓密机澄清速度。
在火法竖罐蒸馏时，焙烧矿中的Fe2O3还原成FeO与金属铁，其中金属铁在竖罐中形成积铁，影响竖罐温度升高，使锌蒸发不充分，致使渣中含锌高；矿石中存在SiO2时，易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁；当粗锌进入蒸馏塔时，粗锌含铁量直接影响塔的寿命。
因此希望锌精矿含铁一般不大于16%，湿法炼锌不大于10%。
砷：精矿中含砷，在沸腾焙烧时，砷进入烟气，造成制硫酸时V2O5触煤中毒。
焙烧矿中的砷绝大部分在浸出时被除掉，但溶液含As高，则消耗FeSO4量大（铁量为砷量20倍），铁多渣多，带走的锌也多。
As能在阴极上放电析出，产生烧板现象（阴极反熔）。
因此要求精矿混合料中As 不大于0.5%。
二氧化硅：精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐，在高温下与氧化锌形成硅酸锌。
湿法浸出时，硅酸以胶体状进入溶液中，使产品浓缩，过滤工序极为困难。
在蒸馏过程的高温条件下，SiO2与CaO、FeO 等形成硅酸盐，腐蚀罐壁有碍蒸馏。
要求精矿中SiO2不大于7%。
氟：在沸腾焙烧烟气中的氟，易使制酸系统瓷砖腐蚀，损坏设备。
电解液中含氟高时，阴极锌不易剥离。
要求锌精矿中F不大于0.2%。
1.4 氧化锌粉的性质和用途分子式：ZnO 分子量：81.37CAS号：密度：5.606(20℃)熔点：1975℃折射率：2.008;2.029性状：白色六角晶体或粉末溶解情况：溶于酸、氢氧化钠和氯化铵溶液。
不溶于水或乙醇。
用途：可用作油漆颜料和橡胶填充料。
医药上用于制软膏、锌糊、橡皮膏等，治疗皮肤伤口，起止血收敛作用。
也用作营养补充剂（锌强化剂），食品及饲料添加剂。
制备或来源：（1）由锌块加热生成锌蒸汽与氧直接化合而成（2）灼烧碳酸锌而得。
（3）由氢氧化锌煅烧分解制得。
（4）由粗氧化锌冶炼成锌，再经高温空气氧化制的。
备注：是一种两性氧化物。
高温时呈黄色，冷后恢复白色。
加热至1800℃升华。
二、基本原理回转窑内系处理铅锌熔炼炉渣，低品位铅锌氧化矿，含锌高的钢铁厂烟气和湿法炼锌的浸出渣，均可用焦碳（无烟煤）作还原剂，在1100—1250℃的高温下，将其中的铅锌铟锗等有价金属。
被CO还原进入烟气，然后再被氧化物并与烟气一同离开挥发窑，进入收尘系统，经冷却、降温被集于收尘系统中得到氧化锌粉，尽量回转窑法生产存在生产能力小、还原剂消耗量大，窑衬寿不长等缺点，但由于设备简单、建设费用低和动力消耗少等优点，此方法仍用语中小型厂。
主要化学方程式：在料层内：C+O2=CO2CO2+C=2COZnS+Fe=Z n↑+FeSZnO+CO=Zn↑+CO2 ZnO++C=2Zn↑+CO2ZnOFe2O3+CO 1050℃ ZnO+2FeO+CO2ZnSO4+ 900℃ ZnO+SO2+CO2ZnSiO2+CO=Zn+ SiO2+CO2 ZnSiO2+CaO+CO=Zn+CaOSiO2+CO2 在料层上空Zn+1/2O2=ZnO CO+1/2O2= CO2三、原料、燃料经济技术指标3.1 锌渣及氧化矿成分Zn Pb Ge Fe SiO2 CaO Mg Al2O3 S13-20 2-4.5 0-130 9-16 4-12 8-16 2-3 1-3 8-103.2 物理要求水分:12—18%＜水分过高,窑温难于提高,物料易成球、易热带易结团，窑尾温度易下降，炉气量及炉气中的水分增加，影响收尘率及滤袋和窑的寿命，水分过低、大量渣尘随烟带走，影响锌粉质量。
粒度：5—15mm粒度太粗，虽然物料的透气性好，但其与还原剂接触面小，影响金属氧化物的还原速度，粒度太细、物料的透气性不良，也影响还原速度，同时部分粉尘易带入收尘系统，影响烟尘质量。
铅锌含量：锌20%左右，铅低于6%铅锌含量过高，铅锌挥发不完全，锌含量过高，易产生局部高温，铅含量则使炉料熔点降低，易于软化影响挥发。
燃料：回转窑挥发浸出渣、氧化矿，一般采用焦粉（无烟煤）作燃料（兼作还原剂）正常情况下，窑温主要靠焦粉（无烟煤）锌蒸汽的燃烧来维持，只有当开窑升温时或窑内热量不是时，才使用重油（煤气或焦粉、木炭）等辅助燃烧。
焦粉：成分：（%） C V A＞70 4-7 20-25粒度要求：＜5mm占30% 5—10mm＞50%大于15mm≤20%焦粉中的挥发物过高，不利于反应带的延长，焦粉的灰分不宜太高。
一般要求焦粉中含固定碳65—75%，挥发份4—7%，灰分20—25%。
焦粉的粒度对生产的影响很大，粒度太粗，料层会过早软化，渣含锌升高至2.5%；粒度太细，炉料的透气性不好，翻动不良，渣含锌升高至2.18%；合适的焦粉粒度组成为小于5mm的占30%以下，5—10mm的50%以上，大于15mm的点20%以下渣含锌1.5%以下。
四、技术条件窑速：60—120秒/转鼓风风压：2.94—200Kpa鼓风风量：900—1000m3/min窑尾温度：650—850℃窑尾负压：2—5mm/H2O4.1窑身转速：对于炉料在窑内停留时间，反应速度及反应的完全程度有很大的影响，转速太大，炉料在窑内停留时间短，虽然翻动良好，但反应不完全，渣含锌升高，转速太慢，炉料在窑内停留时间长，焦粉燃烧完全，但处理量，一般来说，对于44米的回转窑炉料在炉内停留时间为2—3小时左右，窑身转速控制在60—120s/r为宜，对于32米长的回转窑，炉料在炉内停留时间2—3小时，窑身转速控制在81—140s/r为宜，0.43—0.75r/min4.2温度：窑内温度愈高，铅锌氧化物的还原速度愈快，挥发愈完全，但温度过高，对窑衬的腐蚀加剧，缩短窑衬寿命。
且可能产生炉料熔化形成炉结，恶化操作过程，降低金属回收率，因此，应根据炉料的熔点及性质控制适宜的温度：窑内温度沿窑长方向可分为四个段（带）即干燥带、预热带、反应带、冷却带。
其中反应带最长，温度最高，一般反应温度为1100—1200℃，窑尾烟气温度为650—850℃。
4.3窑内负压：窑内负压一般控制为20—50Pa，负压过大，进入窑内空气增多，反应带后移，窑尾温度升高，进料溜子易损坏。
甚至有细颗粒进入烟道，影响氧化锌的质量；负压过小窑内空气量不足，反应带前移，窑渣含锌高，甚至窑头可能出现冒火现象。
4.4强制鼓风是改善炉况的主要因素之一，它可使窑温均匀，反应带延长，并能使炉料适当翻动，加速反应过程。
生产实践证明，强制鼓风可提高生产能力10—25%。
铅锌回收率提高4—5%及2—3%，还可延长窑的寿命，强制鼓风压力一般为0.3—2Mpa。
4.5配料焦化：45—70%即100kg锌渣配45—70kg；焦粉：焦粉的配入量随锌渣含水量的多少波动。
4.6离窑烟气量：13500Nm3/h4.7 表面冷却技术条件：4.7.1 表面冷却器进口温度：550℃4.7.2 表面冷却器出口温度：150℃4.7..3 烟气量：14500—15000Nm3/h4.8 布袋收尘技术条件4.8.1 布袋入口温度：130—150℃4.8.2布袋出口温度：＞70℃4.8.3布袋负压：入口：9000—10000Pa出口：1400—1700Pa4.8.4布袋室出口烟气含量：0.2g/Nm34.8.5排风机入口烟气量：40000—45000m3/h五、烟气脱SO2治理技术条件采用烧碱为固硫剂，工艺过程中是将固硫剂掺入循环水中搅匀，输入到环保塔中，经过系统掺混的强传质作用。
使SO2与NaOH 充分反应：●吸收液：P H＞8●吸收温度：＜80℃●循环液量：液汽=0.3—1L/ m3六、岗位操作6.1 司窑岗位：6.1.1 烘窑操作：烘窑操作与沉降室同步进入，新建回转窑一般烘窑时间为40—48小时。
A、点火前必须对所有设备，仪表进行检查，确定无误后才能点火，同时在沉降室用柴及焦碳点火烘烤。