简述压力铸造技术
压力铸造培训资料之了解认识压铸
功能作用 存储油压能量为快速压射、 增压提供瞬间能量 挤压压射缸内的液压油，放 大其压力
推动压射杆前进进行压射动作
冲头
压射杆
压射油缸 增压油缸
压射机构
连接压射缸及冲头 推动铝液充填模具型腔 承装铝液
2.2 压铸机
2.2.3 液压系统示意图
2.3 压铸模具
2.3.1 压铸模具的作用
压铸模具是压铸生产过程的重要工装，他对生产节拍，压铸件质量起着极为重要 的作用，它与压铸工艺、生产操作即相互影响有相互制约，关系极为密切。压铸行业 内有个说法是“模具占60%、工艺占30%、人为操作占10%”，由此而知压铸的效益好 坏，关键在于模具质素的高低。 模具的重要作用是： （1）决定了压铸件的形状及尺寸公差等级。 （2）浇注系统决定了铝液在模具的填充状态。 （3）控制和调节压铸过程的热平衡。 （4）模具的强度及技术参数限定了压射比压的最大值。 （5）影响着压铸的生产效率。
高速 将熔杯内堆积到浇口 处的铝液压入模具型 腔。
高速的速度（冲头速度）一 般为2.5m/s～4.5m/s，速度 太慢了容易产生冷隔、产品 发黑等外观不良，速度太快 容易将模具型腔内的空气卷 入产品同时铝液对模具冲刷 严重。
增压 使铝液在高压力下凝固。
增压力（铝液承受压力）一般为 40Mpa—120Mpa，压力太高对设 备、模具冲击大，压力太小产品 内部组织不致密。
1.1 压铸的特点
1.1.3 铝压铸产品特点
铝压铸产品优点
可直接成型薄壁复杂的产品。
铝压铸产品 有什么特色 呢？
1.产品质量好：压铸件尺寸精度高；表面光洁度好；强度和硬度较高；尺寸稳定，互换性好；
2.生产效率高：机器生产效率高，卧室冷室压铸机（2000ton）铝合金汽车变速箱一天可生产
压力铸造工艺流程
压力铸造工艺流程
《压力铸造工艺流程》
压力铸造是一种在高压下将熔融金属注入金属模具中，经过冷却后得到所需零件的加工方法。
这种工艺流程在工业制造中被广泛应用，能够生产出高精度、高强度和复杂形状的零件。
压力铸造工艺流程包括原料准备、模具设计、熔炼、注射、冷却和脱模等多个步骤。
首先是原料准备，需要精心选择合适的金属合金，根据零件的要求进行配比，确保熔融后的金属符合工艺要求。
接下来是模具设计，根据零件的形状和尺寸要求制作金属模具，通常采用不锈钢或铝合金制作，以承受高压注射的力量。
在熔炼阶段，将原料金属加热到熔点，通常采用电炉或燃气炉进行加热，直至金属完全熔化。
然后通过注射机将熔融金属注入模具中，施加高压使金属充满整个模具腔体，确保零件的精确形状。
随后是冷却阶段，模具中的熔融金属经过冷却后逐渐凝固成型，冷却速度和温度控制对零件质量有重要影响。
最后是脱模，将冷却后的零件从模具中取出，进行后续的处理和加工。
压力铸造工艺流程具有高效、节能、材料利用率高、生产效率高等优点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子电器等领域。
总的来说，《压力铸造工艺流程》是一个复杂的过程，需要严
格控制各个环节，确保零件质量和生产效率。
随着工艺技术的不断进步，压力铸造将会在制造业中发挥越来越重要的作用。
压铸技术在铸造行业的应用
压铸技术在铸造行业的应用压铸技术在铸造行业的应用铸造行业是制造业中重要的一环，它涉及到许多领域，如汽车、航空航天、电子、机械等。
在铸造行业中，压铸技术作为一项重要的铸造工艺之一，以其高效、高精度、高一致性的特点被广泛应用。
压铸是一种利用金属熔体在高压力下进入模具形成铸件的铸造工艺。
它通过将金属熔体注入预制好的模具中，经过冷却固化后取出铸件，以得到所需的产品。
压铸技术因其高效的生产速度和精确的成型能力而受到广泛关注。
以下将详细介绍压铸技术在铸造行业各个领域中的应用。
1. 汽车工业压铸技术在汽车工业中被广泛应用。
汽车零部件中的许多金属零件都是通过压铸技术制造的。
例如汽车发动机壳体、传动箱壳体、曲轴箱等。
压铸技术具有高精度的成型能力，可以生产出形状复杂、精度高的汽车零件，提高整车的性能和安全性。
另外，压铸还可实现大规模生产，提高生产效率，降低生产成本。
2. 电子工业压铸技术在电子工业中也有广泛应用。
例如计算机外壳、电器外壳等。
压铸技术能够制造出精确尺寸和复杂结构的电子产品外壳，保证电子设备的性能和稳定性。
此外，压铸还可以为电子产品提供良好的屏蔽性能，保护内部电路不受外界干扰。
3. 航空航天工业航空航天工业对零件的质量要求非常高，因此压铸技术在该行业中得到了广泛应用。
例如航空发动机零件、飞机座椅支架等。
压铸技术能够制造出高强度、高耐热、高耐腐蚀的零件，满足航空航天工业对零件性能的要求。
此外，压铸还可以实现零件的一次成型，减少加工工序，提高生产效率。
4. 机械工业压铸技术在机械工业中也有广泛应用。
例如机床床身、工具箱等。
压铸技术能够制造出高强度、高刚性的机械零件，提高机械设备的工作性能和寿命。
此外，压铸还可以生产复杂形状的零件，减少零件的拼接和焊接，提高整体结构的稳定性和可靠性。
5. 精密仪器工业压铸技术在精密仪器工业中也有广泛应用。
例如光学仪器外壳、高精度测量仪器外壳等。
压铸技术能够制造出精确尺寸和复杂结构的仪器外壳，保证仪器的精确度和稳定性。
压力铸造详解
2.3 压铸应用范围和注意点 ① 压铸是实现少无切削加工的精密铸造技术，在汽车、 航空、仪表、 国防等工业部门广泛用于非铁金属的小型、 薄壁、形状复杂件的大批量生产。 ② 铸件壁厚均匀，以3-4mm的壁厚为宜，最大壁厚应小 于8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。 ③ 铸件不宜进行热处理或在高温下工作，以免铸件内气 孔中的气体膨胀而导致铸件变形或断裂。 ④ 由于内部疏松，铸件塑性和韧性差，故它不适合于制 造受冲击的零件。 ⑤ 铸件应尽量避免机械加工，以防内部孔洞外漏。
图3-4立式压铸机压铸过程示意图 1-压射冲头；2-压室；3-金属液；4-定模；5-动模；6-喷嘴；7-型腔； 8-返料冲头；9-余料
3.2.1 立式压铸优点： ①有余料切断、顶出功能； ②空气不易随金属进入压室； ③金属液进入型腔经过转折，压力消耗大。 3.3热室压铸 热室压铸的工作过程如图3-5所示。当压射冲头3上升 时，金属液1通过进口5进入压室4，随着压射冲头下压，液 体金属沿着通道6经喷嘴7填充铸型8；冷却后压射冲头回 升，多余的液体金属回流至压室中，然后打开铸型取出铸 件。
3.压力铸造的种类
根据压力机的不同，压力铸造可分为冷室压铸和热室压 铸两大类型。而按压铸机压力传递方式可分为立式和卧式两 种。冷室压铸机的压室与保温坩埚炉是分开的，压铸时从保 温坩埚中舀取金属液倒入压铸机上的压室后进行压射。而热 室压铸机的压室和保温坩埚连成一体。 3.1卧式冷室压铸 卧式压铸机的压室和压射机构处于水平位置。其工作原 理及过程如图3-1所示。
第Ⅳ阶段为增压阶段，该阶段主要是压射正在凝固的金属 液，是形成的铸件晶粒细小，组织致密；这时压射冲头只做小 位移移动
图3-2 压铸不同阶段压射冲头的压力与运动速度的变化
卧式冷室压铸广泛用于铝合金的压铸。其压铸过程示意图如图3-3。
第六章压力铸造
压铸原理
压铸原理
压铸原理
2. 冷压室压铸机工作的基本原理 冷压室压铸机的压室与保温坩埚是分开的，压铸时由人工用 料勺从保温坩埚内舀取金属液浇入压室后再进行压铸。根据 压铸模与压室的相对位置不同，冷压室压铸机又可分为立式、 卧式、全立式三种。 (1) 立式冷压室压铸机的基本原理。压室与压射机构处于垂 直位置，压铸过程如图1.3所示。浇入压室中的金属液被反 直位置，压铸过程如图1.3所示。浇入压室中的金属液被反 料冲头托住，以防止金属液流入型腔。当压射冲头下压快要 接触金属液面时，反料冲头突然下降让出喷嘴入口，金属液 在压射冲头的作用下充填型腔并使压铸件在压力下冷却凝固。 压射冲头在完成金属液充填型腔并保压后返回。反料冲头上 升切断余料并将其推至压室的上沿，以便去除余料。最后反 料冲头返回，动定模分开，取出压铸件，完成一个压铸循环。
铸造工艺与压力铸造
压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光 洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟 洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟 勒(Mergenthaler)发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是低熔点 (Mergenthaler)发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是低熔点 的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸法 生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术、 压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒(Doehler) 压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒(Doehler) 研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌、锡、铅合金铸件。 1907年瓦格纳(Wagner)首先制成气动活塞压铸机，用于生产铝 1907年瓦格纳(Wagner)首先制成气动活塞压铸机，用于生产铝 合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫· 波拉克(Joset Polak)设计 合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫· 波拉克(Joset Polak)设计 了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压 铸生产技术前进了一大步，铝、镁、铜等合金零件开始广泛采 用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有铸造工艺中生产速度最 快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 多年的时间内发展成为航空航天、交通运输、仪器仪表、通信 等领域内有色金属铸件的主要生产工艺。
压力铸造压力铸造
5.1概述
压铸工艺的主要优点是： (4)生产效率高，容易实现机械化和自动化操作，生产周期短； (5)采用镶铸法可以省去装配工序并简化制造工艺。 (6)铸件表面可进行涂覆处理。
5.1概述
除上述优点外，压铸也存在不足： (1)压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，由于压铸时液体金属充填速度
高压和高速是压铸的两大特点，也是其区别于其他铸造方法的基本特征。 压铸压力通常在20〜200MPa，充填速度为0.5〜70m·s-1，充填时间很 短， 一般为0.01〜0.2s。
5.1概述
5.1.1压铸的工艺特点
压铸工艺的主要优点是： (1)可以得到薄壁、形状复杂，但轮廓清晰的铸件； (2)可生产高精度、尺寸稳定性好、加工余量少及高光洁度的铸件； (3)铸件组织致密，具有较好的力学性能；
铝、镁、铜等有色合金。
5.1概述
5.1.2压铸机的分类
压铸机分类方法很多，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按 锁模力大小分为小型机（≤4000kN）、中型机（4000~10000kN）和 大型机（≥10000kN）；通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压 室）的位置及其工作条件加以分类，不同铸造方法生产的铝合金、镁合金 铸件的力学性能比较 .
7—定型；8—型腔；9一动型；10—顶杆；11—浇注余料；12—分流锥
5.2压铸成形原理
3.全立式冷压室压铸机压铸工艺原理
(a)
(b)
(c)
全立式冷室压铸机压铸工艺原理
(a)金属液注入压室；(b)压射金属；(c)开型取下铸件
1—压射冲头；2—金属液；3—压室；4一定型；5—动型； 6—型腔中的铸件；
7—浇注余料；8—顶杆
压铸技术
工程开发部
压铸:指压力铸造属于特种铸造范畴.
名词解释:压力铸造即是液态熔融金属或半液态/半固态金
属在较高的压力下,以较高的速度填充入模具型腔内,并使金 属在压力下凝固而形成铸件的方法.
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压铸技术讲述有五点:
一.压铸的历史 二.压铸材料的性能和选择 三.压铸机和压铸模具 四.压铸熔炼和生产工艺过程 五.压铸产品缺陷分析和检验
3.2压铸模
• 3.2.1 压铸模由定、动模两大部分组成 • 细分为型腔、浇注系统、溢流、排气系统、抽芯机构、模架部分、加热和 冷却系统。 • 3.2.2 模具材料 • 压铸模成型部分零件工作条件最恶劣，它直接和具有高压、高温、高速的 金属液接触，同时还受到冷、热交换的作用。对零件材料要求高，通常用热 作模型钢制作。 • 国内外部分压铸模目前常用的材料牌号对照表
中国 4Cr5MoV1Si 4Cr5MoVSi 美国 H13 H11 日本 SKD61 SKD6 德国 X40CrMoV51 X38CrMoV51 英国 BH13 BH11 38CDV8 法国
• 压铸铝、镁合金模具硬度为43～48HRC最适宜，为防止粘模，可在淬火处理后 进行软氮化处理 • 备注:压铸模经长期生产模具的热应力积累会使模具产生开裂,为了减少热应 力,模具投产一定时间后的压铸模型腔部位应进行消除热应力回火处理或采用 振动除应力的方法.回火温度可取480～520ºC;推荐消除热应力模具模次产量 铝合金第一次5000 ～10000模次,第二次20000 ～30000模次,第三次以后每次 之间的模次可逐步增加,但不超过40000模次.
Al
8.5～9.5 8.5～9.5 8.5～9.5
Zn
0.45～0.9 0.45～0.9 0.45～0.9
铸造技术
铸造技术铸造技术，是一门古老而重要的金属加工技术，其历史可以追溯到几千年前的中国和古埃及。
铸造技术通过将熔融金属倒入模具中，使其冷却凝固，最终得到各种形状的金属制品。
这项技术在现代工业中扮演着重要的角色，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
铸造技术有许多不同的方法和工艺，其中最常见的是砂型铸造、金属型铸造和压力铸造。
砂型铸造是最古老的铸造方法之一，通过将熔融金属倒入特制的砂型中，然后等待其冷却凝固，最后得到所需的金属制品。
金属型铸造是一种高精度的铸造方法，通过使用金属模具来制造金属制品，可获得更高的尺寸精度和表面质量。
压力铸造则是通过将熔融金属注入模具中，并施加高压来加速凝固过程，从而得到均匀致密的金属制品。
铸造技术的发展受到材料科学和制造工艺的双重影响。
随着科学技术的进步，新型金属合金被开发出来，这些合金具有更高的强度、耐腐蚀性和耐高温性能。
同时，制造工艺的改进也使得铸造技术更加高效和可靠。
自动化设备和先进的生产线使得铸造过程更加精确和稳定，大大提高了生产效率。
铸造技术的应用非常广泛。
在汽车工业中，大多数发动机和传动系统的零部件都是通过铸造技术制造的。
这些部件需要具备高强度和高耐磨性，以应对高温和高压的工作环境。
航空航天工业也是铸造技术的重要应用领域。
飞机的发动机、起落架和机身结构等关键部件都是通过铸造技术制造的。
另外，铸造技术还被广泛应用于制造工业的各个领域，如机械制造、能源、建筑等。
随着现代科技的进步，一些新的铸造技术也得到了发展。
例如，数控铸造是一种将计算机控制技术应用于铸造过程的方法，可以实现复杂造型的制造。
激光铸造则是利用激光束对金属粉末进行加热和熔化，从而形成金属制品，这种方法特别适用于制造高度个性化的产品。
尽管铸造技术在现代工业中广泛应用且不断进步，但仍面临一些挑战和问题。
首先，铸造技术的能源消耗较高，会产生大量的废料和污染物。
其次，铸造工艺需要专业的知识和技能，操作人员的培训和素质要求较高。
压力铸造
压力铸造1.引言1.1 压铸技术的起源压铸技术最早用于泥制备青铜生活器具、钞票币等，后来进展了金属型制备简单的武器，如青铜箭头。
金属型的大量使用在印刷机械中显现制备铅字以后，国外在1872年发明了世界上第一台最简单的手动小型压铸机，并于1920年制造出了冷室压铸机，1927年发明了立式冷室压铸机。
1.2 我国压铸技术的进展我国的压铸件工业化生产开始于20世纪50年代，那时靠仿制原捷克斯洛伐克和前苏联生产的500KN和1000KN卧式冷室压铸机和进口他们的立式压铸机和卧式冷室压铸机；进展到今天国内现在的压铸机厂家可生产最大的280000KN卧式冷室压铸机和4000KN以下热室压铸机及3150KN以下立式冷室压铸机。
1.3 近几年国际压铸技术的进展⑴压铸运算机模拟技术分析压铸过程有了大的理论突破。
⑵压铸机和辅助设备方面有了专门大的进展。
⑶压铸产品检测方面，专门是内部缺陷的无损检测：如X射线、荧光、超声波探测等得到了进展。
⑷压铸模具材料和寿命的进展。
⑸快速成型设计及制造技术在压铸生产中得到应用。
⑹压铸材料的进展，如镁合金及金属基复合材料。
⑺压铸新技术的开发，如真空压铸、充氧压铸、局部加压压铸等2.压铸特点和应用范畴2.1 压铸工艺过程压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属快速压入铸型中，并在压力下凝固而获得铸件的方法。
压铸所用的压力一样为30~70MPa，充型速度可达5~100m/s，充型时刻为0.05~0.2s。
金属的压力铸造广泛用于汽车、冶金、机电、建材等行业。
目前90%的镁铸件和60%的铝铸件都采纳压力铸造成型。
金属液在高压下以高速填充铸型，并在压力下冷却，是压铸区不于其他铸造工艺的重要特点。
压力铸造的要紧工序可分为：合型、压射、顶出三个时期。
压铸机的要紧结构简图如图2-1所示。
图2-1 压铸机要紧结构简图拉杆；2—合模座；3—动模座；4—定模座；5—压铸模2.2 压铸的特点（1）优点①生产率高，压铸机没小时可压铸50～150次，甚至有的可达5 00次；便于实现自动化或半自动化；②铸件的尺寸精度高，标准公差可达IT8～11；表面粗糙度低，R a=0.8～3.2,可直截了当铸造出螺纹；③由于在压力下凝固，且速度快，因此，铸件晶粒细小、表面紧实、强度和硬度高；④便于采纳镶铸法（嵌铸法）。
第一节 压力铸造(新)
250~280
220~240 260~280
150~180
150~170 180~200
180~200
170~190 200~240
镁合金
铜合金
预热温度
工作温度 预热温度 工作温度
150~180
180~240 200~230 300~325
200~230
250~280 230~250 325~350
Ra=3.2~0.8m
2)铸件的尺寸精度和表面光洁度很高。 3)铸件的强度和表面硬度较高，但伸长率较低。 4)可以压铸形状复杂的薄壁铸件。 5)生产率极高。 6)由于精度高，可简化装配操作；同时便于采用 嵌铸工艺生产复杂铸件。 7)易出现气孔，故一般压铸件不进行热处理和机 加工。 8)压铸型使用寿命短，一般用于有色金属压铸。 9)压铸只适用于大批量生产。 录像
铸件壁厚3mm 130~180 180~200 150~180 150~200 190~220 200~230
铸件壁厚>3mm 110~140 140~170 120~150 120~150 150~200 150~180
结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂
工作温度
预热温度 工作温度
180~240
4.压铸用涂料 1)涂料的作用 避免高温液体金属对型腔表面冲刷或粘附，以 利于保护压铸型，改善铸件表面质量，减少抽芯和 顶出铸件的阻力，避免压铸型过分受热以及保证在 高温时冲头和压室能正常工作。 2)涂料的要求 高温时具有良好的润滑性，且不析出有害气体； 性能稳定，在空气中稀释剂不应挥发过快而使涂 料变稠或沉淀；挥发点低，在100～150℃时，稀 释剂能很快挥发； 对压铸型及压铸件没有腐蚀作用，不会在压铸型 腔表面产生积垢。
简述压力铸造 差压铸造 低压铸造的原理及异同
简述压力铸造差压铸造低压铸造的原理及异同
压力铸造是一种常用的铸造工艺，主要用于制造精密的铸件，其原理如下：压力铸造属于失模铸造，将型砂装入模具，然后通过压力将型砂填充模具，随后加入熔融金属，最后冷却凝固，并将得到的铸件取出，这就是压力铸造的基本原理。
差压铸造是一种特殊的压力铸造工艺，它将传统的压力铸造技术与新型液压或空气压力技术结合起来，在铸件内部施加液压或空气压力，使金属填充模具时有更好的活性，从而可以得到更加精细的铸件。
低压铸造是一种无模铸造工艺，它采用低压注射铸造方法，将熔融金属以低压方式注入型腔内，把熔融金属注射到预先定义良好的模型空间。
这种技术比传统的压力铸造法更能保证模型的精度，也更有效提高产品质量。
三种铸造工艺的主要不同之处在于压力的大小和处理方式，压力铸造采用失模技术和传统的压力，差压铸造采用新型液压或空气压力，而低压铸造采用低压注射技术。
但无论是哪种铸造工艺，它们都要求熔融金属在铸件中充分填充，确保铸件的质量和精度。
- 1 -。
压铸技术
一. 概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二. 压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
现以常用的卧式冷室压铸机为例，来逐步描绘出压射过程中，随着冲头位置的移动和压力之间的变化规律。
首先要说明的是在以下各阶段图形中，左图表示压射的过程，右上图表示每一个位移阶段相应的压力变化值，右下图为相应的压射冲头位移曲线。
现将图中各阶段的具体内容说明如下：图（a），起始阶段，金属液开始浇入压室，准备压射。
图（b），第Ⅰ阶段，压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液受到冲头的推动，由于速度较慢，压室中不产生浪涌，故金属液不致从浇口中溅出，这种状况也是在起始压射阶段所要求的。
这时推动金属液的压力为P0。
其作用有二，即克服压射油缸中活塞在移动时的摩擦力和冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料口的这段距离为S1，称为慢速封口阶段。
图（c），第Ⅱ阶段，压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升值达到P1，冲头在这一阶段所运动的距离为S2，称为金属液堆积阶段。
压力铸造工艺流程
压力铸造工艺流程压力铸造是一种利用金属液层压力将金属液注入模具中，通过高速充填、固化和冷却工艺，快速制造完成金属零件的技术方法。
压力铸造工艺流程主要包括准备工作、注液及充填、固化和冷却、脱模以及后处理等几个步骤。
首先，进行准备工作。
准备工作主要包括选择合适的金属合金、预热模具和准备模具涂料。
金属合金的选择需要根据零件的要求来确定，常见的有铝合金、镁合金等。
预热模具是为了提高模具的表面质量和延长模具的使用寿命，通常会将模具加热到一定温度。
模具涂料的目的是为了减少金属液与模具表面的反应，提高零件表面质量。
其次，进行注液及充填步骤。
首先需要将准备好的金属液熔炼至一定温度，然后通过浇口注入模具中。
在注液过程中，需要保持金属液的稳定流动，并控制注液的速度和压力，以保证金属液充填到模具中的空腔。
然后，进行固化和冷却步骤。
在注液后，金属液会快速凝固，形成零件的基本形态。
在这个过程中，需要控制固化时间和温度，以确保零件的质量。
同时，通过冷却系统将模具中的余热快速散失，加快零件的冷却速度。
接着，进行脱模步骤。
在零件固化和冷却后，模具可以被打开，将零件从模具中取出。
通常采用分离机构或冷却夹具来辅助脱模。
脱模过程需要注意避免金属零件的损坏或变形。
最后，进行后处理步骤。
后处理是为了进一步提高零件的机械性能和表面质量，常见的后处理方法有机械加工、热处理、表面处理等。
通过这些后处理方法，可以获得满足要求的金属零件。
总之，压力铸造是一种快速制造金属零件的工艺方法，工艺流程包括准备工作、注液及充填、固化和冷却、脱模以及后处理等几个步骤。
通过合理控制每个步骤的参数，可以获得高质量的金属零件。
第三章 压力铸造
②工艺过程 合型后，液体金属浇入压室2，压射冲头1向 前推进，将液体金属经浇道压入型腔7，开型时，余 料借助压射冲头前伸的动作离开压室，同铸件一起取 出，完成压铸循环。 以上两种压铸机压型都在压室的侧面 ③ 优缺点： A 压室简单，维护方便。 B 金属进入型腔，流程短，压力损失小，有利于 传递最终压力，便于提高比压，故使用较广 C 可压有色件，黑色金属压铸也可采用
8． 压铸件大小受到限制
由于目前生产上使用的压铸机功率还不够大，所以压铸件 的大小，重量受到限制。近年来，大型压铸机有所增加。 国内，最大200T， （王家压铸厂—160T，压铸件最大50㎏，直径达2m）
9．压铸生产费用高，但综合费用不高。
压铸生产费用高，压铸模制造工期长，维护费用高。它适 合于大批量生产。对大批生产分摊在每个压铸件的综合费用仍 很低。 （ 王家—附模具加工周期为2个月，加工成本几十万。）
应用：
最多为汽车拖拉机制造业，仪器，仪表，电子工业，农机， 国防工业，计算机，医疗器械制造业中。
（大部分在上海—民用件，大连锁厂）
例：用压铸法生产的零件有 （1）发动机汽缸件 （2）汽缸盖变速箱体 （3）发动机罩 （4）仪表， 壳体，支架 （5）管接头 （6）齿轮等
3.2 压铸机
• 压铸机是压铸生产的最基本设备，压铸过程是通 过它来实现的。所以要了解压铸，必须首先了解 压铸机的主要机构，工作原理及各类型压铸机的 特点。
2． 压铸件精度高，光洁度高，尺寸稳定，一致性好， 加工余量很少。 压铸模型腔具有较高的精度和很高的表面光洁度， 故压铸件与其它铸造方法比，不但具有更高的精度 和表面光洁度，而且在生产过程中，各个铸件尺寸 一致性好，稳定性也好，从而具有很好的装配互换 性。
各种铸件精度比较 压铸 尺寸精度 表面光洁度 熔模 砂型 ZJ7-ZJ6 12.5
压力铸造
二、压铸定义及特点
1. 压铸定义及特点 压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入 液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下 充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的 一种铸造方法。 由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高， 充型时间极短。高压力和高速度是压铸时液体金属 充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方 法最根本区别之所在。 比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高 达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很 短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。
六、压铸的应用范围
压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的 铸造方法。 压铸零件的形状大体可以分为六类： 1)圆盘类——号盘座等； 2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等； 3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等； 4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表 盖、探控仪表罩、照像机壳与化油器等； 5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构 较为复杂的壳体(这类零件对机械性能和气密性均有较高的要求， 材料一般为铝合金)。例如汽车与摩托车的汽缸体、汽缸盖； 6)特殊形状类——叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性压铸件 等。
缺点： 1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以， 只适用于定型产品的大量生产； 2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属 型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生 细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此， 压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件； 3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下 工作； 4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生 产的扩大应用。 综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂 铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量 为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。
压铸与工艺技术
压铸与工艺技术压铸是一种常见的金属加工工艺技术，也被称为压力铸造。
该工艺通过将熔融金属注入压力型腔中，然后冷却凝固，最终得到所需的零件或产品。
压铸技术广泛应用于汽车、航空航天、电子等制造行业，具有高效、精确、节省原材料等优点。
压铸工艺技术的第一步是设计压铸模具。
模具的设计应该考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素。
通常情况下，模具由两部分组成：一部分用于注入熔融金属的孔道，另一部分用于形成产品的腔体。
模具的材料常常选择具有较高热导率和抗磨损能力的合金钢，以确保模具的使用寿命和产品的质量。
接下来是准备熔融金属。
压铸常用的金属包括铝合金、锌合金和镁合金等。
这些金属具有良好的流动性和冷却性能，适合于压铸工艺。
在选择金属时，还需要考虑到产品的特殊要求，如强度、耐热性等。
熔融金属通常通过电炉或煤气炉进行加热，直到达到适当的熔点。
在准备完熔融金属后，需要将其注入到预先设计好的模具中。
注入过程需要控制好金属的温度和流动速度，以确保产品的形状和尺寸的精确度。
通常情况下，注入过程需要在高压下进行，以确保金属不会因为冷却而收缩。
注入完成后，需要等待金属冷却凝固，通常采用气体、水或油的冷却方式。
一旦金属凝固，就可以打开模具，取出制作好的产品。
此时，产品需要进行修整、清洁和表面处理，以确保其质量和外观的要求。
修整过程通常包括去除多余的金属、修平表面等操作。
清洁过程主要是清除模具中的残留金属和其他杂质。
表面处理可以通过喷涂、电镀、研磨等方式进行，以提升产品的外观和功能特性。
压铸工艺技术具有许多优点。
首先，压铸工艺可以实现高效的生产，大大提高了生产效率。
其次，压铸工艺可以制造出复杂的形状和精确的尺寸，满足不同产品的要求。
另外，压铸工艺还可以节省原材料，减少成本。
而且，由于压铸工艺可以实现自动化生产，减少了人工操作的需求，提高了产品的稳定性和一致性。
总的来说，压铸工艺技术是一种重要的金属加工方式。
通过合理的设计和严格的操作流程，可以制造出高质量、高效率的产品。
压铸
压铸1、原理：压力铸造是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高的速度填充压铸模型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。
2、常用压力：几兆帕到几十兆帕（即几十到几百个大气压），填充初始速度：0.5～70m/s3、特点：高压、高速4、热室压铸机、卧室冷室压铸机、立式冷室压铸机5、铸造特点：生产效率高、产品质量好压铸合金分类：非铁合金、钢铁材料压铸非铁合金：低熔点合金、高熔点合金低熔点合金：铅合金、锡合金、锌合金高熔点合金：铝合金、镁合金、铜合金压铸锌合金：（1）特点：（优）熔点低，可延长压铸模的寿命。
不易产生粘模。
铸造工艺性好，可压各种复杂、薄壁铸件。
具有良好的电镀性。
良好的常温使用性能。
（缺）密度大（6.6—6.7g/cm3）。
易老化。
抗腐蚀性差，易产生晶间腐蚀。
《中国压铸业发展历程与进步》压铸是一高效率、低切削的先进精密成型技术。
我国应用压铸技术是从20世纪40年代中后期开始的。
20世纪50-60年代，中国压铸业兴起。
至20世纪60年代中期，上海及南京一带的压铸生产技术有了较快发展，已可生产精密、薄壁、小孔、螺丝、齿轮、花纹及镶件组合结构等极为复杂的零件。
80年代，设计的压铸机压射性能已接近当时的国际水平，合模机构全部采用液压驱动、曲肘机械扩力机构取代了全液压。
《压铸经验专集》：获得优质压铸件决定于下列的基本条件和工艺因素：1、压铸件的结构2、合金的性能3、压铸件在压铸模中的位置4、压铸模的浇注系统和通气系统5、金属液进入压铸模的位置6、压铸模和内浇口截面的大小7、比压和速度8、压铸模和合金的温度9、压铸机和压铸模的使用条件（工作速度，压铸模润滑，压铸件结晶时间，熔化合金和压铸模预热的温度）压铸法的优缺点：优点：1、铸件的精确度高2、铸件的光洁度高3、生产率高4、机械加工余量小5、可铸造薄壁的零件6、只有压铸法能浇注出孔直径很小和带有螺纹的零件7、压铸件的生产周期比一般铸造方法的生产周期要缩短6至10倍疏松产生的原因：疏松的产生是由于压铸过程的特点，主要是采用了很大的金属流入速度，产生涡流。
压力铸造、挤压铸造及气压铸造成形技术
压力铸造、挤压铸造及气压铸造成形技术这三种铸造技术适用于颗粒、短纤维及晶须增强复合材料、长纤维复合材料的制作。
使用这类方法时一般要按零件的形状预先制得增强物预制块。
预制块可以通过非有机粘结剂粘结后预压成块，也可烧结而成。
1、压力铸造成形技术使用压力铸造时，将预制块放入带有分型机构的半型中，合型后在２００ＭＰａ压力作用下使液体迅速充型。
这种方法操作简单，但由于充型速度高、凝固速度快，极易使铸件形成内部气孔缺陷。
2、挤压铸造成形技术挤压铸造和压力铸造的不同点是：将预热后的预制块放入预热的铸型中，在重力下浇入液态金属或合金，然后在压头作用下使液体渗入预制块，液态金属在压力下凝固。
有人用这种方法制取Ａｌ２Ｏ３短纤维锌基复合材料。
日本有人直接将碳及玻璃颗粒放入铸型，然后压头作用在锡液上使金属体挤入铸型。
不采用预制块的另一种做法是将机械搅拌和挤压结合起来。
我国有人用这种方法制取了高质量的铝／石墨复合材料及铸件。
在搅拌阶段，以４００～１０００ｒ／ｍｉｎ转速搅拌金属液体，然后以１０～９０ｇ／ｍｉｎ的速度将石墨粉加入含有镁０.２５～０.５０ｗｔ％的铝液中。
在挤压阶段，采用１０ｔ油压机，压力为９１ＭＰａ左右。
田中荣一也用此法生产Ａｌ２Ｏ３颗粒增强锡基复合材料。
李爱华将撑融铸造与挤压铸造结合起来，将重量比为铝合金的３％～６％的包镍铜石墨粉加入到液固合金浆液中，然后将其迅速挤压成轴承毛坯。
搅拌器表面涂有耐热矾土水泥，转速为４００～１５００ｒ／ｍｉｎ。
挤压设备为ＹＡ３２-１００型挤压机，加压速度为７ｍｍ／ｓ。
不少人对复合材料的挤压铸造在理论上做了深入探讨。
储双杰等在利用挤压铸造制造碳纤维增强Ａ３５６复合材料时特别研究了合金的凝固过程。
发现在浇注温度高时其凝固发生在整个浸渗过程之后。
由于模具和纤维的激冷作用，初生铝固溶体相在纤维间隙开始形核并逐渐向纤维表面长大；而共晶硅相则是依附在碳纤维表面形核及长大。
并发现，随凝固冷却速度的降低，共晶硅相的形态由蠕虫状向针状、块状转变。
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简述压力铸造技术1.引言1.1压铸技术的起源压铸技术最早用于泥制备青铜生活器具、钱币等，后来发展了金属型制备简单的武器，如青铜箭头。
金属型的大量使用在印刷机械中出现制备铅字以后，国外在1872年发明了世界上第一台最简单的手动小型压铸机，并于1920年制造出了冷室压铸机，1927年发明了立式冷室压铸机。
1.2 我国压铸技术的发展我国的压铸件工业化生产开始于20世纪50年代，那时靠仿制原捷克斯洛伐克和前苏联生产的500KN和1000KN卧式冷室压铸机和进口他们的立式压铸机和卧式冷室压铸机；发展到今天国内现在的压铸机厂家可生产最大的280000KN 卧式冷室压铸机和4000KN以下热室压铸机及3150KN以下立式冷室压铸机。
1.3近几年国际压铸技术的发展⑴压铸计算机模拟技术分析压铸过程有了大的理论突破。
⑵压铸机和辅助设备方面有了很大的发展。
⑶压铸产品检测方面，特别是内部缺陷的无损检测：如X射线、荧光、超声波探测等得到了发展。
⑷压铸模具材料和寿命的发展。
⑸快速成型设计及制造技术在压铸生产中得到应用。
⑹压铸材料的发展，如镁合金及金属基复合材料。
⑺压铸新技术的开发，如真空压铸、充氧压铸、局部加压压铸等2.压铸特点和应用范围2.1 压铸工艺过程压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属快速压入铸型中，并在压力下凝固而获得铸件的方法。
压铸所用的压力一般为30~70MPa，充型速度可达5~100m/s，充型时间为0.05~0.2s。
金属的压力铸造广泛用于汽车、冶金、机电、建材等行业。
目前90%的镁铸件和60%的铝铸件都采用压力铸造成型。
金属液在高压下以高速填充铸型，并在压力下冷却，是压铸区别于其他铸造工艺的重要特征。
压力铸造的主要工序可分为：合型、压射、顶出三个阶段。
压铸机的主要结构简图如图2-1所示。
图2-1 压铸机主要结构简图1—拉杆；2—合模座；3—动模座；4—定模座；5—压铸模2.2压铸的特点（1）优点①生产率高，压铸机没小时可压铸50～150次，甚至有的可达500次；便于实现自动化或半自动化；②铸件的尺寸精度高，标准公差可达IT8～11；表面粗糙度低，Ra=0.8～3.2,可直接铸造出螺纹；③由于在压力下凝固，且速度快，因此，铸件晶粒细小、表面紧实、强度和硬度高；④便于采用镶铸法（嵌铸法）。
（2）缺点①压铸时由于液态金属填充速度高，液态不稳定，故采用一般压铸法时，铸件易产生气孔，不能进行热处理；②对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；③高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；④不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
2.3 压铸应用范围和注意点①压铸是实现少无切削加工的精密铸造技术，在汽车、航空、仪表、国防等工业部门广泛用于非铁金属的小型、薄壁、形状复杂件的大批量生产。
②铸件壁厚均匀，以3-4mm的壁厚为宜，最大壁厚应小于8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。
③铸件不宜进行热处理或在高温下工作，以免铸件内气孔中的气体膨胀而导致铸件变形或断裂。
④由于内部疏松，铸件塑性和韧性差，故它不适合于制造受冲击的零件。
⑤铸件应尽量避免机械加工，以防内部孔洞外漏。
3.压力铸造的种类根据压力机的不同，压力铸造可分为冷室压铸和热室压铸两大类型。
而按压铸机压力传递方式可分为立式和卧式两种。
冷室压铸机的压室与保温坩埚炉是分开的，压铸时从保温坩埚中舀取金属液倒入压铸机上的压室后进行压射。
而热室压铸机的压室和保温坩埚连成一体。
3.1卧式冷室压铸卧式压铸机的压室和压射机构处于水平位置。
其工作原理及过程如图3-1所示。
(c)压射室充满（d）压射完毕图3-1 卧式冷室压铸机工作过程整个过程经浇注，冲头前进、压射开始，压射室充满，压射完毕等工序。
这些过程又可分为慢速压射（封孔）、一级快速压射（填充）、二级快速压射、增压等几个阶段。
在压铸过程中，冲头所受的压力与速度变化如图3-2所示。
多级压射的主要目的是减少压铸过程中气体的卷入，提高压铸件的致密性和质量。
由3-2图可以看出在第Ⅰ阶段速度较慢，这个阶段主要是封孔阶段，除了封住浇注孔外还可以将压室里的气体排出；该阶段的压力主要是抵抗压射冲头和压实还有压射冲头和活塞之间的摩擦力。
第Ⅱ阶段是一级快速压射阶段，该阶段主要是填充阶段，速度较快，由于金属液还没有进入到型腔中，因此，该阶段压射冲头压力仍较小，在这个阶段后期速度突然下降，而压力骤升，主要是由于金属液在浇注口突然改变流动方向，冲头受金属液回流导致压力升高。
第Ⅲ阶段为二级快速压射阶段，该阶段主要是将金属液压入到型腔中，由于水锤作用，该阶段压射冲头所受压力较大。
第Ⅳ阶段为增压阶段，该阶段主要是压射正在凝固的金属液，是形成的铸件晶粒细小，组织致密；这时压射冲头只做小位移移动。
图3-2 压铸不同阶段压射冲头的压力与运动速度的变化卧式冷室压铸广泛用于铝合金的压铸。
其压铸过程示意图如图3-3。
图3-3 卧室压铸机压铸过程示意图1—浇道；2—型腔；3—金属液浇入口；4—金属液；5—压射冲头；6—动模；7—定模；8—顶杆；9—铸件及余料3.1.1 卧式压铸优点：①结构简单，操作程序少，生产效率高，易实现自动化；②金属消耗少；③能量损失少，使用更为广泛。
3.2立式冷室压铸立式冷室压铸机的压室和压射机构是处于垂直位置的。
其压铸过程示意图如图3-4所示。
由3-4图可以看出，和卧式冷室压铸最大的优点是立式冷室压铸多了一个返了冲头。
其工作原理为：开始阶段时，返了冲头8上升将喷嘴口6挡住，然后往压射2中加入适量金属液，其后压射冲头1慢慢向下压入，同时返料冲头8下降，这时金属液从喷嘴压入型腔7，整个压射过程结束。
待金属液凝固后压射冲头1上升，同时在液压驱动下返了冲头上升，并切断余料9，送出压室。
图3-4立式压铸机压铸过程示意图1—压射冲头；2—压室；3—金属液；4—定模；5—动模；6—喷嘴；7—型腔；8—返料冲头；9—余料3.2.1 立式压铸优点：①有余料切断、顶出功能；②空气不易随金属进入压室；③金属液进入型腔经过转折，压力消耗大。
3.3热室压铸热室压铸的工作过程如图3-5所示。
当压射冲头3上升时，金属液1通过进口5进入压室4，随着压射冲头下压，液体金属沿着通道6经喷嘴7填充铸型8；冷却后压射冲头回升，多余的液体金属回流至压室中，然后打开铸型取出铸件。
热室压铸机的特点是生产工序简单、生产效率高、易实现自动化，金属消耗少、工艺稳定、无氧化杂物、铸件质量好；但由于压室和冲头长时间浸泡在高温金属液中，影响使用寿命，常用于锌合金压铸。
图3-5 热室压铸机压铸过程示意图1—金属液；2—坩埚；3—压射冲头；4—压室5—进口；6—通道；7—喷嘴；8—铸模图3-6 热室压铸机结构示意图1—金属液；2—坩埚；3—压射冲头；4—压射室；5—进口；6—通道；7—型腔；8—返料冲头3.4压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：（1）按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能够快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
（2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形尺寸，重量，、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。
铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。
一般压铸机的额定容量可查说明书。
压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
4压力铸造技术新发展压铸件的主要缺陷是气孔和疏松，通常不能进行热处理。
为了解决此问题，目前主要有两个途径：一是改进现有设备；二是发展特殊压铸工艺，如真空压铸，充氧压铸等，下面逐一介绍。
4.1 真空压铸为了减少或避免压铸过程中气体随金属液高速卷入而使得铸件产生气孔和疏松，压铸前采用对铸型抽真空压铸最为普遍。
根据压室和型腔内的真空度大小又可将真空压铸分为普通真空压铸和高真空压铸。
（1）普通真空压铸即采用机械泵抽空压铸模腔内的空气，建立真空后注入金属液的压铸方法该方法。
该方法是在动模座和动模座之间用一个密封的真空罩连接，然后通过机械泵将整个真空罩中的气体抽出。
真空罩如图4-1所示。
图4-1 真空罩安装示意图1—真空罩；2—动模座；3—动模安装板；4—定模安装板；5—压铸模；6—抽气孔；7—弹簧垫衬（2）高真空压铸高真空压铸的关键是能在很短的时间内获得高真空。
图4-2为吸入式高真空压铸机的工作原理图，它采用真空吸入金属液至压室内，然后进行快速压射，可获得较高的压铸真空度。
图4-2 吸入式高真空压铸机的工作原理图高真空压铸的原理：压铸工作前，先从抽真空管将整个压室和型腔中的空气抽出，这个抽真空过程速度一定要尽可能快，使得坩埚中的金属液和压室产生较大的压力差，从而使得坩埚中的金属液体沿着升液管进入压室，接着压射冲头开始向右进行压射。
4.1.1 真空压铸法的优点①真空压铸法可以消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能；②真空压铸法大大减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件；③可以改善填充条件，可压铸较薄铸件；4.1.2 真空压铸法的缺点①密封结构复杂，制造及安装困难；②真空压铸法若控制不当，压铸效果不明显。
4.2 充氧压铸充氧压铸是将干燥的氧气充入压室和压铸模型腔内，以取代其中的空气和其他气体。
充氧压铸工艺原理图如图4-3所示。
充氧压铸仅适用于铝合金。
当铝合金液体压入压室和压铸模型腔时与氧气发生化合反应，生成AL2O3，形成均匀分布的AL2O3小颗粒（直径在1um以下），从而减少或消除了气孔，提高了铸件的致密性。
这些小颗粒分散在铸件中，约占总质量的0.1%-0.2%，不影响机械加工。
图4-3 充氧压铸工艺原理4.2.1 充氧压铸的特点消除或减少了铸件内部的气孔，强度提高了10%、伸长率增加了1.5-2倍，铸件可进行热处理；AL2O3有防腐蚀作用，充氧压铸件可在200-300℃的环境中工作；与真空压铸相比，充氧压铸的结构简单、操作方便、投资少。
局限性： 1.必须使用润滑剂或固体粉末脱模；2.氧气置换和除去水分的时间稍长；3.铸造合金中Fe和Mn的含量要适当；4.熔液和氧气完全反应下的铸造条件优化比较难。
4.3 精、速、密压铸精、速、密压铸（双压射冲头）时采用一种由两个套在一起的内外压射冲头。
在开始压射时，两个压射冲头同时前进；当充填完毕，型腔达到一定压力后，限时开关启动，内压射冲头继续前进，补充压实铸件。