砼缺陷处理
砼质量缺陷施工方案
砼质量缺陷施工方案一、引言砼工程在建筑领域中扮演着至关重要的角色，砼质量直接影响着工程的安全性和耐久性。
然而，在砼施工过程中，由于各种因素的影响，常常会出现砼质量缺陷问题，给工程质量带来隐患。
因此，制定科学的砼施工方案，预防和解决砼质量缺陷问题显得尤为重要。
二、常见砼质量缺陷及原因1. 空鼓砼表面发生了脱粒现象，造成空心现象。
原因：•浇筑后未进行充分震实•砼配比不合理•温度过低或过高•施工现场环境不佳2. 裂缝砼表面或内部出现裂缝，影响结构的承载能力。
原因：•温度应力•拱胀效应•高温水蒸气遇冷凝结•预留缝未设置合理三、砼质量缺陷施工方案1. 控制砂浆配比砼中砂浆的配比对最终的砼质量具有重要影响。
应根据具体情况，选用合适的砼配比，确保混凝土的强度、耐久性和抗渗性等指标符合要求。
2. 合理施工工艺在砼浇筑过程中，应保证充分震实，避免出现空鼓现象。
同时，需控制好浇筑时的温度和湿度，避免因温度过高或者过低造成砼质量缺陷问题。
3. 施工现场管理在施工现场要严格按照相关规定进行管理，保持施工环境的整洁和安全。
确保混凝土浇筑时没有外界因素的干扰，提高施工质量。
4. 验收与监控在砼浇筑后，应进行严格的质量验收工作，对砼质量进行监控。
定期检查砼的质量，发现问题及时处理，避免砼质量缺陷引发的安全隐患。
四、结论砼质量缺陷对建筑工程的安全和耐久性造成严重影响，因此在砼施工中，制定科学的砼质量缺陷施工方案显得尤为重要。
只有严格控制砂浆配比、合理施工工艺、加强施工现场管理以及做好验收与监控工作，才能有效预防和解决砼质量缺陷问题，确保建筑工程的质量和安全。
砼质量缺陷处理方案
砼质量缺陷处理方案一、工程概况本工程位于南宁市兴宁区东沟岭分区东宁路，框架结构，人工挖孔桩基础，建筑面积7885m2，地上四层。
其中一层层高为5.0 米, 二至四层为4.5 米。
二、缺陷分类和产生原因1、露筋——构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。
产生原因主要是：浇筑时垫块位移，钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够所造成。
有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。
2、蜂窝——砼表面缺少水泥砂浆而形成石子外露。
产生原因主要是：由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，或捣固不足以及模板严重汛浆等原因产生。
3、孔洞——混凝土孔穴中深度和长度均超过保护层厚度。
产生原因主要是：由于混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子水泥分离而产生。
另外，混凝土受冻，泥块杂物掺入等。
4、夹渣——砼中夹有杂物且深度超过保护层厚度。
产生原因主要是：模板未清理，混凝土浇灌过程中外来杂物没清理而造成的夹层。
5、疏松——砼中局部不密实。
产生原因主要是：混凝土浇筑时不按操作规程分层下料，振捣方式不当，或振捣不足，气泡未排出。
6、裂缝——从砼表面延伸至砼内部。
产生原因主要是：混凝土内部的施工缝、温度缝和收缩缝处理不当7、连接部位缺陷——构件连接处砼缺陷及连接钢筋、连接件松动。
产生的原因有：模板及连接钢筋、连接件的支设和固定不牢固，以至混凝土振捣时产生位移，造成跑模或较大的松动；放线误差过大，没有及时校正、核对或调整等。
8、外形缺陷——缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋。
产生原因主要是：混凝土浇筑前模板未充分湿润，造成棱角处混凝土中水分被模板吸去，水化不充分，强度降低，拆模过早或拆模后保护不好造成棱角损坏，拆模时棱角损坏。
模板的安装和支承不好，或模板本身的强度和刚度不够，模板变形引起的引起混凝土变形。
9、外表缺陷——构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等。
产生原因主要是由于模板润湿不够，不严密，振捣时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出；表面处理不当；以及振捣凝固后没有很好养护而产生。
混凝土缺陷问题及处理方法
混凝土施工质量缺陷及防治措施混凝土工程质量缺陷有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、挂帘、夹渣、疏松、外形缺陷、外表缺陷、连接部位缺陷等。
1、麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5㎜。
成因分析：⑴、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；⑵、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；⑶、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；⑷、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；⑸、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。
⑹、振捣过迟，振捣时已有部分凝固；预防措施：⑴、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；⑵、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2分钟；⑶、浇筑混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；⑷、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；⑸、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；修补方法：混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
成因分析：⑴、模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；⑵、混凝土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；⑶、混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；⑷、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。
砼构件缺陷处理方案
砼构件缺陷处理方案砼工程在结构分部中占主要的组成部分，砼质量的好坏，直接影响工程质量和等级的评定。
砼拆模后应对砼构件逐个检查，对砼构件中的各种缺陷操作班组不能私自处理，应根据各种不同的缺陷采用不同处理方案进行处理。
一、构件露筋1、现象：钢筋砼结构内部的主筋、负筋或箍筋裸露在表面，没有被砼包裹。
2、原因分析：①浇筑砼时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少，致使钢筋紧贴模板面外露；②钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；③模板拼缝、补缝不严，造成漏浆，导致露筋；④脱模过早，拆模时掉角，导致露筋；⑤振捣不到位，振捣时间不够，砼表面不光滑，造成露筋。
3、砼构件露筋的处理方法：①对表面露筋，刷洗干净，用1：2水泥砂浆将露筋部位抹压平整后，并认真养护；②如露筋较深，应将薄弱砼和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原构件砼标号高一等级的细石砼填塞压实，并认真养护；4、今后施工中的预防措施:①浇筑砼时，应保证钢筋位置和构件保护层厚度的正确，并加强检查；②钢筋过密时，应选用适当粒径的砼，或用细石砼浇筑；③认真检查模板拼缝，要求模板拼缝严密，墙柱下脚，柱头补缝严缝，减少砼漏浆。
④砼构件脱模时间严格按要求施工。
边角模拆除时不得用锤敲打及碰撞。
⑤砼振捣时间，振捣部位按插入式振动器移动间距规定：振动器作用半径不宜大于1.25倍，振动器与模板距离不应大于其作用半径的0.5倍。
二、砼构件表面蜂蜜1、现象砼构件表面局部酥松，浆子少，石子多，石子与石子之间出现蜂窝状的空隙。
2、原因分析①砼坍落度过大，浆子、石子握裹不好。
②砼和易性差，振捣不密实。
③砼下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
④砼分层或分段下料，振捣不密实或靠近模板处漏振或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
⑤模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失，或模板未支牢固，振捣砼时模板移动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
混凝土质量缺陷处理施工方案
混凝土质量缺陷处理施工方案一、前言混凝土在建筑行业中被广泛应用，但是在施工过程中常常会出现质量缺陷，如裂缝、变形等问题。
为了保证建筑结构的安全和耐久性，必须对混凝土质量缺陷进行及时有效的处理。
本文将针对混凝土质量缺陷的处理提出相应的施工方案。
二、常见混凝土质量缺陷及原因分析1.裂缝：混凝土裂缝是常见的质量缺陷，可能由于混凝土过早干燥、收缩等原因导致。
2.变形：混凝土变形可能是由于材料不均匀、温度变化等因素引起。
三、混凝土质量缺陷处理施工方案3.1 裂缝处理1.表面裂缝处理：将裂缝清理干净，填充专用修补材料，待固化后进行抛光处理。
2.深层裂缝处理：使用专业胶粘剂进行填充，同时加固周边结构以防裂缝再次出现。
3.预防措施：在混凝土浇筑前，进行加固网格铺设，以降低裂缝的发生概率。
3.2 变形处理1.调整：对于轻微的混凝土变形可以通过调整来解决，如增加支撑等。
2.重建：对于严重的混凝土变形，可能需要进行重建处理，重新浇筑混凝土。
3.预防措施：在浇筑混凝土时，要确保材料的均匀分布，同时进行适当的温度控制。
四、施工注意事项1.安全第一：施工过程中必须严格遵守安全操作规程，确保施工人员和周边环境的安全。
2.质量控制：对于施工材料和施工技术要进行严格把控，确保混凝土质量缺陷得到有效处理。
五、结论混凝土质量缺陷处理对于建筑结构的安全至关重要，只有及时有效地处理，才能确保建筑结构的稳定和持久。
施工方案的制定和执行是处理混凝土质量缺陷的关键，需要施工人员严格按照方案操作，以确保处理效果的达到预期效果。
砼缺陷修补方案
混凝土缺陷修补方案在混凝土施工过程中，往往会由于种种原因造成混凝土外观质量缺陷。
混凝土结构的表面缺陷大致可以归纳为七个方面：气泡、表面颜色不均匀、表面脚印及不平整、蜂窝麻面、孔洞、跑模鼓肚、露筋、表面破损、表观微裂纹，不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土结构的外观质量带来不利的影响。
所以找到混凝土结构产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取治理措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高结构的外观质量。
1.气泡修补气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。
混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。
2.表面颜色不均匀修补影响混凝土表面颜色发生变化的原因很多，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，都会使混凝土表面颜色发生能够变化，混凝土结构表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色的一个因素。
对于颜色不均匀的混凝土表面首先用高压水冲洗混凝土表面，如粘附有隔离剂、尘埃或其它不洁物，则应用尼龙织布擦洗干净，打磨碳化层、氧化层、污染物，使缺陷范围暴漏出来。
紧接着用重量比1：3.5至1：5的黑、白水泥组成的水泥稠浆，将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。
再遵循上述方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆作第一次打磨，打磨后洒水养生。
完成后的第二天，甚至第三天，再次重复上述程序方法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰，最后采用塑料薄膜黏贴覆盖继续养护。
3.表面脚印及不平整部分修补该现象是由于施工时未能及时抹压而引起的，对结构无重大影响，为表观质量问题。
2023混凝土质量缺陷专项修补方案(通用5篇)
2023混凝土质量缺陷专项修补方案（通用5篇）混凝土质量缺陷专项修补方案1__X工程在混凝土结构自检验收过程中，发现少数楼层局部楼板存在裂纹，这些裂纹大多集中在大跨度板如客厅，卧室等部位，形状多为无规则曲线，少为网状；长度为几公分到1米多不等，深度有几毫米到十几公分不等；有的位于板上表面，有的位于板下表面，有的则形成上下贯穿的裂纹继而产生渗漏现象。
裂缝产生原因分析和处理方案如下。
一、裂缝产生的原因裂缝的成因较为复杂，比如板的跨中无抗裂钢筋网，板角及墙体的阳角处未设置足够的负筋等，本方案主要要从施工及管理方面进行分析，具体如下：1、楼面砼上荷载过早或荷载过于集中及支座处的负弯矩施工中在混凝土未达到规定强度，过早拆模，或者在混凝土未达到终凝时间就上荷载等。
这些因素都可直接造成混凝土楼板的弹性变形，致使砼早期强度低或无强度时，承受弯、压、拉应力，导致楼板产生内伤或断裂。
施工中不注意钢筋的保护，把板面负筋踩弯等，板的负筋位置偏下，致使板在负弯矩范围内首先开裂，继而在荷载作用下裂缝继续延伸。
终凝后上荷过于集中也会造成网状裂缝。
2、楼板内埋设电线套管板内PVC管使板内有效截面受到不同程度的削弱。
又因该管与混凝土的线胀系数不一致，粘结效果差，这时沿电线套管埋设方向就有可能因为应力集中而出现裂缝。
还有，水电管线多管重叠，致使板的有效厚度减少，沿管线方向会造成裂缝。
3、砼欠振或振捣不密实及支撑体系拆除后，砼在自身重力及（或）施工荷载作用下楼板在支座附近上部及跨中底部产生水平拉力，因欠振或振捣不密实砼内部压应力小于拉力而产生裂缝；另外混凝土初凝前不能有效振捣的搓毛造成裂缝是主要原因。
4、任意加大砼坍落度为了施工方便，任意加大板的砼坍落度，甚至在现场加水，造成浆料过多，混凝土离析；混凝土浇筑时表面为刮平方便随意浇水，部分浆料相对集中，表面收缩过大造成裂缝。
5、养护不当养护不当也是造成现浇混凝土板裂缝的主要原因。
过早养护会影响混凝土的胶结能力。
砼质量缺陷整改措施方案
砼质量缺陷整改措施方案砼质量缺陷是指在砼的生产、施工或使用过程中出现的问题，包括砼的强度不达标、泛碱、裂缝、空鼓、起砂等。
为了改善砼质量缺陷，保证工程质量和安全，下面将提出一些整改措施方案。
1. 加强原材料的质量管理砼质量受原材料的影响较大，包括水泥、沙子、骨料等。
在原材料的选择与采购过程中，应加强供应商的质量管理，确保原材料的质量稳定。
对于水泥，应进行分析和试验，查看是否符合相关标准；对于沙子、骨料等，应进行筛选和分类，确保颗粒度合适。
2. 控制拌和过程中的水灰比水灰比是指水与水泥质量比值，对于砼的强度和质量起着至关重要的作用。
通过合理控制水灰比，可以保证砼的强度达标。
在拌和过程中，应根据工程的要求和水泥的品种，确定合适的水灰比，严格控制水的用量。
3. 加强拌合物搅拌过程中的控制在拌合物搅拌过程中，应加强对搅拌设备的管理和维护，确保设备的正常运行。
此外，还需关注拌合物的均匀性和搅拌时间。
对于搅拌不均匀的问题，应采取加长搅拌时间或调整搅拌方式的措施。
4. 加强浇筑过程中的施工技术在砼的浇筑过程中，应加强对施工技术的控制，确保浇筑质量。
首先，要注意浇筑速度和厚度的控制，避免出现冲击和层间缝隙。
其次，要保持适当的水泥浆膜，避免出现分层和泛碱现象。
另外，还需注意砼的坍落度和震动，确保砼的密实性。
5. 加强养护过程中的管理养护是保证砼强度和质量的重要环节。
在养护过程中，应加强对湿度、温度和风雨等环境因素的控制，确保砼逐渐硬化并获得足够的强度。
此外，还需注意养护期间的维护和检查，及时发现并处理砼表面的开裂和空鼓等问题。
6. 强化质量检验和检测质量检验和检测是评价砼质量的重要手段。
应建立完善的质量检验和检测机制，包括取样、试验和分析等环节。
对于已经出现质量缺陷的砼，应进行抽样检测，找出问题所在，并采取相应的整改措施。
7. 加强相关人员培训和管理砼质量整改需要相关人员的共同努力和配合。
为了确保整改措施的落实和有效性，应加强对相关人员的培训和管理。
常见砼质量缺陷产生原因及预防
-一、现场常见的混凝土质量缺陷:麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、裂缝、混凝土外表颜色不均匀等。
1.1 麻面是混凝土外表局部浮现缺浆、粗糙或者有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土外表无钢筋外露现象。
1.2 产生原因：(1)模板外表粗糙或者未清理于净，拆模时混凝土外表被粘坏；(2)模板未洒水湿润或者湿润不够，构件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多浮现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷，混凝土外表与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板外表形成麻点。
1.3 处理措施：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再向混凝土外表喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在外表，此过程应反复发展，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。
待凝固后用抹子将凸出于衬砌面的水泥灰去除，然后按照涂抹水泥灰方法发展细部的修复，保证混凝土外表平顺、密实。
用水泥灰修复的具体操作过程如下：①首先是调配水泥灰。
普通情况下，黑、白水泥的配比采用5:2 的比例。
用喷壶对调制好配比的水泥灰发展层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。
②用水把需要修补的局部充分湿润后即可修复。
戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面发展涂抹填充。
填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面发展揉搓，反复发展，直至麻面填充密实。
密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不浮现深度的凹陷。
③处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土外表发展拂扫，抚平应按从上而下的方向发展，其目的一是去除粘在混凝土外表多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。
④此外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用抹子铲平。
蜂窝就是混凝土构造局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。
产生原因：(1)混凝土拌和不均，骨料与砂浆别离；(2)混凝土配合比不当或者砂、石子、水泥材料加水量不许，造成砂浆少、石子多；(3)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；(4)模板破损或者模板缝隙未堵严，造成漏浆；(5)混凝土未分层下料，振捣不充分，或者漏振，或者振捣时间不够，未到达返浆的程度。
砼缺陷修补方案
砼缺陷修补方案概述砼在建筑工程中广泛应用，但其也存在一些缺陷。
这些缺陷可能由于施工过程中的疏忽、设备故障或材料质量问题而引起。
为了确保砼结构的完整性和耐久性，及时修补这些缺陷至关重要。
本文将介绍几种常见的砼缺陷修补方案，以帮助工程师和施工人员有效地处理砼结构中的问题。
1. 表面缺陷修补1.1 剥落表面修补剥落表面是指砼表面出现的薄片状剥落或局部脱落的现象。
修补剥落表面的方法如下：•清理表面：使用刷子和高压水枪清理砼表面，确保表面没有松散的碎片和污垢。
•补补修复剂：选择合适的表面修复剂，如聚合物修复剂，按照生产厂家的说明进行涂抹和刷涂。
•点补修复：对于较大的剥落表面，可以使用点补的方法进行修复。
先将表面修复剂倒入修复区域，然后用刀子进行整平。
1.2 开裂表面修补砼表面的开裂是由于收缩、负荷或温度变化等原因引起的。
修补开裂表面的方法如下：•清理裂缝：使用洁净的刷子和高压水枪清理裂缝，确保裂缝内没有松散的碎片和污垢。
•裂缝修复剂：选择合适的裂缝修复剂，如聚合物修复剂，按照生产厂家的说明进行注入和填充。
•表面修复：使用砂浆或聚合物修复剂对表面进行修复，确保平整和与周围砼表面相吻合。
2. 强度缺陷修补2.1 高强度修补在某些情况下，砼可能由于材料质量或施工过程中的错误而导致一些区域的强度低于设计要求。
修补这些高强度缺陷的方法如下：•研磨和清理：使用机械研磨工具清理砼表面，确保没有松散的碎片和污垢。
•粘结剂处理：使用适当的粘结剂对低强度区域进行处理，增强其与周围砼的粘结力。
•扩展区域：根据设计要求，对低强度区域进行扩展，确保修补后的砼能够承受相应的负荷。
2.2 低强度修补有时砼的强度可能比设计要求高，需要进行降低强度的修补。
修补低强度缺陷的方法如下：•清理表面：用刷子和高压水枪清洁砼表面，确保表面没有松散的碎片和污垢。
•降低强度：使用化学试剂或机械方法降低低强度区域的强度，使其与周围砼相匹配。
•补充砼：根据需要，在降低强度的区域添加更低强度的新砼，以确保整个结构的一致性。
砼工程表面缺陷的处理措施
砼表面缺陷修补方案一、砼表面缺陷修补采取对应的技术措施1、麻面在麻面部分浇水充分湿润后，用与原混凝土配合比（去石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。
修补完后，应用土工布进行覆盖保湿养护。
2、露筋1）对表面露筋，应先做除锈处理，洗刷干净后，用与原砼相同配合比（去石子）砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，先刷一层素水泥浆，再用比原来高一强度等级、微膨胀的细石混凝土填塞分遍挤实，并认真养护。
3、蜂窝1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用与原砼相同配合比（去石子）水泥砂浆压实抹平。
2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级、微膨胀的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。
3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行注浆处理。
4、孔洞1）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级、微膨胀的细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。
突出结构面的混凝土，须待达到５０％强度后再凿去，表面用１∶２水泥砂浆抹光。
2）对面积大而深进的孔洞，按1）项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径１０～２０ｍｍ），表面支设模板，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
5、缝隙、夹层1）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用１∶２或１∶２．５水泥砂浆填嵌密实。
2）缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。
6、缺棱掉角1）较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用１∶２或１∶２．５的水泥砂浆抹补齐整。
2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混凝土高一强度等级、微膨胀的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。
混凝土质量缺陷的防治与处理
混凝土质量缺陷的防治与处理
混凝土质量缺陷的防治与处理主要包括以下几个方面：
1. 缺陷分类：根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)和《混凝土结构工程施工规范》(GB50666-2011)的规定，混凝土质量缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷，其中外观缺陷又可分为一般缺陷和严重缺陷。
2. 缺陷原因分析：针对常见的混凝土质量缺陷，如麻面、掉角、露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝等，分析其产生的原因，如模板处理不当、混凝土振捣不实、浇筑过程中出现问题等。
3. 防治措施：针对不同类型的质量缺陷，采取相应的防治措施。
例如，对于麻面，应确保模板表面光滑、清理干净，混凝土振捣充分；对于掉角，应确保模板充分湿润，拆模时间合适等。
4. 处理措施：对于已经出现的质量缺陷，需要采取相应的处理措施。
一般缺陷可以通过表面修补进行处理，严重缺陷可能需要拆除重建。
具体处理措施应根据缺陷类型和程度来判断。
5. 检查验收与资料封闭：在处理质量缺陷后，需要进行严格的
检查验收，确保处理效果达到预期。
同时，应整理相关资料，进行资料封闭，以备查阅。
总之，混凝土质量缺陷的防治与处理应从缺陷分类、原因分析、防治措施、处理措施、检查验收与资料封闭等方面进行，以确保混凝土结构的质量和安全。
混凝土质量缺陷处理专项方案
混凝土质量缺陷处理专项方案一、缺陷的初步鉴定1.1根据施工过程中的实际情况，对混凝土质量缺陷进行初步的鉴定，包括缺陷类型、程度和可能的原因。
1.2进行质量缺陷评估，确定存在质量问题的混凝土部位，判断对工程结构和安全的影响程度。
二、处理方案的确定2.1根据初步鉴定的结果，制定出相关的处理方案。
2.2综合考虑成本和效益，确定最合适的处理方法，包括修复、更换、加固等。
三、处理方法的选择3.1针对不同的混凝土质量缺陷，选择合适的处理方法。
3.2对严重缺陷，如裂缝、渗漏等，可以采取修复措施，包括填充、喷涂防水材料、封堵等。
3.3对质量缺陷较轻的部位，可以选择加固措施，例如添加钢筋、钉子等。
3.4在选择处理方法时，应根据实际情况进行评估，并考虑长期维护和耐久性。
四、方案实施和监测4.1在进行处理前，应制定详细的方案，包括施工步骤、使用材料和工期等。
4.2在实施过程中，应严格按照方案进行操作，确保施工质量。
4.3在施工完成后，对处理的部位进行监测和评估，确保质量缺陷得到彻底解决。
五、经验总结和改进5.1在处理过程中，及时总结和记录相关经验。
5.2根据实际情况，对处理方案进行改进和完善，以提高处理效果和减少质量缺陷的发生。
六、建立质量管理体系6.1建立健全的质量管理体系，包括质量控制制度、施工管理规范等。
6.2加强对施工人员的培训和管理，提高他们的专业素质和责任意识。
6.3强化对材料的检测和验收，确保施工材料的质量符合标准要求。
通过以上专项方案的制定和实施，可以提高混凝土质量缺陷处理的效率和效果，保证建筑工程的质量和安全。
同时，建立健全的质量管理体系和完善相关制度，可有效预防和减少质量缺陷的发生，提高施工质量和工程的可靠性。
砼质量缺陷整改措施方案
砼质量缺陷整改措施方案一、背景介绍近期，我们公司在进行某项目的砼浇筑工作时，发现了一些质量缺陷问题，对工程的安全性和可靠性产生了一定的影响。
为了提高砼工程的质量，确保项目的顺利进行，特制定了以下的整改措施方案。
二、缺陷问题分析经过对现有砼缺陷问题的分析，我们总结出以下几点主要的质量缺陷：1. 强度不达标：部分砼强度未能满足设计和规范要求，存在一定的安全隐患。
2. 施工工艺不规范：施工过程中砼的搅拌、运输、浇筑等环节存在操作不规范的情况，导致砼质量不稳定。
3. 控制质量的监测手段不完善：缺乏对砼强度、质量的准确监测手段，无法及时发现问题，会影响后期的整改和追责。
基于以上问题，我们制定了以下整改措施。
三、整改措施1. 强度不达标问题的整改：（1）加强材料选用：对材料进行全面的检测和评估，确保材料的质量符合设计和规范的要求。
（2）优化配合比设计：根据实际工程要求，对配合比进行合理调整，使得砼强度达到设计要求。
（3）加大养护措施：对浇筑后的砼进行充分的养护，保持适当的湿度和温度，有利于砼的强度发展。
2. 施工工艺不规范问题的整改：（1）加强施工管理：严格按照规范和设计要求进行施工操作，确保每个环节的质量控制。
（2）加强操作培训：对施工人员进行培训，提高他们的技术水平和操作规范意识。
（3）加强现场监督：安排专人对施工现场进行巡检，及时发现问题并进行纠正。
3. 控制质量监测手段的完善：（1）引入先进的检测设备：购置适当的砼强度测试仪器，提高监测的准确性和可靠性。
（2）建立质量检测档案：对每批次的砼进行准确记录和标识，方便日后的追溯和问题排查。
（3）加强监测人员培训：培养专业的监测人员，提高他们的技术水平和操作能力。
四、整改计划1. 强度不达标问题的整改计划：（1）检测和评估材料质量：在下一批次砼浇筑前，对所使用的材料进行全面检测和评估。
（2）调整配合比设计：根据检测结果，对配合比进行相应的调整，确保砼强度达到设计要求。
砼质量缺陷原因分析及处理措施
混凝土质量缺陷成因及防治措施混凝土一般是由水泥、砂、石子和水等多种材料通过一定旳比例拌制而成旳。
混凝土在现代建筑工程中占有重要地位，应用十分广泛，尤其是混凝土旳质量至关重要。
在混凝土工程施工中，往往由于思想上和技术上旳种种原因，使混凝土工程出现多种缺陷，导致混凝土工程质量缺陷问题，甚至导致重大旳经济损失，后果不堪设想。
1. 蜂窝1.1 现象混凝土构造局部不密实，表面缺乏水泥砂浆而出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间有许多空隙，类似蜂窝状旳窟窿。
1.2 产生原因⑴混凝土配合比不妥或砂子、石子、水泥等材料计量不准或计量错误，或加水量不准，导致砂浆少、石子多；⑵混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，或混凝土和易性差，振捣不密实；⑶未按操作规程进行混凝土灌注，下料不妥或下料过高，未设灌注串筒或溜槽，导致混凝土离析，使石子过于集中，振捣不出水泥浆；⑷混凝土一次下料过多，未分段分层灌注，振捣不密实或漏振或振捣时间不够或振捣配合不好；⑸模板缝隙未堵好堵严，或模板支设不牢固，振捣时模板移位，使水泥浆流失，导致严重漏浆；⑹钢筋布设过密，混凝土中石子粒径过大或坍落度过小；⑺基础、柱、墙跟部等部位灌注混凝土时未稍加间歇就继续灌注上层混凝土。
1.3 防治措施⑴按照设计，严格控制混凝土配合比，常常检查，做到原材料计量精确，混凝土应搅拌均匀，并严格控制混凝土水灰比和坍落度；(2) 控制混凝土自由倾落高度在2 米以内，下料高度超过2 米应设串筒或溜槽；(3) 混凝土灌注应分层下料，分层振捣，做到振捣充足，防止漏振或振捣局限性；(4) 模板缝隙应堵塞严密，灌注中应随时检查模板支撑状况，防止漏浆，跑浆；(5) 基础、柱、墙根部等部位，应在下部混凝土灌注完后间歇1--1.5 小时，待下部混凝土沉实后再继续灌注上层混凝土，防止出现“烂脖子”；(6) 支模应严格按技术交底执行，模板底部做好找平层，模板内铺50mm 厚减石混凝土。
1.4 处理措施(1) 混凝土有小蜂窝，可先用清水冲洗洁净并充足湿润后，用1:2 或1:2.5 水泥砂浆修补，并抹平压实压光；(2) 对于较大蜂窝，则先剔除蜂窝处松动旳石子和凸出旳颗粒，并凿去微弱松散旳混凝土，尽量做成外口大些，内口小些旳喇叭口状，用清水冲洗洁净并充足湿润后，刷一层水泥浆或界面剂后，支模，再用比原混凝土高一级旳细石混凝土仔细填塞捣实；(3) 对于较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
砼质量缺陷处理方案
砼质量缺陷处理方案从钢筋外露、砼蜂窝、麻面、缺棱掉角、施工缝夹层及楼板裂缝等质量缺陷分析其原因、预防措施及治理方法.第一章：缺陷的产生原因及处理方法1 施工缝夹层现象：施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不良.原因分析：1.1.1在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注过程中,捣实不够.1.1.2 灌注大体积砼结构时,往往分层分段施工.在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面,未认真检查清理,再次灌注砼时混入砼内.预防措施：在已硬化的砼表面上继续灌注砼前,除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层,并充分湿润和冲洗干净,残留在砼表面的水予清除.1.2.2在灌注前,施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的水泥砂浆一层.在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗.冬季施工时可采用高压风吹.全部清理后,再将通条开口封闭,并抹水泥浆或减石子砼砂浆,再灌注砼.处理措施：对结构构件承载力无影响的细小裂缝,可将裂缝处加以冲洗,用水泥砂浆抹补.如果裂缝开裂较大较深时,应将裂缝、夹层附近的砼表面凿毛,将夹层中的杂物和松软砼清除,用清水冲洗干净,充分湿润,再采用高一等级的细石砼灌注捣实并认真养护.2 露筋现象：钢筋砼结构内的主筋、负筋或箍筋等露在砼表面.原因分析：2.1.1因配合比不当砼产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆.2.1.2砼振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位.2.1.3 砼灌注振捣时.钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板.2.1.4 钢筋砼结构断面较小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,砼水泥浆不能充满钢筋周围.2.1.5砼保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,砼表面失水过多等,拆模时砼缺棱掉角.预防措施：灌注砼前,检查钢筋位置和保护层厚度是否准确.2.2.2 为保证砼保护层的厚度.要注意固定好垫块.2.2.3为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋.在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣.保护层砼要振捣密实.灌注砼前用清水将木模板充分湿润,并认真堵好缝隙.2.2.4钢筋较密集时.选配适当的石子.石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的l／4,同时不得大于钢筋净距的3／4．结构截面较小,钢筋较密时,可用细石砼灌注.2.2.5 砼自由顺落高度超过2m时.要用串筒或溜槽等进行下料.操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,及时调直,补扣绑好.拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模.处理措施：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,再用l：2水泥砂浆抹压平整,如露筋较深,将薄弱砼剔除,冲刷干净湿润,用高一级的细石砼捣实,认真养护.3 砼蜂窝现象砼局部疏松,砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞.原因分析：3.1.1 混凝土配合比不准确,或砂、石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多.3.1.2 混凝土搅拌时间短,没有拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实.3.1.3 未按操作规程灌注混凝土,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成混凝土离析.3.1.4 混凝土一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及时振捣又下料,因漏振而形成蜂窝.3.1.5 模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝.3.1.6 碎石、河砂级配差,不便于水泥砂浆充分包裹,形成蜂窝等.预防措施：混凝土配料时严格控制配合比,经常检查核对配合比,以保证材料计量准确.采用电子自动计量.混凝土拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间应符合规定.混凝土自由倾落高度一般不得超过2m.如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料.混凝土的振捣分层捣固.灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的倍.捣实混凝土拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的倍；对细骨料混凝土拌合物,则不大于其作用半径的1倍.振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2.为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒插入下层混凝土5cm.混凝土振捣时,必须掌握好每点的振捣时间.合适的振捣现象为：混凝土不再显着下沉,不再出现气泡.灌注混凝土时,经常观察模板、支架、堵缝等情况.发现有模板走动,立即停止灌注,并在混凝土初凝前修整完好.处理措施：砼有小蜂窝,可先用清水冲洗干净,然后用1：水泥砂浆修补.如果是大蜂窝,则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水湿润冲洗干净,再用高一等级的细石砼捣实,认真养护.4砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和石子外露.原因分析：4.1.1模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板.4.1.2 模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆.4.1.3 模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损.4.1.4 砼硬化过程后养护方法不当或根本没有养护,拆模过早.4.1.5 砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面.预防措施：模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物.木模板灌注砼前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密.如有缝隙,填严,防止漏浆.砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止.砼养护时间要达到规定时间才能拆模.处理措施：麻面主要影响砼外观,对于面积较大的部位修补.即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用l：2水泥砂浆抹刷.5 孔洞现象：砼结构内有空隙,局部没有砼.原因分析：5.1.1砼工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作.5.1.2不按规定下料.吊斗直接将砼卸入模板内,一次下料过多.下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态.5.1.3在钢筋密集处或预埋件处,砼灌注不畅通.不能充满模板间隙.5.1.4砼中有硬块和杂物掺入.或木块等大件料具掉入砼中.5.1.5砼离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆.5.1.6未按顺序振捣砼,产生漏振.预防措施；5.2.1加强施工技术管理和质量检查工作.5.2.2预留孔洞处在两侧同时下料.下部往往灌注不满,振捣不实,采取在侧面开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上灌注.5.2.3控制好下料.要保证砼灌注时不产生离析,砼自由倾落高度不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等下料.5.2.4采用正确的振捣方法,严防漏振.插入式振捣器采用垂直振捣方法,即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣,振捣器插点均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不混用,以免漏振.每次移动距离不大于振捣棒作用半径R的l5倍.振捣器操作时快插慢拔.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物.5.2.6在钢筋密集处,可采用细石砼灌注,使砼充满模板间隙,并认真振捣密实.机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合.处理措施：将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除掉.孔洞顶部要凿成斜面,避免形成死角,用水刷洗干净,保持湿润72小时后,用比原砼强度等级高一级的细石砼捣实,砼内掺10％的UEA膨胀剂,以免新旧砼出现裂缝.6 缺棱掉角现象：梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的砼局部残损掉落,不规整,棱角有缺陷.原因分析：6.1.1木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够,灌注后砼养护不好,棱角处砼的水分被模板大量吸收,致使砼水化不好,强度降低.6.1.2 常温施工时,过早拆除承重模板.6.1.3 拆模时受外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉.6.1.4 冬期施工未按操作规程施工,砼达到临界强度前受冻.预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润,砼灌注后认真浇水养护.拆除模板时,砼应具有足够强度,避免表面及棱角受到损坏.拆模时不能用力过猛,注意保护棱角,吊运时,严禁模板撞击棱角.加强成品保护.对于处在人多、运料等通道处砼阳角,拆模后要用槽钢等将阳角保护好,以免碰损.处理措施：缺棱掉角较小时,清水冲洗.可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后,用1:2水泥砂浆抹补齐补方正.缺棱掉角较大时,可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除,用水冲刷干净湿润,然后用比原砼高一级的细石砼补好.认真养护.7. 楼板裂缝:原因分析：7.1.1 预埋线管特别是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位7.1.2 混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当过度的抹平压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面,形成含水量很大的水泥浆层,水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用生成碳酸钙引起表面水化收缩,导致混凝土板龟裂.而养护不当也是造成现浇混凝土板裂缝的主要原因.过早养护会影响砼的胶结能力.过迟养护,由于受风吹日晒,砼板表面游离水分蒸发过快,水泥缺乏必要的水化水.而产生急剧的体积收缩,此时混凝土早期强度低,不能抵抗这种应力而产生开裂.特别是夏冬两季,因昼夜温差大,养护不当最易产生温差裂缝.7.1.3 楼板的弹性变形及支座负弯矩位置施工中在混凝土未达到规定强度,过早拆模,或者在混凝土未达到终凝时间就上荷载等.7.1.4 施工中不注意钢筋的保护,把板面负筋踩弯等将会造成支座的负弯矩,导致板面出现裂缝.7.1.5 线管在敷设时应尽量避免立体交叉穿越,交叉布线处可采用预埋线盒,同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布,尽量避免紧密平行排列,以确保线管底部的砼灌注顺利和振捣密实.预防措施：7.2.1 在混凝土浇捣前,应先将基层和模板浇水湿透,避免过分吸收水分,浇捣过程中应尽量做到既振捣充分又避免过度.7.2.2 混凝土楼板浇筑完毕后,表面刮抹应限制到最小程度,防止在混凝土表面撒千水泥刮抹,并加强混凝土早期养护.楼板浇筑后,对板面应及时用材料履盖、保温,认真保养,防止强风和烈日曝晒.7.2.3 严格施工操作程序,早上荷载和过早拆模.在楼板浇捣过程中更要派专人护筋,避免踩弯面负筋的现象发生.通过在大梁两侧的面层内配置通长的钢筋网片,承受支座负弯矩,避免因不均匀沉降而产生的裂缝.裂缝的处理7.3.1 对于一般混凝土楼板表面的龟裂,先将裂缝清洗干净,待干燥后用水泥砂浆将表面涂刷封闭.施工中若在终凝前发现龟裂时,可用抹压一遍处理.7.3.2 其它一般裂缝处理,其施工顺序为:清洗板缝后用1:2水泥砂浆抹缝,压平养护.7.3.3 当裂缝较大时,应沿裂缝切八字形凹槽,冲洗干净后,用1:2水泥砂浆抹平,也可以采用环氧胶泥嵌补.7.3.4 当楼板出现裂缝面积较大时,应对楼板进行静载试验,检验其结构安全性,必要时可在楼板上增做一层钢筋网片,以提高板的整体性.7.3.5 通长、贯通的危险结构裂缝,裂缝宽度大于0.3mm的,由施工及监理单位现场勘测后,依据具体情况,重新编制技术处理方案.8 墙体烂根：产生原因：模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出现缝隙,砼跑浆；漏振.预防措施：所有竖向结构模内均铺拌同砼配合比的去石砂浆30~50mm,砂浆用料斗吊到现场,用铁锹均匀下料,模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝.烂根处理：将顶板进行支顶,然后剔除根部松散砼,洒水湿润,支模浇筑高一强度等级的膨胀砼.9 洞口位移变形、梁变形：产生原因：浇筑时砼冲击洞口模板,两侧冲力不均,模板未能夹紧.造成洞口变形,梁扭曲,甚至个别部位截面“颈缩”.预防措施：严格分层浇筑,控制每层浇筑不超过50cm,及时振捣,不漏振,钢筋密集处使用小振捣棒.模板拼缝严密,粘海绵条堵缝,模板对拉要拉紧,浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料,及时振捣.处理措施：对变形位置进行挂线,凸出部分进行剔凿打磨,凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋灌入高一等级细石砼.10 错台、胀模：产生原因：墙体错台的原因是模板拼接位置未拼紧,砼浇筑时造成模板位移.顶板产生错台的原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选,模板拼缝不紧,模板与龙骨钉子过稀,未钉紧.预防措施模板支撑体系牢固可靠,模板拼缝严密,龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢.灌注混凝土时,经常观察模板、支架、堵缝等情况.发现有模板走动,立即停止灌注,并在混凝土初凝前修整完好.处理措施：将突出部位进行剔凿或打磨,使错台或胀模位置截面偏差达到规范规定的允许偏差范围之内.剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2~1：水泥砂浆抹平.11漏振：产生原因：对工人交底不到位,操作人员责任心不到位,振捣未按交底要求实施.预防措施组织专项的砼浇筑工艺交底,现场监督人员严格把关,责任落实到人.处理措施将漏振导致的松散砼剔除,剔至砼密实处,将松散砼清除干净用水冲洗,充分湿润,支模板,采用高一标号的细石砼或灌注浆料灌注,并认真养护.12空调板根部裂缝原因分析空调板拆模过早、施加荷载过早；空调板上排负筋与板下皮过近,保护层过大；空调板与结构墙体分两次浇筑,结合不牢.预防措施保证钢筋间距,上排钢筋用马蹬铁支撑；在达到允许条件后,方可拆除模板；并且在达到设计强度前禁止对空调板施加任何荷载.处理措施将空调板全部剔除,并将空调板与主体的结合处凿毛,以剔出石子为宜,凿毛后将表面的松散砼清理干净,浇水充分湿润,重新支模,浇筑高一强度等级的砼,并认真养护.13 墙板表面沉砂、砼离析原因分析：振捣时间过长；振捣不均匀；砼下料高度过大；砼配合比达不到要求.预防措施：组织专项的砼浇筑工艺交底,现场监督人员严格把关,责任落实到人；控制砼浇筑高度小于2米,大于2米时应采取串筒、溜槽等措施下料；混凝土振捣时,必须掌握好每点的振捣时间.合适的振捣现象为：混凝土不再显着下沉,不再出现气泡.处理措施将砼离析,砼表面起砂严重的部位全部剔除,支模,重新浇筑高一强度等级的砼,并认真养护.14楼梯变形梯段板、踏步扭曲变形产生原因：浇筑时砼冲击楼梯模板支撑体系,冲力不均,模板支撑不牢固.砼下料高度过高,冲力过大,拆模过早.预防措施：砼拆模要达到规定的拆模强度；浇筑高度大于2m时要用溜槽、串筒等下料,模板支撑要牢靠并承托在达到强度的砼面上.灌注混凝土时,经常观察模板、支架、堵缝等情况.发现有模板走动,立即停止灌注,并在混凝土初凝前修整完好.处理措施对变形位置进行挂线,凸出部分进行剔凿打磨,对剔出钢筋的部位,应继续剔至出现凹槽,将钢筋调直,支模,浇筑高一标号的细石砼.凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋,灌入高一等级细石砼,并认真养护15楼梯梁夹渣漏振楼梯梁内部有较大孔洞,并掺有杂物产生原因：清理不到位,砼中有硬块和杂物掺入.或木块等大件料具掉入砼中,砼振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处,砼灌注不畅通,不能充满模板间隙.预防措施：浇筑砼前将模板表面的杂物清理干净,控制浇筑高度小于2m,浇筑过程中及时振捣；钢筋密集处,搬开一定空隙,使砼能充满整个结构断面.处理措施：将梁内松散的砼剔除干净,剔至砼密实处,以露出石子为宜,浇水充分湿润,然后按图纸设计尺寸重新支模,浇筑高一标号的细石砼内掺膨胀剂.拆模后,浇水认真养护.16板面不平楼板上表面有凹凸、脚印等,下表面跨中下沉.产生原因：模板支撑不牢固,次龙骨大小不一,浇筑承压后模板变形,支座处无竖向支撑,板跨中未按要求起拱,后浇带未回顶,板面上人过早,砼收面工作不到位,标高控制不到位.预防措施模板拼接位置要拼接紧密,严格控制龙骨标高,满堂架按方案要求搭设,模板与龙骨钉紧钉牢固,严格控制板面标高及模板起拱弧度.处理措施将不平的凸出部位挂线剔凿打磨至控制标高,凹陷部位视情况挂网抹灰,或植入短钢筋,浇筑细石砼并认真养护.17电箱留洞变形产生原因电箱留洞的木套盒模具无三角支撑；用聚苯板的轻质易变形材料填充留洞；砼下料不均匀或一次性下料过多.预防措施统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋与结构墙体或楼板钢筋焊接牢固；禁止采用聚苯板等弹性材料作为留洞模具.墙体合模前,派专人重新检查木套盒尺寸及位置是否正确,若发现松动或变形应及时整改.处理措施对于已变形的电箱留洞,应按设计尺寸弹线,剔除多于砼,若剔至墙体钢筋,应将钢筋调直,支模,重新灌注高一强度等级的细石砼,并认真养护.18钢筋外漏至结构外皮原因分析：砼振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位；砼灌注振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板；拆模过早,导致模板表面砼粘连；楼板上排钢筋绑扎过程中超出板面,浇筑砼时未做调整.预防措施：灌注砼前,检查钢筋位置和保护层厚度是否准确；为保证砼保护层的厚度,要注意固定好垫块；为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋；拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模；隐蔽验收过程中,检查细致,控制好模板标高及钢筋与模板间距；发现板上排钢筋有超高情况或板下排钢筋缺垫块无垫块时应及时整改,避免遗漏.处理措施：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,再用l：2水泥砂浆抹压平整,如大面积露筋,应将薄弱砼剔除,冲刷干净湿润,钢筋调直调整至结构内部,用高一强度等级的细石砼捣实,认真养护.第二章：处理程序1. 参建单位质量缺陷处理负责人：建设单位：监理单位：施工单位：2. 处理程序：对现浇结构外观质量,采用检查缺陷,并对缺陷的性质和数量加以限制的方法进行验收.对于影响到结构性能、使用功能或耐久性的严重缺陷,分包单位不得私自处理掩盖,应由施工单位根据缺陷的具体情况提出技术处理方案,经监理建设单位认可后方可进行处理,处理完成后,重新检查验收.。
混凝土工程常见缺陷及修补措施
混凝土工程常见缺陷及修补措施！一混凝土裂缝1 形成的原因产生裂缝的一般机理一般认为是由于混凝土材料（包括水泥石和粗细骨料）变形受约束所引起的内应力大于材料抗拉强度的缘故。
一般可用“粘结-滑动”的机理加以解释。
混凝土可见裂缝的发生和开展，是钢筋和混凝土间不能再保持变形协调而出现相对滑动的结果。
裂缝宽度本质上是裂缝之间受拉混凝土拉伸变形和受拉钢筋拉伸变形之差。
2 混凝土裂缝的修补方法①由于混凝土搅拌运输时间过长，浇筑速度过快，振捣不实、施工缝做法不当、模板走动等原因形成裂缝，可以采用一般混凝土裂缝补强措施或者充填混凝土材料、钢锚栓加固、甚至粘钢板加固、预应力加固等办法补救。
②对于气候干燥、初期养护不好，混凝土早期受冻，大气温度湿度变化产生的裂缝，应用裂缝表面处理法，充填混凝土材料，或注入环氧树脂法等措施，受冻严重的构件，有的要拆除，有的需要加固后方可使用。
③对于地基过大不均匀沉降产生过宽的裂构件产生过宽的裂缝，应采取缝，由于承受荷载使加固办法，如灌浆法、面层法、加设钢筋混凝土外套法、外包型钢法、粘贴钢板法、预加应力法、改变传力途径法、增设构件法等。
二混凝土麻面1 形成的原因及特征是由于混凝土表面缺浆、起砂、掉皮的缺陷，表现为构件外表呈现质地酥松的凹点，其面积不大（小于或等于0.5m2）、深度不深（小于或等于5mm）、且无钢筋裸露现象。
这种缺陷一般是由于模板湿润不够、支架不严、捣固时发生漏浆或振捣不足，气泡排出以后及捣固后没有很好养护而产生2 麻面的防治措施模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
处理缺损厚度在5mm以下的情况可以，可以使用工程师A2耐久性薄层修补料进行面层修复。
砼工程质量缺陷的处理方案
砼工程质量缺陷的处理方案建筑工程施工质量应符合设计要求和施工规范、施工质量验收规范的规定，采取严格的管理，严密的组织，有效的技术，可行的措施，消除施工质量通病，确保工程质量的安全和正常使用。
因此对于工程中出现的砼质量缺陷，必须按照规定予以处理，我们的原则是尽最大努力避免缺陷，但不可能绝对避免缺陷的出现，虽然允许出现，但不允许缺陷的长期存在。
为此对于出现质量缺陷的问题做出如下处理措施、技术方法和处理程序的原则要求。
一、规范规定1、根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2002（2011版）8.2.1条规定“现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。
对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。
对经处理的部位，应重新检查验收。
”8.2.2条规定：“现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。
对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
”根据规范规定，砼工程现浇结构的外观质量分为严重缺陷和一般缺陷，处理程序要求，均应提出技术处理方案，发生严重缺陷时应经监理认可和验收。
对一般缺陷，则由施工单位按方案处理后，进行验收。
2、根据《混凝土结构工程施工规范》GB50666－2011第8、9节规定，应对砼缺陷进行修整。
按照8、9、2条要求“施工过程中发现混凝土结构缺陷时，应认真分析缺陷产生的原因。
对严重缺陷施工单位应制定专项修整方案，方案应经论证审批后再实施，不得擅自处理。
”规范中还明确提出了对砼结构外观一般缺陷和严重缺陷修整的方法要求。
二、缺陷界定当砼达到拆模强度，拆除模板后，发现砼表面的缺陷，应首先查清缺陷的范围、部位，缺陷的严重程度，予以记录，再分析产生的原因，根据缺陷部位的具体情况，采取补救措施。
砼缺陷的认定主要有以下表面外观形态：（1）蜂窝系指混凝土表面无水泥浆，露出石子深度大于5mm，但小于保护层厚度的缺陷。
（2）孔洞系指深度超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3的缺陷。
砼缺陷处理大全.(优选)
目录一、编制说明 0二、编制依据 0三、缺陷处理程序 (1)四、各类砼缺陷处理方法及控制标准 (1)4.1 混凝土表面不平整度处理 (1)4.2 水气泡处理 (2)4.3 蜂窝、露筋处理 (2)4.4 麻面处理 (2)五、一级配混凝土修补方法及质量控制 (2)5.1 修补的部位 (2)5.2 一级配混凝土配比 (2)5.3 施工工艺 (3)六、干硬性预缩砂浆施工方法 (3)6.1 修补的部位 (3)6.2 硬性预缩砂浆原材料及施工配合比 (3)6.3 施工工艺 (3)七、缺陷修补作业过程控制 (5)八、砼质量缺陷预防措施 (5)混凝土缺陷处理措施一、编制说明砼在施工过程中，受种种因素影响，砼表面出现了不同程度的蜂窝、麻面、露筋、错台、模板变形造成凹凸面、混凝土表面局部脱皮、表面破损、表面不平整度超过设计要求等。
为使混凝土缺陷处理工作做到程序化，规范化，确保缺陷处理质量，不留质量隐患，根据有关质量标准要求，特编写混凝土缺陷处理措施，用于指导施工作业。
本处理措施适用于本工程中引水隧洞及发电厂房工程的混凝土缺陷处理。
二、编制依据1．《庙林电站厂区枢纽、引水发电隧洞（桩号4+290.215～8+147.506）工程施工招标文件》及《庙林电站厂区枢纽、引水发电隧洞（桩号4+290.215～8+147.506）工程施工招标文件》（合同编号：LZH-ML-2006-18）2．《水工混凝土施工规范》SDJ207-823．《水利水电工程施工手册》4．《厂房尾水渠过流面混凝土缺陷处理会会议纪要》5．《尾水渠过流面EL712.341m以上砼缺陷处理措施》及监理批复意见6．相关施工图纸及《设计修改通知单》7．现场实际情况三、缺陷处理程序缺陷素描→素描图确认→基面打磨凿挖→基面确认→修补及养护→必要检测→验收。
实行“三确认，四验收”工作制，即由业主、监理、设计、施工四方联合签字分步进行素描确认，基面确认，修补确认及最终验收，每一步骤必须经四方签字确认才可进入下一步施工。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
跌坎31/3041/2051/10
平行水流方向错台31/2051/2071/10
突 体51/5071/30101/20
挂帘及钢筋头 磨平 磨平 磨平表面涂刷基液
表面水、气孔洞直径或深度3 5 7 用环氧及丙乳砂浆锤平整,表面涂刷基液
3.4.2深度小于5mm的麻面，主要采用打磨的方式进行处理，磨平后表面涂刷一层环氧基液。对于局部打磨后形成的小坑，可将坑内清理干净后，用环氧胶泥或环氧砂浆修补，固化后再涂抹环氧基液。
4一级配砼修补方法及质量控制
4.1修补的部位
深度大于6cm，面积大于30×30cm的缺陷，用一级配砼修补，豆石一级配砼。
5.7.2底层基液的涂刷
基液拌制后，用毛刷均匀地涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。基液拌制应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。同时还坚持涂刷基液和涂抹环氧砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。基液涂刷后静停40分钟左右，手触有拉丝现象，方可涂抹环氧砂浆。
2.1.6《水工砼施工规范》SDJ207-82。
3．各类砼缺陷处理方法及控制标准
3.1砼表面不平整度处理
3.1.1砼表面平整度特征
砼层间缝错台、模板拼缝错台，模板印痕。钢筋头；砼脱皮剥落留下的坎穴模板放样不准模板走样模板局部变形形成的凹凸面。底板平整度超出设计要求，形成的升坎、跌坎。
3.1.2表面平整度标准及处理要求
3m直尺量测总体平整度101/50101/30101/20表面涂刷基液
说明升、跌坎及错台≤允许值时可不作处理.＞允许值按表中坡度修磨。
表面水、气孔缺陷原则上均应采用高分子基液涂刷：如果水气孔洞密集，甚到部分连通，已降低砼表抗况磨强度，则要将该密集区按一定形状要求整体凿挖2~5cm
3.3蜂窝、露筋处理
3.3.1缺陷凿除处理
将缺陷部位松散砼凿除，直至密实砼，四周凿成垂直状，应凿成方型或圆形，严禁形成锅底形，有锐角的部位应凿除。凿挖时应避免造成周边砼表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于3cm，凿挖时如钢筋出露，应凿至钢筋底面以下不小于5cm。
3.3.2修补材料
4.2一级配砼配比
用石为下岸溪人工骨料，经1cm筛孔过筛，筛除片状和针状石。用砂为下岩溪人工砂，水泥为石门中热微彭胀普硅水泥，用水为地下生产用水。
一级配砼配比表
W/C砂率
(%)W
(kg/m3)C
(kg/m3)S
(kg/m3)小石
5.3.3 可施工使用时间
在不同的环境温度条件下，拌制好的环氧砂和底层基液应在规定的时间使用完毕(见下表)。
环境温度＜2020～2525～35＞35
环氧砂浆＜4h约3.0h约1.5h＜50min
底层基液＞3h约2.0h约1.0h＜40min
5.4环氧砂浆施工应雎备的基本条件：
5.1修补部位
面积小于30×30和深度小于6cm的砼表面缺陷部位。
5.2环氧砂浆配比
所使用的材料为NE—II型环氧砂浆，该材料由水电十一局研制生产。环氧砂浆是以环氧树脂固化剂及其填料等为基料而制成的高强度、抗冲蚀、耐磨损材料。
NE—II型环氧砂浆组份（质量比）
组合名称改性E44环氧NE-II固化剂石英砂及辅料
配比3112
5.3产品主要特性
5.3.1包装
环氧砂浆：分A、B两个组份用塑料桶单独包装，净重20.0kg。
底层基液：分A、B两个组份用塑料桶单独包装，净重4.0kg。
5.3.2贮存
贮存条件：存放于10℃～4℃干燥环境中。
贮存期：原包装桶中密封条件下可存放约一年，过期材料需经复检合格后，方可使用。
5.4.1混凝土基面应保持干燥清洁、无油渍污染，无松动颗粒。
5.4.2为更好地保证施工质量，施工和养护温度在150C以下时应配备加热设备，并对施工区分段加以封堵并加热，以保证和养护温度大于150C。
5.5施工工艺流程图
5.6修补基面处理
将缺陷范围内松散砼凿除，直至密实混凝土，并用水清理干净，凿除深度形状经验收合格后，进行干燥除尘处理。大面积区域用钢丝刷和高压风清除松动颗粒和粉尘，小面积区域可采用钢丝刷和棕毛刷进行洁净处理。对局部潮湿的基面还需进行干燥处理，干燥处理采用喷灯烘干或自然风干。
② 破损的部位，根据破损的程度，确定凿挖范围，将破损的部位凿挖成型，深度不小于2cm，然后用丙乳砂浆或环氧胶泥填抹。
3.1.7底板不平整度处理
对深度小于或等于1cm的升坎、跌坎部份，用手持打磨机将突出的砼磨除，按设计要求的处理放坡要求，与成型砼平顺连接，用三米直尺检查，不平整度应符合设计要求。
(kg/m3)
0.4411503757601095
4.3一级配比砼拌制
现场人工拌制，拌制现场打扫干净，拌制场地铺一层铁皮，每次拌和量视修补量而定，最大一次拌和量不超过0.1m3。严格按配比要求进行各种材料的称量。应充分拌和均匀，在满足施工要求的前提下尽量减少用水量。以能手捍成团，手上有湿痕而无水膜为准，拌和均匀后，归堆存放预缩30分钟左右。
3.2水气泡处理
3.2.1水气泡的处理视其深度或直径大小而定，对于深度或直径小于5mm的，可在平整度满足要求的前提下，将水气泡空腔风干，回填环氧胶泥，水气泡大于5mm的，对水所泡部位进行局部凿挖，深度不小于2cm，然后用环氧砂浆填抹。
3.2.2气泡密集区满补，零碎区点补，环氧胶泥填补应保证孔内干燥后进行，充填密实。最后一道工序满刮基液时，在砼面上不能留下刮痕。
3.1.4模板印痕
①采用打磨的方式进行处理
②对于模拼缝不严漏浆形成的砂线，深度＜5mm的砂线，将砂线内污垢清除填补环氧胶泥或环氧砂浆。深度≥5mm的砂线，视其深度凿槽，深度不小于2cm，分层锤填环氧砂浆或丙乳砂浆修补。
3.1.5钢筋头处理
①带锥套的拉筋头，将锥套取出，采用小型砂轮切割机，在离砼结构面3—5mm处割断钢筋，钢筋接头严禁采用电焊或氧焊烧割，也不允许用重锤斩断的方式处理。
深度，再按特殊工艺锤填特种砂浆，表面涂刷基液处理。
本表处理标准仅适用于表面不平整度≤1cm的缺陷，＞1cmr的升、跌坎及错台等需另行研究处理措施。
3.1.3层间缝错台、挂帘处理
①将错台形成的漏浆挂帘磨除处理。
②错台形成的不平整度，将突出的砼凿除，预留约5mm厚度，打磨平整处理。平整度按顺水流方向1：30，垂直流向小于1：10进行控制，与成型砼平顺连接。凿除凸出砼的过程中，凿挖时应掌握好力度，应避免形成深坑，反而需要修补。
②未带锥套的钢筋头，将钢筋头四周砼凿除，砼凿除时应尽量减少凿挖范围，以方便切割钢筋为准，可凿成圆形，深度不小于2cm，四周凿成垂直状。然后用清水冲洗干净，清理烘干基面，然后用环氧砂将或丙乳砂浆填抹。
3.1.6砼表面脱皮，打磨时注意与四周成型砼平顺过渡连接。磨至表面光滑平整。如局部形成深坑，可在大面积磨光，磨平后，进行凿挖，深度不小于2cm为宜，清理烘干基面，然后用丙乳砂浆或环氧胶泥填抹。
5.8环氧砂浆的拌制和涂抹
5.8.1环氧砂浆的拌制
取环氧砂浆A组份倒入拌和机内，初拌1分钟后停机，将B组份徐徐加入拌和机内，搅拌均匀（约需7—10min）即可供施工使用。
② 基面应反复冲洗干净，用绵纱沾干积水，基面应无明水，确保粘结强度；
③ 应使用新鲜水泥，结块、发硬水泥禁止使用，砂石骨料的粒径、含水量应符合要求，各种材料的用量须准确无误，严格控制用水量，不合格的一级配砼拌和料应不得用于修补；
④ 一级配砼修补应在监理工程师、试验人员、质检员旁站监督下进行。
5环氧砂浆修补方法及质量控制
编制依据
2.1 本砼缺陷作业指导书主要依据下列技术文件和有关标准规定
进行编制。
2.1.1永久船闸二期工程施工招标文件（合同编号：TGP/CⅡ-3.4）
2.1.2长江水利委员会三峡代长三设枢航4—1—6字第39号《关于永久船闸地下输水隧洞砼表面施工质量问题处理标准及要求的通知通知》。
砼表面缺陷处理是一件要求非常精细的工作，对各种类型的砼缺陷处理必须严格按工艺要求进行。为使砼缺陷处理工作做到程序化、规范化，确保缺陷处理质量，不留质量隐患，根据三峡工程质量标准要求，特编写砼缺陷处理作业指导书，用于指导施工作业。
本作业指导书对缺陷处理各道工序提出具体操作方法，标准及主要注意事项；本作业指导书只适用于典型的缺陷处理，只适用缺陷处理工作人员参照作业。
根据过流面流速大小及水流特性，输水系统砼表面平整分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三区。Ⅰ区：各级阀门井反弧门后至下游检修门门槽段。Ⅱ区：各级阀门井反弧门前至斜井段及各级分流口区域。Ⅲ区：平洞标准段
各区域不平整度控制标准及处理要求见下表。
部位及分区Ⅰ类区Ⅱ类区Ⅲ类区备注
允许值(mm)磨除
6cm以内深度，面积30×30cm以内的蜂窝露筋缺陷，采用分层垂填丙乳砂浆或环氧砂浆修补，深度大于6cm或面积大于30×30cm以上的蜂窝露筋缺陷，用一级配砼修补。
3.4麻面处理
3.4.1深度≥5mm的麻面，应标定范围凿成四边形或多边形等规则面，凿至坚实砼基面，深度不小于5mm，用环氧砂浆或丙乳砂浆修补。
4.6养护
砼修补完8—12小时后，用草袋覆盖养护，经常保持湿润，由专人员负责养护，使之处于潮湿状态14天。
4.7砼修补的质量鉴定
砼修补强度7天后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者应凿除重补。
4.8一级配砼修补质量控制要点
① 修补部位应将外来水截断，以免外来水流入仓面而影响修补质量；
坡度允许值(mm)磨除
坡度允许值(mm)磨除
坡度