数控车削矩形螺纹的加工工艺分析
螺纹车削工艺与技巧
螺纹车削工艺与技巧螺纹车削是常见的一种金属加工方法，广泛应用于制造业中。
它涉及到车床和工具的使用，以切削出各种形状的螺纹。
本文将介绍螺纹车削的基础知识、工艺流程以及一些技巧和注意事项。
一、螺纹车削的基础知识在进行螺纹车削之前，需要了解一些基础知识。
首先是螺纹的类型，常见的螺纹有内螺纹和外螺纹，分别用于孔内和孔外的螺纹制作。
其次是螺纹的参数，如螺距、螺纹角和牙型。
这些参数会直接影响到螺纹的制作和使用，在进行车削时需要选择合适的参数。
二、螺纹车削的工艺流程螺纹车削的工艺流程通常包括以下几个步骤：准备工作、装夹工件、选择合适的切削工具、确定切削速度和进给、进行车削操作、检查和修整螺纹。
首先，在进行螺纹车削之前，需要做好准备工作，包括检查车床和刀具的状态，确保其正常工作。
接着，将待加工的工件装夹在车床上，并调整好刀具的位置。
然后，选择适合的切削工具。
常用的切削工具有螺纹刀和攻丝刀，根据加工要求选择合适的刀具。
根据螺纹参数和工件材料，选择合适的刀具材料，例如高速钢、硬质合金等。
确定切削速度和进给是关键步骤之一。
切削速度和进给率的选择要根据刀具和工件材料来确定，一般需参考相关资料或试验确定合适的数值。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，而切削速度过低则可能导致加工效率低下。
进行车削操作时，要注意保持刀具和工件的接触紧密，以减小振动和误差。
通过控制车床的进给和转速，进行螺纹的切削。
在操作过程中，应保持稳定的刀具进给速度和转速，避免过快或过慢。
最后，进行螺纹的检查和修整。
通过螺纹量规等工具进行测量，并进行必要的矫正操作。
确保螺纹的尺寸和质量满足要求。
三、螺纹车削的技巧与注意事项1. 合理选择切削工具：根据螺纹参数和工件材料选择合适的切削工具。
刀具的质量和尺寸对螺纹的加工质量起着重要的影响。
2. 控制进给速度和转速：进给速度和转速的选择要根据刀具和工件材料来确定，保持稳定的切削条件，避免过快或过慢导致的加工问题。
3. 注意工件的固定：工件在车削过程中要牢固固定，以避免振动和位置偏移。
数控车削加工工艺分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。
合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。
按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
（２）先近后远。
这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
（３）内外交叉。
对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
（４）刀具集中。
用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
（５）基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。
例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。
数控程与加工梯形、矩形螺纹
第三节 矩形螺纹编程与加工操作
4×45 【实例】车削矩形螺纹零件如图8－2所示。 3. 2 3. 2 （一）刀具选择 3. 2 Ø32 Ø40 矩形40 × 6 z 1．带断削槽的90度正重磨偏刀。 2．45度端面刀。 Ø40 Ø3 33.6 3．矩形螺纹车刀其主切削刃宽度 5 6 80 20 磨成2.5 mm（并用齿形样板严格检验）。115士0.13 X 图 8—2 矩形螺纹零件 （二）工艺分析 毛坯： Ø50×135 材料： 45 1．用45度端面刀手动切削右端面。 2．装夹，棒料伸出卡爪外120 mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8 mm精车 余量，轴向留0.4 mm精车余量。 3．外圆加工粗车、精车用同一把刀。 4．用矩形螺纹车刀加工时，先用直进法粗、精车至尺寸，再左右采用直进 法切削法精车至零件尺寸。 三、相关计算：
课题八 梯形、矩形螺纹编程与加工操作
在数控机床上车削梯形螺纹其工艺、刀具方面与普通机床基本相似，切削 过程中，每次往复行程后除了做横向进刀外，还要向左或向右做微量 纵向进给粗车、半精车和精车。 在数控机床上车削矩形螺纹切削过程中，当螺距大于4mm时，采用直进法 粗车，再用直进法左、右精车两侧面。当螺距较小时一般不分粗、精 车用一把车刀采用直进法完成车削。 4．梯形螺纹的种类 梯形螺纹可分为米制螺纹和英制螺纹两种。（这里只介绍米制螺纹） 5．梯形螺纹的中径公差及牙型角 梯形外螺纹的中径公差等级有6、7、8、9四种；公差带位置有h、e、c三种。 梯形内螺纹的中径公差等级有7、8、9三种；公差带位置只有H一种， 其基本偏差为零，牙型角α = 300 6．梯形、矩形螺纹车刀 （1）梯形螺纹精车刀 1）两侧切削刃夹角：高速钢车刀一般取300士10`，硬质合金车刀一般取 300（- 5＂～ -15＂）。 ２）横切削刃的宽度：W = 0.366P – 0.536αc，牙顶间隙αc应用时查《金属 切削手册》。
数控车床螺纹加工工艺方案分析 (1)
数控车床螺纹加工工艺方案分析【摘要】这里分析了轴类零件中螺纹加工工艺方案的制订，采用BEI-JING-FANUC 0i系统的数控车床运用不同指令进行螺纹加工的误差分析。
【关键词】螺纹；工艺；误差分析常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形等。
螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采用车削的方法。
随着数控技术的逐渐普及，轴类零件越来越多的采用数控车床加工。
这里以BEIJING-FANUC 0i系统为例，介绍在数控车床上加工螺纹时，其工艺方案的制订及数控加工程序的不同所造成的误差分析。
一、加工工艺分析在数控车床上加工螺纹，首先要制订合理的工艺方案，然后才能进行编程和加工。
工艺方案的好坏不仅会影响数控车床效率的发挥，而且将直接影响到螺纹的加工质量。
1、走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的,向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离δ1和超越距离δ2（见图1），δ1和δ2的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。
一般δ1为2-5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般为退刀槽宽度的一半左右，取1-3mm左右。
若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。
2、螺纹车刀的选用螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。
对螺纹车刀的要求主要有以下几点：(1)车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；(2)精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°-15°的纵向前角；(3)因受螺纹升角的影响，车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向后面的后角较大，一般应保证两侧面均有3°-5°的工作后角；(4)车刀两侧刃的直线性要好。
螺纹轴车削工艺分析
特别要注意工步是指加工表面、刀具和切削 用量均不变化时，完成的那部分工艺过程。
未注公差尺寸
形位公差
形状公差
位置公差
பைடு நூலகம் 热轧圆钢
规格为5.5-250毫米，长多为6米。
量具
三针法测量梯形螺纹中径
1、三爪卡盘夹毛坯 平端面，车工艺阶台φ46×20
车削参考步骤2
2、调头，夹工艺阶台 平端面，打中心孔 一夹一顶 粗车、精车φ46，φ40，φ32外圆，长度至尺寸 车槽10×4 倒角，车梯形螺纹Tr40×6
车削参考步骤3
3、调头，垫铜皮夹梯形螺纹
平端面，保证总长 粗车，精车φ36，长度至尺寸 车锥面
螺纹轴车削工艺分析
零件图分析
1、结构：端面、外圆、阶台、倒角、沟槽、 锥面、梯形螺纹
2、尺寸：包括轴向尺寸和径向尺寸 重要尺寸直接标出，其余尺寸可计算出
3、技术要求： （1）尺寸公差：径向尺寸精度较高，轴向精度较低 （2）表面粗糙度：三处外圆为1.6，其余均为3.2 （3）形位公差：无
确定毛坯
填写机械加工工艺卡
工步：当加工表面、刀具和切削用量均 不变化时，完成的那部分工艺过程。
如：平端面和打中心孔，加工表面相同，但选用刀具不同，属于两个 工步；精车和精车外圆，加工表面和刀具都相同，但切削用量不同， 也属于两个工步。
机械工艺卡（空）
机械工艺卡
小结
今天主要学习了两个内容：
1、零件车削工艺分析： （1）分析零件图 （2）确定毛坯 （3）选择刀具和量具 （4）制定车削步骤
1、毛坯材料：45 圆钢 45钢是轴类零件最常用的材料，45指含碳 量为0.45%。
2、毛坯尺寸选择：φ50×124 要综合到考虑到加工余量和经济性（材料， 生产效率，刀具磨损）。
数控车削矩形螺纹的加工工艺分析【范本模板】
国家职业资格全省统一鉴定数控车工论文（国家职业资格二级）论文题目：数控车削矩形螺纹的加工工艺分析姓名：胡中举身份证号： 320323************ 准考证号： 014 所在省市：江苏省徐州市所在单位：江苏省徐州技师学院数控车削矩形螺纹的加工工艺分析姓名：胡中举单位：江苏省徐州技师学院摘要：矩形螺纹也称方牙螺纹，是一种非标准螺纹,传动效率高，一般用于向轴方向载荷的情况下,也用于受周期性载荷多和载荷大的地方,即要求矩形螺纹可以强大，对螺纹的精度没有更高的要求，为了承受强力,螺纹牙就会大，矩形螺纹的螺距也必然大了。
平时我们身边见到最矩形螺纹最多的地方就是台虎钳.千斤顶等.正是因为它的载荷大，螺距大，那它是怎么一个加工过程呢？在这里我以一个实例为大家做一个简要的加工工艺分析。
关键词：参数计算指令应用车刀刃磨新刀具一、矩形螺纹的代号及标记矩形螺纹的代号用“矩"及公称直径和螺距表示，如：矩42×6等.导程与线数用斜线分开，左边表示导程，右边表示线数，如矩45×6/2表示,以图1为例进行单件生产。
图1二、实例零件加工工艺分析1．图素识别该零件（图1）为矩形螺纹轴类零件，由圆柱面、槽、和矩形螺纹组成零件的尺寸精度和表面质量要求一般。
2．数值计算（图2）(1）．螺距：P=6.(2)．牙顶间隙：ac=（0.1~0.2）mm，取0.16mm。
（3)．螺纹大径与公称直径相同：d=40mm，从零件图上得到带公差尺寸为d=39。
95mm。
(4）．牙槽底宽:b=0。
5P+（0.02～0。
04)mm=（0.5×6+0.025）=3。
025mm或从零件图上得到尺寸为b=[6-（3—0。
025）］mm=3。
025mm。
（5）．螺纹牙顶高：h1=0。
5P+ac=(0。
5×6+0。
16)mm=3。
16mm；或从零件图上得到带公差尺寸为h1=（39。
95-33。
625）mm/2=3。
数控车加工螺纹的工艺分析
数控车加工螺纹的工艺分析作者：李雅昔来源：《机电信息》2021年第30期摘要：随着我国数控技术的快速发展，螺纹加工作为数控车床的主要功能之一，在生产加工中也得到了广泛应用。
不同数控系统中提供的螺纹加工指令在编写程序、加工效率、加工精度等方面具有各自的特点，针对不同的加工要求，需进行合理选择。
现以华中世纪星（HNC-21T）系统为例，从尺寸确定、主轴转速、刀具装夹、进刀方式等方面对数控车削螺纹的方法进行分析。
关键词：数控车床;螺纹加工;工艺特点0 引言螺纹不但具有连接、紧固及调节功能，还可以用来传递动力，因此广泛应用于各种机械结构。
虽然加工螺纹的方法很多，但车削加工仍占据很大的比例。
与普通车床相比，使用数控车床加工螺纹，其加工精度、生产效率更高，但要车削加工出高质量的螺纹，还应注意以下几个问题。
1 相关尺寸的计算方法使用数控车床加工普通螺纹时，需确定的相关尺寸[1]有加工外螺纹前的光杆尺寸、加工内螺纹前的底孔尺寸等，其计算方法如下：1.1 加工外螺纹前的光杆直径的计算方法在车削外螺纹时，若工件材质为塑性材料，在螺纹车削过程中受到车刀的挤压，会导致螺纹的大径尺寸胀大，因此在车削外螺纹前的光杆直径应比螺纹的公称直径略小，一般取：光杆直径=螺纹公称直径-（0.1～0.13）P，其中P为螺纹螺距。
1.2 加工内螺纹前的底孔直径的计算方法在车削内螺纹时，同样由于底孔在车削过程中受到车刀的挤压，会导致底孔直径缩小，因此在车削内螺纹前的底孔直径应比螺纹小径略大，一般取：（1）工件为塑性材料时：底孔直径=公称直径-P;（2）工件为脆性材料时：底孔直径=公称直径-（1.05～1.1）P。
1.3 螺纹切削起始位置的确定方法为避免出现螺纹“乱扣”[2]现象，在同一螺纹的切削过程中，螺纹切削起点的Z坐标应设定为固定值，同时Z坐标的设定还应考虑到引入距离。
螺纹切削起点的X坐标应大于螺纹的公称直径。
（1）单线螺纹。
螺纹切削一般为分层切削，为确保刀具每次分层切削时能切削到同一条螺纹上，需保证每次螺纹切削起点的Z坐标为同一坐标值。
螺纹车削加工工艺及编程
螺纹车削加工工艺及编程1 螺纹加工概念及加工工艺1.1．螺纹加工简述螺纹加工是在圆柱上加工出特殊形状螺旋槽的过程，螺纹的常见的用途是连接紧固、传递运动等。
螺纹常见的加工方法有：滚丝或螺纹成型、攻丝、铣削螺纹、车削螺纹等。
CNC 车床可加工出高质量的螺纹，本节主要学习用CNC 车床车削螺纹的工艺编程方法。
车削螺纹加工是在车床上，控制进给运动与主轴旋转同步，加工特殊形状螺旋槽的过程。
螺纹形状主要由切削刀具的形状和安装位置决定。
螺纹导程由刀具进给量决定。
如图8-9-1所示的螺纹车削加工。
CNC 编程加工最多的是普通螺纹，螺纹牙形为三角形，牙型角为60°，普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。
粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M ”及公称直径表示，如M16、M12等。
细牙普通螺纹代号用字母“M ”及公称直径×螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。
1.2．螺纹加工刀具普通螺纹加工刀具刀尖角通常为60°，螺纹车刀片的形状跟螺纹牙型一样，螺纹刀切削不仅用于切削，而且使螺纹成型。
机夹式螺纹车刀如图8-9-2所示，分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种。
可转位螺纹车刀是弱支撑，刚度与强度均较差。
图8-9-2车削螺纹加工图8-9-1车削螺纹加工装夹外螺纹车刀时，刀尖应与主轴线等高 (可根据尾座顶尖高度检查)。
车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。
1.3．螺纹加工过程图8-9-3螺纹加工路线一个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具寿命也比预期的短得多。
为实现多次切削的目的，机床主轴必需恒定转速旋转，且必须与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同一位置上，最后一次走刀加工出适当的螺纹尺寸、形状、表面质量和公差，并得到合格的螺纹。
如图8-9-3，编程中，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动(直螺纹)。
数控车床螺纹的加工方法
数控车床螺纹的加工方法摘要：螺纹加工是车床操作工必备技能。
在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。
关键词：数控加工螺纹切削加工方法一、数控加工中螺纹的主要加工方法在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。
我们在操作使用中要仔细分析。
其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；指令G76克服了指令G32的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。
1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
由于其刀具移动切削均靠编程来完成，因此加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。
2.螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定；当牙顶已被削尖时，增加刀的切入量，则大径成比例减小。
要根据这一特点正确对待螺纹的切入量，防止报废。
二、车削螺纹应注意的问题1.确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。
2.试切第一条螺旋线并检查螺距。
将床鞍摇至离工件端面8―10牙处，横向进刀0.05左右。
开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。
3.用刻度盘调整背吃刀量，开车切削。
螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量约0.1。
数控程与加工梯形、矩形螺纹讲解
20
80
20
160 Z
Ø25 X
3. 2
300
（4）中心钻。 （二）工艺分析
图 8—1 梯形螺纹零件
4毛坯：Ø40×180材料：451．用45度端面刀手动切削右端面，并钻中心孔A2/4.25。
2．一夹一顶装夹，棒料伸出卡爪外165 mm，用90度机夹正偏刀加工外圆外径
留0.8 mm精车余量，轴向留0.4 mm精车余量。
8.1 车削梯形、矩形螺纹零件的相关知识 8.2 梯形螺纹编程与加工操作 8.3 矩形螺纹编程与加工操作
复习思考题
课题八 梯形、矩形螺纹编程与加工操作
第一节车削梯形、矩形螺纹零件的相关知识
1．梯形、矩形螺纹的用途
梯形螺纹广泛用于传动结构如机床的丝杠等，一般它的长度较长，精度要求 较高。而矩形螺纹是一种非标准螺纹，传动精度低，广泛用于台虎钳、 千斤顶等工具中，缺点是它经过一段时间使用后由于磨损便产生松动， 且不能调整。
在数控机床上车削矩形螺纹切削过程中，当螺距大于4mm时，采用直进法 粗车，再用直进法左、右精车两侧面。当螺距较小时一般不分粗、精 车用一把车刀采用直进法完成车削。
4．梯形螺纹的种类 梯形螺纹可分为米制螺纹和英制螺纹两种。（这里只介绍米制螺纹） 5．梯形螺纹的中径公差及牙型角 梯形外螺纹的中径公差等级有6、7、8、9四种；公差带位置有h、e、c三种。
《数控车床加工工艺与 编程操作》课程
电子教案
主编：任国兴
课题八 梯形、矩形螺纹编程与加工操作
学习重点：
了解掌握车削梯形、矩形及多线螺纹的原理和车
. 削的基本方法 学习目的：熟悉梯形、矩形螺纹车刀的几
何参数及其刃磨方法，掌握梯形、矩形螺纹 切削余量的合理分配及车削后的零件质量分 析。
数控车床车削典型零件工艺分析
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
螺纹的数控铣削加工及案例分析
1 引言传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。
随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。
螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。
对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。
此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。
由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。
2 螺纹铣削加工实例图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。
工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/min；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量：0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。
图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点（也是结束点）退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。
该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。
3 螺纹铣刀主要类型在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。
以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型：（1）圆柱螺纹铣刀圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体（见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀），但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。
螺纹车削加工方式、进刀方式、螺纹加工常见问题及解决方法
螺纹是机械工程中常见的几何特征之一, 应用广泛。
螺纹的加工工艺较多, 如基于塑性变形的滚丝与搓丝, 基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。
其中, 螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工方法之一。
作为数控车床, 螺纹车削加工是其基本功能之一。
1螺纹车削加工特点螺纹数控加工不同于轮廓加工，其特点表现为：螺纹加工属于成形加工，同时参加的切削刃较长，易出现啃刀与扎刀现象，一般均需多刀切削完成；为保证导程(或螺距) 准确，必须要有合适的切入与切出长度；螺纹加工的牙型及牙型角基本由刀具形状保证，因此，刀具的形状与正确安装直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速必须保持严格的传动比，即F = Ph(mm/ r)，因此，加工时禁止使用恒线速度控制；螺纹切削加工的切削速度一般不高，以不出现积屑瘤或刀具塑性损坏为原则。
2螺纹车削加工方式螺纹存在右旋与左旋之分, 其加工方式与主轴转向、刀具位置与进给方向有关。
以外螺纹为例, 其加工方式如图1所示。
内螺纹的加工方式由读者自行分析。
图1 外螺纹加工方式a)、d) 右旋螺纹b)、c) 左旋螺纹图1a 所示为常见的右旋螺纹加工方式, 主轴正转、前置正装或后置反装刀具、从右至左进给。
若进给方向反向, 则为左旋螺纹加工, 如图1b 所示。
图1c 所示为左旋螺纹加工, 主轴反转、前置反装或后置正装刀具、从右至左进给。
若进给方向反向, 则为右旋螺纹加工, 如图1d 所示。
3螺纹车削进刀方式(1) 进刀方式螺纹加工必须多刀切削, 其进刀方式有以下几种, 如图2所示。
图2 进刀方式a) 径向进刀b) 侧向进刀c) 改进式侧向进刀d) 左右侧交替进刀1) 径向进刀(图2a) 是基础的进给方式, 编程简单, 左、右切削刃后刀面磨损均匀, 牙型与刀头的吻合度高; 但切屑控制困难, 可能产生振动, 刀尖处负荷大且温度高。
适合于小螺距(导程) 螺纹的加工以及螺纹的精加工。
螺纹数控车削加工的工艺分析
和 ，通 过 可将体 系宏 观性 质 与其微 观 状态 联
由麦克斯韦——玻尔兹曼分布中各能级上 系起 来． 有 多种 形 式 ，如 可是 单 个 粒 子 的或 的粒 子 数 ， ＝ ｉ 一 ｔ ｗｅ 脚或处 在能 量为 的量子 整个 系统 的 ，可是体 系 中的一 部分 ，也可 是更 态 ｓ 的平均 粒子 数 ＝ 一 上 ｅ 肛得 或 Ｎ：Ｙ ＝ ∑ ２， ｅ ＝ｅ —， 称 为 配 分 函数． 其 中 为 能 级 数 ，为 量 子 态 数 ，为第 个 能级 的简并 度．
令组合 ，才能更加高效、稳定可靠、高精度地 加工刀具。比如：三角螺纹和梯形螺纹 的刀具
加工 螺纹 。 １ 合理选 用编 程指 令进行 螺纹 车削加 工 在相 同原 理之 下 ，根 据不 同 的螺 纹选 用相
牙型角度明显不一样，在刃磨时一定要注意。
（ ） 刀具 角度 和形 状工 艺分 析 ： ２
中 ，应 该根 据不 同 的螺纹加 工 ，选 用相 应 的加 材 、合金材料 、及不 锈钢 和 有 色金 属 。对 于初
工指令 。探讨螺纹数控加工 中的实际问题 ， 合 学者 ，宜用整体式刀具 ，同时要学 回刃磨螺纹 理选择编程指令 、合理安排工艺 、合理进行指 加工刀具。针对不同的加工螺纹，选择合适的
加复杂的巨配分函数．因此它具有一般意义．
下 面分别 讨论 ． 若 体系 的哈密 顿量 Ｈ （ ，ｑ 是 由广义 动 Ｐ ） 量 Ｐ及 广义坐 标 给 出 ，且 能量 变化 是连 续值
一
堆‘ 从物理意义看 ，ｚ 是玻尔兹曼 因子 ｅ ‘ 时 ，则 ｅ 的 所 有 可 能 的 状 态 和 可 通 过 对 的 １ ｅ 在 整个相 空 间 Ｆ （ ，ｇ 积分 来 代替 ． Ｐ ） 切可能状态和 （ 其中卢＝ ，ｓ 为体系所处 如总 哈密顿 量是 动能与 两分 子间 的势能 之和 由
螺纹车削加工的工艺分析
螺纹车削加工的工艺分析作者：邓守峰来源：《硅谷》2014年第05期摘要紧固、联接与传动——螺纹几乎存在于所有机器设备中。
螺纹的加工方法有很多，车削加工是最常见的一种，本文针对螺纹的车削加工中影响加工质量的一些工艺问题进行分析、解读。
关键词螺纹；车床；表面结构；联接；传动；紧固中图分类号：TG62 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）05-0076-021 螺纹的分类螺纹的分类方法有很多种，按用途可分为紧固螺纹、联接螺纹和传动螺纹。
按牙型可分为三角螺纹、矩形螺纹、圆形螺纹、梯形螺纹和锯齿型螺纹。
按螺纹的旋进方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹，右旋螺纹为常用。
按公差等级可分为普通螺纹和精密螺纹。
按螺旋线线数可分为单线螺纹和多线螺纹，单线螺纹多用于联接，如螺栓或者螺钉、双头螺柱都属于此类。
多线螺纹一般用于传动，可实现快速进升和高效进给。
另外，也可按母体形状分为圆柱螺纹和锥螺纹，按牙型尺寸分为粗牙和细牙螺纹等。
通过以上介绍，我们知道：采用螺纹进行联接时，优先选用三角形螺纹，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动。
圆柱管螺纹牙顶呈圆弧形，旋合螺纹间无径向间隙，紧密性好，可作为密封管广泛用于水、煤气、润滑等管路系统联接中。
三角形螺纹分粗牙三角螺纹和和细牙三角螺纹两种﹐细牙三角螺纹具备导程小，升角小等特点，可实现自锁，常用于薄壁管联接中、振动大或载荷不规律变化的联接。
早期机床传动多选用矩形螺纹，取其传动效率高的特点，但因矩形螺纹加工工艺复杂，现在基本上被梯形螺纹所取代。
随着螺纹设计及制造技术的发展，后期出现了锯齿形螺纹，它的受力边接近直角，可承受较大的单向轴向载荷，而且其具有良好的自锁性，也广泛应用在传动领域。
2 螺纹的加工方法螺纹的加工方法有车削、铣削、磨削、攻丝、套丝、滚压等，通常都是采用成形刀具或磨具在工件上加工。
在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀，工件每转一周，要保证车刀沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
数控车床分层加工金属零件端面矩形螺纹
收稿日期 ：2021-07 作者简介 ：王欢，女，生于 1982 年，汉族，黑龙江绥化人，本科，机械讲师，研 究方向 ：可视化仿真教学、CAD、机械加工、特种加工。
令 G76 来加工，只能使用螺纹切削指令 G32 来进行直进法。为 防止扎刀和振刀，要求在加工端面矩形螺纹时，切削力不能太 大，刀具不能同时三面切削 ；为保证端面矩形螺纹的精度，需要 使用粗、精加工。而使用螺纹切削指令 G32 和调用子程序，采用 左右分层切削加工方法，大大减少了切削力，增强了粗车刀的使 用寿命，有效地保护刀具，消除振动，效果良好。
在实际加工中，经过反复多次的加工测试和论证，使用分层 切削法加工端面矩形螺纹，采用高速加工，选用硬质合金刀具。 加工时间不到三分钟加工一件，一把刀具至少能够加工零件 20 件以上。加工效果良好，效率高，现将加工方法介绍如下。
图 1 端面矩形螺纹
1 加工工艺分析 在数控车床上，加工端面矩形螺纹（本文着重于加工端面矩
关键词 ：数控车床 ；端面矩形螺纹 ；分层切削
中图分类号 ：TG62
文献标识码 ：A
文章编号 ：11-5004（2021）13-0161-2
数控车床是现代科学技术发展的一个象征，是集计算机数 控装置、伺服系统、检测反馈系统、机床本体等机构组成，普通 车床加工端面矩形螺纹需要特殊的装置和配挂轮或在专用机床 上加工，而在数控车床上加工只需要磨好合理的刀具角度，编制 好加工程序，就能在数控机床上加工，而且加工出得螺纹精度 高，表面粗糙度值小。
M 管理及其他 anagement and other
数控车床分层加工金属零件端面矩形螺纹
数控车床螺纹加工编程工艺分析
数控车床螺纹加工编程工艺分析作者：陈正林来源：《卷宗》2018年第35期摘要：这里分析了轴类零件中螺纹加工工艺方案的制订，采用日本OSP OKUMA-L270系统的数控车床运用不同指令进行螺纹加工的误差分析。
关键词：螺纹；工艺；误差分析常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形等。
螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采用车削的方法。
随着数控技术的逐渐普及，轴类零件越来越多的采用数控车床加工。
这里以日本OSP OKUMA-L270系统为例，介绍在数控车床上加工螺纹时，其工艺方案的制订及数控加工程序的不同所造成的误差分析。
1 加工工艺分析在数控车床上加工螺纹，首先要制订合理的工艺方案，然后才能进行编程和加工。
工艺方案的好坏不仅会影响数控车床效率的发挥，而且将直接影响到螺纹的加工质量。
1.1 走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的，向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离δ1和超越距离δ2（见图1），δ1和δ2的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。
一般δ1为2-5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般为退刀槽宽度的一半左右，取1-3mm左右。
若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。
1.2 螺纹车刀的选用螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。
对螺纹车刀的要求主要有以下几点：1）车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；2）精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°-15°的纵向前角；3）因受螺纹升角的影响，车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向后面的后角较大，一般应保证两侧面均有3°-5°的工作后角；4）车刀两侧刃的直线性要好。
大螺距矩形螺纹、梯形螺纹及大模数ZA蜗杆在数控车的加工方法及切削参数的探讨
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大螺距矩形螺纹梯形螺纹及大模数 E&蜗杆 在数控车的加工方法及切削参数的探讨
巧用宏程序加工端面矩形螺纹
巧用宏程序加工端面矩形螺纹摘要：螺纹的种类很多（包括三角螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹、矩形螺纹等等），在各种机器应用中都非常广泛，但主要作用是连接和传动。
为了提高加工效率，在加工过程本文采用宏程序进行编程加工，下面介绍的就是用数控车床加工端面矩形螺纹的过程。
关键词：宏程序；端面矩形螺纹；数控车床目前，利用数控车床加工螺距较大的螺纹都是采用G32、G92、G76或者调用子程序M98、M99进行加工，编写程序较长或者指令参数不易掌握。
下面笔者通过多年积累的教学实践检验，介绍利用简单的宏程序进行端面矩形螺纹加工的方法与大家分享，希望大家能得到帮助和借鉴。
一、端面螺纹的情况分析端面螺纹的螺旋曲线是一条阿基米德螺旋线，加工端面螺纹刀具运行的轨迹与常用的在圆柱体或圆锥体上加工螺纹的轨迹有很大差别，加工时车刀运动的轨迹是一条相对于工件端面的阿基米德螺旋线。
为了更好的加工出端面螺纹达到加工精度要求，特列出端面螺纹的阿基米德螺旋线的坐标方程供加工时参考：ρ=аt+P0式中：а为阿基米德螺旋线系数mm/（0），表示每旋转10时，极径增加（或减小）量，t为极角，单位为（0），表示阿基米德螺旋线转过的总度数，P0为t=00时的极径，单位mm。
二、端面车刀的选择在加工端面螺纹时，首先，要考虑的的车刀的选择，刀具可以选择机夹刀（图2）和手（图1），手磨刀一般都使用高速钢，机夹刀分00型和 900 型两大类型，在选择机夹端面螺纹刀具时，第一、根据自己使用的机床类型来选择曲线型号；第二、根据实际加工的工件的基本参数结合数控刀具生产厂家提供的刀具参数进行选择；第三、选择端面螺纹刀的关键点是刀具加工螺纹时的技术性参数的选择，即加工的最大直径、最小直径与螺。
由于手磨刀具跟机夹刀相比的优点是可以根据实际加工零件尺寸大小的情况来变通，不会因为加工的最大直径和最小直径的变化关系而选择多种类型的刀杆，价格比机夹刀杆便宜，但是不足之处就是容易磨损，要经常刃磨刀具，所以一般在加工中都会选择机夹刀来加工，即更换方便，不宜磨损，不用经常磨刀。
数控车床螺纹加工分析
数控车床螺纹加工分析发布时间：2021-01-22T05:49:55.359Z 来源：《中国科技人才》2021年第2期作者：沈秀军亓宏展牛晓峰胡宗辉[导读] 数控车床加工等螺距螺纹,加工难度较大的典型代表是多线螺纹,主要是多线普通螺纹的牙型大小不均误差和加工精度误差大与容易扎刀等问题。
数控车床加工螺纹件必须将图纸技术要点、G92指令特点、装夹方式、加工步骤等分析清楚，遵循加工工艺的规律，才能设计出高水平的螺纹加工工艺方案，缩短加工时间，获得高质量的螺纹件。
沈秀军亓宏展牛晓峰胡宗辉山东能源重装集团莱芜装备制造有限公司摘要：数控车床加工等螺距螺纹,加工难度较大的典型代表是多线螺纹,主要是多线普通螺纹的牙型大小不均误差和加工精度误差大与容易扎刀等问题。
数控车床加工螺纹件必须将图纸技术要点、G92指令特点、装夹方式、加工步骤等分析清楚，遵循加工工艺的规律，才能设计出高水平的螺纹加工工艺方案，缩短加工时间，获得高质量的螺纹件。
关键词：螺纹；沟槽；径向尺寸；数控切削随着机加工技术的发展，数控机床在工厂里已普遍使用，用数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。
用数控车床加工出来的螺纹精度高，产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。
在目前的数控车加工中, 常用的螺纹切削命令有三种:G32、G92、G76,各有优缺点。
一.螺纹加工工艺分析螺纹工件在数控车床上加工，要满足尺寸、形位精度和表面粗糙度要求，需要做好这几个方面的工作：需读懂三角螺纹的零件图；正确设计螺纹工件的加工工艺过程；准确进行基点、节点和相关参数的计算；用螺纹加工指令 G92(FANUC系统）编写程序；准备夹具、刀具、量具、辅具及仿真模拟调试；按加工工艺顺序装夹工件和刀具以及对刀调试；对螺纹零件加工质量进行检测评价，给出加工误差处理办法。
其操作步骤分为六步。
第1步：任务描述；第2步：知识链接；第3步：任务策划；第4步：任务实施；第5步：检测评价；第6步：总结反馈。
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国家职业资格全省统一鉴定
数控车工论文
（国家职业资格二级）
论文题目：数控车削矩形螺纹的加工工艺分析
姓名：胡中举
身份证号：320323************
准考证号：014
所在省市：江苏省徐州市
所在单位：江苏省徐州技师学院
数控车削矩形螺纹的加工工艺分析
姓名：胡中举
单位：江苏省徐州技师学院
摘要：矩形螺纹也称方牙螺纹，是一种非标准螺纹，传动效率高，一般用于向轴方向载荷的情况下，也用于受周期性载荷多和载荷大的地方，即要求矩形螺纹可以强大，对螺纹的精度没有更高的要求，为了承受强力，螺纹牙就会大，矩形螺纹的螺距也必然大了。
平时我们身边见到最矩形螺纹最多的地方就是台虎钳.千斤顶等。
正是因为它的载荷大，螺距大，那它是怎么一个加工过程呢？在这里我以一个实例为大家做一个简要的加工工艺分析。
关键词：参数计算指令应用车刀刃磨新刀具
一、矩形螺纹的代号及标记
矩形螺纹的代号用“矩”及公称直径和螺距表示，如：矩42×6等。
导程与线数用斜线分开，左边表示导程，右边表示线数，如矩45×6/2表示，以图1为例进行单件生产。
图1
二、实例零件加工工艺分析
1．图素识别
该零件（图1）为矩形螺纹轴类零件，由圆柱面、槽、和矩形螺纹组成零件的尺寸精度和表面质量要求一般。
2．数值计算（图2）
(1)．螺距：P=6。
(2)．牙顶间隙：ac=(0.1～0.2)mm，取0.16mm。
(3)．螺纹大径与公称直径相同：d=40mm，从零件图上得到带公差尺
寸为d=39.95mm。
(4)．牙槽底宽：b=0.5P+(0.02～0.04)mm=（0.5×6+0.025）=3.025mm
或从零件图上得到尺寸为b=[6-（3-0.025）]mm=3.025mm。
(5)．螺纹牙顶高：h1=0.5P+ac=(0.5×6+0.16)mm=3.16mm;或从零件
图上得到带公差尺寸为h1=（39.95-33.625）mm/2=3.163mm。
(6)．螺纹小径：d1=d-2h1==（40-2×3.16）mm=33.68mm；从零件
图上得到带公差尺寸为d1=33.65mm。
(7)．齿宽：B=p-b=6mm-3.025mm=2.975mm。
mm。
(8)．螺纹中径：d2=d-0.5p=40-（0.5×6）mm=37mm;从零件图上得
到带公差尺寸为d2=36.95mm。
图2
三、矩形螺纹车刀选择
矩形螺纹车刀属于成型车刀，为了使刀头有足够的强度，刀头长度L不宜过长。
矩形螺纹的螺纹升角一般都比较大，刃磨两侧后角时必须考虑螺纹升角的影响。
为了减少螺纹牙侧的表面粗糙度，在车刀的两侧面切削刃上应磨有b＇=0.3mm～0.5mm的修光刃。
螺纹车刀
主切削刃的宽度为2mm，而牙槽宽度为3.025mm，所以z向左右的让刀距离为：（3.025-2）/2=1.025mm/2=0.513mm。
所以加工刀具就具有一定的角度（图3）。
(1)．主切削刃宽度：b=0.5p+(0.02～0.05)mm
(2)．刀头长度：L=0.5p+(1～3)mm
(3)．纵向前角：加工钢件时，一般取12°～16°。
(4)．纵向后角：一般取6°～8°
(5)．两侧切削刃后角：同梯形螺纹。
图3
四、加工工艺安排
在数控车床CK6140上车削矩形螺纹切削过程中，一般采用低速车削。
车削螺距小于4mm，一般不分粗、精车，用直进法使用一把车削完成。
车削螺距P=4mm～12mm时，采用直进法粗车，再用直径法左右粗车两侧面。
根据零件结构图（图1）毛坯选用Φ60mm的棒料，零件材料结构为45钢。
1．以工件轴线为定位基准，用卡盘加紧，根据工件坐标系建立原则，工件坐标系原点设在右端面与工件轴线的交点上。
2．单件生产时，工艺过程如下：
(1)．粗精车外圆轮廓，留有精车余量。
(2)．粗精车外轮廓槽子
(3)．粗精车矩形螺纹
图4
五、加工程序
由于矩形螺纹的螺距比较大，车削起来比较困难，因此我采用G92分段且用调用子程序进行车削。
本实例用CK6140数控车床进行车削（FANUC系统）。
外轮廓程序我在这就不为大家编制了，矩形螺
N80 M99 子程序结束，返回主序
六、新型刀杆
随着工业现代化发展的脚步的加快，刀具的革新速度也随着提高。
出现了很多的新型刀具，在上述的零件加工中不避免的会出现“扎刀”的现象，由于此现象的出现可采用弹性刀杆（图5）装夹刀具来进行加工，用此方法能有效的避免扎刀现象的出现，提高矩形螺纹的加工效率，减少成本。
图5
图为零件加工实际图
七、结语
矩形螺纹的加工要相比三角螺纹和梯形螺纹要复杂，因此检验的时候也要用螺纹千分尺和螺纹环规进行反复检测。
车刀刃磨时要保证各切削刃的平直和两侧切削刃的对称。
装刀时，横切削刃必须与机
床的主轴轴线相平行并等高。
此加工工艺层次分明，有主有次，程序简单明了，可以缩短加工时间，这样可大大提高加工效率。
参考文献
(1)孟陆英.《车工工艺与技能训练》.北京：中国劳动社会保障出版社,2001
(2)姜华平.《数控加工技术》.北京：中国劳动社会保障出版社,2005
(3)宋健武，杨丽.《典型零件数控编程方法解析》.北京：机械工业出版社,2012。