加工中心操作实验一
先进制造技术实验指导书
苏州大学200 级专业《先进制造技术》实验报告书学生姓名：学号：指导教师：孙承峰机电工程学院2011.3实验一《加工中心介绍及刀路自动编程》实验大纲一、实验目的和要求1、了解UCP600五坐标数控高速铣削加工中心和八轴五联动车铣复合加工中心的组成结构；2、熟悉两台加工中心的操作面板和控制软件；3、熟悉两台加工中心手动程序输入、调试方法和仿真模拟；4、掌握典型多工序零件在加工中心上的加工方法。
5、了解掌握CNC数控编程软件POWERMILL，及DECLAM的其他系列软件。
二、实验设备和工具1、UCP600五坐标数控高速铣削加工中心和INTEGREX200 Ⅲ车铣复合中心各一台；2、装有POWERMILL软件的计算机10台；3、刀具若干把。
三、实验内容1、两台加工中心组成图1 UCP600五坐标数控高速铣削加工中心外形图UCP600五坐标数控高速铣削加工中心性能参数：1．工作范围：横向X 轴530mm 纵向Y轴450mm 垂直Z轴450mm旋转轴A轴 -100°/+122°旋转轴C轴 n x 360°2．工作进给：进给率/快速移动 (X, Y) [m/min] 15 / 22进给率/快速移动 (Z) [m/min] 15 / 22进给率/快速移动 [min-1] 20 / 203．工作台：圆工作台φ280/φ400 mm 工作台最大承重200 kg4．主轴最大转速：20000 min-1图2 INTEGREX200 Ⅲ车铣复合中心外形图INTEGREX200 Ⅲ车铣复合中心性能参数：1．加工能力：最大加工直径φ660mm 下位刀塔φ270rrm最大加工长度1016mm2．行程：上位刀塔(X/Y/Z):580/160/1045mmB/C 轴:225°/360°下位刀塔(X2/Z2):150/990mm3．主轴：卡盘尺寸:8" 最大回转速度;5以)0min -1贯通孔径: φ76mm 最小分度角度:0.0001°4．第2主轴：卡盘尺寸:8" 最大回转速度:5000m i n -15．铣削主轴：最大回转速度:12000min -1 铣削加工能力：平铣φ100mm 立铣φ32mm 钻φ30mm 攻丝M276．快进速：X X2 Z Z2轴:38m/min y 轴:26m/min C 轴:400min -12、 POWERMILL 数控编程Powermill 是一种专业的数控加工编程软件，由英国declam plc 公司研制开发的。
数控加工中心实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解数控加工中心的基本组成和工作原理。
2. 掌握数控加工中心的基本操作方法。
3. 熟悉数控编程的基本步骤和常用指令。
4. 通过实际操作，提高对数控加工中心的操作技能和编程能力。
二、实验原理数控加工中心是一种集成了计算机数控系统（CNC）和机械加工装置的自动化机床。
它通过CNC系统对机床进行精确控制，实现对工件的自动加工。
数控加工中心主要由以下几部分组成：1. 控制系统：负责接收和处理编程指令，控制机床的运动。
2. 伺服系统：将控制系统的指令转换为机床的运动。
3. 机械装置：包括主轴、进给系统、工作台等，完成实际的加工过程。
4. 辅助装置：如冷却系统、润滑系统等，为加工过程提供必要的辅助条件。
三、实验设备与材料1. 数控加工中心一台2. 数控编程软件一套3. 工件材料：铝、钢等4. 工具：铣刀、钻头等四、实验步骤1. 数控加工中心基本操作（1）启动数控加工中心，检查机床各部分是否正常。
（2）打开数控系统，进行系统初始化。
（3）设置机床参数，如刀具参数、工件参数等。
（4）进行机床坐标系的设定和刀具路径的规划。
（5）启动机床，进行试运行，观察机床运动是否平稳。
2. 数控编程（1）打开数控编程软件，创建新的程序。
（2）输入工件尺寸和刀具参数。
（3）编写刀具路径，包括刀具切入、加工、退出的过程。
（4）编写辅助指令，如冷却、润滑等。
（5）保存程序，并传输到数控系统中。
3. 实际加工（1）将工件放置在加工中心的工作台上。
（2）根据编程指令，设置机床参数。
（3）启动机床，进行实际加工。
（4）观察加工过程，确保加工质量。
（5）加工完成后，关闭机床，取下工件。
五、实验结果与分析1. 通过本次实验，成功掌握了数控加工中心的基本操作方法。
2. 成功完成了数控编程，并成功加工出所需工件。
3. 在实际加工过程中，机床运行平稳，加工质量符合要求。
4. 通过本次实验，提高了对数控加工中心的操作技能和编程能力。
机械加工制作实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解机械加工的基本原理和工艺过程。
2. 掌握机械加工实验的操作技能。
3. 熟悉常用加工设备的性能和操作方法。
4. 培养实验操作规范和实验数据处理能力。
二、实验内容1. 钻孔加工实验2. 车削加工实验3. 铣削加工实验4. 磨削加工实验三、实验原理1. 钻孔加工实验：利用钻头对工件进行钻孔，通过调整钻头的旋转速度和进给量，实现对工件孔径和孔深的控制。
2. 车削加工实验：利用车刀对工件进行切削，通过调整车刀的旋转速度、进给量和刀具角度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
3. 铣削加工实验：利用铣刀对工件进行铣削，通过调整铣刀的旋转速度、进给量和刀具角度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
4. 磨削加工实验：利用磨具对工件进行磨削，通过调整磨具的旋转速度、进给量和磨削深度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
四、实验步骤1. 钻孔加工实验（1）根据工件图纸，确定钻孔位置、孔径和孔深。
（2）调整钻床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行钻孔操作，观察孔径和孔深是否符合要求。
2. 车削加工实验（1）根据工件图纸，确定加工部位、加工尺寸和加工要求。
（2）调整车床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行车削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
3. 铣削加工实验（1）根据工件图纸，确定铣削部位、铣削尺寸和铣削要求。
（2）调整铣床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行铣削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
4. 磨削加工实验（1）根据工件图纸，确定磨削部位、磨削尺寸和磨削要求。
（2）调整磨床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行磨削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
五、实验数据及结果分析1. 钻孔加工实验（1）孔径：实际孔径为φ10mm，符合图纸要求。
（2）孔深：实际孔深为20mm，符合图纸要求。
2. 车削加工实验（1）表面粗糙度：实际表面粗糙度为Ra1.6μm，符合图纸要求。
数控加工中心的实验报告
一、实验目的1. 熟悉数控加工中心的结构和功能；2. 掌握数控加工中心的操作方法；3. 学习数控编程的基本知识；4. 了解数控加工中心在机械加工中的应用。
二、实验设备1. 数控加工中心一台；2. 数控编程软件一套；3. 数控机床操作手册一本；4. 钻头、铣刀等刀具；5. 工件材料。
三、实验原理数控加工中心是一种集成了数控系统和机械加工设备的自动化设备。
通过数控编程，实现对工件的加工过程进行精确控制。
实验中，我们将通过编程和操作数控加工中心，完成一个简单工件的加工。
四、实验步骤1. 数控加工中心结构认识首先，我们对数控加工中心的结构进行认识。
数控加工中心主要由以下几部分组成：（1）床身：床身是数控加工中心的主体，承担着支撑、固定机床各部件的作用。
（2）主轴箱：主轴箱内装有主轴和主轴电机，用于驱动刀具进行旋转。
（3）进给系统：进给系统包括X、Y、Z三个方向的进给轴，用于驱动刀具在工件上移动。
（4）数控系统：数控系统是数控加工中心的大脑，负责接收编程指令，控制机床各部件的运动。
（5）刀具系统：刀具系统包括刀库、刀具交换装置等，用于存储、更换刀具。
2. 数控编程（1）创建零件模型：使用CAD软件创建所需加工的零件模型。
（2）生成刀具路径：根据零件模型和加工要求，使用CAM软件生成刀具路径。
（3）编写数控程序：将生成的刀具路径转换为数控程序，编写程序代码。
3. 数控加工中心操作（1）启动数控加工中心：打开数控加工中心电源，启动数控系统。
（2）装夹工件：将工件装夹在机床工作台上，确保工件与加工中心坐标系对齐。
（3）装夹刀具：根据加工要求，将相应刀具装夹在刀库中。
（4）设置参数：根据程序代码和加工要求，设置加工中心各项参数。
（5）开始加工：启动数控加工中心，按照程序代码进行加工。
五、实验结果与分析1. 实验结果通过编程和操作数控加工中心，成功加工出一个符合要求的简单工件。
2. 实验分析（1）数控加工中心具有较高的加工精度和效率，适用于复杂、多变的加工任务。
加工中心工件自动检测功能编程实验报告
加工中心工件自动检测功能编程实验报告一、实验目的本实验旨在通过编写程序，实现对加工中心工件的自动检测功能，能够识别并判断工件是否符合要求，提高工作效率和产品质量。
二、实验原理加工中心是一种集铣削、钻削、攻牙、镗削等多种功能于一体的多轴数控机床。
在加工过程中，工件被固定在工作台上，刀具在加工中心的控制下按照预先设定的程序进行加工。
我们可以通过编写程序，实现对加工中心工件的自动检测功能。
在编程实现中，主要利用图像处理技术来对工件进行识别和判断。
首先，将加工中心的摄像头与计算机连接，可以通过调用摄像头的接口实时获取工件的图像。
然后，对获取的图像进行处理，提取出工件的轮廓和特征信息。
利用图像处理算法，可以对工件进行分割、边缘检测、形状匹配等操作，获取工件的形状和尺寸信息。
最后，根据预先设定的检测标准和要求，对提取的特征信息进行分析和判断，判断工件是否符合要求。
三、实验过程1.准备工作1）安装并配置好加工中心的摄像头与计算机的连接。
2）安装图像处理相关的开发环境和库，如OpenCV。
3）编写程序的开发环境搭建和配置。
2.图像获取与处理1）通过调用摄像头接口实时获取工件的图像。
2）对获取的图像进行处理，包括图像增强、噪声去除、二值化等操作，以便后续的特征提取和分析。
3.特征提取与分析1）利用图像处理算法，对工件进行分割和轮廓提取。
2）对提取的轮廓进行形状匹配，判断工件的形状是否符合要求。
3）获取工件的尺寸信息，如长、宽、直径等。
4）根据预先设定的检测标准和要求，对提取的特征信息进行分析和判断。
4.结果输出与反馈1）根据工件的检测结果，输出相应的信息，如“合格”、“不合格”等。
2）根据不同的判断结果，可以选择进行相应的处理，如修复、报废等。
3）将检测结果反馈给加工中心的控制系统，以便进行后续的加工处理或调整。
四、实验结果与分析通过编写程序，我们可以实现对加工中心工件的自动检测功能。
利用图像处理技术，我们可以对工件的轮廓和特征信息进行提取和分析，判断工件是否符合要求。
数控加工中心实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除数控加工中心实验报告篇一：加工中心实验报告浙江海洋学院东海科学技术学院数控加工中心实验报告指导教师：张连仲一、数控机床编程、操作实习目的、要求1、实习目的：数控机床编程与操作生产实习是培养学生掌握数控加工工艺、数控加工程序的编制能力及数控机床操作应用能力的重要实践性环节。
学生通过亲自操作数控车床、数控铣床、数控加工中心等一系列数控机床，并完成各台数控设备的程序编制、零件加工等，学生对所学专业知识有了更深的理解。
通过实习，提高了学生分析问题和解决问题的能力，学生通过观察实践过程中出现的各种现象．从理论上作出正确的分析和解释，使学生从实践中获得探求知识的能力，同时可以培养学生严肃认真、一丝不苟、实事求是、严格要求的科学态度和工作作风，训练和提高了学生的动手能力。
学生对数控技术在企业中的应用也有了一定的了解。
实习之前，学生必须复习数控加工工艺和编程知识，了解实习内容以及实习目的、方法和要求，预习各台设备的操作手册、实习指导书操作步骤等。
数控机床是高精度、高经济价值的设备，程序设计不当还会危及机床的安全，造成机床事故，因而学生在本次实习时，特别要注彦安全，要绝对服从老师的安排，遵守纪律，严格按机床安全操作规程办事，认真听取指导老师的讲解，把所学的理沦知识用到实践中去，认真、细心地操作数控机床，正确地设计程序，顺利完成本次实习任务。
2、实习要求：数控实习结束后，需完成书面实习报告．每人～份。
实习报告主要由以下内容组成：(1)实习目的。
(2)加工零件图的绘制(按工程图纸要求绘制)。
(3)加工工艺过程卡的编制(包括刀具材料、角度选择。
切削用量的选择，如转速、进给量，切削深度等，工件装卡、定位的方法)。
（4)编程前数值计算的方法、过程。
(5)程序设计清单。
(6)实习中出现问题及解决问题的方法。
(7)实习心得及总结。
3、考核方法：老师根据学生的实习情况进行考核，考核成绩分优、良主要内容由以下几部分组成：(1)实习前的预习准备情况。
加工中心实验报告
《加工中心》实验报告实验名称：五边形凸台加工实验日期：姓名班级学号指导教师成绩评阅人二、实验内容完成如下图形的仿真加工（零点自设）：注：毛坯是已经加工过的，尺寸为96mmX96mmX51mm。
机床为FANUC-0i的立式加工中心。
1、加工工艺路线的确定（1）零件在Z方向的尺寸为50mm，应对上表面进行铣削，该如何选择刀具，是使用直径较小的刀具进行多次加工还是使用端铣刀进行加工，刀具该如何选择。
（2）外轮廓的五角星的加工余量该如何清除。
刀具如何选择。
（3）在自选坐标系下，五角星在XY平面上点的坐标计算，各点的坐标请填入下表。
（5）4个直径的孔该如何加工，钻孔循环指令给如何选择，钻头如何选择。
如果孔的精度较高，达到IT6级，该如何选择加工方案，（6）加工参数如何选择。
（7）因为在Z方向的加工尺寸较大，子程序如何使用。
2、对刀的过程描述：3、加工的程序：实验前准备和考核标准一、实验前准备1、本实验指导书和实验报告在实验前1~2周内，发送到参加实验人员的手中。
具体送递事宜与各班负责人商议后确定。
2、实验指导书内容，参加实验的人员可以自行复印或打印。
实验报告部分内容必须用A3纸打印，已备上交，批改，登记成绩、归档使用。
3、在做实验之前，相关参加实验人员要认真做好准备，并完成预习报告内容，如果，没有完成，实验成绩直接以0分计算。
预习报告要在实验开始前，提交到实验指导教师手中。
4、提前熟悉此仿真系统，本仿真系统，在发送指导书的同时，同时发送给参加实验的人员。
5、因时间有限，提前完成两份实验报告中的程序编写工作。
二、成绩给定1、预习报告未完成者，实验总体成绩直接以0分计算，未遵守相应操作规范者，轰出实验场地，成绩总评成绩以0分计算。
以上两种情况之一者，不提供补做实验的机会，后果由实验学生自己负责。
2、现场实验成绩确定。
现场成绩30分，依照现场表现和现场工作完成给予相应的分数。
实验报告1，为车床相应的实验报告。
总分为30分，按照完成情况酌情给分。
数控机床实验指导书(2013)
数控机床实验指导书福建工程学院2005年1月目录1、实验一典型数控机床与普通机床认识2、实验二数控车床的使用3、实验三数控铣、加工中心的操作4、实验四数控铣、加工中心的零件加工5、实验五线切割机床的使用实验一典型数控机床认识一、实验要点1、了解各种数控机床的组成及各部分的作用；2、熟悉各种数控机床的主要技术规格；3、观察各数控机床的工作过程，了解其工作原理；4、熟悉各数控机床的主要功能，加工对象和工艺范围。
二、实验目的1、掌握认识一台数控机床的步骤与方法；2、正确描述数控机床的组成及各部分的作用；3、指出各台数控机床的主要技术规格；用途；为选用数控机床打下基础。
三、实验设备1、卧数控车床；2、立式加工中心；3、电火花数控线切割机床；4、五轴加工中心。
四、实验步骤与方法（一）、卧式数控车床1、机床的组成及各部分的作用1）、数控系统：电源部分、主控板、功放驱动电路，接口电路、主轴调速驱动电路、PLC电路、电动刀架驱动电路、步进电机、加工螺纹的同步控制。
2）、机床本体：主轴箱、床身、左右床脚、床鞍、X向滑板、电动转位刀架、尾架、X、Z向进给传动链、主轴电机（双速）。
3）、润滑系统：外循环冷却主轴箱润滑装置、定时定量润滑装置。
4）切削冷却装置：2、简单说明操作面板及其它功能3、开机模拟运行一个循环，说明其动作过程及工作原理说明开环何服控制系统：4、记录机床的主要技术参数5、说明功能和工艺范围6、主运动特性曲线（二）、MCV—810型立式加工中心1、机床的组成及各部分用途1）、数控系统：系统主板、系统电源、轴板、I/O接口板、储存板、通讯接口、外部继电器电路。
2）伺服系统：伺服电源、主运动驱动电路及定位控制、X、Y、Z轴进给运动驱动电路反馈装置、主运动电机、X、Y、Z轴交流伺服电机。
3）机床本体：主轴及传动、立柱及平衡机构、床身、床鞍、工作台、三个进给方向滚珠丝杠等。
4）刀库及换刀机械手：5）润滑系统：6）主轴油冷温控装置：7）气动系统：8）冷却系统：9）配套的刀柄及刀具系统：10）电源变压器：2、开机运行一循环过程并说明工作原理3、简单说明操作面板的使用及机床的某些功能4、记录机床的主要技术规格5、说明机床功能和工艺范围(三)、DK7740C-410型电火花数控线切割机1、机床的组成及各部分的作用1）、数控系统：为步进电动机伺服驱动的经济型数控系统。
第ⅰ部分实验指导书数控机床安全操作规程
第Ⅰ部分实验指导书数控机床安全操作规程：在使用过程中要严格遵守操作规程，机床的操作规程一般如下：1.操作者必须熟悉机床的性能、结构、传动原理以及控制，严禁超性能使用。
2.进入实验室前,所有人员不准拖鞋(最好是穿带绝缘介质的工装鞋),是长头发的同学要戴上防护帽。
3.工作前，应按规定对机床进行检查，查明电气控制是否正常，各开关、手柄位置是否在规定位置上，润滑油路是否畅通，油质是否良好，并按规定加润滑剂。
4.开机时应先注意液压和气压系统的调整，检查总系统的工作压力必须在额定范围，溢流阀、顺序阀、减压阀等调整压力正确。
5.开机时应低速运行3—5min，查看各部分运转是否正常。
6.加工工件前，必须进行加工模拟或试运行，严格检查调整加工原点、刀具参数、加工参数、运动轨迹。
并且要将工件清理干净，特别注意工件是否固定牢，调节工具是否已经移开。
7.工作中发生不正常现象或故障时，应立即停机，及时报告指导老师进行检修。
8.工作完毕后，应及时清扫机床，并将机床恢复到原始状态，各开关、手柄放于非工作位置上，切断电源，认真执行好交接制度。
9.必须严格按照操作步骤操作机床，未经操作者同意，决不允许其他人员私自开动机床。
10.按动按键时用力适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。
11.禁止敲打中心架、顶尖、刀架、导轨、主轴等部件。
一、加工中心操作实验指导书加工中心是集机、电、液一体化的高科技设备；是一种自动化程度高、结构复杂、功能全面的先进加工设备。
加工中心的综合加工能力较强，具有加工精度高、加工灵活、通用性强、生产率高、质量稳定等优点。
在生产中有着至关重要的地位。
加工中心的操作者要做到文明生产，严格遵守如下加工中心的安全操作规程：1.未经培训者严禁开机；开机前认真检查电网电压、气源气压、润滑油和冷却油的油位是否正常，不正常时严禁开机。
2.机床启动后，先检查电气柜冷却风扇和主轴系统是否正常工作，不正常时应立即关机，及时报告老师进行检修。
加工中心机床结构剖析及各部分功能实验
加工中心机床结构剖析及各部分功能实验一、实验目的（1）了解加工中心机床的基本组成、结构特点；（2）了解加工中心机床的各部分功能；（3）了解加工中心机床的基本运动；（4）了解加工中心机床的加工对象及其用途。
二、实验内容（1）介绍加工中心机床的特点及类型；（2）介绍加工中心机床的基本组成及其功能；（3）介绍加工中心机床的基本运动；（4）介绍加工中心机床的典型零件及加工范围。
三、实验设备加工中心机床一台四、实验概述1. 加工中心机床的概述、组成与结构加工中心的种类繁多，按照机床形态一般可分为立式加工中心、卧式加工中心、龙门式加工中心和万能式加工中心；按照换刀的形式可分为带刀库、机械手的加工中心，无机械手的加工中心和回转刀架式加工中心。
对不同的机型，它们的操作面板和外形结构有所不同，但基本操作方法与原理相同。
本实验参考机床是日本牧野机床厂生产的立式加工中心FNC86-A，控制系统为FANUC16型，其结构和外形见图1-22。
图1-22 立式加工中心FNC86-A外形结构图2. 加工中心的组成、结构与各部件的功能立式加工中心是专门用于连续、高速、高精度加工的数控机床。
工件只需一次装夹即可完成多种工序的加工，如铣削加工、镗削加工、钻削加工和螺纹加工等。
立式加工中心主要由以下几部分组成：自动换刀装置（ATC）、床身、机床控制器（MTC）、主轴控制器（DSK）、液压系统、自动主轴温控器、数字控制器（CNC）等，如图1-22所示。
加工中心有各种类型，虽然外形结构各异，但总体上都是由以下几部分组成。
（1）基础部件。
基础部件由床身、立柱和工作台等大件组成，是加工中心结构中的基础部件。
这些大件有铸铁件，也有焊接的钢结构件，它们要承受加工中心的静载荷以及加工时的切削负载，因此必须具备更高的静、动刚度，也是加工中心质量和体积最大的部件。
工作台尺寸与外形如图1-23所示。
图1-23 工作台尺寸与外形（2）主轴部件。
主轴部件是由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。
数控加工中心实训教案(可编辑
数控加工中心实训教案(可编辑一、教学目标1.了解数控加工中心的基本原理和工作原理；2.掌握数控加工中心的操作方法和注意事项；3.能够编程并完成简单的加工任务；4.培养学生的动手能力和解决问题的能力。
二、教学内容1.数控加工中心的概述；2.数控加工中心的分类和结构；3.数控加工中心的工作原理；4.数控加工中心的操作方法；5.数控加工中心的编程方法。
三、教学过程1.数控加工中心的概述（15分钟）通过教师讲解和多媒体演示，介绍数控加工中心的基本概念、特点和应用领域。
2.数控加工中心的分类和结构（20分钟）通过教师讲解和图示，介绍数控加工中心的分类（立式、卧式、桥式等）和结构（床身、工作台、主轴、刀库等）。
3.数控加工中心的工作原理（30分钟）通过教师讲解和多媒体演示，详细介绍数控加工中心的工作原理，包括数控系统、伺服系统、步进电机系统等。
4.数控加工中心的操作方法（30分钟）通过教师演示和学生跟随操作，教授数控加工中心的操作方法，包括开机、关机、切换模式、调整刀具、选择切削参数等。
5.数控加工中心的编程方法（30分钟）通过教师讲解和示范，介绍数控加工中心的编程方法，包括手动编程和自动编程，以及G代码和M代码的使用。
6.实践操作（60分钟）分组进行实践操作，学生根据教师指导，编程并完成简单的加工任务，如钻孔、铣削等。
7.总结反馈（15分钟）请学生总结本节课的主要内容，并针对遇到的问题和困难进行反馈。
四、教学资源1.多媒体设备及教学软件；2.数控加工中心设备；3.编程软件及教材。
五、教学评价1.观察学生在实验操作中的表现，包括操作流程、操作规范、注意事项的把握等；2.听取学生对于教学内容的理解和反馈，包括概念、原理、操作方法、编程方法等；3.根据学生个人的实践操作成果，评价其编程和加工任务完成情况。
加工中心实验报告
加工中心实验报告加工中心实验报告一、引言加工中心是现代制造业中常见的高精度加工设备，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
本实验旨在通过对加工中心进行实验研究，探索其工作原理和性能特点。
二、实验目的1. 了解加工中心的基本结构和工作原理；2. 掌握加工中心的操作方法和注意事项；3. 分析加工中心的加工精度和效率。
三、实验装置与方法本实验使用的加工中心为XYZ品牌的五轴联动加工中心，采用数控控制系统。
实验过程如下：1. 设定加工参数，包括刀具类型、切削速度、进给速度等；2. 将待加工工件固定在工作台上，并进行初始位置的设定；3. 启动加工中心，并进行切削加工；4. 观察加工过程中的切削力、加工表面质量等参数，并记录。
四、实验结果与分析1. 加工精度分析通过对加工中心进行多次加工试验，测量加工后工件的尺寸，计算加工精度。
实验结果显示，加工中心具有较高的加工精度，能够满足大多数工件的要求。
然而，在加工过程中，仍然存在一定的误差，可能与刀具磨损、切削力等因素有关。
2. 加工效率分析加工中心具有高速切削和多轴联动的特点，能够大幅提高加工效率。
实验结果显示，加工中心在相同时间内能够完成更多的加工量，相比传统的机床具有明显的优势。
这主要得益于加工中心的高速切削和自动化控制。
3. 切削力分析切削力是衡量加工中心性能的重要指标之一。
实验中通过测量切削力传感器的输出值，分析不同切削参数对切削力的影响。
实验结果显示，切削速度和进给速度对切削力有较大影响，切削速度越大、进给速度越快，切削力越大。
这对于加工中心的刀具寿命和加工质量有一定的影响。
五、实验总结通过本实验，我们深入了解了加工中心的工作原理和性能特点。
加工中心具有高精度、高效率和多轴联动的优势，适用于各种复杂工件的加工。
然而，在实际应用中，还需要进一步优化加工参数，提高加工质量和效率。
未来，随着科技的发展，加工中心将在制造业中发挥更重要的作用。
六、参考文献[1] XXX, XXX. 加工中心技术与应用[M]. 北京：机械工业出版社，2010.[2] XXX, XXX. 加工中心的发展与趋势[J]. 机械制造与自动化，2015，(5)：23-28. 以上为加工中心实验报告的内容，通过对加工中心的实验研究，我们对其工作原理、性能特点和加工效果有了更深入的了解。
加工中心基本操作方法 -回复
加工中心基本操作方法-回复加工中心基本操作方法是指在进行机械加工时，使用加工中心设备的基本操作步骤和注意事项。
下面将一步一步回答有关加工中心基本操作方法的问题。
第一步：加工中心设备准备在操作加工中心之前，需要进行设备准备工作。
首先，检查加工中心设备的各个部位是否正常，是否有异常情况。
特别注意检查紧固件是否松动，如有松动情况及时进行紧固。
然后，清理加工中心设备的工作台面，确保工作台面干净无杂物。
最后，确定加工中心的操作程序已经正确安装，可以正常使用。
第二步：加工工件的安装在安装加工工件之前，需要先准备好加工工件和夹具。
首先，检查加工工件是否满足加工要求，如尺寸、材质等。
然后，选择合适的夹具进行固定，确保工件的稳定性和安全性。
注意夹具的选择应根据具体加工要求进行，确保夹持力合适，不会对工件造成损坏或加工精度影响。
第三步：设定加工参数在进行加工操作之前，需要设定加工中心的加工参数。
首先，进行刀具长度补偿设定，即根据具体刀具和工件的尺寸，设定合适的刀具长度补偿值。
然后，设定加工中心的加工速度、进给速度、切削深度等加工参数。
注意加工参数的设定应根据具体加工要求和刀具性能进行，确保加工效果和工件质量。
第四步：选择加工程序根据具体加工要求，选择合适的加工程序进行加工操作。
加工程序一般包括刀具路径、加工顺序、加工方式等。
在选择加工程序时，需要考虑切削力和切削热的影响，确保加工过程的稳定性和工件的精度。
同时，还需要注意加工程序的正确性和可行性，避免出现程序错误或冲突。
第五步：开始加工操作在准备工作完成后，可以开始进行加工操作了。
首先，将加工程序加载到加工中心设备中，确保程序正确引导加工。
然后，启动加工中心设备，进行切削加工。
在加工过程中，需要注意观察加工状态，确保刀具和工件的冷却和润滑情况。
同时，还可以适时调整加工参数，确保加工过程的稳定性和工件质量。
第六步：加工完成处理在加工完成后，需要对加工工件进行处理。
首先，检查加工工件的表面质量和尺寸精度，确保加工达到要求。
刀具识别与自动换刀实验报告
实验题目：系部：专业：学号:班级：姓名：通组成员：2013年 11月 25日实验一加工中心道具的识别与自动换刀一、实验目的：（1）通过观察机床自动换刀操作，分析换刀的基本运动过程，掌握相关刀具自动识别技术等。
（2）了解数控刀具换刀及夹具的结构、功能。
二、实验报告要求：（1）列出刀具识别技术，自动换刀方式最新研究进展。
（2）并绘制相关运动组件简图，准确描述换刀过程。
（一）、刀具的自动识别技术1、刀具管理系统中的条码识别技术。
条形码(BarCode)，是用一组黑白相间、粗细不同的条状符号来表示刀具的名称、产地、价格、种类等信息的工具。
条形码是迄今为止最经济、实用的一种自动识别技术。
在刀具管理系统中主要优点是成本低、应用灵活；缺点是易撕裂、污损或脱落、信息存储量有限、每次只能识别一个条码。
2、刀具管理系统中的RFID技术。
RFID(RadioFrequencyIdentification，即射频识别技术)，俗称电子标签，是20世纪90年代开始兴起并逐渐走向成熟的一种自动识别技术，利用射频信号通过空间耦合(交变磁场或电磁场)实现无接触信息传递并通过所传递的信息达到识别目的的技术。
RFID技术在刀具管理系统应用中主要优点是耐污染、可读取距离大、可识别高速运动物体、可擦写信息、储存数据容量大、可同时识别多个标签等;其缺点是价格较高。
3、刀具管理系统专用识别技术。
从传感器的应用角度来看，传感器可分为专用传感器和通用传感器。
针对刀具管理系统，一些公司专门开发了刀具识别传感器。
如Pepperl+Fuchs公司采用自己开发的识别传感器;Bilz公司也专门开发了“刀具诊断系统”的产品，提供接触式和非接触式传感器。
这种刀具专用识别技术在刀具管理系统中的优点在于针对性强;缺点在于缺乏通用性、成本较高。
（二）、自动换刀方式的最新研究进展1.自动换刀装置的国内外发展现状：工业发达国家对于自动换刀装置的研究，起始于上世纪 70年代并获得迅速发展。
机械加工中心实习报告(2篇)
机械加工中心实习报告我叫实习报告，是____专业的学生，从____年____起，我开始了校外实习工作，经过努务，我终于找到了一家适合自己的企业，那时我感到无比的兴奋和愉悦。
似乎体会到了大学生找工作的困难，踏破铁鞋无觅处，我终于来到了南海区一家实业有限公司实习。
虽然实习的时间短之又短，但是，获益良多。
要不是多得运营管理课的课程要求，我想也没有机会得到这么好的实习机会。
该公司属下企业有机械厂，彩印厂和纸品厂。
我主要是到其机械厂实习工作。
机械厂已经有二十多年的发展历史，以成为集研制、生产、销售、技术培训于一体，拥有高精度电脑控制机械加工中心等全套加工设备的大型专业包装设备制造厂。
目前主要生产瓦楞纸箱机械，产品包括：自动和半自动轮转开槽切角机，全电脑高速水墨印刷开槽机、全电脑高速水墨印刷开槽模切机。
还有与国际知名度高的企业日本机械株式会社合作生产高精度、高效率、先进的自动平压模切机等。
该机械厂的组织机构设置很简练。
主要是董事—秘书及会计—经理管理各个部门。
由于机械厂的设备很先进，在生产线上不会像往常的工厂那样满布工人，主要是某一两个人负责工作流程。
这对我了解该工厂的生产流程提供了方便。
该厂生产的纸箱机械的需求量很稳定，是属于定单供货型的生产。
由于产品的质量要求和技术含量要求都很高，因此，生产周期也比较长，单次产品需求的数量也不大。
同时，每台产品的价格非常昂贵，在万元以上。
生产部门主要包括，采购，技术，生产，供应，销售。
我被安排在供应部工作。
但其工作并不是坐在办公室悠闲地写写东西，而是跟住部长随处跑，跑车间，甚至到外面去跑业务。
实习期间，刚好该厂正赶货，是与合作的日本企业的定单。
生产进行得如火如荼。
我在跟随供应部人员工作的时候，方才发现，供应这部门，在企业中极其重要。
首先，供应部必须与往来企业打好交道。
企业的供应部与下游企业的沟通好与坏，直接影响产品的最终销售。
他直接影响企业生产运作系统运行，是“保证企业产品质量、价格、交货期和服务的关键因素之一”。
手工加工中心的操作规程
手工加工中心的操作规程《手工加工中心操作规程》一、目的手工加工中心是一个重要的生产环节，为了保证生产过程的顺利进行，提高产品的质量和产量，制定本操作规程。
二、操作人员1. 手工加工中心的操作人员应经过专业培训，具有一定的手工加工技能。
2. 操作人员应严格遵守操作规程，严禁擅自改动加工程序。
三、操作流程1. 上岗前，操作人员应仔细阅读加工图纸，了解加工要求。
2. 操作人员应检查手工加工中心的工作状态是否正常，确认所有设备和工具齐全。
3. 操作人员应在操作区内佩戴好安全防护用具，确保自身安全。
4. 开机前，操作人员应按照设备操作规程进行检查和调试，确认设备正常运转。
5. 操作人员在加工过程中应严格执行操作程序，按照加工图纸的要求进行加工操作。
6. 加工完成后，操作人员应将设备和工具归位，清理操作区域。
四、设备维护1. 手工加工中心应定期进行设备维护保养工作，确保设备的良好工作状态。
2. 操作人员应及时向维护人员反馈设备故障和异常情况，及时进行维修处理。
五、安全管理1. 操作人员应严格遵守安全管理规定，确保加工操作的安全。
2. 操作人员应定期进行安全培训，增强安全意识和应急处理能力。
六、附则1. 操作人员在操作过程中应保持工作台整洁，确保操作区域的清洁和整洁。
2. 严禁操作人员擅自私用加工设备和工具，保护设备的完好性。
七、处理1. 对于违反操作规程的操作人员，应依据公司相关规定进行处理。
2. 对于设备故障和安全事故，应及时进行调查和处理。
本规程自发布之日起生效，如有更新，需及时通知操作人员。
数控铣床及加工中心操作模拟及基本指令编程实验
G54:X(图 3-4 中 3 处） ，此时基准芯棒轴心线（主轴中心）应位于工件坐标系下的 X=84-7（毛坯与零件的距离）-1（塞尺厚度）-10（基准芯棒半径）=66 的位置（如图
3-5） 。输入 x66 然后点击测量（如图 3-6） ，此时 X 方向对刀完成。注意：此时塞尺检
查应该为合适，同时不要移动 y 轴直到设置完成 G54y。
2、机床回零。
开机回零点是数控机床开机后的第一个动作。
(1)松开急停按钮 便于程序编辑。
，置模式按钮在
位置，同时打开程序保护开关
，以
(2) 选择各轴
依次点选“X”、“Y” “Z”轴按钮使得各轴回参考点。此
时X轴、Y轴、Z轴指示灯停止闪烁，此时机床回零操作完成。
3、安装零件毛坯。
（1）设置毛坯：
选择菜单：工件操作->设置毛坯。弹出下图设置毛坯尺寸管理对话框：
方式，置
单步开关于“OFF”的位置
。点击
。便可自动执行加工了。
五、实验总结
对实验中遇到的问题、对问题如何解决的、实验中所有心得等作出总结。有没有达到实 验的效果，对要求掌握的内容有没有掌握，达到了什么样的效果？
六、实验要求
实验前须预习， 实验后要求使用专用实验报告纸完成实验报告， 在下次实验的时候上交 上一次的实验报告。 实验报告中，需要填写 1、实验批次 2、实验时间 3、实验题目 4、实验目的、 5、实验内容、 6、实验步骤（实验步骤不需要全部抄写，请简明扼要写出操作步骤，但编程部分需要 详细画出图形，写出程序清单及相应的表格） ，实验结果请进行屏幕打印后粘贴在实验报告 中 7、实验总结
软键；和（形状）D 输入 10，点击[输入] 软键。即将刀具长度及刀具直径输入 001 号刀具
加工中心实验报告
N0850
N0860
N0870
N0880
N0890
N0900
N0910 G1
N0920
N0930
N0940 G3
N0950 G1
N0960
N0970
N0980 G3
N0990 G1
N1000 G3
N1010 G1
N1020
N1030
N1040 G3
N1050 G1
N1060
N1070 G3
N3130
N3140 G2
N3150 G1
N3160 G2
N3170
N3180 G1
N3190 G2
N3200 G1
N3210 G2
N3220 G1
N3230
N3240 G2
N3250
N3260 G1
N3270
N3280 G2
N3290
N3300 G1
N3310
N3320 G2
N3330
N3340
N3350 G1
N5100
N5110
N5120
N5130 G2
N5140
N5150 G1
N5160
N5170 G2
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N5190 G1
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N5230 G1
N5240
N5250 G2
N5260
N5270
N5280 G1
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N5310 G2
N5320
N5330
N5340
要求：
（1）对典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程；
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加工中心操作实验一
一、实验目的：
通过本次实验使学生了解加工中心加工所需要的基本内容和操作方法。
二、实验内容
系统加电过程、断电过程，MDI面板介绍、机床操作面板介绍，手动操作。
三、实验步骤
3.1 系统加电过程
系统加电过程按如下步骤进行。
（1）打开机床总电源开关。
（2）打开机床电器柜上的开关。
（3）按下系统操作面板上的启动按钮，数秒钟后液晶显示器应有显示。
（4）打开急停开关。
3.2 系统断电过程
（1）确认系统处于非加工过程中。
（2）机床可运动部件（拖板、主轴、刀架等）处于停止状态。
（3）按下急停开关。
（4）关闭系统操作面板上的系统电源开关。
（根据机床厂家设计确定）
（5）关闭机床电气柜上的电源开关。
（6）关闭总电源开关。
图5-1 808D系统操作面板
3.3 系统操作面板
1. 系统PPU （面板操作单元）的组成
808D数控系统如图5-1所示。
组合键
>+
图5-2 机床操作面板3.4 机床控制面板(MCP)
1. MCP （机床控制面板）的组成808D机床操作板面如图5-2所示。
3.5 开机和回参考点
1. 接通数控系统和机床的电源。
数控系统引导启动后，显示为“加工”操作区的“Ref Point”窗口。
符号显示在屏幕上表示轴未返回参考点。
2. 按下相应的轴方向键使轴运行至参考点。
一旦轴返回参考点则在轴旁边显示符号（）。
回参考点的3个按键分别为
、、。
3.6 手动控制运行
3.6.1 运行方式JOG的用途
在手动模式下可以进行以下加工操作：
●测量刀具
●测量工件
●设定参数用于毛坯工件的端面加工
●设定主轴转速和方向、激活其它M 功能，以及换刀
●在相对坐标系中设定轴位置
如图5-3所示，在手动模式基本画面中显示有位置、进给值、主轴值和当前刀具。
图5-3 手动画面
3.6.2 手动连续运动
（1）在机床控制面板上按下<手动>按钮“”，打开“Jog”窗口。
（2）按下指定的轴方向键、、来运行轴。
持续按着该键，坐标轴就一直连
续不断地以设定数据中设定的速度运行。
如果设定数据中此值为“零”，则使用机床数据中所存储的值。
（3）如有必要，使用进给倍率开关来设置需要的轴进给倍率。
3.6.2 手动连续运动
按下<快速移动>，同时按住相应的轴方向键来快速运行选中的轴。
松开这两个键
停止轴运行。
3.6.2 手动增量运动
要增量运行轴，则按下需要的增量键，然后按下轴方向键来运行轴。
要取消增量轴运行，再次按下<手动>。
3.6.3 设定相对坐标系和零点偏移
在相对坐标系（REL）中设定轴位置
（1）按下“设相对坐标”，当前显示切换为相对坐标系，如图5-4所示。
图5-4 相对坐标系
（2）按下光标向上/光标向下键选择输入区，然后在相对坐标系中输入参考点新的位置值。
按下<输入>或移动光标键确认输入。
这样就修改了相对坐标系中的参考
点。
（3）选择下面的一种方法来设置参考点归零：
•如步骤2 中的描述直接输入需要的轴位置
•按下“X=0”、“Y=0”或者“Z=0”来设置单个轴归零
•按下“附加轴”然后按下“SP=0”来设置主轴归零
•按下“所有轴置零”来设置所有轴归零
3.6.4 JOG 模式下的其他设置
使用该功能指定JOG 方式的进给率和可变增量。
操作步骤如下。
（1）在水平软键栏按下“设置”打开如图5-5所示的窗口：
图5-5
（2）在输入区输入值并按下<输入>确认输入。
•返回平面：可以在执行该功能后将刀具退回到指定的位置（Z 位置）。
•安全距离：定义了工件表面和工件之间的最小距离。
•JOG 进给率：定义JOG 模式下的进给率
•可变增量：要实现该功能，需用户自定义PLC 程序。
具体PLC 信号，请参见SINUMERIK808D 功能手册6.3 章节。
用合适的键确认输入：<输入>，光标键，或<选择>。
（3）如有必要按下“公制>英制切换”在测量单位之间切换。
按下“确认”键确认修改或者按下“中断”键退出。
用户还可以按下“测头数据”来校准刀具测头。
（更多内容请参见校准刀具测量头(页60)）
（4）按下“返回”返回上一级菜单。
3.7 手轮的选通
1. 在“加工操作”操作区按下<手轮>。
“手轮”软键显示在垂直软键栏上，如图5-6所示。
图5-6 手轮操作界面
（2）在MCP 上按下需要的增量键。
（3）按下“手轮”软键打开手轮窗口，如图5-7所示。
图5-7 手轮软键界面
（4）按下“MCS”从机床坐标系或工件坐标系中选择轴来分配手轮。
（5）用光标左键/右键选择指定手轮。
按下相关轴软键来分配手轮或者取消分
配。
窗口中出现符号"☑ " 表示已给特定的轴分配了手轮。
（6）. 按下机床控制面板上的任意操作模式键退出当前窗口。
或者，可以通过MCP 来分配手轮。
通过MCP 来分配手轮的操作步骤如下：
（1）在“系统”操作区中，修改通用机床数据14512[16] 的值为80。
（2）按下<手轮>。
（3）按下带有手轮按钮的轴。
3.8 MDA 模式（手动输入）
在MDA 模式下，可以创建程序，从“程序管理”的目录中把现有程序加载到MDA 缓存里，或者执行当前程序，操作步骤如下。
（1）按下<MDA>打开"MDA”如图5-8所示的窗口：
图5-8 MDA界面
（2）要在编辑窗口创建零件程序，按下数控系统键盘上相应的键来输入一个或者几个程序段。
（3）要从“程序管理器”操作区的目录中加载现有零件程序，并在MDA 窗口修改或执行，按下“加载文件”。
打开如图5-9所示的“打开文件...”窗口。
当光标位于子目录时，按下<输入>返回上一级目录。
再次按下<输入>打开子目录。
仅可以从两个目录中的一个加载程序。
按下“确认”加载选中的程序。
（4）按下<循环启动>开始执行输入的程序段。
在程序执行时不能再对程序段进行
编辑。
要重复执行该程序段，再次按下<循环启动>。
（5）若要将当前程序保存于程序储存介质中，需按下“保存文件”。
打开如图5-10
所示的“保存文件...”窗口。