焊装车身质量评审标准Q-FTQ003讲解
焊缝外观质量检验标准
焊缝外观质量检验标准2013—05—012013-03-01发布目次目次I前言II焊缝外观质量检验标准31 范围32 引用文件33 术语和定义33.1 可视面33.2 非可视面34 符号35 焊缝分类及质量等级35。
1 焊缝分类45。
2 焊缝质量等级45.3 图样标记46 焊缝外观质量检验规则46。
1焊缝按对接焊缝和角接焊缝的外观质量要求分别进行检验。
46。
2质量检验部门按图纸、工艺文件上规定,区分焊缝类别，根据表4和表5的要求对焊接件是否合格进行抽检。
46.3焊缝外观质量检验中不同焊缝类别的检验比例见表3:47 焊缝外观质量检验项目和要求4前言--制定本《焊缝外观质量检验标准》目的为公司内部确定焊缝外观质量缺陷以及采取补救措施提供依据，仅供公司内部使用。
-—本《焊缝外观质量检验标准》按照GB/T 1。
1—2009给出的规则以及参考网络上提供的公开资料起草.-—本《焊缝外观质量检验标准》将焊缝按重要度分为A、B、C、D 四类焊缝，根据不同的焊缝要求，制定要求.—-使用图示和图表的方式给出标准，直观易判断。
——检验时根据所选定的类型和质量等级，检验焊缝是否合格.—-使用图样标注说明。
—-本《焊缝外观质量检验标准》将焊缝外观质量缺陷分为：表面气孔、表面夹渣、飞溅、裂纹、弧坑缩孔、电弧擦伤、焊缝成形、焊缝余高、未焊满及凹坑、错边、焊瘤、咬边、焊缝沿长度方向宽窄差、焊缝宽度尺寸偏差、焊缝边缘直线度、焊缝表面凹凸、根部收缩、未焊透、未熔合、根部下塌、焊缝边缘直线度、角焊缝宽度尺寸偏差、焊缝超厚、焊缝减薄、凸度过大或凹度过大、不等边、焊脚尺寸差.焊缝外观质量检验标准1 范围本《焊缝外观质量检验标准》规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧焊的焊缝外观质量要求。
本《焊缝外观质量检验标准》适用于产品图纸或工艺文件中无特殊要求的焊接件.2 引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的,为制定本标准时所引用文件，另外参考借鉴了部分网络上的论文。
QW-QM-003 成品检验标准
检验项目
成品外观检验不良现象
等级判定
辅助治工具
版本
PCB投产版本错误，与客户所要求的清单型号不符
CR
目视
变形
变形度小于1.0％，变形度＝（变形的最大高度/PCB长边
目视
的长度）*100％
MI
卡尺
变形度大于或等于1.0％
MA
游标卡尺
多插零件
MA
氧化
零件脚氧化，不能吃锡
MA
刮伤损伤
露出元件本体
MI
无感刮伤或轻微刮伤小于10.00mm
MI
无感刮伤或轻微刮伤大于10.00mm或有污渍
MA
浮高
元件浮高大于本体1.0mm
MA
元件浮高小于本体1.0mm
MI
晶振，跳线（裸线类）
规格
规格错误、与BOM不符合
CR
本体
字体模糊，不可辨识
MA
字体模糊，可辨识，不洁
MI
裸线末与晶振接触用裸线或锡固定时末固定好
MA
方向
有字体的一面向着正面，且方向是一致的（客户规定时）
CR
末按客户之要求操作
CR
漏件
漏插零件、跳线、裸线没有插在晶振上
CR
目视
氧化
本体氧化、或晶振脚氧化
MA
浮高
裸线直接插在板上浮高或晶振浮高大于1.0mm
MA
规格
规格型号错误，与BOM不符
CR
目视
本体
不洁、刮伤至底材
MA
目视
锡尖
锡尖等于或大于1.0mm
MA
目视
锡尖小于1.0MM
焊接质量判定标准
焊接质量判定标准编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日1.0 目的为满足焊接质量检查需要，制定本标准。
本标准规定了电阻焊、二氧化碳气体保护焊焊接质量检验的标准。
2.0 适用范围适用于焊接车间焊接质量控制。
3.0 引用标准GM4488M《AUTOMOTIVE RESISTANCE SPOT WELDS-STEEL》4.0 定义4.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
4.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。
4.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位置和外观成型质量。
4.4无损凿试：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件，当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的一种试验方法。
5.0 电阻焊5.1 焊接类型一个焊点类型是指将两个零件焊在一起的一行，一列或一组焊点，如改变了零件组合（如在同一行，同一列，同一组中有两层和三层组合情况），那么将视为不同类型。
如果一行，一列或一组焊点组合被另一类型或无焊接区打断，则应视为两个或更多的类型。
5.2 点焊的划分分关键焊点、一般焊点两类。
5.2.1关键焊点：其适用于对整车功能有很大影响或极易造成整车结构性破坏的分总成件。
关键焊点要求100%合格。
5.2.2一般焊点：适用于对整车性能没有影响或不会整车结构性破坏的分总成件。
主要是为了改善用户的乘坐舒适性。
5.3 外观质量以下10种焊点被认为是不可接受焊点：5.3.1虚焊（代号L）无熔核或熔核尺寸小于表中规定尺寸的焊点。
焊点直径定义为垂直两方向直径的平均值。
焊点直径= (D+d)/2合格焊点应满足：焊点直径=(D+d)/2≥dmin；若焊点直径(D+d)/2＜dmin，则称此焊点为虚焊。
合格焊点的测量尺寸应大于等于下表所列值，否则不合格。
焊缝质量评价等级标准
焊缝质量评价等级标准摘要：1.焊缝质量评价等级标准的重要性2.焊缝质量评价等级的分类3.各类焊缝质量评价等级的具体要求4.焊缝质量评价等级在钢结构中的应用5.结论正文：焊缝质量评价等级标准是保证钢结构焊接质量的重要依据。
在钢结构中，焊缝的质量直接影响到结构的强度、稳定性和耐久性。
因此，根据焊缝的质量等级评价标准，可以对焊缝的质量进行准确的评价和控制，以确保钢结构的安全和稳定。
焊缝质量评价等级标准主要分为一、二、三级。
其中，一级焊缝质量要求最高，适用于重要的结构件和需要进行疲劳计算的构件；二级焊缝质量要求较高，适用于一般重要的结构件；三级焊缝质量要求相对较低，适用于次要的结构件。
各级焊缝质量评价等级的具体要求如下：一级焊缝：在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1。
作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T 形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级。
作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
二级焊缝：作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T 形对接与角接组合焊缝，受拉时应为二级，受压时应为三级。
作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为三级。
三级焊缝：适用于次要的结构件，其质量要求相对较低。
在钢结构中，焊缝质量评价等级的应用非常重要。
根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，可以选用不同的质量等级。
例如，在重要的结构件和需要进行疲劳计算的构件中，应选用一级焊缝；在一般重要的结构件中，可以选用二级焊缝；在次要的结构件中，可以选用三级焊缝。
总之，焊缝质量评价等级标准是保证钢结构焊接质量的重要依据。
TS16949WI-QC-003制程检验标准.
3质量要求
3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。
3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。
表1
种类
一次绞、束丝线芯
绞线
外层绞向
股线
内层
外层
节径比不大于
3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。
3.8绞线收盘应符合下列规定：
3.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。
3.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm。
4检验及检验方法
4.1检验规则
3.7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。
3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；并做上适当的分段和其他标识。
3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。
4检验方法
4.1束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。
4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。
注：如截面测量不合格时，可测20℃时导体的直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。
3.4低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。
3.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。
3.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。
偏差mm
1.01-5.0
±1%d
焊缝质量检验标准
1、目的：规定焊接产品的表面质量、焊接质量、指导焊工及焊接检验人员工作，确保产品满足客户的要求。
2、适用范围：适用于集团在产底盘产品的焊缝质量检查。
3、引用标准：《JB/T9186-1999 二氧化碳气体保护焊工艺流程》《GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相》《GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明》《GB/T 324 焊缝符号表示法》《GB/T 3375焊接术语》4、焊接质量检验中常见名词：缩孔：熔化金属凝固时收缩产生的孔穴；气孔：熔化金属遇到高温，残留气体没有浮到表面，留在内部的气体形成内部气孔、留在表面上的气体形成外部气孔；焊偏：焊缝未对准焊接件装配位置；缺料，未焊到：焊接件匹配位置局部未被焊到、无焊缝；虚焊：焊接后焊接件之间未融合为一体咬边：沿焊趾的母材部位产生的不规则沟槽或凹陷夹渣：焊接后残留在焊缝中的熔渣漏焊：焊道局部未被焊接到烧穿：焊接熔池塌落导致焊缝内的孔洞未熔合：焊缝金属和母材之间或焊道金属之间未完全熔化结合焊渣飞溅：焊接或焊缝金属凝固时，焊接金属或填充材料崩溅出的颗粒裂纹：焊缝区域产生的裂纹焊瘤：覆盖在金属表面，但未与其融合的过多焊缝金属未焊满：因焊接填充金属堆敷不充分、在焊缝表面产生纵向连续或间断的沟槽焊缝表面氧化物：表面麻点，焊缝表面呈凹凸不平的粗糙面弧坑缩孔：收弧处焊缝上有凹坑断弧、焊丝粘连：焊丝粘连到母材表面导致焊缝成型差焊缝凹陷：焊缝高度下陷电弧擦伤：在坡口外引弧、起弧而造成焊缝临近母材表面处局部擦伤未焊透：焊缝金属没有进入接头根部，未产生实际熔深熔深不足：实际熔深与公称熔深有差异5.焊接质量检验的内容和要求：5.1 检验方法5.1.1 焊缝外观检验焊缝外观检验主要包含以下三种：5.1.1.1肉眼观察（也叫感官检查），目前拓普工厂一般采用此方法； 5.1.1.2使用放大镜检验，放大倍数以5倍为限；5.1.1.3渗透探伤：采用荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）的渗透剂的渗透 作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。
品检中的焊接质量评估技巧分享
品检中的焊接质量评估技巧分享焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于工业生产和建筑领域。
焊接质量评估对于确保产品质量和安全至关重要。
在品检中，如何准确评估焊接质量是一项关键技巧。
本文将分享一些品检中的焊接质量评估技巧，旨在帮助读者有效应对相关任务。
合格焊缝的外观是一个首要的评估指标。
外观良好的焊缝应该平整、均匀，并且无明显的凹陷或凸起。
焊缝两侧应无裂纹、气孔或夹渣等缺陷。
品检人员可以通过肉眼观察焊缝的外观，并结合焊接工艺要求，判断焊缝是否合格。
焊接强度是评估焊接质量的关键指标之一。
焊接强度取决于焊接材料和焊接工艺的选择。
品检人员可以使用拉伸、剪切等力学测试方法，对焊接接头进行强度测试。
根据测试结果和标准要求，判断焊接是否达到合格的强度水平。
还可以进行非破坏性测试方法，如超声波检测、射线检测等，评估焊接接头的内部缺陷和质量。
除了外观和强度，焊接质量评估还需要考虑焊接的工艺参数。
合理的焊接工艺参数可以保证焊接质量的稳定性和一致性。
品检人员可以根据焊接工艺规范，评估焊接过程中的参数是否符合要求。
例如，焊接电流、电压、角度、速度等参数的控制是否准确，焊接时间是否充分等。
通过检查工艺参数，可以及时发现焊接质量不良的问题，并采取相应的措施进行改进。
焊接接头的金属组织结构也是评估焊接质量的重要指标之一。
金属组织结构的良好与否直接影响焊接接头的性能。
品检人员可以使用金相显微镜等设备，观察焊缝和母材的金属组织结构。
根据金属组织的均匀性、晶粒尺寸、晶粒形状等特征，判断焊接接头的质量。
各种缺陷，如冷裂纹、硬化现象、变形等，也可以通过金相显微镜观察得到。
焊接质量评估还需要考虑焊接接头的气密性和耐腐蚀性等。
品检人员可以使用液体渗透、气密性检测等方法，对焊接接头进行检测。
通过检测结果，评估焊接接头是否具有良好的气密性和耐腐蚀性。
在进行焊接质量评估时，品检人员还需要充分了解产品和工艺要求，熟悉焊接工艺规范和标准。
只有在掌握了所需知识的基础上，才能准确评估焊接质量，并提出改进建议。
焊接外观质量检查要求
焊接外观质量检查要求焊接外观质量检查是对焊接工艺的实施情况和焊接接头质量进行评价的重要环节。
正确的焊接操作和合格的焊接接头是确保焊接结构安全可靠的基础，因此高质量的焊接外观质量检查要求十分重要。
下面将从焊缝形貌、焊接接头尺寸、焊缝质量、焊接缺陷等方面进行详细阐述。
首先，在焊接外观质量检查中，对焊缝的形貌进行评估和判断是十分关键的。
焊缝的形貌包括焊缝宽度、凸起高度和凹槽深度等几何形态参数。
焊缝宽度应符合设计要求，过大或过小都会影响焊接接头的强度和密封性能。
凸起高度和凹槽深度应在一定的范围内，过大或过小都会导致焊接质量下降或焊后的后续加工难度增加。
其次，在焊接外观质量检查中，焊接接头尺寸的准确性是十分重要的。
焊接接头尺寸的准确性直接影响焊接接头的负荷承载能力和稳定性。
应检查焊接接头的间距、距离和高度等尺寸参数是否符合设计要求，同时也应注意焊接接头在实际应用中的变形程度是否满足要求。
第三，焊接外观质量检查还需要评估焊缝的质量。
焊缝的质量可以通过目测、测量和检验等方法进行评估。
首先，目测焊缝表面的平整度、细节处理和色彩一致性等，并与标准样品进行比对。
其次，应使用适当的测量工具对焊缝的尺寸、形状和位置进行测量，并与设计要求进行对比。
最后，可以进行焊接接头的力学性能测试和无损检测等，以评估焊接接头的质量和可靠性。
最后，在焊接外观质量检查中，需要关注焊接缺陷的检测和评估。
焊接缺陷主要包括焊缝气孔、裂纹、夹渣、夹渍等。
检查时应根据焊缝的类型和要求，选择适当的检测方法和工艺参数。
对于明显的焊接缺陷，应及时进行修补或重做。
对于隐蔽缺陷或无法修补的缺陷，应及时提出整改意见，以确保焊接接头的质量和安全性。
总之，焊接外观质量检查要求从焊缝形貌、焊接接头尺寸、焊缝质量和焊接缺陷等方面进行评估和判断。
通过正确合理的检查方法和标准，可以确保焊接接头的质量和稳定性，从而保障焊接结构的安全可靠性。
焊装车身质量评审标准Q-FTQ003
序 号
特性
缺陷描述
检验标准及方法
缺陷( 不论缺陷存在区域 ABCDE 区)扣分 －
50
30
10
齐全、完整、正确 1 所有零部件
变形、裂纹 焊点数量
零部件缺 车身各部位不允许有此缺陷 符合作业指导书
☆ ☆ ☆
焊点牢固、点焊强度
不允许漏焊、虚焊
☆
烧穿
不允许有焊穿
图 1 纠正预防措施流程
8 评审区域划分
表面区域划分：各区域划分示意图如图 2～图 5 所示，表面区域划分按表 3 规定。
图 2 皮卡车身检验区域划分示意图
3
Q/FT Q003－2006
图 3 轻、微型客车车身检验区域划分示意图 图 4 其它客车车身检验区域划分示意图
图 5 载货车辆车身及货箱油漆涂层检验区域划分示意图
① 车身外侧表 面（含车门）底 边以上 200 mm 至 流水槽上边沿区 域
② 前、后围外
表面，保险杠以 上至前、后风窗 上框沿区域（牌 照架处除外）
① 指车身外表面
（含车门）底边以
① 车身外侧表面 上 300 mm 向上(微
（含车门）底边以 型货车 200 mm)至
上 300 mm 至车窗上 流水槽下沿区域
板内表面
板内表面
等涂
板内表面
④ 顶盖内表面、 ④ 独 立 式 冷 气 装 ④ 顶盖内表面、翼
料和 密封 胶的 表面
④ 顶盖内表面、翼 翼子板内表面 子板内表面
置工作舱
子板内表面
⑤ 顶盖内表面、翼
子板内表面
5
Q/FT Q003 2006 6
9 评审标准
9.1 缺陷扣分标准按表 4 的规定。
焊接件检验标准
焊接件检验标准
焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于汽车、航空航天、建筑等领域。
焊接件的质量直接影响着整个产品的安全性和可靠性，因此对焊接件的检验标准至关重要。
首先，焊接件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验主要包
括焊缝的形状、尺寸、表面质量等方面。
焊缝应呈现出均匀、光滑、无裂纹、气孔和夹渣等缺陷，焊接件的外观质量直接关系到其机械
性能和耐腐蚀性能。
其次，焊接件的尺寸检验也是必不可少的一项内容。
尺寸检验
包括焊接件的长度、宽度、厚度等尺寸参数的测量，确保焊接件符
合设计要求，能够正确安装和使用。
此外，焊接件的材料成分检验也是非常重要的。
焊接件的材料
成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能，因此需要对焊接材料进
行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
另外，焊接件的力学性能检验也是焊接件检验标准中的关键环节。
力学性能检验包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，通过这
些测试可以评估焊接件的强度、韧性、硬度等力学性能指标，确保焊接件能够承受设计工况下的载荷。
最后，焊接件的非破坏检验也是必不可少的一项内容。
非破坏检验包括超声波检测、射线检测、磁粉检测等，通过这些方法可以发现焊接件内部的缺陷和隐患，确保焊接件的质量符合要求。
总的来说，焊接件的检验标准是非常严格和细致的，需要从外观、尺寸、材料成分、力学性能和非破坏检验等多个方面进行全面检验。
只有确保焊接件的质量符合标准要求，才能保证产品的安全可靠性。
焊接件的检验标准对于提高产品质量、确保使用安全具有重要意义。
焊装车身质量评审标准Q-FTQ003解析
Q/F T ？？？？？股份有限公司企业标准Q/FT Q003－2006焊装车身质量评审标准2006—09—21发布2006—10—25实施发布Q/FT Q003－2006目次前言 (Ⅱ)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 评审条件 (1)4 评审缺陷定义及扣分原则 (1)5 质量目标限额分值 (2)6 抽样规定 (2)7 评审缺陷改进流程 (3)8 评审区域划分 (4)9 评审标准 (7)10 考核 (9)11 评审记录 (9)附录A（规范性附录）焊装车身质量评审报告 (10)附录B（规范性附录）焊装车身质量评审记录表 (12)IQ/FT Q003－2006I I前言本标准规定了本公司车辆产品车身焊装质量评审的条件、程序以及缺陷评定细则。
本标准是基于下述目的制订的：——与前期的产品质量水平比较，分析产品质量水平变化趋势，验证企业质量职能的落实情况及管理的有效性；——提前发现产品缺陷，避免将有缺陷的产品交付给用户，并且通过对产品缺陷的调查，分析产生的原因，采取纠正措施，提高出厂产品质量，从而提高企业的竞争力；——暴露产品与有关标准、规范和用户适应性需求之间的差距，为修订现行标准提供依据，以便有效地控制产品质量；——研究？？？？的产品状况与国内外同行业同类产品的差距，寻找问题点，进行改进。
本标准的附录A、附录B为规范性附录。
本标准由北汽？？？？汽车股份有限公司质量管理部提出。
本标准由北汽？？？？汽车股份有限公司汽车工程研究院归口。
本标准起草单位：北汽？？？？汽车股份有限公司质量管理部。
本标准主要起草人：陈志平。
本标准由北汽？？？？汽车股份有限公司质量管理部负责解释。
Q/FT Q003－2006车身焊装质量评审标准1 范围本标准适用于本公司各汽车生产工厂/事业部自制焊装车身的质量评审，外协厂家焊装车身质量评审可参照本标准。
2 评审条件2.1 评审人员：只有被认定具有评审员资格的人员才能从事车身焊装总成评审工作；评审员必须经过培训获得评审员资格。
焊装各工序检验标准
焊装各工序检验标准1.白车身焊接外观表面1.1 车身内外表面应无明显锈迹及重油,污物,划痕,碰撞伤,明显变形及凹凸不平,垃圾等;1.2 车身1级面外观表面要求:在1级面内，车身外表面平整，光滑，不允许有裂痕，划伤，锈蚀，凹凸等缺陷。
焊接外观：右铜垫板的外观表面应无明显焊点压痕，无铜垫板要求的焊接区焊点压痕应均匀，平直，光滑，无毛刺；CO2保护焊焊缝在距被测面500mm处目测，应无明显气孔。
1.3车身2级面外观表明要求在2级面区域内，车身外表面应平整光滑，不允许有裂痕，焊穿，焊脱，毛刺，焊瘤，残留焊丝和焊渣，焊接处应打磨，抛光，表面平整。
焊接外观：点焊焊点均匀，平整光滑，母材应无凹陷（无明显飞溅物）；CO2保护焊焊缝在距被测面1000mm处目测，焊缝均匀，应无明显气孔。
1.4车身3级面外观要求车身表面应平整，无虚焊，漏焊，焊点均匀，，无明显凹凸和变形，各焊缝无明显的焊瘤和残留焊丝，焊渣，各焊接处焊缝间距不应大于1mm。
1.5车身4级面外观要求在4级面区域内，车身表面应平整，各焊点分布基本均匀，无脱焊，允许补焊，各焊缝无明显的焊瘤和残留焊渣，焊丝，各焊接处焊缝间隙不应大于3mm。
1.6各门，盖及翼子板等包边要求内外板包边贴合，折边均匀，外边不能出现双线，包边平整，过度圆滑。
1.7 装配调整白车身总成各零部件应装配完整，牢固可靠，无错装，漏装，无损坏。
白车身总成各安装件的螺纹紧固件拧紧力矩符合各车型工艺要求。
车身间隙，面差按照各车型<白车身公差标准>要求检查。
翼子板与发盖：左侧，间隙（4.1+0.7/-1）面差（0.3~ -1.5）；右侧，间隙（4.1+0.7/-1）面差（0.4~ -1.7）；翼子板与前门：左侧，间隙（4.1+0.5/-1）面差（0.6~ -0.7）；右侧，间隙（4.1+0.4/-1）面差（0.7~ -0.4）前后门外板：左侧，间隙（4.5±0.8）面差（0.9~ -0.3）；右侧，间隙（4.5±0.7）面差（1.4~ -1.3）后门与侧围：左侧，间隙（3.8±1）面差（1.2~ -2.4）；右侧，间隙（3.8+0.8/-1）面差（0.9~ -2.4）后盖与侧围：左侧，间隙（4.4±1）面差（1.4~ -1.3）；右侧，间隙（4.5+0.8/-1）面差（1.2~ -1.6）加油口盖与侧围外板：间隙（2.3+1.5/-2）面差（1.5~ -0.4）2 焊接要求2.1 点焊2.1.1 焊点间距40±10mm，焊点直径（5±1）mm；2.1.2 点焊的焊点应牢固（正式焊接前必须做试片检验），不允许存在虚焊，漏焊及脱焊等。
焊装白车身SE数模审核标准
前言根据我公司目前车型开发的特点，并结合车身正向开发的SE活动相关项目，特制订此SE 分析标准，以供参考。
此标准是从分析结构条件、分析焊接条件、分析组装基准位置、分析操作条件、分析零部件结合条件、分析焊接枪接近性及分析组装顺序七个方面，包括包边、涂胶以及各种焊接工程。
此标准适用于焊装技术部，目的是减少后期更改，缩短开发周期、降低开发成本。
白车身要求标准1）定位审查定位主要分为定位孔和定位面，具体审查方式可按照下列要求进行。
A2）安装与配合保证零部件能够很好的配合及在安装时无干涉现象，需要按照以下要求进行审核。
编号BODY-ST-001主题R 圆角配合要求简图说明R1=(R2+2~4) mm为了保证两件搭接良好，避免由于制件成型问题造成R 角干涉，制件部贴合。
根据现场经验，对容易出现由于R 角造成的制件贴合不到位的问题，采用R1=(R2+2~4) mm 的标准。
其他 没有问题出现的部位只保证R 角部位不干涉就可以编号BODY-ST-002主题定位销块同钣金件之间应有足够的距离简图说明1、定位销块同钣金件翻边末端距离应保持在5mm 以上。
条件1定位孔尺寸 ≤ Φ10 d = 16 条件2定位孔尺寸> Φ10d = 定位孔直径 + 6 L ≥ 5mm编号 BODY-ST-003主题装入钣金件时初始状态简图 说明当A 件装入B 件时应保证有5mm 的间隙。
（最初状态） d ≥ 5mm(特殊条件下应用散装材料)dABLd R2R1圆角末端d3）焊接性焊接性主要是审核焊钳的接近性、焊接难易程度和焊接品质。
编号BODY-WD-001主题 应有足够的空间来应用焊钳进行手工焊接简图说明应用孔的尺寸 : 条件1d ≤ 80mm D ≥ Φ26 [ Φ16(焊钳臂) + 5+ 5 ] 条件2d > 80mm D ≥ Φ40 [ Φ30(焊钳固定器) + 5+ 5 ]编号BODY-WD-002主题焊点同定位块之间应有足够的距离简图说明定位块宽度 : u焊钳宽度 : gd=(u/2+g/2)+2一般条件1 : d ≥ (19/2 + 35/2) + 2 = 29 mm 一般条件II : d ≥ (16/2 + 30/2) + 2 = 25 mm最简单确认方式, d=29mmugd1=2mmdD d编号 BODY-WD-003主题 定位孔同焊点之间应有足够的距离简图说明单元宽度 : h = 定位孔尺寸+ 6 焊钳宽度 : gd=(h/2+g/2)+2一般条件I Φ10 : d ≥ (16/2 + 35/2) + 2 = 29 mm最简单确认方式， d=29mm编号BODY-WD-004主题 焊点同焊缝之间应有足够间隙简图说明d ≥ 20mmdCO2 焊接d1=2mmhdg编号 BODY-WD-005主题 为能很好的焊接应确定翻边长度简图说明A ≥ 2mm条件 I : 2 层板 : 薄板厚度 条件 II : 3 层板 : 最外两层中最薄板的厚度。
焊缝外观检验标准
1、目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。
2、适用范围本标准适用于挖机事业部生产的小型挖掘机和滑移装载机钢结构件焊缝外观质量检验（自检和专检）。
3、焊接部外观检查项目3.1 焊接缺陷：3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。
表面气孔指露在表面的气孔。
3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。
3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.2焊缝形状缺陷：3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。
3.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。
缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。
3.2.3余高超差：余高高于要求或低于母材。
3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。
3.2.5漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。
表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。
3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。
3.2.7飞溅。
3.2.8电弧擦伤。
3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。
3.4 焊缝打磨。
焊缝外观质量验收标准及尺寸允许偏差.doc
焊缝外观质量验收标准及尺寸允许偏差1.依据《YB3301-2005中华人民共和国黑色冶金行业标准》制定本工程的角焊缝焊角尺寸，焊角高度Hf取0.6t1和1.52t中的大者，t1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚。
对于埋弧焊、二氧化碳气体保护焊，焊角尺寸可比计算值减小1mm，焊接H型钢的最小焊角高度规定为4mm。
且用于连接板的平角焊一般为二氧化碳气体保护焊的焊缝测量。
2.依据《JGJ81-2001建筑钢结构焊接技术规程》制定直角角焊缝厚度计算He，1）当间隙b≤1.5时，He=0.7Hf,2）当间隙1.5<b≤1.5时，He=0.7(Hf-b),综合上述公式得到角焊缝厚度计算He为0.42t1和1.052t之最大，t1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚。
用于龙门埋弧焊的船型焊的焊缝测量。
说明：埋弧自动焊焊角尺寸要求如下表：（注明：单位为mm）根据《GB50205-2001》钢结构工程施工质量验收规范制定以下表表A.0.1一级、二级、三级焊缝外观质量标准（㎜）外观质量为：二级标准对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表A.0.2的规定表A.0.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（㎜）部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A.0.3的规定表A.0.3部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（㎜）下面是赠送的团队管理名言学习，不需要的朋友可以编辑删除谢谢1、沟通是管理的浓缩。
2、管理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是因为管理涉及基本原理、自我认知、智慧和领导力；“艺术”是因为管理是实践和应用。
3、管理得好的工厂，总是单调乏味，没有任何激动人心的事件发生。
4、管理工作中最重要的是：人正确的事，而不是正确的做事。
5、管理就是沟通、沟通再沟通。
6、管理就是界定企业的使命，并激励和组织人力资源去实现这个使命。
界定使命是企业家的任务，而激励与组织人力资源是领导力的范畴，二者的结合就是管理。
7、管理是一种实践，其本质不在于“知”而在于“行”；其验证不在于逻辑，而在于成果；其唯一权威就是成就。
焊接外观质量等级分等标准
1．适用范围本标准适用于公司工程机械结构件焊接部分的外观检验。
2．适用范围的限制1）本标准只做为焊接部位肉眼检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。
但是，无损检测中表面浸透探伤也可适用本标准。
2）本标准检查项目中，对图纸中明确规定的缺陷，应满足图纸要求为原则。
3）图纸中未注焊接符号处，多余进行焊接的，原则上不允许。
4）对重复缺陷的判定参考3.17）项检查项目5）对超出检查标准的焊接缺陷，应进行必要的返修，返修结束后重新进行检查。
3．焊接部外观检查项目1）焊角尺寸（LEG LENGTH）2）咬边（UNDER CUT）3）焊缝表面气孔（BEAD表面BLOW HOLE）4）焊瘤（OVER LAP）5）未焊透6）背面余高（烧穿：BURN THROUGH）7）未熔合8）裂纹（CRACK）9）弧坑（CRATER）10）焊缝连接11）电弧损伤（ARC STRIKE）12）焊缝形状13）焊脚不对称14）飞溅（SPATTER）15）连接部错边16）漏焊17）重复缺陷18）焊缝打磨4．检查标准1）焊脚尺寸a．图纸标有焊脚尺寸的焊脚尺寸公差：SPEC：+25.0%0.0%（例：焊脚为10mm时，允许值为10~12.5mm，焊脚尺寸不允许有负公差）——上述公差的情况对b项同样适用。
b．图纸未注焊脚尺寸时（单位：mm）——焊缝表面连续出现的线状或群集状气孔，与它的大小和数量无关，均判为不合格。
——点焊及弧坑气孔根据上述基准检查，对焊接下一到工序带来障碍时，不允许。
4）焊瘤（OVERLAP）5）末焊透——适用外观上可以进行检查的角焊缝及对接焊焊缝末端部位（单位mm）7）末熔合——适用于，从外观上可以检查的部位——由于母材分层引起的也适用本标准9）弧坑——弧坑裂纹不允许，需要返修10）焊缝连接12）焊缝形状——适用于图纸中标注的等角焊缝14）飞溅15）错边——与部位无关，均判为不合格。
4020工程机械 焊缝外观质量分等标准
0.2+0.02δ，且≤ ≤0.2+0.04δ，且
0.5mm
≤1
3
序号 项目
一级焊缝
表 2 焊缝质量级别分级判断依据（续）
二级焊缝
三级焊缝
根部 14 收缩
h≤0.5mm
h≤1mm
h≤1.5mm
Q/YCG 4020—2014
示意图
15 错边
e＜0.2δ 且≤2mm
e≤0.2δ 且≤2.5 mm
e≤0.25δ 且≤3 mm
8
咬边
0.5mm且其总长度 0.5mm且其总长度
度 ≤ 10% 焊 缝 长
≤10%焊缝长度 ≤20%焊缝长度
度
9
气孔
①对接焊缝不允 许存在气孔； ②角焊缝每 350mm 焊缝长度 范围内允许直径 d 不大于 2mm 的 气孔 1 个
①对接焊缝不允 许存在气孔； ②每 350mm 焊缝 长度范围内允许 直径 d 不大于 2mm 的气孔 2 个
每 350mm 焊缝长 度范围内允许直 径 d 不大于 2mm 的气孔 3 个
裂纹与 10 烧穿
不允许
不允许
不允许
未焊 透
（技 11 术要
求焊 透时）
不允许
不允许
允许局部未焊透 其长度总和≤10% 焊缝长度
12 弧坑 13 塌陷
不允许
不允许
允许弧坑深度 不大于 1mm
不允许
允许局部塌陷 e≤ 允许连续下塌 e
②n≤4 且飞溅φ≤ ②n≤6 且飞溅φ≤
2mm
2mm
2mm
宽
度 与相接（邻）焊缝 与相接（邻）焊缝
焊 方 宽度差在 2mm 内
宽度差 2.5mm
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Q/F T ？？？？？股份有限公司企业标准
Q/FT Q003－2006焊装车身质量评审标准
2006—09—21发布2006—10—25实施
发布
Q/FT Q003－2006
目次
前言 (Ⅱ)
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 评审条件 (1)
4 评审缺陷定义及扣分原则 (1)
5 质量目标限额分值 (2)
6 抽样规定 (2)
7 评审缺陷改进流程 (3)
8 评审区域划分 (4)
9 评审标准 (7)
10 考核 (9)
11 评审记录 (9)
附录A（规范性附录）焊装车身质量评审报告 (10)
附录B（规范性附录）焊装车身质量评审记录表 (12)
I
Q/FT Q003－2006
I I
前言
本标准规定了本公司车辆产品车身焊装质量评审的条件、程序以及缺陷评定细则。
本标准是基于下述目的制订的：
——与前期的产品质量水平比较，分析产品质量水平变化趋势，验证企业质量职能的落实情况及管理的有效性；
——提前发现产品缺陷，避免将有缺陷的产品交付给用户，并且通过对产品缺陷的调查，分析产生的原因，采取纠正措施，提高出厂产品质量，从而提高企业的竞争力；
——暴露产品与有关标准、规范和用户适应性需求之间的差距，为修订现行标准提供依据，以便有效地控制产品质量；
——研究？？？？的产品状况与国内外同行业同类产品的差距，寻找问题点，进行改进。
本标准的附录A、附录B为规范性附录。
本标准由北汽？？？？汽车股份有限公司质量管理部提出。
本标准由北汽？？？？汽车股份有限公司汽车工程研究院归口。
本标准起草单位：北汽？？？？汽车股份有限公司质量管理部。
本标准主要起草人：陈志平。
本标准由北汽？？？？汽车股份有限公司质量管理部负责解释。
Q/FT Q003－2006
车身焊装质量评审标准
1 范围
本标准适用于本公司各汽车生产工厂/事业部自制焊装车身的质量评审，外协厂家焊装车身质量评审可参照本标准。
2 评审条件
2.1 评审人员：只有被认定具有评审员资格的人员才能从事车身焊装总成评审工作；评审员必须经过培训获得评审员资格。
2.2 评审时间：车身焊装总成抽样及准备20分钟，外观评审（40～60）分钟，特性参数检测（40～60）分钟，召开现场确认及展示会30分钟，合计每台车身焊装总成评审（130～170）分钟。
2.3 评审仪器
a) 相应的工具（记号笔、缺陷标签、H/HB铅笔、小刀、毛刷、绘图用透明粘胶带、塞尺、阶差检测仪、砂网、油石、凿子等等）。
b) 数码相机。
2.4 评审场地
a) 评审在室内专用的评审工作间进行。
b) 评审间光照在离地面50 cm（即公分）以上（离开车身30 cm（即公分）距离）光强度应该达到或者超过1100坎德拉或者100流明/平方英尺（整个车辆周围）。
3 评审缺陷定义及扣分原则
3.1 在180度范围内(如果几何上允许)距车1 m以外在多个不同角度可以看见的问题作为缺陷（无需弯腰，屈背，伏下，蹲下，瞄准等等），用户对这些缺陷会产生抱怨。
3.2 优先级缺陷是必须改进的缺陷，分为3级，具体描述按表1规定。
4 质量目标限额分值
4.1 质量管理部负责提出年度重点评价车型（系列）车身评审指标值，以年度质量目标计划的形式下
1
Q/FT Q003－2006
发，按表2的规定。
表2 年各品牌白车身评审指标值见下表
4.2 表2中焊装车身质量目标分值以连续两个月的评审结果平均值为准，各中心工厂/事业部确定后报质量管理部。
4.3 评审扣分值计算方法
扣分计算公式
Du=∑i=14QiNi）
Ni—评审车身总成中发现的第i级缺陷数
Qi—每发生一次第i类缺陷的扣分数，其值为：Q1=50，Q2=30，Q3=10。
Du—缺陷扣分值，扣分值越小，说明车身焊装质量水平越高。
5 抽样规定
5.1 首先根据年度质量控制目标确定重点评审车型，除重点车型外，在制订车身焊装评审计划时，还要根据排产计划和车辆质量状况兼顾其它车型的评审，如果某个月份没有相应车型生产时，应选取该月份生产台数最多的车型。
5.2 车身焊装本体质量评审主要针对完成终检并合格的焊装车身总成。
5.3 抽样方式和抽样基数
随机抽样，抽样基数不限
5.4 抽样周期/抽样数量
各中心工厂（事业部）在正常生产条件下根据生产量每周抽查1-2次，每次评价1－2台车身总成，每周对重点车型单元必须抽查，每月抽样应尽量覆盖所有不同单元的焊装车身总成。
5.5 车辆抽样要求
评审焊装车身本体总成从当日急需转序以外的焊装车身本体中抽取。
5.6 对抽检焊装车身本体总成粘贴“车身焊装质量评审”标识，至评审结束为止由评审单位管理，工厂抽样评审一般情况下应于半日内归还。
5.7 评审后如果出现因质量缺陷需要返工等问题，不能在半日内归还时，应通知生产部门。
6 评审缺陷改进流程
各中心工厂/事业部及质量管理部监督科在焊装车身本体评审过程中,所有发现的优先级缺陷均需采取纠正预防措施，纠正预防措施流程见图1。
2
Q/FT Q003－2006
3
图1 纠正预防措施流程
8 评审区域划分
表面区域划分：各区域划分示意图如图2～图5所示，表面区域划分按表3规定。
图2 皮卡车身检验区域划分示意图
Q/FT Q003－2006
4
图3 轻、微型客车车身检验区域划分示意图
图4 其它客车车身检验区域划分示意图
图5 载货车辆车身及货箱油漆涂层检验区域划分示意图
Q/FT Q003－2006 表3 焊装表面区域划分
5
6
9 评审标准
表4（续）缺陷扣分标准
Q/FT Q003－2006
9.2 表4各分区的外观质量技术要求，各品牌产品与上表特性参数值有差异的以各品牌规定的质量要求为准，但不得低于本标准。
10 考核
对评审中出现50分项，每项负激励500元；超出限额分值部分，每分负激励10元；对复审仍不合格者，予以加倍考核。
11 评审记录
11.1 焊装车身质量评审报告按附录A(规范性附录)的规定。
11.2 焊装车身质量评审记录表按附录B(规范性附录)的规定。
8
Q/FT Q003－2006
附录A
（规范性附录）
焊装车身质量评审报告
A.1 焊装车身质量评审报告封面
9
Q/FT Q003－2006
A.2 焊装车身质量评审报告其余各页
批准：审核：编制：10
Q/FT Q003－2006
附录B
（规范性附录）
焊装车身质量评审记录表
11。