酸洗工艺技术共31页
酸洗工艺
＞1.2～1.3
0.9
＞1.3～1.4
0.9
＞1.4～1.5
0.9
＞1.0
0.8
＞2．0～3.0
0.7
＞3.0～4.0
0.6
4.2.1.2酸洗工艺段主要控制参数见下表
推拉式酸洗开卷温度不得超过80℃，推拉式酸洗开卷过程中头部压紧辊投入使用，调整好压入角度和深度，矫直机必须投入使用。
位置
受控参数
目标值
1号酸槽
温度
70～80℃
1号酸槽
Fe2+
≤140g/l
1号酸槽
HCL
≥30g/l
2号酸槽
温度
70～80℃
3号酸槽
温度
70～80℃
4号酸槽
温度
70～80℃
4号酸槽
Fe2+
≤20 g/l
4号酸槽
HCl
≥160 g/l
1号漂洗槽探头
电导率
5～60ms/cm
4号漂洗槽探头
电导率
5～80μs/cm
4.
4.1产品规格范围（㎜）1.2～4.0*900～1360*C。
4.2平整主要工艺
平整开卷温度≤60℃
平整压下率为1%，可根据板型情况适当加大压下量。
5.酸洗
4.1产品规格范围（㎜）1.2～4.0*900～1360*C。
4.2酸洗主要工艺
4 2.1拉伸矫直延伸率控制参数见下表：
牌号
厚度（mm）
延伸率%
烘干机气体
温度
115～125℃
(工艺技术)酸洗工艺教程
酸洗线教程1 酸洗车间的作用我厂一期的建设共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂。
热轧板卷（0.8-4.0,580-1680mm）140万吨60万吨65万吨15万吨酸洗商品卷30冷轧商品卷镀锌商品卷彩涂商品卷从上图可以看出冷轧厂所有的商品板卷首先都要进行酸洗处理，酸洗生产线即是酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他生产线的第一道工序。
2 酸洗机组的技术进步和常见的酸洗形式2．1 酸洗机组的技术进步2．1．1湍流式酸洗60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。
这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。
1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。
这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。
1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。
其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。
这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢条件，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方式的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗事故处理时间短而很快发展起来。
原西德波鸿、澳大利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t发展到最大达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技术的发展。
在传统的化学酸洗的基础上增加了机械方式除鳞。
机械除鳞法有：反复弯曲法、轧制法、喷丸法、NID法及APO法等。
NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开发的，其原理是将铁砂送入高压水流，通过扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向表面。
酸洗工艺及控制
酸洗工艺及控制根据结垢程度及设备管线材质，合理选用酸洗药剂及清洗添加剂。
应用我公司自产清洗剂（KL-Il1）,通过加入缓蚀剂KL∙301和还原剂等，解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。
5.2.5.1、水冲洗结束后，调整系统处于正循环状态，先加入缓蚀剂，待混合均匀后，再依次加入各种酸洗药剂。
操作：0碱洗水冲洗结束合格后，排放部分冲洗水。
0在清洗配液槽中投入酸洗药剂，进行循环配制酸洗液，同时分析化验酸浓度。
0酸洗药剂加完，并有清洗回液后（系统水量不足的补水），进行循环酸洗工序。
0同时挂入与清洗设备材质相同或相似的标准腐蚀试片和监视管段，以便对清洗效果适时监控。
注意：0配酸洗液时，要缓慢投加药剂，不能过快而使酸浓度太高。
0在化学清洗的酸洗过程中，要巡回检查清洗系统的泄漏情况、同时监测酸洗液浓度等各项参数。
0在酸洗过程中应严格控制操作的压力、流速和排放量，并定时进行巡回检查和观察清洗系统。
酸洗时控制监测的项目及工艺：药剂名称浓度（％）控制温度固体水垢清洗剂常温通用酸洗缓蚀剂0.252.5.2、酸洗的终点判定：在1小时内，当连续两次取样检测的酸浓度及铁离子浓度基本不变时（绝对差值小于0.2%）,同时观察监视管段表面清洁时，可结束酸洗。
5.2.5.3s应急措施：①、若加酸后在2小时内酸液浓度小于3.0%,应补加酸并使清洗系统的酸度为5~7%之间。
应时刻监测酸浓度的变化，浓度高时，加酸要慢•点；②、在清洗过程中，若测得的Fe3+离子浓度大于500PPM,应及时添力口Fe离子还原剂（如：Na2SO3等）或置换部分酸洗液，使Fe3+离子浓度小于500PPMC③、系统泄漏的应急措施同上述。
5.2.6、酸洗后水冲洗5.2.6.1、酸洗结束后，用清水将酸洗液反向顶出，然后充入干净水进行正反向冲洗，目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。
当出水PH值接近中性（PH=6~9）并澄清时即可结束。
操作：0酸洗结束后，开启水源阀，将水加入清洗配液槽内。
酸洗工艺工作总结
酸洗工艺工作总结
酸洗工艺是一种常用的表面处理工艺，通过酸性溶液对金属表面进行清洗和去
除氧化层，以达到提高金属表面质量和增加金属表面附着力的目的。
在工业生产中，酸洗工艺被广泛应用于钢铁、铜、铝等金属材料的处理中。
在酸洗工艺的实际操作中，需要注意一些关键的工作环节，才能确保酸洗效果和工作安全。
首先，酸洗工艺的操作人员需要具备丰富的操作经验和专业的技能。
在酸洗工
艺中，操作人员需要熟悉酸洗设备的使用方法，掌握酸洗液的配制和使用规范，了解酸洗工艺的操作流程和注意事项。
只有经过专业培训和丰富的实践经验，操作人员才能熟练地进行酸洗工艺的操作，确保酸洗效果和工作安全。
其次，酸洗工艺的设备和设施需要保持良好的状态。
酸洗设备需要定期进行维
护和保养，确保设备的正常运转和酸洗效果的稳定。
酸洗设施需要保持清洁，避免杂质的混入和对酸洗效果的影响。
另外，酸洗工艺中使用的酸洗液需要定期检测和更换，以确保酸洗液的浓度和质量符合要求。
最后，酸洗工艺的操作需要严格遵守安全规范和操作规程。
操作人员需要佩戴
防护装备，如防护眼镜、防护手套等，确保工作安全。
酸洗操作需要在通风良好的环境下进行，避免酸雾对操作人员的危害。
在酸洗工艺中，需要注意操作规程和应急处理措施，以防止意外事件的发生。
总的来说，酸洗工艺是一项重要的金属表面处理工艺，通过酸洗工艺可以提高
金属表面质量和增加金属表面附着力。
在实际操作中，需要注意操作人员的技能和经验、设备和设施的维护、操作的安全规范，以确保酸洗工艺的有效进行和工作安全。
酸洗技术及酸洗工艺规程
酸洗工艺规程
Q/HY-J17-2013
一、酸洗液配方
配方一：硝酸：氰氟酸：水 = 3：2：1
配方二：硝酸：氰氟酸：水 =3：2：5
二、酸洗步骤
三、具体操作要求：
1、本公司酸洗液配方首选配方一，即3：2：1配方。
2、首次抛丸前，铸件浇、冒口、飞边工打磨干净，铸件表面气孔、渣眼、裂纹、砂眼等铸造缺陷必须彻底焊补打磨。
3、酸洗池要明确分预酸洗池和终酸洗池，预酸洗池里的酸洗液一个月更换一次，终酸洗池里的酸洗液一周更换一次，更换下来的酸洗液可作为预酸洗液用。
4、第一次酸洗后，必须重新焊补新暴露的气孔等缺陷后再抛丸。
5、根据预酸洗的表面质量状况，可重复预酸洗的次数，直到满足质量要求为止。
6、酸洗后温水浸泡时，水温须达到60℃-100℃，时间须保证2-3分钟。
7、最终吹干时，使用压缩空气即可。
四、其它
加工后的零件，需进行酸洗的，必须首先检查有无气孔等缺陷，酸洗前必须将缺陷焊修完毕，以防止返酸洗现象发生。
冷轧酸洗工艺流程
冷轧酸洗工艺流程
《冷轧酸洗工艺流程》
冷轧酸洗工艺是一种通过酸洗将冷轧钢板表面的氧化皮、锈斑和油污去除，从而提高钢板表面质量的工艺。
下面将介绍一下冷轧酸洗工艺的流程。
首先，冷轧钢板将被送入清洗设备中，通过喷淋清洗和刷洗等方式将钢板表面的油污和杂质清除干净。
清洗后的钢板将被送入酸洗槽中进行酸洗处理。
在酸洗槽中，钢板表面的氧化皮和锈斑会被浓硫酸或稀盐酸等酸性溶液溶解去除，从而达到去除表面氧化层和提高表面光洁度的目的。
酸洗后的钢板会被送入水槽中进行清洗，将残留在表面的酸液冲洗干净。
随后，冷轧钢板将被送入烘干设备中，通过加热将钢板表面的水分蒸发掉，使得钢板表面完全干燥。
最后，经过冷轧酸洗处理后的钢板表面将呈现出光洁、平整的效果，可以进一步进行加工或包装。
总的来说，冷轧酸洗工艺流程涉及清洗、酸洗、清水清洗和烘干等步骤，通过这些流程的处理，冷轧钢板可以得到表面质量较高的处理效果，适用于各种要求严格的板材产品和加工环节。
酸洗车间安全操作规程模版
酸洗车间安全操作规程模版一、总则酸洗车间是生产中重要的环节之一，为保证生产安全和员工身体健康，特制订本安全操作规程。
所有进入酸洗车间的员工必须严格遵守本规程，合理使用酸洗设备，做到安全、环保、高效。
二、操作准备1. 在进入酸洗车间前，必须穿戴符合安全要求的防护工作服、防酸手套、防酸面罩等个人防护装备。
2. 了解酸洗设备的基本原理和操作规程，熟悉电气设备的操作和紧急停机方法。
3. 检查酸洗设备的工作状态，确保设备运行正常，无任何故障隐患。
三、设备操作1. 开机操作a. 按照工艺要求，确保洗涤槽内酸洗液的浓度和温度符合规定标准。
b. 打开酸洗设备的电源开关，并确保设备正常工作，无任何异常声音和震动。
c. 切勿随意触摸设备的内部机件和电线，以免发生触电和机械伤害事故。
2. 操作步骤a. 将待处理的工件放入酸洗槽中，确保工件完全浸没在酸液中。
b. 注意酸洗槽的液面位置，确保工件浸泡的时间符合工艺要求。
c. 严禁将手部放入酸洗槽中，以免发生触酸、灼伤等事故。
d. 定期检查酸洗槽和排酸管道的通畅，防止酸液溢出或堵塞。
e. 定期清洗酸洗槽和设备表面，确保设备及周边环境干净整洁。
四、安全注意事项1. 遵守操作人员的分工，不得私自更改酸洗工艺设定参数。
2. 定期进行设备检修和维护，及时清理设备内部异物，防止设备故障。
3. 关闭酸洗设备前，必须先关闭酸槽进水管道，确保设备停机后酸液不会继续进入。
4. 紧急停机时，立即切断电源，以免发生进一步安全事故。
5. 在酸洗车间工作期间，严禁吸烟、喧闹、打闹等不安全行为。
6. 酸洗车间应保持通风良好，防止酸洗液溅入空气中，引发对呼吸系统的伤害。
7. 强酸和酸洗液具有腐蚀性，必要时应戴防酸面罩等防护装备。
8. 发生酸洗液泄漏时，应立即采取紧急措施，迅速将泄露物清除，并通知相关人员进行处理。
五、紧急救援措施1. 发生酸液溅入眼睛或皮肤时，应立即用大量清水冲洗至少15分钟，并立即就医。
酸洗检验工艺
碱洗（煮）工艺目的：针对炉内垢层表面的油垢及一些碱溶性沉积物（如硅酸盐垢），经过碱洗（煮），使水垢转型或疏松，并改善表面的润湿性。
1、碱洗液的配制，有如下三种配方，可选其一种。
（1）磷酸盐碱洗液：Na3PO4·12H2O 0.5%Na2HPO4：0.1~0.2%（2）磷酸盐、烧碱碱洗液：Na3PO4·12H2O 0.5%~1.0%NaOH 0.2%（3）纯碱、烧碱碱洗液Na2CO30.3%~0.5%NaOH 0.2%注：为改善被洗表面的润湿性，提高除油效果，可向碱液中加0.05%的润湿剂。
2、碱洗温度和碱洗时间温度一般控制在80~90℃时间一般为6——12小时（视情况最长可至24小时）3、碱洗流速升温和配制碱液时，保持管道流速0.2~0.5m/s，然后可以静止浸泡一段时间。
再循环后排放。
4、碱煮：碱洗在静态条件下进行称碱煮。
（1）按上述配方配配制碱液（2）锅炉气压5小时内升至额定工作压力的1/2时，维持36~48小时。
当碱液浓度下降至锅水碱度低于45mmol/L，PO43-浓度小于1000mg/L，应补加碱剂至开始碱度。
（3）碱煮后，当碱液温度降至70℃左右时，可将废液全部排出。
（4）检查碱煮效果，清理沉积物，并进行水冲洗。
酸洗工艺：一、工艺条件：（一）酸洗前应做好如下准备工作：1、冲洗并清理锅内泥垢。
2、检查水在受热面上的覆盖率和厚度：覆盖率在80%以上，且厚度不小于0.5mm时，方可采取酸洗。
3、检查锅炉腐蚀、过烧情况，采取必要的防漏措施。
4、分析垢样，制定相应酸洗措施。
5、对有代表性的垢样做溶垢试验，以确定酸洗的时间，酸洗液的浓度和温度。
6、了解掌握所采用酸的浓度及缓冲剂的牌号和性能。
7、卸下锅炉的安全阀，压力表及铜质部件，避免损坏和腐蚀。
8、备好酸泵，导管及其他相关部件，完备相关监测检验设施。
（二）酸洗液浓度的确定按下表确定。
不同水垢厚度应选择的酸液浓度。
（三）酸洗时间：一般为6~10小时，水垢过厚应适当延长，但不超过12小时。
(工艺技术)酸洗工艺
槽号
TFe2+（g/l）
∑HCl（%）
温度（℃）
1#
90～140
5～11
78～82
2#
80～120
8～14
76～80
3#
70～95
12～17
74～78
4#
40～80
14～19
72～75
5#
20～57
16～20
70～74
2.检查上班组设备运行情况记录，确认推拉式酸洗机组各组成部分工作正常，如有故障及时通知维修工进行修理。
2、新剪刃因受热变化，间隙要多调约0.05mm。
2.带钢导入时，必须使带钢在剪刃中左右放平，不能有瓢曲，特别是剪刃区带钢应通过导板压板十分紧凑地沿剪刃外边导入。
10
涂油
1.根据用户需求给带钢上表面涂上防锈油
11
卷取
1.在卷取不能跑偏、监督带钢表面质量，带钢的张力按工艺执行。
12
卸料
1.尾部带钢卷到一定位置时停机，缩紧、小车配合卸料。
数量
备注
1
推拉式酸洗机组
1450
1
1.1
钢卷小车
1
1.2
开卷机
1
1.3
侧导对中装置
1
1.4
五辊矫直机
1
1.5
切头剪
1
1.6
切角剪
1
1.7
挤干辊
1
1.8
酸槽
1
1.9
冲洗槽
1
1.10
热风干燥机
1
1.11
夹送辊
1
1.12
活套摆动导板
1
1.13
圆盘剪
《酸洗工艺技术》PPT课件
2.1.5 涂油和钝化
在延续酸洗机组里，酸洗后带钢进展涂油，使带钢在轧制前存放期 间〔l天左右〕不生锈。可是，在框式酸洗中，只能用带钢钝化来防 锈。钝化是使酸洗后的带钢外表构成钝化膜，提高抗环境腐蚀才干， 普通保证带钢在2～3天内不再生锈。钝化液是l％～4％〔质量分数〕 亚硝酸钠〔NaNO2〕的水溶液，带钢在室温钝化液中的钝化时间为 30s。
1.5 带卷无塔形、松卷、开卷后平直。
镰刀弯和 S弯出如今热轧带钢中，它是指带钢中心线沿带钢长度方向 出现的镰刀形和S形的变化。有镰刀弯和S弯的原料在延续机组和在冷轧 机组轧制时，必然引起带钢跑偏，严重时呵斥断带事故。同时它们在圆 盘剪上剪切时，往往不能保证带边均匀和取直，使带钢卷取时产生塔形， 钢卷上下两端松紧不匀。产生镰刀弯和S弯的缘由是，热轧过程中两边压 下量不匀和加热温度不均。它属于无法消除的缺陷。为保证冷轧过程顺 利进展，带钢的镰刀弯应符合技术规范的规定。
〔2〕氮(N)：氮在钢中普通使屈服强度和抗拉强度添加，硬度值上升， r值下降并引起时效。对于冲压用钢板，氮的作用和碳元素一样，主要 是呵斥屈服效应和应变时效。另外，假设工艺上控制不当，氮会和钛、 铝等构成带棱角的夹杂物，这对于冲压也是不利的。因此，冲压用钢总 是要降低氮，使其含量尽量的低。
〔3〕铝(Al)：铝在优质冲压钢中普通是作为脱氧剂参与的，作用主要 是去除吹氧冶炼时溶在钢液中的氧。另外Al作为定氧剂，抑制氮在铁素 体内的固溶，消除应变时效，提高低温塑性。
2.2.4酸洗液搅拌的影响
无论是在盐酸中酸洗或是在硫酸中酸洗，酸溶液的搅拌都是有利于酸 洗的。但是对于型钢或钢丝的酸洗来讲，那么由于消费方式等缘由而 不易采用，或是不会获得像带钢酸洗那样的效果。
2.2.5钢铁成分的影响
酸洗浸泡的过程中算工艺
酸洗浸泡的过程中算工艺
酸洗浸泡是一种将金属工件浸泡在酸性溶液中，以去除表面氧化层、氢脆和其他污染物的工艺。
酸洗浸泡的主要步骤包括准备工作、浸泡和后处理。
1. 准备工作：
- 确定需要酸洗浸泡的金属工件。
- 准备酸性溶液，通常是盐酸或硫酸溶液。
- 设置适当的温度和浸泡时间。
- 确保工作环境安全，佩戴防护设备。
2. 浸泡过程：
- 将金属工件浸入酸性溶液中，确保完全覆盖。
- 控制浸泡时间，根据需要调整浸泡时间，通常为数分钟至数小时。
- 定期搅拌溶液，以保证酸性溶液均匀接触金属表面。
- 监测金属工件的表面状态，若需要，可进行多次浸泡。
3. 后处理：
- 将金属工件从酸性溶液中取出，用清水冲洗干净。
- 检查金属表面，确保去除了氧化层和污染物。
- 确保酸性溶液的废液处理符合相关法规。
- 根据需要，进行后续处理步骤，如镀层、清洗等。
需要注意的是，酸洗浸泡工艺需要根据具体金属材料和表面处理要求进行调整。
不同金属材料可能需要不同的酸性溶液和处理参数。
同时，酸洗浸泡过程中需要注意安全，避免与酸性溶液直接接触，同时要遵循相关环境保护规定，对废液进行安全处理。
酸洗作业管理办法模版
酸洗作业管理办法模版一、总则酸洗作业是指将金属材料放入酸液中进行清洗、脱污、除锈和腐蚀等工艺过程。
为保证酸洗作业的安全、高效进行，制定本《酸洗作业管理办法》。
本办法适用于所有需要进行酸洗作业的部门和人员。
二、作业人员管理1. 酸洗作业人员应严格按照相关操作规程进行作业，不得擅自更改工艺参数和操作流程。
2. 酸洗作业人员应定期接受相关的安全培训和技术培训，确保熟知酸洗作业的操作要求和安全防护措施。
3. 酸洗作业人员在作业前应仔细检查设备、工具和防护设施，确保其完好，并做好记录。
4. 酸洗作业人员应佩戴符合要求的个人防护用品，包括防酸服、护目镜、防护手套等。
5. 酸洗作业人员在作业过程中应注意个人安全和周围环境，严禁吸烟、饮食和离开作业岗位。
6. 酸洗作业人员在作业结束后应及时清理和储存设备、工具和防护用品，并做好相应的记录。
三、设备管理1. 酸洗设备应定期进行维护和保养，并做好相应的记录。
2. 酸洗设备应设置必要的安全防护装置，如液位报警器、温度报警器等，以确保酸洗作业的安全进行。
3. 酸洗设备应配备专人负责操作和监控，确保设备运行正常。
4. 酸洗设备的进出口和排放口应设置阀门和密封装置，确保酸洗液体的安全运输和防止泄漏。
5. 酸洗设备附近应设置紧急停止按钮和灭火设备，并定期检查其正常工作。
6. 酸洗设备应设有相关的操作标识和警示标识，以提醒作业人员注意作业操作和安全防护。
四、酸液管理1. 酸液的选择应符合作业要求，并遵守相关的安全操作规程。
2. 酸液的储存应符合相关的安全要求，包括储存容器的选择、储存地点的划定和防护措施的落实等。
3. 酸液的使用应按照设备操作手册和操作规程进行，不得超过设备和工艺的规定范围。
4. 酸液的使用过程中应定期检查酸液的浓度和PH值，确保其在合理范围内。
5. 酸液使用完毕后应进行废液处理，不得随意排放到环境中。
五、安全防护1. 酸洗作业人员应戴好个人防护用品，包括防酸服、护目镜、防护手套等，确保个人安全。
酸洗工艺技术规程
酸洗机组技术规程1.工艺流程入口段：工艺段：出口段：2.工艺参数酸洗机组钢卷接受基准：（1）.厚度2.0～4.5mm；厚度偏差：（mm）钢卷内径：610/760mm；（2）不平度：每1000mm长度的带钢不平度≤25mm（3）镰刀弯：测量长度5000mm，镰刀弯≤20mm（4）宽度：630～1280mm；宽度偏差：不切边钢带：0～+20mm；切边钢带：0～＋3mm；（5）塔形：不得大于30mm，内外三圈不得大于100mm（6）楔形：带宽＜1200mm,不得大于0.1mm；1200mm＜带宽＜1500mm，不得大于0.13mm；1500mm＜带宽＜1600mm，不得大于0.16mm（7）单位卷重：最大23吨（8）头尾超差：每个钢卷头尾都超过保证值偏差应在20米以内。
（9）其他要求：热轧带钢原料边部不应有边裂、裂缝、折叠、表面划伤在厚度偏差的1/2或向上弯曲达90°的带钢边缘；表面应无油脂及外来杂质轧入。
2.2 酸洗参数酸洗工艺参数：酸洗温度：80-85 ℃酸洗液浓度：180～220克/升（总HCL）酸洗速度：以不产生欠酸洗为原则尽量用较高速度酸洗化学铁损：约0.38%第一酸洗段铁离子浓度最大125克/升第六酸洗段铁离子浓度约30克/升带钢冲洗水温度：70-80 ℃第一冲洗段的氯离子浓度约12克/升第五冲洗段氯离子浓度约30毫克/升第五级冲洗水电导率：≤70 μS/cm（指画面值）酸洗能源介质指标及消耗：2.3酸洗机组产品质量：（1）宽度偏差（mm）：酸洗商品卷为0～+2（2）塔形（mm）：单侧≤25（3）毛刺（mm）：酸洗商品卷厚度> 2.0 时，毛刺≤0.30 ；冷轧卷，毛刺≤0.10；（4）过酸洗：不允许。
（5）欠酸洗：不允许。
（6）涂油：均匀、不漏涂。
（7）划伤：上表面不允许，下表面允许有轻微片状划痕（无手感）。
（8）边丝：切净无粘连。
（9）内外圈缺陷：切净。
（10）供冷连轧生产不切边钢卷时，要求切除冷卷头部长度在4～5 米，尾部长度在2～2.5米；供非冷连轧生产不切边钢卷时，只要求切除带头、尾的鱼尾形状即可。
酸洗工艺规范
本作业指导书适用于钢铁制成零部件在喷涂前脱脂后的除锈处理，均在常温下处理。
1 材料a. 工业用盐酸；b. PA51二合一酸洗添加剂。
2 设备及工具2.1.设备a.0.5吨起重设备；b.溶液槽（防酸）；2.2 工具a.磅称；b.装放工件用支架以及铁框；c.拾酸工具；d.波美氏比重计；2.3 防护用品a.耐酸长靴；b.耐酸围裙；c.耐酸手套；d.耐酸袖套；e.口罩；f.平光眼镜。
3 工艺准备3.1 酸洗溶液配方a. 工业用盐酸15-205%；b. PA51二合一酸洗添加剂2.5%；d. 水，按酸洗槽容量的70%加水。
3.2 配制及调整3.2.1:按酸洗槽的容量计算出配方中的用量。
3.2.2:先将水加入酸洗槽中1/3，然后缓慢地加入盐酸搅拌均匀待冷却后再加入PA51二合一酸洗添加剂,最后加水至总容积。
检测游离酸度应在400-600点。
4 工艺过程4.1: 将除去油污的零部件，使其全部浸入酸洗溶液中，处理时约在5-20分钟，具体时间参数视工件表面锈蚀情况及溶液温度而定，以除尽氧化层或铁锈为止。
5 质量检查5.1: 工件经酸洗处理后，呈灰白色，表面不应有氧化皮、锈斑、黑色粘膜或墨色酸膜。
5.2: 不允许因过度腐蚀而引起工件表面粗糙或损坏。
6 日常管理：6.1: 每周检测一次，并按附录A格式记录。
PA51二合一酸洗添加剂、具有除油、抑制酸雾、防止过蚀功能、故应定期打捞液面油污，当空气中有酸雾散发或工件发生过蚀时，应适当添加PA51浓缩剂。
6.2: 除锈能力减弱时，应及时补加盐酸，通过化验分析，在1000L浴槽中，每补加1Kg盐酸，游离度会上升2.0 点。
7 注意事项7.1工件放入支架或铁框时，相互间应有孔隙，且注意避免重叠或受到挤压,工件置槽中时应离槽底200mm以上。
7.2 酸洗溶液不能用来酸洗铜及铜合金。
7.3 配制酸洗液时，必须先入水、再注入盐酸，避免飞溅引起危险。
7.4 酸洗完毕后，应将酸洗槽加以安全防护。
1-燃烧热的测定
4. 实验步骤
（1）. 制样 就是将粉状试样压片成型。取约1克左右的粉状试样装入压片机内，将
粉状试样压紧制成块状(苯甲酸和奈要分别压制)。
注意：试样应进行磨细、烘干、干燥器恒重等前处理，潮湿样品不易燃烧 且有误差。对压片紧实度的要求是：试样块的表面有较细密的光洁度， 棱角无粗粒，以保证其易燃，又不至于引起爆炸性燃烧而残剩黑糊等状。
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初期温度 8.485 8.487 8.491 8.495 8.497 8.500 8.502 8.504 8.506 8.507 8.509
奈 主期温度
8.509 8.892 9.578 9.992 10.177 10.283 10.346 10.389 10.421 10.455 10.463 10.477 10.488 10.496 10.502 10.507 10.511 10.514 10.516 10.518 10.519 10.520 10.521 10.521 10.522
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4. 实验步骤
至此，水当量标定实验结束。擦净氧弹内外表面及弹盖；倒掉热量计内桶中的水， 并擦干内桶壁，准备下一步实验。 3）. 奈的燃烧热测量 操作步骤与水当量标定的步骤一样，只是试样换为奈。 4）. 记录实验当日的室温及大气压
本实验未向量热计外筒内灌水，即量热计的隔热层内介质采用的是空气，而不是 水，所以可将量热计外筒内空气温度视为与室温一致。
ΔT校为对量热计在测试主期内与环境之间发生热交换而导致的温度变化所做的温度校正。
ΔT校的计算方法有经验公式(奔特公式)计算法或雷诺图的图解法。 对于确定的量热计，其水当量W是确定的，即：
W m1qV q1 (m2 M2 )QV ,m q2
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（5）硫(S)：硫在深冲钢中是有害元素，应尽量降低。根据国外对IF 钢的剖析结果，IF钢的硫含量均控制在0．008％以下。硫在铁水预处 理后可降至0．01％左右，然后经转炉吹炼降硫30％一50％时，IF钢中 的琉可降至0．001一0．007％的水平。
（6）磷(P)：磷对钢一般总是一种有害的元素，会增加钢的脆性，但 是磷又是一种可以提高钢强度最有效的元素，对于低碳钢适当的加入 磷，可以生产成形性优良的深冲高强度钢，研究发现在低碳钢中加入 适量的磷，对其成形性的影响不大，但可大大提高钢的强度。但磷对 钢的成形性的总的影响是，随着钢中磷含量的增加，抗拉强度和屈服 强度加，总伸长率，n值和r值均降低。还有的研究认为，在脱碳脱氮 的薄板钢中加入0．01一0．08％的磷，反而可以提高钢板的r值。
。 应严格控制夹杂物的数量、尺寸和分布 3
1.2坯料厚度和宽度尺寸应符合规定
原料带钢宽度偏差是指带钢全长内偏离公称宽度的数值，实际生产 中带钢宽度往往是中间窄两头宽，有时中间窄得剪不着边，两头宽得 剪下的毛边超过了允许宽度。实践证明，带钢宽度超过最大允许偏差 时，剪边过宽，入碎边剪后不易被剪断，往往造成碎边剪出现事故。 相反，当带钢宽度过窄时，剪边过窄，在带钢中心出现偏离时，可能 出现空过圆盘剪而造成空剪窄尺，当带钢在连续酸洗作业下运行时， 往往会出现跑偏事故。热轧带钢的厚度。由于轧制过程中轧件温度不 均匀和张力波动，通常头部较尾部厚0．15～0．20mm；有时由于操 作方面的原因，带钢某段出现一边厚一边薄，或一段厚一段薄的现象， 或者出现带钢全长超厚现象，这些都会给并卷焊接及冷轧造成困难。 因此，对于不同厚度的原料带卷，其厚度偏差都有具体的要求，例如 带钢厚度小于3mm时，厚度偏差应为±0．20mm；带厚为 3～5mm 时 ， 厚 度 偏 差 为 ± 0 ． 2 4 mm； 带 厚 大 于 5 mm 时 ， 厚 度 偏 差 应 为 ±0．27mm。
扁卷是在以钢卷为原料时出现的一种缺陷。它是在过高温度下卷取 后，在辊道上卧式放置运输时，吊卸不及时及钢卷互相冲撞挤压造成的。 当扁卷的内径小于开卷机的锥体最小直径时，则扁卷只有被判废改作它 用。
轧带钢出现镰刀弯后，在卷取成卷时必然出现塔形。塔形钢卷在吊 运和在辊道上运送时，塔峰易窝折或卡出破口。当窝折的折角小于900时 侧必然被拉辊压成折叠。当破口深度超过剪边宽度时，破口则不能完全 剪掉。当带钢跑偏时可能在破口处被拉裂。塔形钢卷在连续作业线和轧 制过程中，钢卷中心线不易始终对准作业线或轧制中心线，经常造成跑 偏事故。
（4）氧(O)：氧是炼钢中不可缺少的元奈，但是氧与其他许多元素亲 和力强，易在钢中形成各种夹杂物，这对于钢的性能不利。另外，如果 氧含量过高也会影响其他元素的效果。如向钢添加Ti以固定碳和氮时， 如果O＜0．015％，则钠的{111}织构强而{100}织构弱，r值较高，但当 O＞0．015％时，则{111}织构强度突然下降，r值也突然下降。
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1.3 表面无氧化铁皮，边部无裂纹等；
夹杂和氧化铁皮压入，从外观看较容易发现，夹杂和氧化铁皮压入 采用酸洗的方法多数是不易清除掉的；轻微的夹杂和氧化铁皮压入， 即使能够酸洗掉，但会造成其他部位板面过酸洗，个别情况将会使板 面留下坑痕，冷轧后因坑痕扩大而造成废品。
1.4无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷；
另外，钢中夹杂物对板材的成形性能也有重要的影响。夹杂物是降低 钢的力学性能和工艺性能的主要因素，对于冲压钢板，不论沸腾钢或镇 静钢当铸件表面附近有夹杂物时，在轧制成薄板后，这些夹杂物就会暴 露出来，成为表面缺陷或表皮缺陷。对冲压用钢的要求是表面无缺陷， 在轧制和退火过程中可以通过精心操作和控制使其不产生表面缺陷，但 钢内部的夹杂物引起的表面缺陷则不易控制。因此，在钢的冶炼过程中
原料表面出现超过厚度正负偏差一半深度的划条称为划伤。这种缺 陷在冷轧过程中不易消除，最终会导致成品板带降级。实践证明，当 原料表面存在不大于厚度正负偏差一半的压痕、发裂、麻点、划伤、 凸泡及轧辊网纹时，在40％的冷轧压下率轧制后基本上都可以消除。 气泡和结疤是指从外观上不易被发现的两种缺陷，它们只有当原料经 过酸洗后才暴露出来。气泡呈现为孔隙或裂缝状态，结疤呈现为凹坑 状。经过冷轧之后，这两种缺陷都不易被消除。
酸洗工艺技术
1、热轧钢卷的要求和验收
对冷轧坯料一般要求如下：
1.1钢的化学成分应符合国家标准的规定；
不同成分在成形中作用： （1）碳(c)：碳是钢中最一般的强化元素，碳使强度增加长率。由此可知冲压用钢的含碳量希望是低的，一般冲压钢的含碳量小 于0．1％，常用的为C＜0．08％(如我国08A1)，优质冲压钢C＜0．04％ (如我国K08A1)，超深冲压铜(IF钢)则达到c(o．o05％，对于采用吹氧转 炉生产的钢，碳含量最低可达C＜0．04％，所以在冶炼方面就必须采用 新技术以降低碳的含量。
1
（2）氮(N)：氮在钢中一般使屈服强度和抗拉强度增加，硬度值上升， r值下降并引起时效。对于冲压用钢板，氮的作用和碳元素一样，主要 是造成屈服效应和应变时效。另外，如果工艺上控制不当，氮会和钛、 铝等形成带棱角的夹杂物，这对于冲压也是不利的。因此，冲压用钢总
， 是要降低氮 使其含量尽量的低。
（3）铝(Al)：铝在优质冲压钢中一般是作为脱氧剂加入的，作用主要 是去除吹氧冶炼时溶在钢液中的氧。另外Al作为定氧剂，抑制氮在铁素 体内的固溶，消除应变时效，提高低温塑性。
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1.5 带卷无塔形、松卷、开卷后平直。
镰刀弯和 S弯出现在热轧带钢中，它是指带钢中心线沿带钢长度方向 出现的镰刀形和S形的变化。有镰刀弯和S弯的原料在连续机组和在冷轧 机组轧制时，必然引起带钢跑偏，严重时造成断带事故。同时它们在圆 盘剪上剪切时，往往不能保证带边均匀和取直，使带钢卷取时产生塔形， 钢卷上下两端松紧不匀。产生镰刀弯和S弯的原因是，热轧过程中两边压 下量不匀和加热温度不均。它属于无法消除的缺陷。为保证冷轧过程顺 利进行，带钢的镰刀弯应符合技术标准的规定。