管子通用工艺
钢管酸洗通用工艺
钢管酸洗通用工艺要求1.范围本标准规定了钢管酸洗的工艺流程、检验及贮存等。
本标准适用于本企业建造的军、民品船舶的各种钢质管系酸洗。
2.引用标准CB/Z98 《钢管、铜管、铝管的化学清洗》《钢管清洗工艺规范》（上海沪东厂）3.工艺流程清理杂物油污装篮架化学除油热水清洗冷水清洗化学除锈高压吹风水吹洗流动的清水清洗中和热水清洗吹干检验。
3.1 检验来料（钢管）酸洗前的符合性及油污、杂物的清除。
3.1.1检查钢管内壁的可清理性。
3.1.2检查钢管的油污情况，然后用有机溶液擦除。
3.1.3不允许有严重的油垢，锈蚀现象。
3.1.4不允许有油漆，沥清等化学方式无法除去的污物。
3.1.5管子内外端口不允许有影响质量的毛刺、飞溅、焊渣等现象。
3.1.6DN15（含DN15）以下的管子，长度一般不超过3m弯头不宜超过三个90℃，以保证管子内壁可清理性。
3.2装篮架3.2.1弯管必须能保证空气能全部逸出，液体能全部浸到。
3.2.2起吊时能尽量让液体流尽。
3.3化学除油3.3.1除油过程中,应该翻动的管子,必须进行翻动,以保证管内的除油准果。
3.3.2为保证清洗的质量和进度，必须使管子内腔的溶液更换2~3次。
3.3.3除油至工作表面不产生油花。
3.4热水清洗：水温保持在80℃以上，有适当的流动性，清洗2~3次，使管内外的碱液清洗干净。
3.5流动的清水清洗2~3次。
3.6化学除锈3.6.1钢件上不能有铜件,以防过蚀。
3.6.2氧化皮分布不均，应出槽处理，以防局部过蚀。
3.7高压风水吹洗3.7.1酸洗出的钢管重点部位（管内壁）必须严格的进行喷打。
3.7.2细管（DN25以下）必须逐根进行喷打。
3.8流动的冷水清洗2~3次。
3.9中和，在中各槽中浸泡3min左右，水温保持40℃左右。
3.10热水清洗，水温要求保持在80℃以上，有适当的流动性，清洗2~3次。
3.11无油无水的高压风吹干。
4.检验要求4.1钢管的内外表面应色泽均匀，不允许有氧化皮存在。
压力管道安装通用工艺
目录一.管道预制施工工艺 (1)二.管道弯管制作安装施工工艺 (11)三.工业管道安装施工工艺 (24)四.热力管道安装施工工艺 (32)五.燃气管道安装施工工艺 (52)六.管道试压施工工艺 (74)七.管道系统吹洗施工工艺 (81)八.管道内防腐施工工艺 (89)九.管道化学清洗脱脂施工工艺 (95)十.埋地钢质管道石油沥清防腐层施工工艺 (106)十一.管道涂漆与保温施工工艺 (112)一、管道预制施工工艺1.施工准备1.1材料要求1.1.1管材、管件、法兰、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、阀门、疏水器、过滤器和分离器等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明并由材料责任工程师审核确认。
其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。
合金钢管道组成应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做色标标记。
1.1.2下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退货和索赔。
钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；质量证件中关键参数不清或有异议；规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；高压管道预制时，管材产品质量证明书未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%进行探伤。
1.1.3施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。
1.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。
1.1.5高压管道经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。
通用工艺--配管
带锯GB4240：锯切各种型材，如圆钢、钢管、槽钢、角钢等。
钢管
管材下料长度公差应符合下表规定:
尺寸
类别 0.5～3 ＞3～6 ＞6～30 ＞30～120 ＞120～400 ＞400～1000 ＞1000～2000 ＞2000～4000
下页图示为现在公司典型的油路管线：
弯头 法兰
接头体
无缝钢管
接管
变径管
接座
1、备 料
1）备料主要是指准备原材料及半成品。这类原材料主要是：流体用 无缝钢管（GB8163）；半成品有：法兰（现在常用GB81）、接座、接 头、接管、弯头、三通等，相关的半成品还有：各种阀类，如安全阀、 止回阀、溢流阀、球阀、蝶阀等。
2）准备材料的过程包括：制订计划——采购——进厂检验——入库 共4个过程。
3）采购的材料应符合相关标准的要求，应有材料证明资料，材料表 面无明显锈蚀、无冷铁、无凹坑等缺陷。在吊转钢管（小直径的）时注 意选择合适的吊点（双钩为宜），以免造成钢管不应有变形，并做好标 识（规格、牌号等）；
4）检验入库的加工件（法兰及法兰座、接座等）应放在干净的垫子 或货架上，加工件表面（尤其是密封面）不得有磕碰划伤现象！存放应 整齐、规范、高度适当，并做好标识。
切削 ±0.1 ±0.1 ±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
冷作 ±0.15 ±0.2 ±0.5
±0.8
±1.2
±2
±3
±4
注: 1。切削指用金切设备(如倒角机、车床）对端面进行加工； 2。冷作指直接用锯切的方式获得的尺寸。
数控自动气割机：气割厚板（t＞13）或钢板上的异形孔和不再金加
SHA级高压工业管道安装工艺标准2
SHA级、高压工业管道安装通用工艺1适用范围本工艺适用于《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）规定的SHA级管道安装施工。
本工艺适用于石油化工装置、热电装置下列工业管道的预制：设计压力≥10MPa,且≤42MPa设计压力≥,设计温度≥375℃设备本体所属管道及仪表管道应按设计文件/制造厂要求进行安装，其质量标准不得低于本标准。
2引用（依据）文件《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》...................... SH3501-2002《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》............................................... SH/T3517-2001 《工业金属管道工程施工及验收规范》 ................................................... GB50235-97《化工金属管道工程施工及验收规范》 ................................................... HG20225-95《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 .............................. GB50236-98《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）......................................... DL/T5031-94《工业金属管道工程质量检验评定标准》............................................... GB50184-933施工准备材料检验管子、阀门、其它管道组成件的检验、试验及方法执行《SHA级、高压工业管道预制通用工艺》的规定。
合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽查两件进行硬度检验，若有不合格，则应加倍抽查，若仍有不合格，该批螺栓、螺母不能使用。
船用管子加工通用工艺要点
管系制作安装工艺（一）船用管子制作工艺本文件合用于各种船舶以下规格管子的加工：外径在500mm 以下的无缝钢管和合金钢管、 250mm 以下的铜管和铜合金管 (包含铜镍管)、6 英寸以下的水煤气管及其余金属管。
本文件可供船舶管系施工设计时采纳。
关于特别要求的管子应按设计要求加工。
1、资料1.1 管子资料应切合我国造船规范要乞降相关国家标准的规定。
出口船舶用管材须切合该船舶入级相应的船级社要求。
1.2 各样管材，一定拥有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺乏证明时，应依据相关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
1.3 管子加工前，一定查对管子资料能否切合图纸要求。
1.4 管子加工前，应付管材内表面面质量进行检查。
1.4.1 无缝钢管和合金钢管，其内表面面不得有裂痕、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺点存在。
若有上述缺点应予除去，除去部位壁厚的减薄不得超出该资料标准赞同的负误差。
1.4.2 焊接钢管内表面面不一样意存在因为焊接惹起的裂痕、咬口、飞溅、凹陷等缺点。
1.4.3 有色金属管子，其表面应圆滑洁净，不该有针孔、裂痕、气泡、分层、锈蚀等缺点。
1.5 碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火办理要求。
1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯优等连结件，一定拥有材质报告证件，方可使用。
2、管子曲折加工2.1 弯管设施2.1.1 弯管机须经过设施管理部门检查查收，才能正式投入使用。
2.1.2 弯管模型、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁温顺，切口处必须倒圆。
2.1.3 弯管模型和滑块的圆槽直径按表1。
表 1mm管子外径D圆槽直径D≤50D＋0～0.250＜D≤76D＋0～0.2576＜D≤114D＋0.2～0.5114＜D≤219D＋0.5～1.0219＜D≤325D＋1～22.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。
表 2mm管子内径 d塞芯外径 D1塞芯长度 1 d≤50d－0.5～1.0 5.0D1 50＜ d≤100d－1.0～3.0 4.5D1100＜d≤200d－2.0～3.0 3.5D1200＜d≤300d－3.0～5.0 3.0D12.1.5 弯管机的工夹具 / 模具和隶属设施应该按期检查和维修 ,以保证优秀状态。
水管工艺标准
水管工艺标准一、材料选择水管材料应具备耐压、耐腐蚀、耐高温、无毒无味、环保等性能。
常用的材料有PVC、PPR、不锈钢等。
在选择材料时，应充分考虑水质要求、工作压力、使用环境等因素。
二、管径和壁厚根据流量和压力需求，选择合适的管径和壁厚。
管径过小会影响流量，管径过大则会造成浪费。
壁厚应根据工作压力和管径大小进行选择，以保证管道的抗压能力和使用寿命。
三、连接方式管道连接应牢固、密封性好，能承受一定的工作压力。
常见的连接方式有热熔连接、电熔连接、机械连接等。
在选择连接方式时，应充分考虑管道材料的适应性、施工条件和成本等因素。
四、阀门和配件阀门和配件应具备密封性好、耐腐蚀、使用方便等性能。
在选择阀门和配件时，应充分考虑其工作介质、工作压力、工作温度等因素。
五、管道布局管道布局应合理、美观，便于安装和维护。
在布局时，应充分考虑管道路线、管道走向、支撑等因素，以避免管道变形、扭曲、下垂等问题。
六、安装高度管道安装高度应符合设计要求，以保证管道的正常使用和维修。
在安装时，应充分考虑地面高度、管道间距、支撑等因素，以避免管道受压变形或损坏。
七、试压测试安装完成后，应对管道进行试压测试，以检查管道的密封性和抗压性能。
试压测试应在专业人员的指导下进行，以确保安全和测试结果的准确性。
八、验收标准管道验收应符合国家相关标准和设计要求。
验收内容包括管道材料、管径和壁厚、连接方式、阀门和配件、管道布局、安装高度、试压测试等方面。
验收合格的管道应满足使用要求，无明显缺陷和安全隐患。
胀接通用工艺
胀接通用工艺1. 总则：本通用工艺适用于管壳式换热器管板与管子的胀接。
2 胀管前准备2.1 管端及管板必须清理干净，不得有油渍污物、毛刺、铁屑、锈蚀等杂物；管孔表面不得有影响紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
2.2 测量管板厚度，检查所领的胀管器是否符合要求。
2.3 准备润滑油及冷却用油。
3 胀管长度3.1 胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不得有急剧的棱角。
4 胀管率ρ对于钢管和钢管板，ρ=12~18%为强度胀接；ρ=7~10%为紧密胀接；ρ=3~7%为贴合胀接，不能保证联接强度和严密度。
过大的ρ会使管壁加工硬化严重，甚至发生裂纹，胀接强度也会降低。
如果管子直径较大，管子的金属材料较软，且管板的金属材料较硬时，则选取较大的胀管率。
其值可按下式计算：ρ=(d K-d N-e)/Do×100%式中：d K——管子胀接后的内径d N——管子胀接前的内径e—胀接前管子与管板的间隙（即管子胀前外径）Do—胀接前管板孔径5 胀接过程5.1 为减少管板胀后变形，推荐按梅花状的顺序定位胀。
5.2 对大直径，（D N＞1000）特别是薄管板，为避免胀后变形，在定位胀前，将两管板保持与管子垂直，测量四点，其中两管板间距之差不得超过：D N＜1000时2mm；D N≥1000时3mm。
两管板按上述要求调好后，靠近中心处临时用拉杆若干根将两管板拉紧，再按上述步骤胀接。
5.3 胀接过程中允许施用润滑油，但一定要防止润滑油带入管板孔内。
5.4 胀管时，一旦过胀，发现管子胀裂，需更换管子，管子抽出后，修磨管板孔。
管孔最大直径应不大于Do+1㎜。
5.5 管子全部胀完后，应逐根检查管口是否有漏胀。
如果管头超差应用钻头锪到允许范围，见下表6 胀管质量要求：6.1 胀口内壁光滑平整，无凹陷擦伤、重皮、起毛。
6.2 胀口扩大部分的过渡区应无明显棱角，不准出现裂纹。
不锈钢异径管的工艺要求
不锈钢异径管的工艺要求不锈钢异径管的工艺要求主要包括材料选择、生产工艺、加工工艺和检验要求等方面。
首先，对于不锈钢异径管的材料选择，需要选择具有良好耐蚀性和机械性能的不锈钢材料，如304、304L、316、316L等。
这些材料具有优异的耐腐蚀性能，能够在酸碱环境下保持良好的稳定性。
其次，不锈钢异径管的生产工艺一般采用冷拔、热拔、冷轧、热轧等工艺。
其中，冷拔工艺是常用的生产方法之一，其具有产品尺寸精确、表面光滑、机械性能好等优点。
而热拔工艺则适用于较大直径的异径管生产。
再次，不锈钢异径管的加工工艺主要包括切割、成型、焊接等过程。
切割工艺可以采用锯切、剪切等方式进行，以确保切口的平整度和尺寸精度。
成型工艺通常采用锻造、拉伸等方式将原材料加工成异径管的形状。
焊接工艺是制造不锈钢异径管的关键工艺之一，焊接质量直接影响到产品的性能。
常见的焊接方法有TIG 焊、MIG/MAG焊、电弧焊等。
在焊接过程中应注意保护气体的选择和焊接参数的控制，以保证焊缝的质量。
最后，不锈钢异径管的检验要求包括外观检验、尺寸检验和性能检验等。
外观检验主要是对异径管表面的光洁度、无裂纹、无气孔、无锈蚀等进行检查。
尺寸检验包括外径、壁厚、长度等尺寸的测量，以确保产品符合设计要求。
性能检验主要包括物理性能、化学性能、力学性能等方面的测试，如抗拉强度、屈服强度、硬度等，以验证产品的可靠性和合格性。
此外，不锈钢异径管的生产还应符合相关标准和规范要求，如国家标准GB/T14976-2002《不锈钢无缝钢管》、GB/T14975-2002《不锈钢管道》等。
生产过程中还应严格控制原材料的质量，加强生产设备的维护和管理，确保产品质量稳定可靠。
总之，不锈钢异径管的工艺要求涉及材料选择、生产工艺、加工工艺和检验要求等多个方面，严格遵循相关标准和规范，以确保产品的质量和可靠性。
管工工艺流程
管工工艺流程
《管工工艺流程》
管工工艺流程是指在管道工程实践中，对管道的设计、制造、安装、检测、运行和维护等环节进行全面的规范和管理，以确保管道工程达到设计要求并具有良好的使用性能。
在管工工艺流程中，首先进行的是管道的设计工作。
设计人员需要根据工程的具体要求和条件，综合考虑管道材料、管道直径、管道布置方案等因素，进行合理的管道布局和管道设计，以满足工程的使用需求。
接下来是管道的制造工艺。
根据设计要求，制造人员需要选择合适的材料，并进行管道的加工、焊接、校正、防腐涂装等工艺操作，确保管道具有良好的强度和密封性。
然后是管道的安装工艺。
在管道安装过程中，需要进行管道的吊装、支架安装、焊接、试压等工艺操作，确保管道的安装质量和安全性。
此外，还需要进行管道的检测工艺。
通过对管道的厚度测量、渗透检测、射线检测等工艺方法，检验管道的质量和完整性，以确保管道符合设计要求和使用标准。
最后是管道的运行和维护工艺。
运行人员需要定期对管道进行巡检和维护，及时发现并排除管道的故障和隐患，确保管道的安全稳定运行。
总的来说，《管工工艺流程》是对管道工程全过程的规范和管理，有助于提高管道工程的质量和安全性。
通过严格执行管工工艺流程，能够确保管道工程达到设计要求，并具有良好的使用性能。
船舶管子焊接通用工艺
江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司技术标准Q/XL 334-002-2010 代替 Q/XL 334-002-2008管系焊接通用工艺Piping welding technics （与国际标准一致性标识）2010-04-21 发布2010-06-01 实施 发布江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司Q/XL 334-002-2010管系焊接通用工艺前言为确保公司承建船舶管路的焊接质量， 确保船舶使用和安全性能， 公司组织专业人员根 据造船规范和有关国家标准要求，再结合公司生产实际编制了本工艺。
本标准代替 Q/XL 334-002-2008 本标准是 Q/XL 334-002-2008 的重新修订本标准由 江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司 提出 本标准由公司 技术部 归口本标准起草部门：工艺室 本标准主要起草人： 朱 军 本标准由总经理 周爱红 批准 本标准首次发布：2004 年 04 月 02 日zhujun2/9SLOETQ/XL 334-002-2010管系焊接通用工艺管系焊接通用工艺Q/XL 334-002-2010 1 范 围本规范规定了气体保护焊和氩弧焊用于管子焊接的焊前准备、人员要求、焊接程序、焊 接要求、和检验。
本规范适用于管子与管子、 管子与附件之间的对接和角接接头， 焊接时， 可采用纯 CO2 气体或 CO2+Ar 混合气体的 CO2 半自动或自动焊接， 也可采用钨极氩弧焊。
焊接位置为管 子水平转动位置和管子水平固定位置。
2 焊材和设备的要求2.1 焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。
2.2 焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小开6℃， 严防焊条受潮变质。
焊条在使用前，需根据其万分，进行不同程度的烘干。
2.3 焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。
严防焊丝生锈和焊剂受潮。
焊丝在使用前盘入焊 丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。
换热器通用胀接工艺
胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。
当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。
由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。
当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。
因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。
胀接又分为贴胀和强度胀。
2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。
贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。
3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。
由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。
因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。
贴胀时，管孔不需要开槽。
4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。
强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。
以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。
特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。
胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。
管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。
1.2mm的不锈钢管子的焊接工艺参数
1.2mm的不锈钢管子的焊接工艺参数
焊接1.2mm的不锈钢管子时，工艺参数的选择需要考虑不锈钢材质类型、焊缝形式、焊接位置以及对焊接质量的要求等因素。
以下是一个基于常见奥氏体不锈钢（如304或316）薄壁管焊接的一般性参考工艺参数：
1.焊接方法：TIG（惰性气体保护钨极电弧焊）或MIG（熔化极惰性气体保护焊）较为适宜，因为这两种焊接方法热输入相对较小，适合薄壁不锈钢管焊接。
2.焊接电流：对于1.2mm的不锈钢管，TIG焊接时电流一般在80-120A之间，具体数值根据工件大小、接头形式和操作者的熟练程度进行调整。
3.电极/钨极直径：选择较小的钨极，如1.6mm或者2.0mm的铈钨极，以减少热量输入，避免过热变形。
4.焊接速度：推荐在6-15cm/min的速度范围内，保持稳定且适中的焊接速度。
5.气体保护：使用氩气作为保护气体，纯氩或氩氦混合气体，纯度应≥99.99%。
6.预热温度：由于管壁较薄，通常不需要预热，但如果环境温度较低或材料特殊要求，可以考虑轻微预热至50-100℃。
7.接头形式：采用对接、角接或搭接等，尽量保证焊缝的连续性和均匀性。
8.角度和摆动：焊枪与工件的角度一般为45°-90°，并进行
适当的横向或环向摆动，确保良好的焊缝成型和充分的保护。
以上仅为通用性指导，实际焊接工艺参数需根据具体的焊接设备性能、母材情况及工程设计要求进行细致调整，并按照相关焊接工艺规程执行，同时建议由具备资质的专业人员进行焊接操作。
工艺管道安装规范及验收标准
3-7与机器连接的管道安装
1、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装 管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管 道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道 因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。 2、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的 法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法 兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表6的规定。 3 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机 器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于 6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。 表6 机器转速（r/min） 平行度（mm） 3000~6000 ≤0.15 同轴度（mm） ≤0.50
3 管道分级 按SH3501-2002标准分级 按《国质检锅[2003]108号<在用工业管道 定期检验规程>》标准分级
按SH3501-2002标准分级
管道级别 SHA 适用范围 １、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外） ２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道 ３、设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道 2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管 道除外） 3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道 2、乙B类、丙类可燃液体介质管道 设计温度低于-29℃的低温管道
SHB
SHC SHD
注：输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中 的高级别管道处理；输送混合介质的管道，应以主导介质作为 管道分级的依据。
压力管道安装通用工艺规程
压力管道安装通用工艺规程1管道的连接.1。
1螺纹连接的要求：(1）由于螺纹规格尺寸的影响,一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接.（2）当无缝钢管安装中遇到螺纹连接的阀门及配件时。
如果管道的工作压力小于1。
0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接.当管道工作压力大于1。
0MP或温度较高,可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹,一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用,不得随意用焊接钢管代替。
（3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹,螺纹上不允许缠绕任何填料。
1。
2法兰连接安装的注意事项：（1)管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注意核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。
（2)注意焊接钢管与无缝钢管外径不同，如果忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人.（3）采用法兰连接的管道,需要改变管径时,可采用异径法兰。
但事先必需征得设计部门同意。
1.3管道对口质量要求:（1)焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。
（2)管道组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油.漆。
垢。
锈等清理干净. （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定. （4)焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。
（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。
2管道预制组装注意事项：（1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。
（2)管道的加工,包括管子的切割。
弯管制作.卷管加工。
管口翻边。
夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。
（3）管道的预制。
组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准.（4）对焊后热处理的管段,必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动,防止应力变化产生裂纹。
压力管道通用工艺流程卡模板
压⼒管道通⽤⼯艺流程卡模板压⼒管道通⽤⼯艺流程卡模板1⽬录1⼯艺流程 (4)2材料检验 (5)2.1⼀般要求 (5)2.2钢管检验 (5)2.3管道附件检验 (6)2.4垫⽚与填料检验 (6)2.5管道视镜、过滤器及阻⽕器检验 (9)2.6焊接材料检验 (10)2.7阀门检查与试验 (11)2.8传动装置检查与试验 (13)3管道预制的加⼯⼯艺 (15)3.1⼀般规定 (15)3.2钢管切割、坡⼝加⼯及预组装 (15)3.3弯管制作 (19)3.4质量要求 (25)3.5管道机械加⼯ (26)3.6夹套管预制 (28)3.7防腐衬⾥管道的预制 (31)3.8管道⽀、吊架制作 (33)4管道安装 (35)4.1⼀般规定 (35)4.2管道安装通⽤要求 (36)4.3埋地与地沟管道安装 (45)5管道吹扫与清洗 (50)5.1⼀般规定 (50)5.2⽔冲洗 (51)5.3空⽓吹扫 (52)5.4蒸汽吹扫 (52)5.5酸洗与钝化 (53)6管道系统试压 (54)6.1⼀般规定 (54)6.2⽔压试验 (56)6.3⽓压试验 (57)7⾼压管道安装施⼯⼯艺 (59)7.1材料验收 (59)7.2施⼯过程 (60)8合⾦钢管道安装施⼯⼯艺 (64)8.1作业条件 (64)8.2主要⼯具 (64)8.3施⼯过程 (64)9不锈钢管道安装施⼯⼯艺 (68)9.1作业条件 (68)9.2主要⼯具 (68)9.3施⼯过程 (68)10PP-R管安装施⼯⼯艺 (72)10.1⼀般规定 (72)10.2管道敷设安装要点 (72)10.3管道连接要点 (73)10.4⽀吊架安装 (76)10.5试压 (77)10.6清洗、消毒 (77)10.7安全施⼯: (78)10.8贮运 (78)11铜及铜合⾦管道安装施⼯⼯艺 (79) 11.1适⽤范围 (79)11.2⼀般规定 (79)11.3管道的调直、切断和坡⼝ (79) 11.4弯管加⼯ (79)11.5管道连接 (80)1 ⼯艺流程压⼒管道安装⼯艺流程如下:施⼯技术准备焊⼯资格审定表焊⼯资格审定表⼯程设备施⼯机具安装⼯艺质量检测计量器具开⼯报告管沟测量及放线管⼦检查、防腐及绝缘测试管道基础施⼯⽀柱、弯管加⼯管道坡⼝加⼯绝缘法兰组装管道组装。
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管系] 管子加工和安装通用工艺1．范围本标准规定了船舶管子内场加工及外场安装的工序内容和验收要求。
本标准适用于船舶管子的加工和安装。
2．引用标准CB*3083弯管技术要求CB*/Z335船用管子加工通用技术条件CB*/Z345船舶管系布置和安装通用技术条件3．加工和安装前的准备3．1在新产品项目开工前，施工人员应用一定的时间熟悉产品名称、工程编号、分段号、项目号、项目内的各系统及安装部位。
3．2熟悉有关图纸资料，其内容包括各系统原理图、管子零件图、综放安装图、各类托盘表和开孔图及图纸中的技术要求和工艺说明。
3．3熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，以及甲板间高度、舱室布置和木作绝缘厚度、地平敷料高度及各分段大合拢肋位线。
3．4正确使用工艺规定的各类型号、规格、数量的配套件，严格按图纸工艺要求施工。
4．内场制造4．1领料持领料单领取各种牌号、规格、数量的合格管材，并分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、规格。
管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。
4．2下料4．2．1工序内容? ? 熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、切割、用广告色或记号笔做标记，将管子放至指定地点。
4．2．2工艺步骤4．2．2．1按管子零件图要求，正确选用管材的牌号、规格和等级；检查管子有无明显凹陷、夹渣、分层、铜绿及其它腐蚀现象，白铁管还要检查接缝处有无开裂（直观或听敲击声判断），不符合质量的管材坚决不用，并及时反馈。
4．2．2．2按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注“S”符号，规范书写分段号和零件号，尽可能套裁，短管可用于隔舱贯通件制作。
4．2．2．3切割管材DN125（含DN125以下全部机割，DN150以上允许气割，机割管去毛刺，气割管应去熔渣，管子端面和轴向垂直，允许偏差20~30。
有色管全部机割，去毛刺、锐边。
下料后的管子应置放到托架上，行车配合吊运到弯管机旁整齐堆放。
直管一次到位，弯管放10~15余量。
4．2．2．4紫铜管退火，采用局部退火，加热时温度要求均匀，严格控制温度，防止局部过热。
均采用自由冷却。
4．3弯管4．3．1工序内容熟悉图样，准备工护具，按图弯制，检查测量弯管零件各数据，将管子放到指定地点。
4．3．2工艺步骤4．3．2．1操作设备应定机定人。
4．3．2．2管子弯曲前应准备好专用角尺、万能角尺、石笔等工具。
4．3．2．3管子弯曲前管内应涂适量润滑油，并且正确使用相应规格的圆盘、滑块、夹块、塞芯。
弯曲时应调整好塞棒长度，以保证成型管的椭圆度、减薄率和折皱率。
附计算公式：椭圆度计算公式：式中：E——管子弯曲部分圆度偏差；Dw——管子实际外径，mm；Dmax——弯曲处截面积最大外径，mm；Dmin——弯曲处截面积最小外径，mm；弯曲半径R椭圆度≤9≤7%减薄率计算公式：式中：F——管壁厚度减薄率；t——原有管壁厚度，mm；t1——弯曲后管径最小壁厚。
弯曲半径R减薄率≤25≤20%折皱率允许极限：式中：h——成型管子内侧皱纹处凸出高度；Dw——原管子外径。
4．3．2．4按管子零件图数据正确弯管，如果对弯曲数据有质疑和模糊不清的地方，应向产品设计工艺人员询问，做到不盲目弯制，白铁管焊缝应垂直圆盘的位置置放。
4．3．2．5视弯曲角度大小，应特别考虑到钢管的曲伸和回弹力，一般大于原弯曲角，有色管按图示角度弯制。
4．3．2．6特殊R管子零件需灌砂加热弯制时，应选用干燥、清洁均匀不含杂质砂料和钢丸。
管子一端封焊，从另一端灌砂，用木槌均匀敲击，震荡充实后，再用木塞封堵另一管口。
（盘管弯曲时，应注意弯曲的正反方向）。
弯管在平台上进行，加热温度要适中，用力要均匀，操作者不允许站在木塞封堵方向，以防气体冲出木塞，伤及人体。
4．3．2．7弯曲后的管子应做好自检、互检、签名记录，做到质量可追踪性。
只有经过专检合格后的管子才能放到托盘架上，流入下道工序。
自检、互检、专检单应予保存，以便查证。
4．4校管4．4．1工序内容? ? 熟悉图样，准备工护具，领取配套件，打钢印、制作支管、样板、划线、切割、点焊连接件，报验并配合焊接，将校好的管子放到指定地点。
4．4．2工艺步骤4．4．2．1应按工艺编制规定的配套件数量，领出各种配套件，分规格、品种整齐堆放在校管平台旁，特殊规格型号、公称压力的配套件，要做出明确标记（例如：高、低压螺纹接头，φ32、φ38、φ133、φ159法兰，≥DN65以上的法兰等）防止混用。
4．4．2．2准备好专用角尺、万能角尺、元宝铁、引弧铁块等工夹具，平台工作面应无焊渣、熔渣或杂物，每天工作前应清除一次，每周工作后在清扫的基础上涂润滑油保养。
4．4．2．3事先在平台上将法兰、套管、螺纹接头连接管，钢印一律打在连接件侧面。
（含分段号、管子零件号）4．4．2．4对照管子零件图的要求或工艺说明进行校管。
有效利用平台本体上的尺寸线，正确置放元宝铁，复核已弯曲管子的开档、长度，在此基础上校管。
校管法兰垂直度、偏转度均允许偏差20′，零件总长度允许偏差＋２－４mm。
注意开档、高差、扭角、转角、影长、实长及法兰单、双眼及仰角。
4．4．2．5法兰连接管在焊接成型后，焊脚最高点距法兰密封面尺寸应不大于，连接套管伸进长度为套管长度的1/2，通舱件套管伸出套管长度的2/3。
直管校管一次到位，实配管放10~15mm外场切割余量，多余的则全部切除。
4．4．2．6定型弯拼接管、异径接头拼接管的管材壁厚≥（≤3mm薄壁管不必倒角）都应进行曲30°倒角，倒角后均应去毛刺和熔渣，所有的管子都必须保持切口平整光顺。
对接管技术要求见表1。
表1钢管对接坡口允许范围允许极限备注ｔ≤3α＞1＜3ｔ为3＜ｔ≤6α＜2≤3θ ＞30° ≤40° 管壁厚度ｔ＞6α2~ ——θ≥50°60°4．4．2．7支管加工要求和相同，并且对开孔部位和马鞍管进行机械打磨。
液压管系支管应先焊接，再采用等径钻头钻孔，并清除钻屑、毛刺。
4．4．2．8所有连接件定位后，一般不少于均布有效的三点焊，活动覆板应做出明显的焊接标记或向下道工序说明。
4．4．2．9校好后的管子应进行自检、互检、及专检，并作好签名记录，做到质量有跟踪性，并妥善保存自检单和专检单，在此基础上稳妥放置到管子托盘架上（以防止点焊脱落、变形）流到下道工序。
4．4．2．10对需在现场配装的实配管，应根据管子零件图所示，所有零部件在内场搭焊好，再上船安装；对现场取样管，按管子零件草图要求处理。
4．5 校管 4．5．1 工序内容? ? 了解工艺要求，准备工护具，领取合格的焊材，焊接、清焊渣、报验。
4．5．2 工艺步骤 4．5．2．1正确选用焊材的牌号和规格，对不同的被焊接件要调整电流和电压及保护气体压力。
未用完的焊条当天应送回保温箱。
4．5．2．2管件连接件应垂直于焊接平台，采取平面焊接方式，法兰、通舱件套管、连接套管全部采用双面焊，并进行试压报验。
无法进行双面焊时，允许采取坡口单面焊。
4．5．2．3隔舱贯通件覆板采用双面焊接，并注意校管作出的点焊标记。
4．5．2．4法兰焊脚高度按有关法兰标准。
套管、覆板、座板、定型弯头、异径接管焊接高度按具体工艺要求执行。
根据系统使用要求，下列管子必须用气体保护焊打底：CO2管、燃滑油管、液压管、高压空气管、Ⅰ、Ⅱ级管及定型弯头。
上述管子法兰内外口均采用气体保护焊。
4．5．2．5焊接完成后，应将焊渣、飞溅全部清除，进行自检、互检及专检，专检比例为65~75%，防止漏焊、假焊、夹渣及焊接高度不够，及时做好补焊及修正，自检、互检、专检要签名记录，做到质量有跟踪性，（并保存好自检和专检单）流入下道工序。
4．5．2．6打磨内容包括焊渣残剩部分、锐边、飞溅、熔渣，必要时进行锉削、錾削。
4．5．2．7 打磨内口深度DN100以下长度30mm ；DN100以上长度60mm ；DN150以上长度为100mm 。
经报验合格后的管子堆放到托盘架上。
4．6试压4．6．1工序内容? ? 熟悉系统要求，准备工护具，将管子零件吊运到泵台，根据系统的工艺要求，单件或组装泵水、报验。
4．6．2工艺步骤4．6．2．1按图纸技术要求或工艺指定的压力和解质进行试压，保证仪表的正确性及风动工具和泵台的使用可靠性。
4．6．2．2试压前向管内注液，放掉管内余气，试压时压力应缓慢上升。
4．6．2．3试压达到规定压力后，应保持5~10min进行专检。
4．6．2．4对渗漏的管子，补焊前先做好渗漏处的补焊记号，在泄压放液后进行补焊，补焊后的管子进行试压。
4．6．2．5试验压力为以上的管路，连接法兰螺栓应全数拧紧。
4．7表面处理4．7．1按工艺要求进行表面处理，力求做到分架、分项目、分期进行。
4．7．2表面处理合格的管子应根据不同的系统安装范围涂以相应的保护底漆，随架上船。
4．7．3木作内套管连接的水管、油管等在上船前应进行表面处理，并涂以一度防锈底漆，随架上船，法兰连接，螺纹接头连接的实配管，原则上待配装结束后进行表面处理。
4．7．4所有经表面处理并涂以防锈底漆的管子零件均作闷堵处理。
4．7．5根据工艺要求，主机燃、滑油管及液压管进行串联试压及投油循环，上船安装前应涂润滑油并作有效闷堵。
4．7．6经表面处理后的燃、滑油及液压管不得露天堆放，必须采取防护措施。
4．7．7经热镀锌后的管子，对法兰、套管、螺纹接头等连接件上残存明显的锌镏，应在内场及时清除，并补富锌漆。
特别是法兰水线，螺纹面的锌镏必须做到彻底清除。
5．外场安装5．1托盘架吊运到船台或平台，一定要与内场互相做好点交手续，并作签名。
5．2运输过程中，防止重压、冲撞，以防管子变形。
5．3开孔。
工序内容? ? 熟悉管子零件图、开孔图表、准备工护具、划十字线、轮廓线、配合风割。
部分孔位应有专检。
去熔渣、飞溅。
5．3．2工艺步骤5．3．2．1外壳板、主甲板、平台甲板、舱室壁孔、距肋位、层高线允许位移偏差±5mm，开孔直径按图纸要求，开孔孔径公差+1~3mm。
外壳板、主甲板、内底板水密隔舱壁、货舱角隅区，大接缝处及主辅机座和重要设备支架，一律不得随意开孔。
外壳板、主甲板开孔去熔渣后，必须打磨坡口，以保证现场焊接强度。
5．3．2．2开孔前应做出相应规格样板，画出十字线，对中轮廓线、外壳板、主甲板、双层底板、海底门、油舱柜座板开孔均应作自检、互检，关键和特殊部位按工艺要求提交专检。
如需补开或新增加孔位时，应注意安全防范措施，并做煤油渗透试验。
5．3．2．3量取H高度时，应保持垂直度或予先准备有效样杆，外壳板开孔尤其要注意。
5．3．2．4外壳板、主甲板、平台甲板、内底板、水密隔舱板、居住舱室底板、开孔后复板装焊均需双面焊接，强肋骨、强纵桁、边龙筋原则上不允许开孔，更不得随意割断，如必须开孔，要征得设计人员同意，并作相应的补强措施。