工业管道安装通用工艺规程
管道通用工艺规程
管道通用工艺规程工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。
13.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
工业管道安装规范
工业管道安装规范工业管道安装是指在工业生产和加工领域中，对各类管道进行安装和连接的工作。
它涵盖了各种各样的管道，包括输送液体、气体、蒸汽等的管道，以及各种加工设备之间的连接管道。
为了确保工业管道安装质量和工作安全，有一些规范需要遵循。
首先，确定管道材料和规格。
根据工艺要求和介质特性，选择合适的管材和规格。
管道材料可以是金属、塑料、橡胶等。
在选择材料时，要考虑管道的工作压力、温度、耐腐蚀性等因素。
其次，进行管道布局和测量。
在安装前，要进行工艺管道的布局设计和实地测量，合理规划管道走向和高度，确保管道安装的顺利进行，并且方便维修和检修。
然后，进行管道支架和固定。
根据管道的尺寸、重量和安装位置，设计并安装合适的支架和固定装置。
支架和固定装置要牢固可靠，能够承受管道的重量和内部压力，并且保证管道的垂直度和水平度。
接下来，进行管道连接。
管道连接分为焊接连接、螺纹连接、法兰连接等。
在进行焊接连接时，要按照相关的焊接工艺规程进行操作，保证焊缝的质量和强度。
在进行螺纹连接和法兰连接时，要选择合适的密封材料，确保连接的密封性能。
最后，进行管道测试和验收。
在安装完成后，要进行管道的压力测试和泄漏检测，确保管道的安全性能。
测试时要严格按照相关标准和规范进行操作，并记录测试结果。
验收时，要检查管道的外观质量、安全防护措施等，并填写相应的验收报告。
综上所述，工业管道安装规范包括确定管道材料和规格、管道布局和测量、管道支架和固定、管道连接和管道测试和验收等方面。
只有按照规范进行安装，才能确保工业管道的安全运行。
工艺管道安装通用规范及注意事项(PPT37张)
3-4管道预制
1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组 对，并留有调整尺寸。 2切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切 割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端 面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用 角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按焊接 工程师给出的型式及要求加工。 3 管道预制应遵守下列规定 (1) 为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段 预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表： (2) 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即 和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致， 在预制段上做出安装方向标记和材料标识； (3) 管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应 超过壁厚的10％，且不大于2mm； (4) 预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。
3 符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级： a 输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道； b 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道 。
二
材料验收
管道组成件的检验 阀门试验的管理规定
2-1管道组成件的检验
1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设 计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒 流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。 2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29～186°C的非可燃流体，无 毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于1个，进行壳体压力试验 和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用。 3 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min， 以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为 合格。 4 试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外， 密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写 “阀门试验记录”。 5 公称压力小于1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力 试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验 进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连 续。 6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个 安全阀启闭试验不得少于3次。试调后填写“安全阀最初调试记录”。
GB50235—工业金属管道工程施工规范共149页
由字母DN和无因次整数数字组来自而成，表 示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。
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2.1.3 管道 piping 由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、
排放、计量、控制或截止流体流动的管子、管件、 法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压 部件的装配总成。 2.1.4 工业金属管道 industrial metallic piping 采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用于 输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅 助管道。 2.1.5 压力管道 pressure piping 用于输送压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、 液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐 蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体 介质，且公称尺寸大于25mm的管道。
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4.1.7 防腐衬里管道的衬里质量应按现行国家标准 《工业设备、管道防腐蚀工程质量验收规范》规定 进行检查验收。
4.1.8 检查不合格的管道元件不得使用，并应作好标 识和隔离。
4.1.9 管道元件在施工过程中应妥善保管，不得混淆 或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色 金属的管道元件，在运输和储存期间不得与碳素钢 接触。
dimension adjustment 在管道预制过程中，按照单线图选择确定的、
经实测安装尺寸后再行加工的管段。
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D max
2.2 符号
[σ]1——试验温度下，管材的许用应力； [σ]2——设计温度下，管材的许用应力； D——管子外径； D2——弯管褶皱凸出处外径； D3——弯管褶皱凹进处外径； D4——弯管相邻褶皱凸出处外径； ——弯管截面最大实测外径； ——弯管截面最小实测外径；
gb50235《工业金属管道工程施工规范》
工业金属（非压力）管道 GB 50235-2010
各类材料相关标准90余种 各类元件专项标准
GB 50235-2010 GB 50236-201X GB 50184；GB ****等 GB 50229-20** SH 3022-2003 GB 50126-2008 GB 50185-2010 GB 50235-2010
3.1.3 参加管道施工质量检查、检验的人员应 具备相应的资格。
3.2.1 GC3管道：设计温度＞-20℃但≤185℃
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4. 管道元件的检验
4.1.1 管道元件必须具有制造厂的质量证明文 件，并应符合有关国家现行标准的设计文件的 规定。
4.2.11 安全阀应按《安全阀安全技术检查规程》 TSG ZF001和设计文件的规定
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钢、铜、铝、钛、铅、 铸铁、硅铁、耐蚀衬里
钢
钢、铜、铝、钛、
工业纯钛 铅Hale Waihona Puke 铸铁、硅铁钢、耐蚀衬里
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内容
1. 总则
2. 术语和符号
3. 管道施工的基本规定
4. 管道元件的检验
5. 管道加工
6. 焊接和焊后热处理
7. 管道安装
8. 管道检查检验和试验
9. 管道吹扫与清洗
5. 下列情况的无毒、非可燃流体介质的管道：
– 1）设计压力小于10.0MPa、大于或者等于4.0MPa、且设计温度 小于400℃；
– 2）设计压力小于4.0MPa、大于1 Mpa； – 3）设计压力小于等于1MPa、且设计温度小于-20℃或大于185℃。
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GC3
设计压力小于等于1MPa、且设计温度大于20℃，且小于等于185℃的无毒、非可燃流体 介质的管道
工业管道支吊架预制安装工艺标准
工业管道支吊架预制安装通用工艺1适用围本通用工艺适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、安装施工。
2引用（依据）文件2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规》 SH3501-972.2《工业金属管道工程施工及验收规》 GB50235-972.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-933施工准备3.1材料检验3.1.1制作管支吊架所用钢材及管材外观经检验合格，表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。
3.1.2弹簧支吊架应有制造厂合格证；规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力位置；外观无损伤、锈蚀现象。
3.1.3 外供支吊架必须符合设计要求，且外观检查质量良好。
3.1.4焊接材料标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应有出厂合格证。
3.2主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手枪钻、电焊机、样板、弯尺等。
3.3 技术准备管道支吊架要在管道安装前根据设计图纸集中加工，提前预制，由负责施工的技术人员依据管道施工技术图纸，按管道支吊架的规格、型号进行数量统计，将易于在现场集中预制的管道支吊架（如管托、假腿、吊杆、U型卡、抱箍等）按部件进行分解，统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中加工。
4施工工艺4.1施工程序见图4.14.2 下料4.2.1板材的下料：根据所需的规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，尽可能使用剪板机剪切，若使用半自动氧乙炔切割机进行切割，下料后将钢板上的毛刺清理干净，并用记号笔标好尺寸，分类摆放，以备组对。
4.2.2管材的下料：对于DN≤80mm的钢管应使用无齿锯进行切割，对于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行切割，切割时应考虑切割裕量。
对于不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割，切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除干净。
4.2.3支吊架上的钻孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等应采用钻床或手枪钻进行加工，严禁使用气焊或电焊割孔。
GB50235—2019工业金属管道工程施工规范
1 设计压力＜10MPa，且设计温度＜400℃，工作温度不高于标准沸点的 高度危害液体介质的管道 2 毒性程度为中度、轻度危害流体介质的下列管道： 1） 设计压力＜10MPa、≥4MPa，且设计温度＜400℃； 2） 设计压力＜4MPa。 3 设计压力＜10MPa、≥4MPa，且设计温度＜400℃的乙、丙类可燃液体 介质的管道。 4 设计压力＜4MPa的可燃流体介质的管道 5 下列情况的无毒、非可燃流体介质的管道： 1） 设计压力＜10MPa、≥4MPa，且设计温度＜400℃； 2） 设计压力＜4MPa、＞1MPa； 3） 设计压力≤1MPa，且设计温度≤-20℃或＞185℃。
2.1.2 管道元件公称尺寸（DN） nominal size for pipework components
由字母DN和无因次整数数字组合而成，表 示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。
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2.1.3 管道 piping 由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、
设计压力≤1MPa，设计温度＞-20℃但≤185℃的无毒、非可燃流体介质的 管道
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工业管道安装通用工艺规程
工业管道安装通用工艺规程1主题内容及适用范围本标准规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定.本标准适用于设计压力不大于40Mpa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业管道工程的安装。
2引用标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》引用标准的最新版适用于本规程。
3施工程序3。
1施工过程流程图3。
1。
1 管道预制3.1.2碳钢类管道安装工程3.1.3不锈钢类管道安装工程3。
1.4 合金钢类管道安装工程3.1.5其它类管道安装工程3.1.6管道支吊架安装工程4 施工准备4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。
4.2 了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸,计量工程量，了解主要生产工艺流程。
4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。
4。
4施工人员要具有所需的相应资格，对于参加新工艺、新材料施工人员要进行培训,合格后方可上岗。
4.5 依照施工总平面布置进行现场暂设规划，并经有关部门批准。
4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标.5 材料的管理5.1 材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质的配管材料除执行GB50235第3节外,还应执行SH3501的有关规定。
5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管,验收和发放过程中要做好标记移植。
5。
3验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。
5。
4特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。
5.5 进口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》（HG20234）进行。
5。
6材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。
GB50235—2019工业金属管道工程施工规范
2020/5/12
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▪ 2.1.9 管道支承件 pipe-supporting elements
▪ 将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和 温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、 冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去 的管道元件。包括管道安装件和附着件。
▪ 2.1.10 安装件 fixtures
规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。 ▪ 2.1.19 泄漏性试验 leak test ▪ 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、
显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管 道系统中泄漏点的试验。 ▪ 2.1.20 复位 recovering the original state ▪ 已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态 的过程。
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▪ 2.1.6 管道元件 pipework components ▪ 管道元件系指连接或装配成管道系统的各种组成件
的总称。包括管道组成件和管道支承件。 ▪ 2.1.7 管道组成件 piping components ▪ 用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统
中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧 固件、阀门、安全保护设施以及膨胀接头、挠性接 头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的仪表 （如孔板）和分离器等。 ▪ 2.1.8 管件 fittings ▪ 与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包 括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、 接管座、法兰、堵头、封头及活接头等
▪ 2.1.2 管道元件公称尺寸（DN） nominal size for pipework components
▪ 由字母DN和无因次整数数字组合而成，表 示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。
工业管道安装规范
工业管道安装规范工业管道安装规范是为了保证工业管道的安全运营和正常使用而制定的一系列规程和标准。
下面是一个简要的工业管道安装规范，具体内容如下：1. 工程准备- 安装前需要对管道工程进行详细的设计和计划，包括管道材料、管径、管道走向等。
- 需要提前准备好所有所需的材料和工具，确保在安装过程中不会缺材少料。
- 在进行安装前，需要进行现场勘测，确保安装位置和走向的准确性。
2. 管道安装- 管道安装需要由经验丰富的工程师和技术人员进行，确保安装质量。
- 在安装过程中，要注意保护管道免受损坏和污染，避免与其他装置和设备发生碰撞。
- 在连接管道时，要确保连接部位的平整度和整体性，防止漏水和渗漏。
- 管道连接时，需要使用符合标准的连接材料和工艺，确保连接处的牢固性和可靠性。
3. 管道支架安装- 管道在安装时需要合理设置支架，以保证管道的牢固和稳定。
- 支架的选择要符合相关标准，能够承受管道的重量和压力，并保证管道的自由膨胀和收缩。
- 管道支架的安装要进行现场测量和调整，确保其位置和高度的准确性和合适性。
4. 阀门和附件安装- 阀门和附件的选型和安装要符合相关标准和规范，以确保其正常运行和安全性。
- 在安装过程中，要注意阀门和附件的位置、密封、连接等细节，确保其功能性和可靠性。
5. 泄漏测试和管道清洗- 在管道安装完成后，需要进行泄漏测试，以确保管道密封性和安全性。
- 管道清洗是为了确保管道内部无杂质和污染，避免对后续生产和使用造成影响。
- 清洗过程需要采用适当的清洗剂和工艺，确保管道内部的干净和卫生。
综上所述，工业管道安装规范对管道安装的各个环节都有详细的规定和要求，这些规范和要求能够确保管道的安全运营和正常使用，对于保障工业生产的连续性和稳定性具有重要的作用。
工业金属管道安装规范
一、压力管道定义及分类1、符合下列条件的管道为压力管道：1）指高工作压力大于或者等于 0.1MPa（表压）；2）公称尺寸大于 25mm；3）用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。
2、管道分类2.1 GA类长输（油气）管道长输（油气）管道是指在产地、储存库、使用单位之间的用于输送（油气）商品介质的管道，划分为 GA1级和GA2 级。
2.1.1GA1级根据安装的实际情况，GA1级分为GA1甲级、GA1乙级。
符合下列条件之一的长输（油气）管道为 GA1 甲级：(1)输送有毒、可燃、易爆气体或者液体介质，设计压力大于或者等于 10MPa 的；(2)输送距离大于或者等于 1000km，且公称直径大于或者等于 1000mm 的。
符合下列条件之一的长输（油气）管道为 GA1 乙级：(1)输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力大于或者等于 4.0MPa 、小于 10MPa的；(2)输送有毒、可燃、易爆液体介质，设计压力大于或者等于 6.4MPa、小于 10MPa的；(3)输送距离大于或者等于 200km，且公称直径大于或者等于 500mm 的。
A1.22.1.2 GA2级GA1级以外的长输（油气）管道为 GA2 级。
2.2 GB类(公用管道)公用管道是指城市或者乡镇范围内的用于公用事业或者民用的燃气管道和热力管道，划分为GB1级和GB2级。
2.2.1 GB1级燃气管道为 GB1 级。
2.2.2 GB2级热力管道为 GB2级，并且分为以下两类：(1)设计压力大于 2.5MPa；(2)设计压力小于或者等于 2.5MPa。
2.3 GC类（工业管道）工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。
2.3.1 GC1级符合下列条件之一的工业管道为 GC1 级：(1)输送 GB 5044—1985《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害液体介质的管道；(2)输送 GB 50160—2008《石油化工企业设计防火规范》与 GB 50016—2006《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于 4.0MPa 的管道；(3)输送流体介质，并且设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计压力大于或者等于4.0MPa 且设计温度大于或者等于 400℃的管道。
1GB50235—2019工业金属管道工程施工规范详解
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3.2 管道分级
3.2.1 工业金属管道应按设计压力、设计温度、 介质的毒性危害程度和火灾危险性划分为 GC1、GC2、GC3三个级别。管道分级应符 合表3.2.1的规定。
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表3.2.1 管道分级
管道级别 GC1 GC2
GC3
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适用范围
4.1.2 管道元件在使用前应按国家现行标准和设计文 件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识， 并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符 合相应产品标准的规定。材料标识应清晰完整，压 力管道元件上应标有TS标志。
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4.1.3 当对管道元件性能数据有异议时，在异议 未解决前，该批管道元件不得使用。
4.1.4 对于铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏 体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管 道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材 质抽样检验，并作好标识。
4.1.5 设计文件要求应进行温冲击韧性试验的 材料，质量证明文件应提供低温冲击试验结果， 其结果不得低于设计文件的规定。
4.1.6 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢 材料，质量证明文件应提供晶间腐蚀试验结果， 其结果不得低于设计文件的规定。
将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设 备上的管道元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉 杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚 固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
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2.1.11 附着件 structural attachments
用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子 上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圆环、 夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
压力管道安装工艺规程
压力管道安装工艺规程编制日期审查日期批准日期1.适用范围：本程序适用于本公司压力管道安装中的钢制工业管道的施工。
2.一般要求2.1管道安装应具备下列条件：2.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
2.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
2.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。
2.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
对管内有特殊要求的管道的质量已符合设计文件的规定。
2.1.5管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
2.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
2.3脱脂后的管道组成件安装前必须进行严格检查，不得有油污。
2.4管道穿越道路、墙或构筑物时应加套管或砌筑涵洞保护。
2.5埋地管道试压防腐后应及时回填土，分层夯实，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”（Q/YLBG629-2008）进行隐蔽工程验收。
3.管道预制3.1管道预制应按管道系统单线图施工。
3.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。
3.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
3.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定：3.5管道组成件的焊接、组装和检验，应符合相关规范标准的要求。
3.6预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
4.钢制管道安装4.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
4.2 安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.3 当大直径垫片需要拼接时应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定：4.5软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
4.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
最新最新工艺管道安装规范及验收标准-精选版
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2-1管道组成件的检验
1 质量证明书 2 根据设计文件的规定对管道组成件的规格、 材质、质量等进行检验 3 衬里件内衬质量的检验 4 设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间 腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告 5 保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不 能混淆，暂时不能使用的管子要封闭。
3 符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级： a 输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道； b 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道 。
8
二
材料验收
管道组成件的检验 阀门试验的管理规定
工艺管道安装 通用规范及注意事项
2006.01
1
GB50235-97;5023698;SH3501-2002的区别
GB50235属于工业金属管道安装的通用 规范 GB50236侧重于现场设备和工业金属管 道的焊接规范 SH3501属于行业标准,是石油化工的剧毒, 可燃介质管道的焊接安装规范,尤其是特 种钢的焊接.
3 管道分级 按SH3501-2002标准分级 按《国质检锅[2003]108号<在用工业管道 定期检验规程>》标准分级
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按SH3501-2002标准分级
管道级别 SHA 适用范围 １、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外） ２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道 ３、设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。
一 施工准备
2 施工现场准备 2.1 施工现场达到”四通一平”，并能满足施工 要求。 2.2 土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接 手续。 2.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管 线预制条件。 2.4 施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪 表等均在有效内。
GB工业金属管道工程施工规范
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7. 管道安装
• 7.6.9 奥氏体不锈钢焊缝要求进行酸洗、钝化处理。 • 7.11.3 安装波纹管膨胀节时，不得在波节上焊接临时支撑件，当吊装时，不得将吊索绑扎在波节上。 • 7.13 静电接地安装 • 7.13.5 静电接地安装完毕后，应进行测试。
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8. 管道检查、检验和试验
• 8.3.2 对有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在焊后热处理前后各进行一次。 • 再热裂纹倾向系数 PSP=Cr+Cu+2Mo+10V+7Ne+5Ti ＞2
• 8.6.6 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
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9. 管道吹扫与清洗
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工业金属（非压力）管道 GB 50235-2010
各类材料相关标准90余种 各类元件专项标准
GB 50235-2010 GB 50236-201X GB 50184；GB ****等 GB 50229-20** SH 3022-2003 GB 50126-2008 GB 50185-2010 GB 50235-2010
-196～850℃ -60～250℃ ——
——
钢、铜、铝、钛、铅、 铸铁、硅铁、耐蚀衬里
钢
钢、铜、铝、钛、
工业纯钛 铅、铸铁、硅铁
钢
、耐蚀衬里
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内容 • 1. 总则 • 2. 术语和符号 • 3. 管道施工的基本规定 • 4. 管道元件的检验 • 5. 管道加工 • 6. 焊接和焊后热处理 • 7. 管道安装 • 8. 管道检查检验和试验 • 9. 管道吹扫与清洗 • 10. 工程交接 • 附表：交工表格（19页）
工业管道设计与安装技术规范
工业管道设计与安装技术规范第1章总则 (5)1.1 设计要求 (5)1.1.1 工业管道设计应遵循国家及行业相关标准和规定，保证管道系统安全、可靠、经济、环保。
(5)1.1.2 设计前应充分了解工程背景、工艺流程、介质特性、环境条件等，进行全面的管道设计。
(5)1.1.3 设计过程中应充分考虑管道的布局、走向、支吊架设置、管道元件选型等因素，保证管道系统的合理性和优化。
(5)1.1.4 管道设计应满足生产需求，兼顾管道系统的可扩展性、维修性和操作便利性。
51.1.5 管道设计应采用先进的计算方法、设计软件和材料，提高设计质量。
(6)1.2 安装要求 (6)1.2.1 管道安装前应认真审查设计图纸，了解管道系统的结构、材质、规格和施工要求。
(6)1.2.2 管道安装应按照设计图纸和施工方案进行，遵循正确的施工顺序和工艺。
(6)1.2.3 管道安装过程中应严格控制焊接、螺纹连接、法兰连接等关键部位的施工质量。
(6)1.2.4 管道安装应保证管道内清洁，避免杂质、油污等进入管道系统。
(6)1.2.5 管道安装完成后，应进行系统试验，包括压力试验、泄漏试验等，保证管道系统的密封性和安全性。
(6)1.3 检验与验收 (6)1.3.1 管道安装过程中，应进行过程检验，对关键工序和部位进行质量检查，保证施工质量符合要求。
(6)1.3.2 管道系统安装完成后，应进行全面验收，检查管道布局、支吊架设置、管道元件安装等是否符合设计和规范要求。
(6)1.3.3 验收过程中，应对管道系统的功能、功能、安全性、可靠性等进行检测，保证管道系统正常运行。
(6)1.3.4 验收合格后，应提供完整的验收资料和报告，包括施工记录、试验报告、验收记录等。
(6)1.3.5 验收不合格的管道系统，应进行整改，直至满足设计和规范要求。
整改完成后，重新进行验收。
(6)第2章管道材料 (6)2.1 材料选择 (6)2.1.1 材料选择原则 (6)2.1.2 常用材料 (6)2.1.3 材料选用要求 (7)2.2 材料验收 (7)2.2.1 验收标准 (7)2.2.2 验收程序 (7)2.2.3 验收要求 (7)2.3 材料储存与保管 (7)2.3.1 储存要求 (7)第3章管道设计 (8)3.1 设计基础 (8)3.1.1 设计依据 (8)3.1.2 设计原则 (8)3.2 管道布置 (8)3.2.1 管道布置要求 (8)3.2.2 管道走向及间距 (8)3.3 管道应力分析 (9)3.3.1 管道应力分析目的 (9)3.3.2 管道应力分析方法 (9)3.3.3 管道应力分析要求 (9)3.4 支吊架设计 (9)3.4.1 支吊架类型及选用 (9)3.4.2 支吊架布置原则 (9)3.4.3 支吊架设计要求 (9)第4章管道元件 (10)4.1 管道法兰 (10)4.1.1 法兰的分类与选用 (10)4.1.2 法兰的材料 (10)4.1.3 法兰连接 (10)4.2 管道阀门 (10)4.2.1 阀门的分类与选用 (10)4.2.2 阀门的主要技术参数 (10)4.2.3 阀门的安装 (10)4.3 管道补偿器 (11)4.3.1 补偿器的分类与选用 (11)4.3.2 补偿器的主要技术参数 (11)4.3.3 补偿器的安装 (11)4.4 其他管道元件 (11)4.4.1 管道弯头 (11)4.4.2 三通、四通 (11)4.4.3 管道支架 (11)4.4.4 管道膨胀节 (11)4.4.5 管道过滤器 (11)4.4.6 管道视镜 (11)第5章管道加工与预制 (11)5.1 管道加工 (12)5.1.1 管材选择 (12)5.1.2 管材切割 (12)5.1.3 管道弯曲 (12)5.1.4 管道校直 (12)5.2 管道预制 (12)5.2.1 预制前的准备 (12)5.2.3 管道预制质量控制 (12)5.3 管道焊接 (12)5.3.1 焊接方法及工艺 (12)5.3.2 焊工资格 (12)5.3.3 焊接过程控制 (13)5.3.4 焊接检验 (13)5.4 管道涂装 (13)5.4.1 涂装材料 (13)5.4.2 涂装工艺 (13)5.4.3 涂装质量控制 (13)5.4.4 涂装验收 (13)第6章管道安装 (13)6.1 安装准备 (13)6.1.1 在进行管道安装工作之前，应详细审查设计图纸、技术文件及施工方案，保证对管道系统的结构、材质、规格及安装要求有全面了解。
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工业管道安装通用工艺规程1 范围本工艺规程适用于GC2、GC3级工业管道工程施工。
2 规范性引用文件下列文件中得条款通过本规程得引用而成为本规程得条款,凡就是注日期得引用文件,其随后得修改单(不包括勘误得内容)或修订版均不适用于规程,然而,鼓励根据本规程达成协议得各方研究就是否可使用这些文件得最新版本。
凡就是不注日期得引用文件,其最新版本适用于本规程。
《压力管道规范工业管道》GB/T20801、1~20801、6-2006《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000《承压设备无损检测》JB4730-2005《管道支吊架第一部分:技术规范》GB/T17116、1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-913 施工准备3、1 材料要求3、1、1 主要材料必须具有制造厂得质量证明书与出厂合格证。
3、1、2 管子、管件及附件、阀门得规格、品种应符合设计要求,表面应光滑,不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷,不允许有尖锐划痕。
中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查,并做出材质标记。
3、1、3 阀门应按压力管道规范进行壳体压力试验与密封试验(当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时,可不做解体与严密性检查),规格、型号应符合设计要求,开关灵活、严密,合金钢阀门得内件材质应进行抽查,每批抽查数量不得少于一个(同制造厂、同规格型号、同时到货)。
3、1、4 管道支吊架得弹簧、管道附件应符合设计要求。
3、1、5 使用得焊条必须符合设计要求,存放焊条得库房应保证干燥与通风良好,库房内温度应保持在10~25°之间,相对湿度低于60%。
焊条应放置在离墙、离地300mm以上得货架上。
使用前应按照说明书规定得烘干温度进行烘干。
3、2 主要机具3、2、1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道坡口机、中频煨弯机。
3、2、2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向磨光机。
3、2、3 焊条烘干箱、X射线探伤仪、光谱分析仪、热处理仪、超声波仪、测厚仪。
4 操作工艺4、1 工艺流程4、2 技术准备4、2、1 根据设计单位提供得施工图纸,了解、掌握其工艺流程,管材规格、型号、流体介质、温度、压力等技术参数,在图纸会审中搞清疑难问题。
4、2、2 根据施工图纸及有关施工规范、标准,针对性地编制施工方案、措施及技术交底。
4、3 施工准备4、3、1 做好施工现场得三通一平工作。
4、3、2 按照施工总平面图,做好施工材料、机具得进场工作。
4、3、3 根据已确定得施工方案,做好施工前施工人员培训工作。
4、4 材料检验材料检验主要就是对管材、管件、管道附件、阀门、支吊架弹簧、焊接材料等进行外观检查与品质检查。
不合格产品不得使用。
4、5 管道制作4、5、1 切割与坡口制备4、5、1、1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割与制备坡口。
低温镍钢与合金钢宜采用机械加工方法切割与制备坡口。
若采用火焰切割,火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。
4、5、1、2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割与制备坡口。
不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。
4、5、2 标记移植4、5、2、1 管道组成件应尽量保存材料得原始标记。
当切割、加工不可避免地破坏原始标记时,应采用移植方法重新进行材料标识,也可采用管道组成件得工程统一编码。
4、5、2、2 所采用得标记方法应对材料表面不构成损害或污染,避免降低材料得使用性能。
4、5、3 弯管4、5、3、1 管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况与弯曲程度,采用适当得弯曲工艺与装备。
4、5、3、2 管子可进行热弯与冷弯。
弯曲温度、弯管得不圆度、褶皱与减薄应符合压力管道规范规定。
4、5、4 板焊管4、5、4、1 管材制造厂生产得板焊管应符合相应板焊管制造标准得规定。
4、5、4、2 安装、制作单位生产得公称直径大于等于400mm板焊管应符合压力管道规范规定。
4、5、5 斜接弯头、翻边接头、夹套管得加工应符合设计要求与相应标准规定。
4、5、6 支吊架制作4、5、6、1 管道支吊架得型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸得规定。
4、5、6、2 管道支吊架钢结构得组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸得规定。
制作后应对焊缝进行外观检查,不允许漏焊、多焊,焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。
4、5、6、3 滑动支吊架得工作面应平滑、灵活,无卡涩现象。
4、5、6、4 管道支吊架弹簧得外观及几何尺寸检查应符合下列要求:a) 弹簧表面有得有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。
b) 弹簧尺寸偏差应符合图纸得要求。
c) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈。
d) 在自由状态时,弹簧多圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距得±10%。
e) 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度得2%。
4、5、7 根据施工现场得具体情况,管道安装尽量在地面进行预制,增加地面得活动焊口,减少高空及地沟作业得固定焊口。
4、6 管道焊接4、6、1 焊接工艺评定与焊工技能评定所有管道承压元件得焊接,包括承压件与非承压件得焊接,必须采用经评定合格得焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。
焊接工艺评定与焊工技能评定应分别符合JB4708及《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》得规定。
4、6、2 焊接材料4、6、2、1 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体)使用前应按设计文件与相关标准得规定进行检查与验收。
焊接材料应具有质量证明文件与包装标记。
4、6、2、2 焊接材料得储存应保持适宜得温度及湿度。
库存期超过规定期限得焊条、焊剂及药芯焊丝,应经复验合格后方可使用。
4、6、2、3 焊条得烘干规范可参照焊接材料说明书。
焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。
使用过程中应注意保持焊接材料得识别标记,以免错用。
4、6、3 焊接环境4、6、3、1 焊接得环境温度应能保证焊件得焊接温度与焊工技能不受影响。
4、6、3、2 焊接时得风速应不超过下列规定,当超过规定时,应有防风设施:a) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊:8m/s。
b) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊:2m/s。
4、6、3、3 焊接电弧1 米范围内得相对湿度应符合下列规定:a)铝及铝合金焊接:应不大于80%。
b)其她材料焊接:应不大于90%。
4、6、3、4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间,焊工及工件无保护措施时,应停止焊接。
4、6、4 焊前准备4、6、4、1 焊件坡口加工符合规范规定,表面应光滑并呈金属光泽,热切割产生得熔渣应清除干净,坡口形式与尺寸应符合设计文件与焊接工艺指导书得规定。
4、6、4、2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面规定范围内进行清理,去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害得其她物质。
4、6、4、3 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书或规范得规定。
不等壁厚得工件对接时,薄件端面得内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。
如不能满足要求应对焊件端面进行加工。
4、6、4、4 安放式支管得端部制备及组对、插入式支管得主管端部制备及组对应符合压力管道规范要求。
4、6、4、5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩得管道外,焊件不得进行强行组对。
4、6、4、6 焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接与热处理过程中产生附加应力与变形。
4、6、4、7 焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同得焊接材料与焊接工艺,并由合格焊工施焊。
4、6、4、8 焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验。
4、6、5 焊接工艺4、6、5、1 焊缝(包括为组对而堆焊得焊缝金属)应由经评定合格得焊工,按评定合格得焊接工艺指导书进行焊接。
4、6、5、2 除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹得措施。
再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。
4、6、5、3 在根部焊道与盖面焊道上不得锤击。
4、6、5、4 焊接连接得阀门施焊时,所采用得焊接顺序、工艺以及焊后热处理,均应保证不影响阀座得密封性能。
4、6、5、5 不得在焊件表面引弧或试验电流。
设计温度≤-20℃得管道、淬硬倾向较大得合金钢管道、不锈钢及有色金属管道得表面均不得有电弧擦伤等缺陷。
4、6、5、6 内部清洁要求较高且焊接后不易清理得管道、机器入口管道及设计规定得其她管道得单面焊焊缝,应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。
4、6、5、7 规定焊接线能量得焊缝,施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。
焊接线能量应符合焊接工艺指导书得规定。
4、6、5、8 规定焊缝层次时,应检查焊接层数,其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书得规定。
4、6、5、9 规定层间温度得焊缝,应测量层间温度,层间温度应符合焊接工艺指导书得规定。
4、6、5、10 多层焊每层焊完后,应立即进行清理与目视检查。
如发现缺陷,应消除后方可进行下一层焊接。
4、6、5、11 规定进行层间无损检测得焊缝,无损检测应在目视检查合格后进行,表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行,经检测得焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。
4、6、5、12 每个焊工均应有指定得识别代号。
除工程另有规定外,管道承压焊缝应标有焊工识别标记。
对无法直接在管道承压件上作焊工标记得,应用简图记录焊工识别代号,并将简图列入交工技术文件。
4、6、6 焊缝设置管道焊缝得设置应避开应力集中区,便于焊接与热处理,且应符合下列规定,但夹套管除外。
a) 直管段上两对接环焊缝中心面间得距离,当公称直径大于或等于150mm 时,应不小于150mm;当公称直径小于150mm 时,应不小于管子外径。
b) 管道环焊缝距离弯管(不包括弯头)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
c) 管道环焊缝距支、吊架净距应不小于50mm。
需热处理得焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度得5倍,且不得小于100mm。
d)不宜在焊缝及其边缘上开孔。
当不可避免而必须在焊缝上开孔或开孔补强时,应对以开孔中心为中心得开孔直径1、5倍或补强板直径范围内得焊缝进行无损检测,确认焊缝合格后,方可进行开孔。
补强板覆盖得焊缝应磨平。
4、6、7 焊缝返修4、6、7、1 返修前应对缺陷产生得原因进行分析,提出相应得返修措施。
4、6、7、2 补焊应采用经评定合格得焊接工艺,并由合格焊工施焊。
预热与焊后热处理应与原焊接要求相同。