位置度超差五原则表
位置度
形状和位置公差 位置度公差
GB 13319-91
1. 主题内容与适用范围
主标准规定了形状和位置公差中位置度公差标注方法及其公差带。
本标准适用于技术图样上和有关技术文件中零件要素的位置度公差标注。
2. 引用标准
3. 位置度公差注法
3.1 基本原则
位置度公差是各实际要素相互之间或它们相对一个或多个基准的位置所允许的变动全量。
在位置度公差注法中，用理论正确尺寸和位置度公差限定各实际要素相互之间和（或）它们相对一个或多个基准的位置。位置度公差带相对于理想位置为对称公布。
位置度公差可以用于单个的被侧要素，也可以用于成组的被测要素，当用于成组被测要素时，位置度公差带应同时限定成组要素中的每个被测要素。
3.2 理论正确尺寸的注法
在位置度公差注法中，理论正确尺寸是确定被测要素理想位置的尺寸，该尺寸不直接附带公差。
几何图框是确定一组被测要素之间的理想位置和（或）它们与基准之间正确几何关系的图形。
标注时，应根据零件的功能要求，选用下列的理论正确尺寸注法。
3.2.1 确定成组要素中各要素之间的理想位置关系。
a. 采用直角坐标注法（图1和图2）
b. 采用极坐标注法（图3和图4）
若成组要素中的各要素在圆周上均匀分布时，各要素间的理论正确角度允许省略不注，在公差框格上方加注“均布”两字（图4）。此时，各要素间的角向位置关系为圆周理想等分的角度关系。
c. 采用混合法（图5）。
d. 采用表格注法（图6）。
图1至图6中各理论正确尺寸仅确定成组要素组内各要素（孔的轴线）相互间的理想位置关系，在图中分别用相应的几何图框表示。
孔位置度的检验
确 尺 寸 给 定 。 孑 的 位 置 度 在 ＭＭＣ状 态 下 为 ０４ Ｌ ．
ｍ ｍ ，
从 各孔 测得 的误 差 大 小 ， 定 零 件是 否合 格 。 判
（ ） 组是 由理论 正确 尺 寸 来 定 位 的 ， １孔 因此 孔 组
｛ ．＼ 、 ． 一 ／
园 圆 团 ⑦
收 稿 日期 ：０ ０ １— ８ ２ １—２２
作者简介 ： 吕淑萍 （９ Ｏ ）女 ， １ ６ 一 ， 大连人 ， 教授 ， 主要研究 方向 ： 控加工工艺 等。 数
１ Ｏ３
Ｅ ｕ ｐ ｎ Ｍａ ｕａ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｎｏ ３ ２ １ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｎ ｆｅ ｒ ｇＴ ｃ ｎ ｌｇ ． ， ０ ｉ １
给定 的公差值“” ｔ来判定。如果孔是在偏离最大实体 最 大实 体 尺寸 时 的公差 带 。从 图 ２中可见 ， 有 Ⅲ孔 只 状态时 ， 要根据公差的允许值“ 允 来判定。 ” 在 公 差 带 内 ， 为合 格 ； 余 ２孔 均 在 公 差 带 外 ， 故 其 故 （ ） 差 计 算 结 果 的 分 析 ： ３个 孔 的 误 差 来 ２误 从
，
２１ 以 ｌ孔为 例进 行 误 差计 算 ． ｌ （ ） 据 实 测 得 知 ： 径 为 ８６ｍｎ 已偏 离 最 １根 孔 ． ／， 大实体 ０ ｎ， 即为补偿值 。实测数据的 、 座标 ． ｌ ｑ此 ２ｎ ， ，
位置度超差五原则表
2
1
5
L
2010.12.30 1.3 31.92 33.12 34.04 32.94
6 7
不良品
L L
8
L
9
L
2010.12.30 2010.12.30 2010.12.30 2010.12.30
1.3 1.3 1.3 1.3
31.96 31.72 32.02 32.02
33.12 33.22 33.3 33.2
4.编制《巡检记录表》，检验员在巡检过程中及时记录检查
结果，并对检验员进行培训。
责任人：朱海贵
完成时间：11.02.20
A2版
发现该员工在当日调机的时候将四个螺纹孔的中心距往第三个螺纹孔方向偏移了1mm试验结果要因规定事实判定问题点轮辋跳动不良轮辋跳动05抽查库存轮辋跳动进行测算cpk155机床精度不良cpk133cpk138四个方向的等高块尺寸相等等高块尺寸一样定芯跳动002mm定芯跳动为002mm工艺文件无要求各道工序都有完善的作业指导书该工序有明确的检验标准及判定方法员工技能不足新员工在上岗前需要经过培训和考核合格后才能上岗操作涂装车间与机加车间在没交接完毕情况下机加车间安排了1个气试人员进行上机操作
大长江纳 入时间
纳入数量
2010.12.28 240只 2010.12.31 120只 2011.1.8 170只 2011.1.10 160只
位置度的三坐标测量方法的实践
位置度的三坐标测量方法的实践
神龙汽车有限公司叶宗茂
[摘要]：简述了三坐标测量位置度误差的原理及方法；通过2个具体的检测实例分析了如何利用基准坐标系的平移、旋转来对位置度误差的测量数据进行优化处理以减小位置度的测量误差，对零件质量做出正确的判断，提高产品的合格率。
[关键词]：三坐标位置度测量基准平移旋转
前言
在汽车机加工行业，需要进行位置度检测的汽车零部件很多；如发动机零件：缸体、缸盖、主轴承盖、排气管、飞轮、曲轴法兰孔，车桥零件：前轮毂、制动毂、制动盘、转向节、横梁座、后臂及变速箱壳体等等，其表面布满了空间孔系，相关孔系之间的位置尺寸及位置度必须得到保证，才能满足装配的互换性要求。为了保证这些空间孔系位置的加工精度，我们对以上各零件的每道加工工序都编辑了三坐标自动测量程序。大大的方便了生产车间、工艺部门、维修部门、质量部门对产品质量的监控、生产设备的调整。
几年来我们充分利用三坐标测量位置度的特点，基于最大值极小化思想，采用对平面孔系实体最大位置偏差要素进行跟随优化处理的方法，解决了一系列生产中遇到的零件的位置度加工和测量问题，挽救了许多濒临报废的零件，为公司产生了巨大的经济效益。
一、位置度三坐标测量与计算方法原理
传统测量孔系位置度的方法是使用专用综合量规检验和平板坐标测量法。但专用综合量规检验只能定性测量，不能判断方向；平板坐标测量法测量复杂而麻烦，且费用高，时间长；而且这两种测量方法已不适合现在大批量多品种的汽车工业生产。自从有了三坐标测量机后，对于位置度的测量就容易得多了。三坐标测量机检测零件的位置度采用的是坐标测量方法，它比平板坐标测量方法要容易、方便、误差小，费用低，尤其是它可以编辑测量程序实现零件位置度的自动测量，有效减少人为误差；按照零件上的加工基准，测量机可自动建立一个三维校正坐标系，很方便的把零件上各孔（或轴）的位置坐标测量出来，并把位置度计算出来。三坐标测量机测量位置度不仅通用性好，而且可精确测出各孔坐标偏差的具体数值、方向，对现场生产有较好的指导作用。
位置度影响因素及调整步骤、注意事项
位置度的调整步骤和注意事项 • 假如是大多数孔位置度时好时坏，那就需 要检查定位面的吹风是否起作用，插拔销 装置是否灵活，有无卡滞现象，液压系统 是否稳定，钻模板状态是否稳定，钻模板 定位块吹屑是否正常工作，主轴箱有无异 常响动等。
结束语
• 位置度调整是一个技术难题，但也不是没 有规律可寻，有时候可能问题比较综合， 不是某一个问题造成，但我们如果按照最 麻烦的排除法一个一个来解决，总会发现 问题的本质； • 位置度调整需要的是一个正确的方向和丰 富的现场工作经验，两者缺一不可，希望 各位都能成为其中的高手。
Baidu Nhomakorabea
夹具对位置度的影响
• 我们再来看一下夹紧装置对于位置度的影 响 一、检查各个夹紧块有无缺失或磨损，夹紧 杆有无断裂情况，若有需要马上进行更换； 特别提一下，我们经常会用囤焊的形式来 紧急处理现场夹紧块磨损的问题，这只能 作为权宜之计，在度过生产高峰后一定利 用检修时间更换新的定位块。
夹具对位置度的影响
刀辅具对于位置度的影响
• 这是一个比较常见的问题，刀具的磨损程 度直接决定了加工质量的一切参数，包括 对位置度产生影响，比如刀具直径磨损就 会导致钻套起不到很好的导向作用而导致 位置度不稳定；刀具切削刃磨损就会导致 刀具跳动加工孔变大位置度不稳定等。
冷却系统对位置度的影响
在高速主轴设备中就会突出的表现冷却液的 作用，冷却液的流量和压力不够就会导致 刀具过热，被加工孔变大或者椭圆，这样 位置度当然就会变差。这个时候就相应的 对于冷却系统进行检查和修理,确保冷却液 的流量.
(优选)位置度影响因素及调整步骤注意事项
钻模板对位置度的影响
一、检查钻模套是否松动或严重磨损 ，这种 情况发生的可能性比较大，多发生在某个 孔位置度不稳定的时候；
二、检查钻模板定位是否松动 ，这种情况发 生的可能性比较小，除非是模板受到严重 的撞击或者长期受侧向力导致，但不排除 某些模板与夹具体之间没有打销子只是靠 螺钉把紧，这样模板问题就比较频繁了。
（优选）位置度影响因素及调整步骤 注意事项
加工零件位置度超差调整前的检查步 骤及注意事项，位置度变化影响因素
编稿：李军
位置度定义
• 位置公差(俗称位置度)——位置度公差是指各实 际要素相互之间或它们相对一个或多个基准位置 所允许的变动全量,也就是加工后实际存在的位置 相对设计上规定的理想位置所允许偏离的极限范 围。换成我们的话讲,就是目标(孔、外圆等）相 对于某一规定基点或者面的实测坐标值与要求坐 标值间的误差，这个误差在要求范围内既位置度 合格，超过范围既位置度超差，这时就需要调整 位置度了。
位置度定义
如下图， φ3孔的位置度要求
位置度
• 位置度是关联实际要素对基准在位置上允 许的变动全量.包括点的位置度公差,线的位 置度公差,和平面或中心平面的位置度公差.
• 对于我们公司来说，位置度的要求大多是 对于孔，所以我们这篇文章的重点也在于 孔和外圆，我们的以下内容都是基于对于 孔来讲述的。
利用Excel制作各类品质图表
计算区域中满足给定条件的单元格的个数。 返回一组值中的最大值。 返回一组值中的最小值。 将几个文本字符串合并为一个文本字符串。
2. 数学与三角函数:
LOG 3.文本函数:
FIXED
按所指定的底数，返回一个数的对数。
将数字按指定的小数位数进行取整，利用句号和逗号，以小 数格式对该数进行格式设置，并以文本形式返回结果。
步骤6：计算组列间的个数
键入COUNTIF 和SUN函数运 算满足条件的
个数
步骤7：制作图表
运算结果如下
把下面的单元格选取并点击直方图 即可制作开始直方图图表
需要留意的是：
点击列可得左图图表样 式，若点击行为右图图 表样式，可根据自己的
需要选择
确定后，就完成直观美丽的直方图了！ 然后根据图表找出产品存在的差异。
0.3249
10 0.3146
步骤4: 由结果编写条件式 判别原则: 当GR&R<10%时,可以接受; 当<10GR&R<30%时,条件下接受; 当GR&R>30%时,不可以接受; 当ndc>=5时,可以接受; 当ndc<5时,不可以接受
=IF((J20/100)<10%,"可以接受",IF((J20/100)>30%,"不可以接受","条件下接受")) =IF(J28<5,"不可接受","可以接受")
利用excel表格制作各种品质图表(QC7+MSA+SPC)
根据需要调节最大最小值
这样一个柏拉图就 完美的诞生了!!!
2. 直方图与EXCEL的结合运用
某客户的电阻值要求为500±20欧
最近发现客户的产品波动比较大，所以归纳了近段时间的连续七批 IQC来料测量数值，数值如下：
第1批
第2批
第3批
第4批
第5批 第6批 第7批
9 519.8
484.9
488.4
487.4
495.0 490.6 511.3
10 485.6
507.5
502.5
497.8
501.0 518.5 527.2
如何对该些数据进行处理呢？我们就可以运用直方图就行分析!
从下图我们可以轻松的分析出数据的分布情况。
电阻500+/-20直方图分析
怎样制作出得体美观 的直方图呢？
用以上提及的函数在Excel表格里输入,如下:
=C7/SUM($C$7:$I$7): 单元格C7 除于单元格C7至I7的数据之和
‘Ctrl’+’~’ 切换后结果如下:
在工作sheet里面进行显示结果和运算式之间的切换.
制作表格: 点击
或: 插入—图表
选择制图区域,如下阴影区
选取”两轴线-柱 图”
所涉及的函数:
1. 统计函数: ‘CORREL’
浅议机械加工零件的位置度控制
技术与检测Һ㊀
浅议机械加工零件的位置度控制
赵永才
摘㊀要：零件之间的安装需要其相互位置正确，为了保持批量产品的互换性，所以零件的加工大部分对装配孔的位置度有要求㊂依靠基准的位置度和孔轴配合量来约束装配产品间相对位置正确㊂只有满足了该基本要求，才能保证产品具有互换性及装配件的功能㊂文章从生产要素来进行分析位置度的控制㊂
关键词：夹具定位精度，安装力，压紧变形，工艺方法一㊁人的因素
操作者自身技能良莠不齐，人的因素在位置度控制中占重要比例㊂分析如下：
１．夹具定位安装步骤：安装夹具的定位如果不准（如出现倾斜，偏心，定位面不平等），夹具如果安装不牢（加工中会出现窜动等），这些会都会影响位置度㊂因此需要作业指导书明确夹具的定位要求，譬如定位面的找平要求，夹具的角向要求，车夹具的圆跳动要求，夹具的垂直要求，以及夹具的安装力要求等等㊂
２．工件安装步骤：工件安装时导致的位置偏差，在拆下后无法再现其之前位置，也就很难分析是㊂另外即使是同样的工装夹具，不同的人安装，其位置也会不同㊂因此首先要分析工装的重复定位精度是否能满足工艺要求㊂对于某些薄壁类零件，夹紧力是关键因素，一旦在夹紧工件的过程中产生了多余的夹紧变形，即使加工中位置正确，拆下零件后由于零件回复变形前的状态导致位置超差；夹紧力太小则会导致工件加工中移动进而位置超差，因此必须控制工件的夹紧力和压紧点，压紧点必要时做防错处理㊂在安装工件中如果夹具表面残留物导致工件安装垫高也会导致位置超差，因此要控制夹具的清洁度㊂
例：某零件定位方式为一面两销，销子为活动销，夹紧方式为四处螺栓压紧（其中两处与销子共用位置），见图１㊂由于两定位销孔和螺栓孔为同一孔，经过跟踪不同操作者操作发现，如在销子定位后用扳手轻微压紧螺栓后立即拆掉定位销，换成２个螺栓带紧，最后用对角线规则将螺栓拧紧，这种方式实际内孔基准跳动为０．５ｍｍ㊂如先用销子定位，后将其余两处螺栓直接按力矩要求拧紧，然后更换销子成螺栓，按力矩拧紧，此时实际内孔跳动为０．０５ｍｍ㊂这是因为在第一种方式下由于加紧力小，拆下销子后工件在重力作用下位置偏移导致
五原则表(内部培训081113)
• 现实：解决问题需要你面对现实，把握事实真 现实：解决问题需ห้องสมุดไป่ตู้你面对现实，
相；而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识 而事实总是变化无常的， 别变化，并进行现实的评价和判断。 别变化，并进行现实的评价和判断。
很多问题如果我们不亲临现场， 很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背 景原因，就不能正确认识问题。 景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那 样的问题呢？我们要多问几次“为什么” 样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现 现实”进行确认。 物”、“现实”进行确认。
4
解决问题五原则表
“解决问题五原则表”是运用五原则手法解决问题后作成的总结报告资料。 解决问题五原则表”是运用五原则手法解决问题后作成的总结报告资料。 解决问题五原则表
应用五原则表的目的 1.使解决问题的方法标准化。 使解决问题的方法标准化。 使解决问题的方法标准化 2.使解决问题所进行的全部活动， 使解决问题所进行的全部活动， 使解决问题所进行的全部活动 都能汇总总结到1页纸上 页纸上。 都能汇总总结到 页纸上。 3.可以容易地了解到各步骤 可以容易地了解到各步骤 的行动有无遗漏。 的行动有无遗漏。 4.可以容易地评价每一步所采取 可以容易地评价每一步所采取 的行动是否是最妥当的。 的行动是否是最妥当的。 5.将解决问题所开展的活动内容 将解决问题所开展的活动内容 记录下来，不断地积累技术经验。 记录下来，不断地积累技术经验。 同时，便于汇报及向相关部门传达。 同时，便于汇报及向相关部门传达。 6.减少问题再次发生的次数。 减少问题再次发生的次数。 减少问题再次发生的次数
位置度公差
四、位置度公差标准数值的选择方法
• 1. 按GB/T 1184-1996选择位置度公差标准数值
四、位置度公差标准数值的选择方法
• 2. 按GB/T 1800.3-1998选择位置度公差标准数值（表6-2） • 利用a(A)、b(B)、c(C)、d(D)、e(E)、f(F)、g(G)的基本偏 差的数值作为通孔与紧固件之间的标准最小间隙。
• 定位尺寸公差值：T 1=T2=δl
• （2）圆盘形零件（基准要素为轴线） • 满足第一种设计要求：（图6-5）
• 孔组位置度公差带与各孔位置度公差带重合，几何图框轴线对基准轴 线的允许变动量δl等于各孔位置度公差值t1 与该孔直径的尺寸公差值T 之和。
• δl=t1+T
• 满足第二种设计要求：（图6-10） • 图6-10（a），各被测孔的轴线对 基准轴线的允许变动量： δl=t1+T+T1 t1和T——被测孔的位置度公差值和 尺寸公差值； T1——基准孔的尺寸公差值 • 图6-10（b），各被测孔的轴线对 基准轴线的允许变动量： δl=t1+T+T1+t3 t1和T——被测孔的位置度公差值和 尺寸公差值； T1和t3——基准孔的尺寸公差值和垂 直度公差值
三、位置度公差的计算
• 装配时，如果设计要求各个被连接零件上孔组内各孔分别 对准，但不要求这些零件的外圆柱面或内孔的基准轴线彼 此重合，则可采用图6-11、图6-12或6-13所示注法。
压铸孔加工中存在的位置度问题的分析与解决
压铸孔加工中存在的位置度问题的分析与解决
肖颖
【摘要】铝合金压铸件的孔尺寸存在直接压铸到最终尺寸和预铸孔留加工余量两
种形式.实际加工后,孔位置度可能会低于压铸件孔的位置度.因此,有必要从铸造精度切入,综合考虑加工成本和生产效率,对比分析四种解决方案,从而找到经济可行的加工方案,达到保证质量、降低成本的目的.
【期刊名称】《现代制造技术与装备》
【年(卷),期】2018(000)005
【总页数】2页(P104-105)
【关键词】位置度;余量;预铸孔;合金钻头
【作者】肖颖
【作者单位】西安理工大学,西安 710054
【正文语种】中文
随着国内经济的发展和人民生活水平的提高，国内汽车销量直线上升，而汽车发动机及变速箱等零件的生产在很大程度上推动了国内压铸件产业，尤其是铝合金压铸件产业的发展。随着人们环境保护观念的日益增强，国内汽车轻量化呼声越来越高，汽车行业内部的优化升级也逐渐落实，逐步用铝铸件代替灰铁铸件，这就使铝合金压铸件的需求量不断高涨。同时，铝铸件还具有尺寸精确、表面粗糙度高等优点。铝合金铸件一般采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而得到
的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件[1]。压铸件是一种压力铸造的零件，是
使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件。相对铝合金铸件来讲，其位置精度更高、尺寸更精确。下面结合实际情况，从铸造精度、加工位置精度、加工成本、生产效率等方面对铝合金压铸孔的加工进行探讨。
位置度超差分析报告
D1镗刀超寿命使用
E1光线暗看不清
F1操作员未按规定自检
D2工艺规定检验频次低 法 环
F2检验员未按规定巡检 测
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A China-based manufacturer specialized in automotive safety parts
价值源于品质
Value from Quality
价值源于品质
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1、问题点描述
3月16日载信物流质检 员在抽检物流产品时，发 现我司产品0060制动底板 眼睛孔处有三分之一加工 面未加工，并位置度超差， 图纸要求：位置度为0.1， 实测：1#：0.249，超差： 0.149，2#：0.3，超差： 0.2，两件位置度检测不合 格。望我司引起重视，并 作整该。
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5.4、D2工艺规定检验频次低
该底板位置度检验频次仅仅是每班首件，频次明显偏低，且不能进行当班位置度闭环，存在一定的风险；
原工艺每班检测一件
更换后工艺每班首中末检测
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8、 C2新调入员工不能熟练使用千分表
位置度检测工装的设计与应用
图 １ 实 物 试 组 装 示 意 图
２ ． ２ 优 化 工 艺 解 决 方 案 针对 以上 技 术难 题 ，
通 过 对 其 工 艺 配 合 和 使
用 性 能方 面Байду номын сангаас 行 分 析 ， 最
积会 出现 产 品 位 置 度 批 量 超差 ； （ ２ ） 对 节 点 座 位 置 度不 合格 的产 品进 行 批 量 返 工后 ， 其 待 检测 孔 变 成
常会 出现超差 。针对 机 床 老 化 ， 精 确 度 不 稳定 的 问
题， 实施 了定期 对机 床精 度检 查 的对策 ， 确 保机 床性 能趋 于稳 定 ， 但 是 构 架节 点 座 的位 置 度 检测 常常 会 出现 以下 问题 ： （ １ ） 构架节 点 座加 工 到 ３ Ｄ复 查之 间 相 隔多个 工序 ， 构 架 加 工过 程 中位 置 度 出 现 问题 必
知， 机床 在使 用一 定 周 期 后 ， 性 能不 是 很 稳 定 ， 在 加
工第 ５个 构架 时 ， 附 件 头 直线 度 和 圆 跳 动 出现 了超 差， 导致 该构 架 节点 座 位 置 度 出 现 了 问题 。 由于 使 用 Ｐ ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ位 置 度 检 测 工 装 对 该 构 架 在 机 加 工 后进 行 了现场 试验 验 证 ， 及 时地 发 现 了 机床 使 用 性 能 的问题 ， 才 避免 了批量 问题 的发 生 。
坐标系超差位置度判定合格
坐标系超差位置度是指测量机器人或机械工具的精度。坐标系超差位置度判定合格是指测量结果符合技术要求，即测量结果在允许范围内。具体来说，坐标系超差位置度判定合格的标准包括：
•测量结果在允许范围内：测量结果应符合相关技术规范的允许范围，否则就被视为不合格。
•测量结果的精度符合要求：测量结果的精度应符合相关技术规范的要求，否则也被视为不合格。
•测量结果的可靠性较高：测量结果的可靠性应较高，即应能够在类似的测量条件下得到相似的结果。
通常情况下，坐标系超差位置度判定合格是通过对测量结果进行分析、比较和验证来实现的。如果测量结果符合上述条件，则被视为合格；如果不符合，则被视为不合格。
位置度影响因素及调整步骤、注意事项
位置度的调整步骤和注意事项 • 假如是大多数孔位置度时好时坏，那就需 要检查定位面的吹风是否起作用，插拔销 装置是否灵活，有无卡滞现象，液压系统 是否稳定，钻模板状态是否稳定，钻模板 定位块吹屑是否正常工作，主轴箱有无异 常响动等。
结束语
• 位置度调整是一个技术难题，但也不是没 有规律可寻，有时候可能问题比较综合， 不是某一个问题造成，但我们如果按照最 麻烦的排除法一个一个来解决，总会发现 问题的本质； • 位置度调整需要的是一个正确的方向和丰 富的现场工作经验，两者缺一不可，希望 各位都能成为其中的高手。
2、检查主轴的跳动，这种情况主要是在个别某个孔出现位 置度波动，但夹具、钻模套又无问题的情况下，针对某个 轴打表来测量是否超差，正确的做法如下：（注意芯棒的 测量长度一般为300，但需要根据现场实际情况决定）
主轴箱对位置度的影响
3、在比较特殊的情况下需要检查主轴相对于 钻模板的同心度及同轴度问题，这是在排 除其他的情况下很多孔的位置度有规律的 往一个方向偏的情况下才做的检查。需要 制作芯轴至于模板上，把表固定与主轴上， 旋转测量同心度，拉侧母线、上母线测同 轴度。这里实际上是床身滑台与模板轴线 的平行度的问题。
位置度的调整步骤和注意事项 假如是多数孔位置度超查且方向比较一致， 那就需要检查定位面是否粘的有铁屑，定 位块是否缺失或者夹紧前工件与定位面未 贴死，夹紧点是否有某处虚夹，钻模板定 位面是否粘的有铁屑或某处定位块缺失， 钻模板是否相对夹具体发生了位移，主轴 相对于钻模板位置走失。（最后两条是在 所有项都检查完毕了再做，因为比较麻烦）
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置架，便于和正常品区分 品全部归放到不良品放置
架上 1.建立 《异常品处理流
5
没有异常品处理规定
/
程》 2.对现场检验员以及操作
工进行培训与考核
1.制作首末检产品放置
6
现场无首末检产品放置架
/
架，并放在该道工序的现
场
调机完成后检验员进行首
7
检验员没有进行首检
调机完成后检验员进行首检 检，首检合格的产品放到
4
平均
31.93 33.05 34.03 33.04
判定
NG
1
L
2011.02.16 2.20 33.16 33.1 32.94 33
2
L
3 正常品 L
2011.02.16 2.20 2011.02.16 2.20
33 33.12 33.1 32.9 32.96 32.94 33.1 33.08
4
L
五、横向展开、反馈到源头(系统、体制等)
ห้องสมุดไป่ตู้
1.分批对机加工以及检验员就整车装配和异常处理进行培训
。
责任人：陈巧华/朱海贵
完成时间：11.02.26
2.分批对机加操作工就所有工序的工艺工装标准进行培训。
责任人：徐旭阳
完成时间：11.02.28
3.对车间管理人员的执行力进行培训。
责任人：朱丹华
完成时间：11.02.28
大长江纳 入时间
纳入数量
2010.12.28 240只 2010.12.31 120只 2011.1.8 170只 2011.1.10 160只
2011.1.12 190只 2011.1.14 170只
2011.1.16 180只 2011.1.16 60只
54111H05712 10.12.24 134只
攻丝所有工序由原来的涂装车间加工完成改为机加车间
完成，在没交接完毕情况下，机加车间安排了1个气试
人员进行上机操作，其余没变化 。
3.生产过程同类问题发生情况调查：
通过调查，发现以往无类似情况发 生。
● ● ● ● ● ●
车削加工
☆发生工序 螺纹孔加工
巡检
☆流出工序
前处理
● ● ● ● ● ●
发送
要因
装的中心不同心。
操作
3.该道工序的操作工实行
每月考核一次，合格后上
岗
3
操作工不了解该尺寸的重要性 操作工掌握本道工序的作业 对操作工在工艺方面的知
没有自检和送检
指导书上的全部内容
识进行系统的培训
在攻丝工序机床旁边划分 各道工序现场都应该划分一 不良品放置区和不良品放
4
现场无异常品放置区域
个不良品放置区和不良品放 置架，生产过程中的不良
内 发生 容 流出
1
位置度超差 位置度超差
2
刀具中心与工装中心不同心 检验员没有检查
三 、
序号
问题点
标准
对策
1
库存品与在制品的处理
/
对库存品与在制品进行全 检
1.对新员工进行培训与考
核,合格后上岗
操作工没有经过培训与考核就 新员工在上岗前需要经过培 2.该道工序的所有员工重
2 上机操作，导致刀具中心与工 训与考核，合格后才能上机 新进行考核，合格后上岗
2011.1.29 240只
11.01.08 72只
2011.1.11 72只
54111H05712 10.12.30 274只
11.01.02 130只 11.01.03 144只
11.01.10 36只
2011.1.12 36只 2011.1.13 108只
库存：222
11.01.11 108只
库存：12只 10.12.22 22只 10.12.23 38只 10.12.25 86只
库存：42只
发货时间 发货数量 10.12.30 380只 11.01.03 116只
今飞外租 库接收时
间
今飞外租 库数量
截止12月25日外租 库库存量为763只
库存：73只
2011.1.1 380只
库存：93只 2011.1.5 116只
一
不良品的确认结果
1.现象说明:位置度超差是导致碟刹盘无法装配的直接原因。
2.不良品与正常品的外观差异:
不良品
不良品
正常品
正常品:四个螺纹孔中心距尺寸无偏差； 不良品:四个螺纹孔中心距尺寸明显存在偏差。 3.与作业指导书的对比:
产品 序号
类型 模具号
生产日期
合格证 日期
1
尺寸33mm
2
3
4
示意图
1
L
1.车(机)型：
2133
型号
q72
2.发生时间： 2011-02-16 3.发生地点： 过程
4.发生数量： 12
5.不良比例：
6.批 次 号： H10200044 7.到货时间： 2011-01-29
8. 发 前轮辋4-M8-7H螺纹孔位置度超差要求ф0.15,实测不良件均 不过检具,三坐标检测1只数据为1.540,装不上制动盘。 9.处置情况：1、生产现场跟线挑选；2、库存退回厂家挑选
11.02.19
11.02.19 11.02.27
已完成 11.02.27
已完成 11.02.20 11.03.10
3
4
5
调机时未对中心用杠杆百分表进 行校正
员工上岗未经过培训
管理人员没有按制度执行
/
检验员没有按照制度执行
/
/
/
四、检查对策效果（量化的实际效果）
1.今飞外租库库存品1100只进行全检，有13只不良品。 2.今飞库存品1290只进行全检，未发现类似不良产品。 3.对策实施后对该产品的位置度进行CPK测试，测试结果 为：1.3595＞1.33 OK
10.12.27 50只 10.12.28 84只
库存：12只
11.01.05 164只
2011.1.7 164只 库存：133只
2011.1.26 110只
54111H05712 10.12.27 60只
10.12.31 60只 库存：20只
11.01.06 52只
库存：23只 2011.1.8 52只
2
1
5
L
2010.12.30 1.3 31.92 33.12 34.04 32.94
6 7
不良品
L L
8
L
9
L
2010.12.30 2010.12.30 2010.12.30 2010.12.30
1.3 1.3 1.3 1.3
31.96 31.72 32.02 32.02
33.12 33.22 33.3 33.2
库存：78
54111H05712 11.01.01 203只
11.01.04 90只
库存：51只
11.01.05 113只
2011.2.14 180只
54111H05712 11.01.02 210只
11.01.06 100只
11.01.07 110只
11.01.17 832只
2011.1.19 832只
34.24 34.16 34.18 34.08
32.98 33.2 32.78 32.78
气门嘴 方向
10
L
2010.12.30 1.3 31.84 33 34.08 32.9
11
L
2010.12.30 1.3
31.9 33 34.1 33.14
12
L
2010.12.30 1.3 31.96 33 33.92 33.14 3
大长江编 号：
W2011021602
编 号：
标题 零件图号 发起人 签发日期
前轮辋装不上制动盘
54111H05712 谭晓武
零件名称 审批人
前轮辋 潘小平
2011-02-17
请于2011-03-14前返回
五原则表
责任单位
金华今飞
年月日
制作
确认
徐申
批准
确认/日期 批准/日期 接受 报告
得分
发生状况（发生件数、发生现象、处置情况等）
2010.12.30 1.3
32 32.7 34.18 33.26
2
L
2010.12.30 1.3 32.02 33.1 34.04 33.4
3 4
L
2010.12.30 1.3 32.02 32.82 33.08 33.1
L
2010.12.30 1.3 31.76 32.97 34.28 32.8
首末检放置架上
1.编制《巡检记录表》
8
检验员没有进行巡检
加工过程中检验员进行巡检 2.检验员在巡检过程中及
时记录检查结果
1.建立
《初物管理规
9
初物管理制度
/
定》，明确在人机料法环 测有变化的情况下进行特
殊控制
责任人 徐旭阳/ 吕徐斌
徐旭阳
徐旭阳 徐旭阳
朱海贵 徐旭阳 朱海贵 朱海贵 朱海贵
完成时间 11.02.19
批次跟踪及变化点、异常点调查
要因分析(根据调查结果推测可能的原因）
1.批次跟踪：
◇工艺流程：
型号 上机时间 生产数量 54111H05712 今飞仓库库存数量
54111H05712 10.12.19 60只 54111H05712 10.12.22 86只
入库时间 入库数量
10.12.15 180只 10.12.17 120只 10.12.19 92只
2011.02.16 2.20
33 33.14 33.04 33.06
5
L
2011.02.16 2.20 33.08 33.02 33
33
平均
33.04 33.06 33.04 33.01
判定
OK
4.确认结果的总结： 4个螺纹孔中心距圆心往第3个螺纹孔方向偏移了1mm，造成位置 度超差，直接导致碟刹盘无法装配。
规定
事实
判定
抽查库存，轮
轮辋跳动不良
轮辋跳动≤ 0.5
辋跳动 进行测算，
○
Cpk=1.55
机床精度不良 Cpk≥1.33 Cpk=1.38
○
四个方向的等 等高块尺寸一
工装不良 高块尺寸相等
样
○
定芯跳动≤ 定芯跳动为
0.02mm
0.02mm
○
要求各道工序 该工序有明确
工艺文件无 都有完善的作 的检验标准及
4.编制《巡检记录表》，检验员在巡检过程中及时记录检查
结果，并对检验员进行培训。
责任人：朱海贵
完成时间：11.02.20
A2版
问题点
1.新员工上岗 不具备调机能 力，造成调机 不良 2.新员工不了 解该道工序的 送检频次 检验员没有巡 检造成不良品 流出
二 、
再现试验:
发生机理: 新员工调机
刀具中心与
四个螺纹孔
发生原因：
1.刀具和工装定芯没有同心。
流出原因： 1.操作工没有自检和送检。 2.调机后检验员未进行巡检。
分析为什么、为什么 阶段
○
业指导书 判定方法
涂装车间与机
新员工在上岗 加车间在没交
前需要经过培 接完毕情况
员工技能不足 训和考核，合 下，机加车间
×
格后才能上岗 安排了1个气
操作 试人员进行上
机操作。
检验员没有巡 要求检验员进 当班检验员没
检
行巡检 有进行巡检
×
○：排除在要因外 ×：致命要因
要因分析概括: 1.操作工属于无证上岗。 2.当班检验员没有进行巡检。
2.变化点调查： 54111H05712 11.01.04 205只 54111H05712 11.01.06 150只
11.01.08 105只 11.01.09 100只 11.01.10 96只
库存：703只
针对上述不良批次从11人.01库.1存1：145只4只、机、料、法、环、测量进行变
化点调查，发现人员状况有变化，2010年12月份我司将