轧钢生产 PPT

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51钢铁PPT-轧钢基本理论课件

残余内应力的影响
▪ 宏观内应力 ▪ 引起新的变形，降低精度。 ▪ 微观内应力 ▪ 引起开裂，产生微裂纹。 ▪ 晶格畸变内应力 ▪ 强化金属；耐蚀性降低。
塑性变形的金属在加热时组织和性能变化
▪ 1．回复
▪ 2．再结晶 ▪ 3．晶粒长大
塑性变形的金属在加热时组织变化
回复
▪ 塑性变形后的金属在低温加热时，发生回复过程
轧钢基本理论
51钢铁收集整理
内容提要
▪ 1、金属压力加工； ▪ 2、塑性变形对组织和性能的影响； ▪ 3、钢材品种及用途； ▪ 4、型钢生产系统； ▪ 5、钢材产品标准及技术要求； ▪ 6、轧钢基本工序介绍； ▪ 7、轧制过程参数及变形规律； ▪ 8、宽展、前滑和后滑，以及影响其的因素； ▪ 9、轧制力能参数介绍。
金属压力变形分类
▪ 金属压力变形分为： ▪ 1、弹性变形：给其力则变形，力撤销其变形即消失。 ▪ 基本原理：外力应力原子离开平衡位置变形原子位能增加返
回趋势外力消失变形消失弹性变形 ▪ 条件：外力小于屈服极限 ▪ 2、塑性变形：给其力则变形，力撤销其变形依然存在。 ▪ 基本原理：金属塑性变形的实质——晶粒内部或晶粒之间产生的滑移及
冷加工对组织和性能的影响
▪ 冷加工 —— 在 T再以下温度进行的变形加工，如低碳钢的冷拔、冷冲。
▪
冷加工时，无再结晶过程。
▪ 冷加工能产生加工硬化，提高强度和硬度，塑性和韧性下降。是重要的强化
手段，对不能热处理强化的合金尤其重要。但增加继续塑性变形的抗力。
➢ 由于有加工硬化的存在，故冷变形可提高工件的强度和硬度，但冷变形不能太大，否则易开裂；
再结晶温度（最低）
▪ 纯金属 T再 =0.4 T熔 ▪ 合金 T再 =（0.5 ~ 0.7）T熔 ▪ （温度单位：绝对温度( K )）

轧钢工艺简介ppt课件

噪声控制技术
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度，控制钢材的厚度、宽度和长度等尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧辊的压缩和变形，使其形状和尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可以控制金属材料的变形程度，从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材料进行冷却和润滑，以降低摩擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和优化控制，提高产品质量和生产效率。

轧钢PPT课件

可编辑
47
5S活动的推行步骤
3 培训与宣传
1．5S运动的目的； 2．整理、整顿、清扫、清洁和教养的正确含义； 3．推进5S运动的方法； 4．把握效果的方法等。
4 执行
树立样板单位的办法分阶段或分片实施的办法实5S文明区域责任制的办法
5 监督
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开展整理活动技巧
1、对象：主要在于清理现场被占有而无效用的“空间” 2、目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，
操作在什么时间干？ ④执行考核细则，即每项操作怎么干和
干到什么程度？
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岗位操作规范的编制原则
1．科学性 2．系统性 3．实践性 4．先进性 5．动态性
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岗位操作规范的编制程序和方法
一般要经过宣传教育、岗位责任分解、工作研究（包括方法研究和时间研究）、时间序列分解、编制初稿、试行验证、确定岗位操作规范等步骤。
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现场管理的重点内容及特征
（一）作业调度（二）能源材料管理（三）质量安全管理（四）生产技术管理（五）经济核算管理（六）劳资定额管理
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强化管理生产现场的基础工作
（一）信息工作
– 1．原始凭证 – 2．台账 – 3．统计分析
（二）规章制度
– 1．责任制度 – 2．技术标准和技术规程
创造一个清晰的工作场所
3、整理主要区域：工作场所 4、实施方法
对工作现场进行全面检查，划分需要与不需要的物品；决定需要的物品的数量；处理不需要的物品。
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开展整理活动的要领
⑴、对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

轧钢机

机
2.设计基本过程 2.设计基本过程 *工艺参数确定 *设计可行性分析 *初步方案设计、选型 *力能参数计算 *轧机总体设计 *总体设计论证
B、轧机辊系系统
一、轧辊 1.构成及形式： 1.构成及形式：辊头、辊身、辊颈 2 .结构与类型：实心、空心、圆柱 .结构与类型：实心、空心、圆柱式、环（盘）式、CVC型式、环（盘）式、CVC型 3.材质：铸铁、钢质（合金钢） 3.材质：铸铁、钢质（合金钢）主要牌号
第一章、第一章、轧钢生产及工艺概论
二、轧钢生产概述 1.基本工艺 1.基本工艺加热—轧制—剪切—碓码—检验— 加热—轧制—剪切—碓码—检验—入库 2.轧钢工厂基本布置 2.轧钢工厂基本布置介绍典型轧钢生产线设备构成与布置板材生产线连轧生产线 3.轧钢机械概述 3.轧钢机械概述（1）轧机的标称：型钢轧机、板轧机、管轧机（2）轧机的分类：讲读教材P3表1-1、P41-2、P9图1-2 ）轧机的分类：讲读教材P3表 P41- P9图（3）轧机工作制度：不可逆、可逆、带张力、周期轧制讲读教材P11表讲读教材P11表1-3 （4）轧钢生产主设备、辅设备分类：讲读P12表1-4 ）轧钢生产主设备、辅设备分类：讲读P12表（5）轧钢生产及设备发展：连铸连轧、高速高精度、智能自动化、大型化、专业化
第二章轧
五、压下装置 1.作用： 1.作用： *改变辊缝 *调平轧辊 2.形式： 2.形式： *压下 *压上 3.工作方式： 3.工作方式： *手动 *电动 *液动 3.电动压下装置 3.电动压下装置 *工作原理 *装置组成 *驱动功率（讲读教材） *回松现象及防止装置（讲读教材） 4.液压压下装置 4.液压压下装置 *工作原理及简图
பைடு நூலகம்
第二章轧制原理与力能参数

轧钢工艺汇报ppt课件

轧钢的一些基础性概念

轧钢概念轧钢原料轧钢过程轧钢产品
一.热轧优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。缺点:1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多； 2.不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末
机架轧制速度；

当带钢被卷取机咬入以后，热输出辊道、
夹送辊、卷取机随精轧机速度同步；

当带钢尾部离开末机架后，热输出辊道、
夹送辊要滞后于卷取机卷取速度。
g) 钢卷运输、检查、称重、喷印、入库
钢卷运输系统采用快速运输链、步进梁、提升回转装置、回转台组合运输方式。依次完成开卷检查取样、打捆、标记、入库等。
工艺流程
镀层、剪切和包装需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层
机组加工。一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横
剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横剪是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的成品板带，经检查分类后，涂防锈油包装出厂。

轧钢热轧冷轧工艺介绍PPT学习教案课件

第38页/共41页
2)冷加工无缝钢管的生产方法用冷加工方法生产无缝钢管主要有冷轧、冷拔和冷
旋压法。 3)焊管生产方法
焊管生产的实质是：将管坯(钢板或带钢)用不同成型方法弯曲成所需要的钢管形状，然后用不同的焊接方法将其焊接成钢管。
第39页/共41页
②电焊管生产电焊管生产具有尺寸范围广、可以生产各种成分的钢管
连铸机
隧道式加热
结
炉
晶
器
摆动剪
精轧机
飞剪除鳞箱第33页/共41页
卷取机层流冷却
② ISP工艺(Inline Strip Production )
ISP工艺，即在线热带生产工艺。 1992年1月在意大利的阿尔维迪公司建成世界上第一条生产线，该类生产线是目前世界上最短的薄板坯连铸连轧生产线。世界上已经建成5条。
宝钢5m轧机采用世界最先进工艺与设备，试车成功。
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(3)中厚板生产的工艺流程
原料
加热
除鳞
轧制
冷矫
冷床
热矫
层流冷却
冷床
剪切
喷印
包装
第29页/共41页
轧制
中厚板的轧制过程大致可分为粗轧和精轧。
(1)全纵轧法当板坯宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成
成品。
(2)横轧－纵轧法或综合轧制法先进行横轧将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧完成。
1)冷轧的含义金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的再结晶温度的压力加工称为“冷加工”；
工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2)冷轧的工艺特点 (1)冷轧中的加工硬化； (2)冷轧中的工艺冷却和润滑； (3)冷轧中的张力轧制。

轧钢基础知识.ppt

• 同热轧比较,冷轧的优点是可得到尺寸精确和表面
光洁度与强度较高的产品。冷轧与热处理配合还可提高产品的其他某些性能,如韧性、磁性等。
缺点是冷轧变形比较困难，这也限制了其变形量，对设备要求较高，轧前还要对原料进行比热轧严格得多的预处理。
整体来说，冷轧钢质量比热轧钢质量好,但是成本高得多，价格比热轧贵。
• 因为我们不可能为这样的客户单独设计一套孔型
系统，成本和交货时间上都是不允许的，而采用了柔性轧制以后，相当于扩大了成品的规格范围；在1500轧机的棒材轧制中，通过合理设计成品孔及成品前的孔型，然后在轧制时调节辊缝值的大小，就可以用同一套孔型系统中轧出相近的几种规格的产品。
• 1.4异步轧制：
• 按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制和特殊
轧制。
通常我们看到的棒材、板材轧制都是一般轧制，而周期轧制，旋压轧制，弯曲成型等都属于特殊轧制方法。
第二章轧制过程相关参数与术语
• 2.1压下量、宽展量、延伸量
• 在轧制棒材过程中，我们都是按照压下规程来操
作的，在压下规程中可以看到的两个重要参数，那就是压下量和宽展，其重要性不言而喻。
• 压下量为轧制前、后轧件厚度之差； • 宽展量为轧制前、后轧件宽度之差； • 延伸量为轧制前、后轧件长度之差；
•
• 2.2影响宽展的主要因素
• 在轧制棒材时必须要考虑轧件每道次的宽展量，
正确的估计轧制中的宽展是保证断面质量的重要环节，否则轧件在孔型中会出现两种现象：
• 一是估计宽展较实际宽展过大，致使成品孔型填
（2）不能咬入
• 2.4改善咬入的方法
• 通常情况下咬入是没有问题的，但如果坯料氧化
铁皮过厚、压下量过大等也可能导致咬入困难，因此改善咬入是保证操作顺利进行、增加压下量、提高生产效率的、降低轧件温降的有效措施。改善咬入的方法有：

轧钢培训动画演示

轧钢生产
1700热轧生产过程
动画视频
卷取机把钢带成卷
轧钢生产
轧钢生产工艺的基本问题
1.1
轧钢的两种类型
热轧：将钢锭(或钢坯)先加热到一定温度，再进
行轧制。抗力小，容易获得
较大的变形量
金属在高温下变形
冷轧：将坯料在常温下进行轧制。
变形量小，但所获得的制品表面光洁，尺寸较精确
轧钢生产
轧钢的基本工艺流程
1.2
轧钢生产
轧钢的基本工艺流程
1.2
大型化高速化热连轧机轧钢速度最大为每秒23.3米，
பைடு நூலகம்
相当1小时84公里
冷连轧机轧钢速度最大为每秒31米，相当1小时112公里连铸机最大拉坯速度为1分钟2米
连续化
自动化
一米七轧机工程投产，改变了我国很
多钢材品种依赖进口的局面。
轧钢生产
1700热轧生产流水线
动画视频
吊车→加热炉→VSB→R1→R2→R3R4
更高的速度发展。
轧钢生产
武钢一米七轧机工程
具有20世纪70年代国际先进水平的一米七轧机工程
（简称“○七”工程）是早先经毛泽东、周恩来批准引进
建在武钢的。此项工程于1978年12月基本建成，开70年代武汉市引进外资之先河，武钢因此跃升为当时全国最先进的钢铁企业。
轧钢生产
武钢一米七轧机工程
特点：
1. 轧钢生产
轧钢生产工艺的基本问题
1.1
轧制是借助于旋转的轧辊与金属间的接触摩擦，将金
属咬入轧辊缝隙间，同时在轧辊的压力作用下，使金属发生塑性变形的过程。
动画视频
轧钢是钢铁联合企业的最

轧钢棒材生产准备工艺

轴承声音异常
1、更换轴承。 2、更换。
轧辊

1轧辊验收（1）材质及硬度：根据订货技术协议。（2）轧辊尺寸：。新辊应严格按图纸对各处同心度,粗糙度, 圆角尺寸、辊颈、辊头等处进行认真测量,发现问题及时反映。（3）加工好孔型的一对轧辊上下辊径实际尺寸偏差不大于 0.12mm。（4）轧辊表面不存在肉眼可见的裂纹、凹坑等缺陷，不存在明显的锈迹。标识清晰。（5）报废的轧槽必须用红油漆标记,已用过旧槽用黄漆标记，同一轧辊上的两种不同孔型标记清楚。

．3轧辊标识
除了轧辊生产厂要对轧辊进行标识外，用户
也应该根据轧辊的孔型、数量等进行合理的标识，以便于轧辊的管理。轧辊的标识一般位于扁头端部的斜平面上，如下图所示：
轴承 2.冲击载荷大。 3..表面粗糙度存在问题，接触面太差。 4.剥落或烧伤的发展
轴承表面有点蚀麻坑
1.应针对轧机四列轴承情况找原因如进砂子等。 2.密封装置损坏
在轧制过程中轴承温升过高（烧辊）
1.润滑油少或没有。 2.密封圈没有装或损坏 3.密封装置、垫圈、衬套间装配过紧产生发热。 4.轴承径向间隙太小。
1、辊颈公差存在问题，过盈量太小造成内套退出。 2、轴向开裂内套退出。 3、油脂不足，冲击负荷太轴承温度升高造成内套退出。 4、轴向力大造成内套退出 5、内套掉肉或反复使用，疲劳造成内套退出。 6、轧辊辊颈表面粗糙度太差。 7、内套尺寸公差存在问题轴承损坏，如保持架碎裂。轴承因磨损而配合间隙大
1.检查油路。 2.更密封圈装置。 3.调整配合间隙。 4.检查轴承径向间隙在允许范围内。
1、用加热器装内套拆卸。 2、分析内套退出的原因，采取相应的策略。 3、对轧辊辊颈尺寸进行测量。达到设计范围的可以继续重新装套使用。 4、测量没有达到设计公差范围的给与报废处理。

钢铁生产流程PPT演示课件

φ 450
200×200 55×55 φ 100
250×250～ 450×450 240×280～ 400×560
90×90～ 150×150
φ 200～φ 300
异性坯
工字型 460×460×120
中空坯 φ 450/6100
椭圆型 120×140
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（3）按钢液压头分类
表2－2各种机型按钢水静压头分类特征
高炉一代寿命——炉龄（10～15年，现要求20年以上）
11
2.高炉上料系统
上料系统——炉料料仓筛分
称量
料罐皮带机（斜桥料车）
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3.装料系统
装料系统: 受料斗布料装置
探尺均压、放散阀
钟式炉顶
无料钟炉顶
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4.送风系统
高炉鼓风机、热风炉、热风总管、热风支管、风口设备国内热风炉有三种形式：内燃式、外燃式、顶燃式
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铁水预处理与钢水炉外精炼处理工艺
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连铸工艺与设备
1 现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用）（1） 1947年－1974年：技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初轧为核心，生产外延扩大。（2） 1974年－1989年：技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。（3） 1989年－现在：
技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板坯，连铸－连轧为代表，钢厂向紧凑化发展。
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连续铸钢的技术特点
· 高效凝固 · 优化成型 · 化学冶金 · 物理冶金 · 节能
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凝固理论
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连续铸钢的工艺特点（1）提高综合成材率：模铸从钢水到成坯的收得率大约84～88％，连铸为95～96％；（2）降低能耗：连铸节能主要是省去了开坯工序，以及提高成材率。生产一吨钢坯比模铸可以节能 627～1046kJ，相当于21.4～35.7kg标准煤。加上综合成材率的提高，可以节能约130kg标准煤；（3）连铸产品的均一性好，质量好；（4）易于实现机械化和自动化。

型钢生产概述轧钢工艺ppt课件

3.4二辊初轧机轧辊车削工作步骤：
（１）车工要能看懂断面孔型图和轧辊孔型图。
孔型图由轧钢技术人员完成。
（2）样板用钢板制作，在数控机床上加工而成。
2024/2/13
14
二辊初轧机轧辊孔型图和孔型样板
2024/2/13
15
2024/2/13
16
为深入学习习近平新时代中国特色社会主义思想和党的十九大精神,贯彻全国教育大会精神,充分发挥中小学图书室育人功能
打捆
不合格品
补矫、冷锯改尺或砂轮修磨
5
称重、贴标签
堆放、发货
2.3.2现代重轨生产工艺流程
高炉铁水铁水三脱
转炉顶底复合吹炼
LF炉精炼
RH（或VD）真空脱气
大方坯连铸机连铸
大型连铸方坯步进式加热炉加热
高压水除鳞
开坯机轧制
万能中轧机轧制
万能精轧机轧制
（余热淬火）
带预弯步式冷床冷却
辊式矫直机矫直
水冷
2024/2/13
减定径机组轧制
水冷
光学测径
夹送吐丝成圈
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散卷冷却
集卷挂卷
钩运机运送
检查修剪取样
压紧打捆
称重挂牌
卸卷
入库
2024/2/13
返回
8
为深入学习习近平新时代中国特色社会主义思想和党的十九大精神,贯彻全国教育大会精神,充分发挥中小学图书室育人功能
3. 轧辊孔型及其加工
拉矫机
冷却清理
冷态连铸坯
2024/2/13
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2.3 轨梁钢材生产工艺流程 2.3.1马钢大型H型钢生产流程异形连铸坯步进加热炉加热

精品课件轧钢机械

• 螺丝本体——一般使用锯齿形或梯形螺纹，大多是单线的，以增加自锁能力。
设计参数：螺丝外径d与螺距t。（注意该参数要标准化！2）
• 尾部——传递电机的驱动力矩，在旋转的同时，带动轴承座上下运动以实现辊缝的调整。尾部形状有：方形（快速压下，镶有铜滑板）、花键（用于低速重载带钢压下）及平键（轻载）。
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P1——作用在一个压下螺丝上的力, 其计算方法如下： • 不带钢压下时：P1=（Q-G)/2=(0.1~0.2)G
Q——上辊平衡力=(1.2~1.4)G，G——被平衡部件的重量。在处理卡钢、阻塞事故时，压下螺丝所受的力是正常轧制力的1.6—2.倍 • 带钢压下时：P1=P/2 为轧制力的一半而平衡力不计。对高速压下装置，除考虑静力矩外，还必须考虑动力矩，有关计算方法请参阅有关资料（如王海文编：轧钢机械设计）
BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
1
三、压下螺丝与压下螺母
1、压下螺丝
结构：压下螺丝分为三部份：头部、尾部与螺纹本体。
• 头部——通过球面垫或止推轴承与轧辊轴承座相接触，承受来自辊颈的轧制力与上辊的过平衡力。
压下螺丝头部一般做成凹形，做成球面的目的是使轴承座具有自位能力，并使青铜球面垫处于受力较好的受压状态；初轧机为增加其压下的自锁能力，压下螺丝头部通常做成装配式的以增加摩擦力矩；板带轧机由于带钢压下，为减少摩擦力矩，压下螺丝头部一般用止推的滚动轴承而不用铜垫。

轧钢生产简介

立辊
加热炉
切头剪
炉卷轧机
夹送辊卷取炉
卷取炉
层流冷却
钢坯
粗轧机
精轧机
卷取机
轧件经过轧机轧制到成品厚度后，带钢将通过卷取炉的下面，经输出辊道至层流冷却系统，冷却带钢以控制卷取温度，然后送至地下卷取机进行卷取。
Stainless不Ma锈knig钢
炉卷轧机工艺流程
slab板s 坯
Rehea加t Fu热rna炉ce
3.5 型钢生产流程
型钢轧机
型钢轧机是将钢坯轧制成方钢、圆钢、工字钢、槽钢、角钢及异型钢的轧机。
孔型法轧制：在上下轧辊上根据不同轧制道次刻制成成品形状的槽(孔型)，轧制时钢充满孔型槽，轧成成品；
万能法轧制：上下轧辊和两侧立辊同时轧制成成品。
轧机示意图
上横梁
型钢轧机
轧机牌坊
上轧辊
人字齿轮箱
热轧带钢轧机的分类 1 常规热轧带钢轧机（按辊身长度分为三类）
a) 热轧宽带钢轧机辊身长度≥1000mm b) 热轧中宽带钢轧机辊身长度≥300-950mm c) 热轧窄带钢轧机辊身长度≤300mm 2 炉卷热轧带钢轧机 3 薄板坯连铸连轧带钢轧机 4 中等厚度板坯连铸连轧带钢轧机
热轧带钢车间
下轧辊
底座
接轴
电动机
型钢轧机
孔型法轧制：孔型法轧制是将上、下轧辊用轧辊车床刻制成型钢形状的孔型，钢充满孔型，被轧制成需要的型钢。右图为工字钢轧制。
水平轧辊钢坯
下轧辊
上轧辊下轧辊轧件上轧辊
轧件前进
型钢轧机
万能法轧制型钢：万能法轧制是采用两个水平轧辊和两个立轧辊组成型钢孔型，钢在四个轧辊组成的孔型内被轧制成型钢。右图是H型钢轧制

包钢新体系轧钢部分介绍课件

HR315F-HR650F DP780、TRIP590
锅炉和压力容器用
钢
Q345R、Q370R、SB42、SB49
规格(mm)
1.2～25.4× 830～2130
主要用途
1.2～25.4× 830～2130
制造建筑结构、桥梁等。
1.2～25.4× 830～2130
用于制作反应器、换热器、分离器、球罐、油气罐、液化气罐、核能反应堆压力壳、锅炉汽包、液化石油汽瓶、水电站高压水管、
50/100r/min
2020/11/30
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热轧项目
轧钢工艺设备
保温罩
型式：液压翻转式，内衬隔热材料数量： 16块
边部加热器（预留）
热卷箱（预留）
2020/11/30
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热轧项目
轧钢工艺设备
飞剪
型式：剪切能力：
曲柄式飞剪最大70×2130 mm
剪头长度：最大400 mm
剪切应力：剪切力：剪切速度：
2020/11/30
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热轧项目
E2立辊轧机
轧钢工艺设备
轧制压力： 5000 kN 轧制速度： 0/2.1/6.5m/s 最大压下量：50mm 轧辊尺寸： Ф1100/Ф1000×650 mm 主传动电机：2×AC 1000kW
180/540r/min
R2四辊水平可逆轧机
轧制压力： 55000 kN 轧制速度： 0-3.2-6.5m/s 最大压下量：55 mm 工作辊尺寸：Ф1250/Ф1125×2250 mm 支承辊尺寸：Ф1600/Ф1440×2250 mm 主传动电机：2×AC9500 kW
2020/11/30
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热轧项目