焊装质量问题跟踪
焊接质量合格率及缺陷整改
焊接质量合格率及缺陷整改
焊接质量合格率是指在生产加工中进行的所有焊接工艺和焊接加工的质量评定结果，在质量检测中合格的数量占总数量的比例。
焊接质量合格率的高低直接关系到产品质量、生产效率和成本等方面的问题。
焊接质量缺陷是指在焊接过程中发生的缺陷，可能会影响产品的质量和安全性，需要及时进行缺陷整改。
焊接质量缺陷的类型很多，例如焊接结构不牢固、焊接渣余、气孔、裂痕等等。
缺陷整改包括缺陷鉴定、原因分析、缺陷处理和组织检测等环节。
为提高焊接质量合格率，企业应该注意以下几点：
1. 建立高质量的焊接工艺流程，严格按照相关标准和规定操作。
2. 检查、维护和清洗焊接设备，确保在操作过程中的精准性和可靠性。
3. 训练技术人员和工人，提高他们对焊接质量的认识和技能水平。
4. 实行质量管理和检验，及时发现和整改焊接工艺和焊接过程中的缺陷。
在发现焊接质量缺陷后，企业应该及时采取以下措施：
1. 进行缺陷鉴定和原因分析，找出缺陷发生的原因。
2. 制定缺陷整改方案，包括采用何种处理方法以及如何避免缺陷再次发生等问题。
3. 进行缺陷处理，必要时需要对焊接设备进行更换或维修。
4. 进行组织检测，确保整改后的焊接质量已经达到产品质量的要求。
通过建立高质量的焊接工艺流程，严格按照标准和规定操作，培训技术人员和工人，以及实行质量管理和检验，能够提高焊接质量合格率，避免焊接质量缺陷的出现，确保产品质量、生产效率和安全性。
焊装管理制度
焊装管理制度第一章总则第一条为了规范焊装作业，保证生产质量，确保员工安全，制定本制度。
第二条本制度适用于公司焊装车间的所有员工，并且遵循国家相关法律法规。
第三条焊装车间的管理人员应当严格执行本制度，并且负责对员工进行相关培训和监督。
第四条员工在执行焊装作业时，应当严格按照本制度要求进行操作，并且严禁违反规定操作。
第五条员工在执行焊装作业时，应当佩戴相应的劳动防护用品，并且保证生产安全。
第六条公司应当配备完整的焊装设备，并且定期进行维护保养，确保设备正常运行。
第七条本制度由焊装车间主管负责解释和执行，公司部门经理负责监督执行情况。
第八条本制度内容应当通知到所有相关员工，并且通过培训和考核来确保员工理解和遵守。
第二章管理责任第九条焊装车间主管负责对焊装作业进行管理和指导，并且负责对员工进行培训和考核。
第十条焊装车间主管应当定期对设备进行保养检查，并且发现问题及时进行处理。
第十一条焊装车间主管应当负责安排员工的工作任务，并且对员工的工作情况进行监督和评估。
第十二条公司部门经理负责对焊装车间的管理工作进行监督和指导，并且负责定期进行检查和评估。
第十三条公司部门经理应当负责制定焊装车间的年度计划和预算，并且确保执行结果的达成。
第十四条公司部门经理应当负责收集和整理焊装车间的生产数据和质量数据，并且进行分析和评估。
第十五条公司应当设立质量监督部门，负责对焊装车间的生产质量进行检验和监控，并且对问题进行追踪和处理。
第十六条公司应当设立安全管理部门，负责对焊装车间的生产安全进行监督和管理，并且对安全隐患进行整改和预防。
第十七条公司应当设立设备管理部门，负责对焊装车间的设备进行维护和保养，并且进行设备更新和改进。
第三章环境和设备要求第十八条焊装车间应当保证通风良好，有足够的空气流通，并且进行定期的通风设备检查和维护。
第十九条焊装车间应当设置明显的危险警示标识，并且配备应急设备和救援设施。
第二十条焊装车间应当配备完整的焊接设备和工具，并且保证设备的完好和安全运行。
消除白车身焊点漏焊、开焊的质量缺陷
消除白车身焊点漏焊、开焊的质量缺陷一、前言某轿车公司简介此公司是中国某汽车集团的控股子公司，是某集团发展自主品牌乘用车的核心企业，是中国轿车制造业第一家股份制上市公司。
公司的主营业务为开发、制造、销售乘用车及其配件。
此公司成立于1997年6月10日，同年6月18日在深圳证券交易所上市，股票代码000800，注册资本金现已增至16.275亿元。
此公司新址位于长春高新技术产业开发区，毗邻长春汽车产业开发园区，于2004年7月建成投产，一期规划占地面积88万平方米，建有冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺，由12万辆的整车生产能力起步。
二、团队介绍“求索”改善小组共有团队成员3人，成立于2005年2月。
小组成员能力(见下图)：三、改善前背景1、工序介绍此公司焊装车间主要从事国产奔腾系列和马自达6系列轿车的白车身焊接，生产比重最大的工作内容就是焊接作业，在整车焊接工艺中点焊工艺所占比重超过96%，点焊焊接的质量问题主要是焊接强度，焊点数量和焊点位置的准确度。
2、选题理由目前已知的汽车行业，在焊装生产过程中均采用画标识自检、联防控制、增加巡检力度和加大抽查终检频次的手段去杜绝漏焊、开焊的发生，但一直效果不很理想。
此公司遵循“不接收、不制造、不转移不合格品”的原则，也采用行业内的焊接质量控制方式，车间在质量控制方面按照在员工的标准作业中增加了自检、互检联控、巡检抽查的工作内容，为了加强控制效果还要求员工采用记号笔对每个检查内容画上检查标识进行再次确认（图1），班组间增加流动质量巡检员、并加大终检频次等手段去杜绝开焊、漏焊的发生，但经过工位保证度的评级确认，其工位保证度的评级标准为最高4级中的2级，并且费时又费力。
现场仍然出现了批量漏焊和开焊的现象，而造成开焊、漏焊的真因很难查找，解决问题的切入点也不明确。
图1（左）工人焊接完成后画标识确认数量。
（右）画完标识的工件（注：按照工位保证度评价标准：一级为通过控制也不能保证产品质量；二级为通过控制不能完全保证产品质量；三级为通过控制能够保证产品质量；四级为不用控制就能保证产品质量。
焊装质量控制的方法
焊装质量控制的方法在制造业中，质量控制是确保产品或组件质量的关键环节。
对于焊装过程来说，质量控制尤为重要，因为它直接影响到产品的结构强度和外观质量。
本文将探讨焊装质量控制的方法。
一、焊接人员的培训和资格认证焊接人员的技能和经验是影响焊装质量的关键因素。
因此，对焊接人员进行专业的培训和资格认证是至关重要的。
焊接人员不仅需要具备基本的焊接技能，还需要理解焊接原理、材料特性、焊接缺陷和质量控制等方面的知识。
通过定期的培训和资格认证，可以确保焊接人员在操作过程中遵循最佳实践，提高焊装质量。
二、焊接设备的维护和校准焊接设备是执行焊接操作的关键工具，因此，确保设备的良好状态是保证焊装质量的基础。
应定期对焊接设备进行维护和校准，包括检查设备的运行状态、电极的磨损情况、电源的稳定性等。
还应定期对焊接设备进行性能测试，以确保其性能符合生产要求。
三、材料的质量控制材料的质量直接影响到焊装的质量。
因此，对材料进行严格的质量控制是必要的。
应从材料的采购、存储、使用等各个环节进行严格把关，确保材料的质量符合生产要求。
还应定期对材料进行质量检查，包括材料的化学成分、物理性能等。
四、工艺过程的控制焊装过程是一个复杂的工艺流程，任何一个环节的失误都可能导致质量问题的出现。
因此，对工艺过程进行严格的控制是必要的。
应制定详细的工艺流程和操作规程，并在生产过程中严格执行。
还应定期对工艺流程进行检查和优化，以提高生产效率和产品质量。
五、质量检查和验收质量检查和验收是保证焊装质量的最后一道防线。
应制定严格的质量检查和验收标准，并对每一批产品进行抽样检查。
对于关键部件或结构，应进行100%的检查。
还应定期对产品质量进行统计和分析，以便及时发现并解决问题。
六、持续改进持续改进是提高产品质量的重要手段。
通过对生产过程和质量检查结果的分析，可以发现潜在的问题和改进点。
应制定相应的改进计划并付诸实施，以提高产品的质量和生产效率。
焊装质量控制需要从人员、设备、材料、工艺过程、质量检查和持续改进等多个方面进行综合管理和控制。
焊接工程质量控制点及控制措施
焊接工程质量控制点及控制措施一、引言焊接工程是一项重要的制造工艺，对于确保产品质量和安全性至关重要。
为了使焊接工程达到预期的质量标准，需要在整个焊接过程中采取一系列的质量控制措施。
本文将详细介绍焊接工程质量控制的关键控制点和相应的控制措施。
二、焊接工程质量控制点1. 材料选择和检查在焊接工程中，材料的选择和检查是确保焊接质量的首要步骤。
焊接材料必须符合相关的标准和规范，并经过检验和验收。
关键控制点包括：- 确保焊接材料的质量符合规定的标准和要求；- 对焊接材料进行严格的检查和验收，包括外观、尺寸、化学成分等。
2. 设备校准和维护焊接设备的校准和维护对于保证焊接工程的质量至关重要。
关键控制点包括：- 定期对焊接设备进行校准，确保其工作状态良好；- 确保焊接设备的维护和保养工作得到及时和有效的执行。
3. 焊接操作控制焊接操作是焊接工程中最关键的环节之一。
关键控制点包括：- 确保焊工具操作人员具备必要的资质和技能；- 严格按照焊接工艺规程进行操作；- 控制焊接参数，如电流、电压、速度等，确保焊接质量；- 对焊接过程进行监控和记录，包括焊接温度、焊接速度、焊接时间等。
4. 焊接缺陷检测和修复焊接缺陷的检测和修复对于确保焊接工程的质量非常重要。
关键控制点包括：- 采用适当的焊接缺陷检测方法，如X射线检测、超声波检测等；- 对检测到的焊接缺陷进行及时和有效的修复；- 对修复后的焊接缺陷进行再次检测，确保修复效果符合要求。
5. 焊接工艺评定和记录焊接工艺评定和记录是确保焊接工程质量的重要手段。
关键控制点包括：- 对焊接工艺进行评定，确保其符合相关的标准和规范；- 对焊接工艺参数进行记录，包括焊接电流、电压、速度等；- 对焊接工艺评定和记录进行定期审查和更新。
三、焊接工程质量控制措施1. 建立完善的质量管理体系建立完善的质量管理体系是焊接工程质量控制的基础。
质量管理体系应包括质量目标、质量职责、质量程序和质量记录等内容。
焊接质量问题报告怎么写
焊接质量问题报告怎么写1. 引言焊接质量问题报告是一份记录和分析焊接过程中出现的问题和缺陷的文档。
该报告旨在帮助解决焊接质量问题，提高焊接工艺和质量控制，确保产品的完整性和可靠性。
本文将介绍焊接质量问题报告的编写步骤和要点。
2. 报告编写步骤2.1 问题描述在报告的开头，明确描述焊接过程中出现的问题和缺陷。
例如，焊接接头出现裂纹、焊点未完全熔化等。
具体描述问题的位置、形态、大小、数量等信息，并提供相关图片或示意图以便更好地说明问题。
2.2 影响分析分析该问题对焊接结构或产品性能的影响。
焊接缺陷可能导致结构强度降低、气密性损失、电气连接不良等。
针对不同的问题，进行合理的分析和判断，并在报告中进行说明。
2.3 根本原因分析分析问题产生的根本原因。
焊接质量问题往往与焊接工艺参数、焊接材料、设备状况、操作人员等相关。
通过调查、实验和数据分析，找出问题出现的具体原因，并提供相应的解决方案。
2.4 解决方案针对问题的根本原因，提出解决方案。
可以包括调整焊接工艺参数、更换焊接材料、维修设备等。
解决方案应具体、可操作，并注明需要采取的具体步骤和时间安排。
2.5 效果评估将解决方案进行实施，并评估其效果。
测试焊接质量，在质量满足要求的情况下，确认问题已经得到解决。
2.6 总结和建议总结报告中所述问题和解决方案，并给出进一步的建议。
例如，建议持续监测焊接质量、加强培训、改进工艺控制等。
可结合经验和数据，对今后的焊接质量问题预防提出具体建议。
3. 报告要点3.1 清晰明了报告应该使用简洁清晰的语言，避免使用专业术语和复杂长句。
使读者容易理解问题的实质和报告的内容。
3.2 具体细致报告中应提供足够的信息和细节，包括问题的位置、形态、数量、影响等。
同时，应提供解决方案的具体步骤和评估结果。
3.3 逻辑严谨报告结构应严谨，信息排布逻辑合理。
按照问题描述、影响分析、根本原因分析、解决方案、效果评估等顺序组织报告内容，使读者容易理解。
整车厂焊装质量管理
焊装质量管理焊装作为轿车的四大工艺之一，是一个非常重要的工序，白车身表面和配合间隙影响整车的外观，尺寸偏差将严重影响着总装装配和整车性能，焊接质量则关系着整车的安全性能，并且因为焊装的质量问题对后序的影响将是后工序不可修复或难以改善的，所以整车的冲焊工序质量控制就尤为重要。
焊装的质量控制可分为四部分，白车身尺寸控制、白车身焊接质量控制、白车身外观质量控制、白车身扭矩控制。
一、白车身尺寸控制1、夹具的控制焊装白车身尺寸控制主要由现场夹具来保证，而夹具的精度和状态是首先必须保证的。
夹具的检查、点检由车间操作者执行，工艺员进行工艺检查，质保科监控；检查内容包括夹具上定位销、定位面等是否磨损、松动，有无异常等，设备科工装班和生产车间共同维护。
建立夹具工作状态清单，对易受影响产生精度下降的夹具定期标定与校正，保证车身尺寸的变动处于受控范围内。
质检组根据工序检查表对相关工位夹具进行工位审核，审核工位滚动调整。
凡涉及车身尺寸的问题需调整夹具，必须由车间结合3D测量数据和生产技术科、质保科共同确定，以保证现场车身夹具使用处于受控状态，对调整夹具后的白车身车身号有记录，对于工艺有变更的也必须有记录。
2、车身尺寸的控制通过近期不同车型IQG值情况反映，车身的尺寸一直存在波动，因为部分车身尺寸的偏差，造成总装装配困难，这就需要在车身上适当增加测量点，如侧围间距、大灯安装支架与翼子板的间距等。
根据3D测量数据的变动对车身部分测量点抽检，同时以一周为单位对车身尺寸进行检查。
3、检具测量现场生产的分总成件首件、中间件、末件要求上检具，对所生产件的状态，尤其是尺寸状态进行检验，确定生产前及生产中产品的一致性，合格性，保证对各个分总成的实际尺寸与检具的要求的差异能够及时发现，并对异常情况进行整改，防止批量问题的发生。
主要测量项目是孔、间隙、平度等。
对于关键总成件、表面件都直接影响白车身的尺寸，IQG，甚至整车的配合情况，要求焊装车间对于检具的使用及维护制定计划，按照计划实施。
焊接工艺-焊装质量控制
焊装质量控制焊装作为轿车的四大工艺之一，是一个非常重要的工序，白车身表面和配合间隙影响整车的外观，尺寸偏差将严重影响着总装装配和整车性能，焊接质量则关系着整车的安全性能，并且因为焊装的质量问题对后序的影响将是后工序不可修复或难以改善的，所以整车的冲焊工序质量控制就尤为重要。
焊装的质量控制可分为四部分，白车身尺寸控制、白车身焊接质量控制、白车身外观质量控制、白车身扭矩控制。
一、白车身尺寸控制1、夹具的控制焊装白车身尺寸控制主要由现场夹具来保证，而夹具的精度和状态是首先必须保证的。
夹具的检查、点检由车间操作者执行，工艺员进行工艺检查，质保科监控；检查内容包括夹具上定位销、定位面等是否磨损、松动，有无异常等，设备科工装班和生产车间共同维护。
建立夹具工作状态清单，对易受影响产生精度下降的夹具定期标定与校正，保证车身尺寸的变动处于受控范围内。
质检组根据工序检查表对相关工位夹具进行工位审核，审核工位滚动调整。
凡涉及车身尺寸的问题需调整夹具，必须由车间结合3D测量数据和生产技术科、质保科共同确定，以保证现场车身夹具使用处于受控状态，对调整夹具后的白车身车身号有记录，对于工艺有变更的也必须有记录。
2、车身尺寸的控制通过近期不同车型IQG值情况反映，车身的尺寸一直存在波动，因为部分车身尺寸的偏差，造成总装装配困难，这就需要在车身上适当增加测量点，如侧围间距、大灯安装支架与翼子板的间距等。
根据3D测量数据的变动对车身部分测量点抽检，同时以一周为单位对车身尺寸进行检查。
3、检具测量现场生产的分总成件首件、中间件、末件要求上检具，对所生产件的状态，尤其是尺寸状态进行检验，确定生产前及生产中产品的一致性，合格性，保证对各个分总成的实际尺寸与检具的要求的差异能够及时发现，并对异常情况进行整改，防止批量问题的发生。
主要测量项目是孔、间隙、平度等。
对于关键总成件、表面件都直接影响白车身的尺寸，IQG，甚至整车的配合情况，要求焊装车间对于检具的使用及维护制定计划，按照计划实施。
焊接质量控制和检验
焊接质量控制和检验简介焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于制造业领域。
焊接质量的好坏直接影响着焊接接头的强度和稳定性，因此焊接质量控制和检验是保证焊接连接的可靠性和安全性的关键。
本文将详细介绍焊接质量控制和检验的方法和步骤。
焊接质量控制焊接质量控制是指通过一系列的控制措施和方法，确保焊接过程中达到所需的焊接质量标准。
焊接质量控制的目标是保证焊接接头的强度，避免焊接缺陷和质量问题。
1. 焊接参数控制焊接参数是指影响焊接质量的各项参数，包括焊接电流、电压、速度、温度等。
合理控制焊接参数可以确保焊接接头的质量。
1.1 焊接电流和电压控制焊接电流和电压是两个非常重要的焊接参数。
合理选择和控制电流和电压可以避免焊接接头出现过热或过冷导致的焊缝不良、裂纹等问题。
1.2 焊接速度控制焊接速度是指焊条或焊丝在焊接过程中的进给速度。
焊接速度的过快或过慢都会影响焊接接头的质量，因此需要根据材料的性质和焊接要求来合理控制焊接速度。
1.3 温度控制焊接过程中的温度控制非常重要。
过高的温度会导致焊接接头的热变形、脆性等问题，而过低的温度则会导致焊接不完全、焊缝不牢固等问题。
因此，合理控制焊接过程中的温度是确保焊接质量的关键。
2. 材料选择和预处理焊接材料的选择和预处理对焊接质量也起着重要的影响。
2.1 材料选择在进行焊接之前，需要选择合适的焊接材料。
焊接材料要具备良好的焊接性能和适合的物理和化学特性，以确保焊接接头的质量。
2.2 材料预处理焊接材料的预处理包括去除杂质、清洁表面、除锈等。
这些预处理措施可以提高焊接接头的质量，避免因杂质和氧化物的存在而导致焊接缺陷。
3. 焊接工艺控制焊接工艺是完成焊接过程的一系列步骤和操作。
合理的焊接工艺控制可以确保焊接接头的质量。
3.1 焊接方式选择焊接方式有多种选择，包括手工焊接、自动焊接等。
根据不同的焊接要求选择合适的焊接方式，以确保焊接接头的质量。
3.2 焊接顺序和焊接层数控制焊接顺序和焊接层数的控制是确保焊接接头的均匀性和稳定性的关键。
常见焊接缺陷及质量检验
常见焊接缺陷及质量检验引言焊接是一种常用的连接金属构件的方法，广泛应用于各个行业。
然而，在焊接过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷对焊接接头的质量和性能产生影响。
因此，对焊接缺陷进行及时检验和处理是非常重要的。
本文将介绍一些常见的焊接缺陷，如气孔、夹杂物、未熔合等，并介绍相应的质量检验方法。
1.气孔气孔是焊接过程中最常见的缺陷之一，它是由于焊接区域存在气体或气体形成物引起的。
气孔会降低焊接接头的强度和密封性能。
1.1.检验方法气孔的质量检验可以通过目视检验、X射线检验、超声波检测等方法进行。
•目视检验：通过裸眼观察焊接区域是否存在气孔，判断气孔的大小和数量。
•X射线检验：利用X射线照射焊接接头，通过观察照片以及分析X 射线的反射、吸收情况，判断是否存在气孔缺陷。
•超声波检测：通过超声波的传播和反射，检测焊接接头中的气孔缺陷。
1.2.处理方法对于气孔缺陷，可以采取以下措施进行处理：•改善焊接方法和工艺，减少气孔的产生。
•增加保护气体的流量和纯度，防止空气进入焊接区域。
•使用合适的焊材和焊接设备，降低气孔的产生率。
2.夹杂物夹杂物是指焊接区域中存在的杂质，如氧化物、硫化物、金属屑等。
夹杂物会降低焊接接头的强度和可靠性。
2.1.检验方法夹杂物的质量检验可以通过目视检验、金相检测、化学分析等方法进行。
•目视检验：通过裸眼观察焊接区域是否存在夹杂物，判断夹杂物的类型和数量。
•金相检测：将焊接接头进行金相薄片制备，并以金相显微镜观察夹杂物的分布和形态。
•化学分析：通过对焊接接头进行化学成分分析，检测其中是否存在夹杂物。
2.2.处理方法对于夹杂物缺陷，可以采取以下措施进行处理：•提高焊接设备和工艺的清洁度，减少夹杂物的产生。
•使用纯净的焊接材料，降低夹杂物的含量。
•加强焊接接头的清洁工作，防止外部杂质进入焊接区域。
3.未熔合未熔合是指焊接区域中存在焊脚或母材未与填充材料充分熔合的现象。
未熔合会降低焊接接头的强度和密封性能。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着社会经济的发展和人们生活水平的提高，客车已经成为人们出行的主要交通工具之一。
客车车身作为客车的重要组成部分，其焊接工艺和焊装质量直接影响到车辆的安全性、舒适性和使用寿命。
加强客车车身焊接工艺的研究和质量控制，对提高客车的整体品质具有重要意义。
本文将从客车车身焊接工艺和焊装质量控制两个方面进行讨论。
一、客车车身焊接工艺1. 技术要求客车车身焊接工艺的首要任务是确保焊接质量。
要求焊接时无气孔、裂缝、夹渣等缺陷，并且焊缝应平整、均匀。
要求焊接强度高、韧性好，能够承受汽车在行驶过程中的各种受力情况。
可以采用焊接工艺试验、焊接接头试验、断裂试验等方法来检测焊接质量。
2. 工艺流程客车车身焊接工艺流程主要包括：部件准备、装夹定位、焊接工艺选择、焊接工艺参数设置、焊接工艺试验、焊接接头试验等环节。
焊接工艺参数设置是关键环节，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接时间等参数的确定。
3. 特殊工艺客车车身在焊接过程中需要考虑到材料的薄厚不均、角度复杂等因素。
这就需要使用特殊的焊接工艺，如激光焊接、等离子焊接、摩擦搅拌焊接等高级焊接工艺来解决这些问题。
二、焊装质量的控制措施1. 设备选择要选择高性能、高精度的焊接设备。
对于自动化焊接工艺，要选用先进的焊接机器人和自动焊接设备，以确保焊接质量和效率。
2. 检测手段对于焊接质量的检测，可以采用射线检测、超声波检测、磁粉检测等非破坏性检测技术，以及拉伸试验、冲击试验、压缩试验等破坏性试验技术。
这些检测手段可以全面、准确地检测出焊接接头的缺陷和性能，为焊装质量的控制提供有力的支持。
3. 人员素质焊装质量的控制还要靠操作人员的素质和技术水平。
要加强对焊接工人的技能培训，提高其焊接操作技术和质量意识，严格执行焊接操作规程，做好作业记录和质量跟踪，从源头上控制好焊装质量。
4. 质量管理建立完善的焊装质量管理体系，制定相关的质量标准和工艺规程，严格按照标准和规程进行生产作业。
smt常见品质问题及解决方案
smt常见品质问题及解决方案
《SMT常见品质问题及解决方案》
SMT（表面贴装技术）在电子制造和组装中扮演着重要的角色，然而在生产过程中常常会遇到一些品质问题。
了解这些问题并找到相应的解决方案是至关重要的，下面我们就来探讨一些常见的SMT品质问题及解决方案。
1. 焊接不良
焊接不良是SMT中最常见的问题之一。
这可能是由于焊锡量
不足、焊接温度不合适或焊接时间过短等原因造成的。
解决这个问题的方法包括调整焊接参数、使用适当的焊接设备和材料，以及加强工艺控制。
2. 组件偏移
在SMT过程中，组件偏移可能会导致焊接不良或装配错误，
从而影响产品的品质。
要解决这个问题，可以通过优化贴装设备的校准和调整，以及加强工艺控制来避免组件偏移。
3. 焊漆缺陷
在SMT过程中，焊漆缺陷可能会导致短路、断路或其它问题。
要解决这个问题，可以通过使用高质量的焊漆材料、优化焊接工艺和检验工艺以及加强工艺控制来避免焊漆缺陷。
4. 焊盘氧化
焊盘氧化可能会导致焊接不良和器件失效。
要避免这个问题，可以通过优化存储和处理焊盘的方法，保持焊盘的表面清洁和
干燥，以及加强工艺控制来减少焊盘氧化的发生。
总的来说，要解决SMT中的品质问题，关键在于优化工艺、加强质量控制和培训员工等方面。
只有通过不断改进和完善SMT生产过程，才能提高产品的品质和可靠性。
焊接常见问题及焊接返修工艺简析
焊接常见问题及焊接返修工艺简析焊接是一种重要的金属连接工艺，广泛应用于机械制造、建筑、船舶制造、汽车制造等各个领域。
在实际的焊接过程中，常常会出现一些问题，影响焊接质量和工艺效率。
本文将就焊接常见问题及焊接返修工艺进行简要分析。
一、焊接常见问题1. 焊缝质量问题焊缝质量是衡量焊接质量的重要指标之一。
在焊接过程中，常见的焊缝质量问题包括焊缝内夹杂物、气孔、裂纹等。
造成这些问题的原因可能是焊接材料和设备的选择不当，也可能是焊接工艺参数控制不到位。
2. 焊接变形问题焊接过程中，热量的集中作用可能会导致工件的局部热胀冷缩，从而产生焊接变形。
焊接变形会严重影响工件的装配精度和工作性能，甚至影响整个结构的使用寿命。
3. 焊接残余应力问题焊接残余应力是指焊接后工件上残留的内部应力。
如果焊接残余应力得不到有效控制，可能会引起工件变形、裂纹和应力腐蚀等问题。
4. 焊接材料选择问题在焊接过程中，材料选择的合理性对焊接质量至关重要。
若材料选择不当，可能会导致焊接接头强度低、腐蚀性能差、焊接变形严重等问题。
二、焊接返修工艺简析1. 返修原因分析焊接返修是指在焊接过程中出现问题后需要重新对焊接接头进行修复或调整。
焊接返修的主要原因包括焊接质量不合格、焊接变形严重、焊接残余应力过大等。
2. 返修工艺流程（1）返修前操作：根据焊接不合格的情况，对返修区域进行彻底清理，并评估返修对工件整体结构的影响。
（2）返修焊接：根据焊接不合格的具体情况，选择合适的焊接工艺和方法进行返修。
在返修过程中，必须保证返修焊接的焊缝质量和焊接接头的机械性能达到要求。
（3）返修后处理：对返修区域进行清理和修整，保证返修后的工件外观和功能完好。
3. 返修问题预防为了减少焊接返修的次数，需要在焊接生产过程中加强焊接工艺控制。
具体包括：（1）加强焊接参数控制，确保焊接过程中温度、速度、压力等参数的合理性。
（2）严格控制焊接用材，确保焊接材料的质量和规格符合要求。
焊装车间质量分析报告,1200字
焊装车间质量分析报告焊装车间质量分析报告一、背景介绍焊装车间是制造企业中的关键部门之一，负责焊接和装配产品的工作。
焊装车间的质量是保证产品质量的重要环节。
本报告对焊装车间的质量进行分析，以提出改进建议。
二、质量问题分析在焊装车间的生产过程中，存在以下质量问题：1. 焊接质量不稳定：焊接工艺参数不稳定，导致焊接质量不一致。
有些焊缝存在焊渣、气孔等质量问题，影响产品的质量。
2. 装配误差较大：焊装车间在进行产品装配时，存在件间配合不精确、标准件误差较大等问题，导致产品装配精度不高。
3. 零部件供应质量不稳定：焊装车间所使用的零部件供应商质量波动较大，有些供应商提供的零部件存在质量问题，影响产品的整体质量。
4. 缺乏质量管理体系：焊装车间缺乏完善的质量管理体系，对质量问题的发现和处理缺乏有效的机制，导致质量问题不能及时纠正和改进。
三、改进建议为了解决上述质量问题，提高焊装车间的质量水平，我们提出以下改进建议：1. 加强工艺控制：建立稳定的焊接工艺参数，严格按照工艺要求进行焊接操作。
通过工艺参数的优化和标准化，提高焊接质量的稳定性和一致性。
2. 提高装配精度：加强对零件的检测和控制，提高零件的加工精度。
在装配过程中，加强对件间配合的控制，确保产品装配精度。
3. 优选供应商：对焊装车间所使用的零部件供应商进行评估，选择质量稳定的供应商。
与供应商建立长期的合作关系，稳定零部件的质量来源。
4. 建立质量管理体系：建立焊装车间的质量管理体系，包括质量目标设定、质量管理流程规范、质量检验与测试等环节。
通过建立完善的质量管理体系，实现对焊装车间质量的全面管理。
5. 增加员工培训：加强对焊装车间员工的培训，提高员工的技术水平和质量意识。
培训内容可包括焊接技术、装配工艺、质量管理知识等方面，帮助员工全面提升专业能力。
四、改进实施方案针对上述改进建议，制定以下实施方案：1. 成立质量改进小组，负责质量改进项目的推动和监督，组织相关人员进行培训和交流。
焊装车身车间质量管理制度
一、总则为提高焊装车身车间的产品质量，确保产品安全、可靠，加强生产过程的质量控制，特制定本制度。
二、质量目标1. 确保产品符合国家标准和客户要求；2. 提高产品一次合格率，降低返工率；3. 加强员工质量意识，提高整体质量水平。
三、组织机构及职责1. 质量管理部负责制定、修订、监督实施本制度；2. 焊装车身车间主任负责组织车间内质量管理工作，确保本制度有效执行；3. 焊装车身车间质量员负责具体实施质量检查、监督、分析及处理质量问题；4. 焊装车身车间各班组负责人负责组织本班组的质量管理工作，确保产品质量。
四、质量管理制度1. 原材料验收制度（1）对进厂的原材料进行严格验收，确保原材料质量符合要求；（2）对不合格原材料进行标识、隔离，并报相关部门处理。
2. 生产过程控制制度（1）严格执行焊接工艺，确保焊接质量；（2）对关键工序进行监控，确保工序质量；（3）对生产过程中发现的质量问题，立即停机整改，确保产品质量。
3. 质量检查制度（1）质量员对生产过程中的产品进行巡回检查，及时发现并处理质量问题；（2）对成品进行抽样检查，确保产品质量；（3）对不合格产品进行标识、隔离，并报相关部门处理。
4. 不合格品处理制度（1）对不合格品进行标识、隔离，并查明原因；（2）对不合格品进行返工、返修或报废处理；（3）对不合格品处理情况进行记录，分析原因，制定预防措施。
5. 质量分析制度（1）定期召开质量分析会议，分析质量状况，找出问题根源；（2）对质量问题进行整改，制定预防措施，确保产品质量；（3）对整改效果进行跟踪，确保整改措施落实到位。
五、奖惩制度1. 对在质量工作中表现突出的员工给予奖励；2. 对质量工作中存在严重问题的员工进行处罚；3. 对违反质量制度的行为，按相关规定进行处理。
六、附则1. 本制度由焊装车身车间主任负责解释；2. 本制度自发布之日起实施。
焊装车间待返修件管理规
焊装车间待返修件管理规1. 简述本文档描述了焊装车间待返修件的管理规定。
焊装车间是制造企业的核心环节之一，在生产过程中，难免会出现一些不合格品或需要返修的零部件。
良好的待返修件管理能够提高生产效率，减少生产成本，提升产品质量。
2. 待返修件定义待返修件是指在焊装车间生产过程中发现存在质量问题或不合格的零部件，需要返修或修复的物品。
待返修件应被及时标识并妥善管理。
3. 待返修件的管理流程步骤1：发现待返修件•在焊装车间生产过程中，质检人员或操作人员发现不合格品或质量问题的零部件时，应立即标识并记录待返修件。
•标识应包括待返修件的编号、名称、数量、不合格原因等相关信息。
步骤2：记录待返修件信息•待返修件应记录在待返修件清单中。
清单应包括待返修件的编号、名称、数量、不合格原因、责任人等信息。
•清单应保持更新，及时记录新发现的待返修件和已完成的返修件。
步骤3：待返修件存放•待返修件应妥善存放，确保不被混淆或遗失。
•可以使用专用的待返修件仓库或指定的存放区域进行存放。
步骤4：返修计划制定•根据待返修件清单，制定返修计划。
计划应包括返修时间、返修方式、返修人员等信息。
•返修计划应与生产计划兼顾，确保返修不会对生产进度造成过大的影响。
步骤5：返修执行•按照返修计划进行返修操作。
•返修人员应根据不同的待返修件类型，采取相应的返修方式和工艺。
•返修过程中，应有专人进行记录并监督返修质量。
步骤6：返修复核•返修完成后，应对返修件进行复核。
•复核应包括对返修件的质量、数量进行检查，并与清单进行核对。
•复核合格的返修件可继续投入使用或送往下一道工序。
步骤7：不合格返修件处理•对于复核不合格的返修件，应进行处理。
•处理方式可以是进一步返修、报废、退货等。
•处理记录应及时更新在待返修件清单中。
4. 待返修件管理的要求•待返修件管理应遵循质量管理体系要求，确保产品质量。
•待返修件清单应保密，并限制访问权限，防止信息泄露。
•待返修件管理应与其他部门（如质量管理部门、生产计划部门等）进行沟通和协调，确保返修工作的顺利进行。
焊装质量改进方案
焊装质量改进方案背景焊接是现代工业生产中广泛应用的一种连接方式，其质量直接影响着产品的可靠性和安全性。
然而，在焊接过程中常常会出现一些质量问题，如焊缝裂纹、表面缺陷等，严重影响产品的质量。
因此，针对这些问题，我们需要提出一些改进方案，提高焊装产品的质量。
问题分析在焊装生产过程中，可能出现的质量问题有：1.焊接强度不足2.焊缝裂纹3.焊接过程中的气孔、缺陷等这些问题的导致原因可能包括：1.原材料质量不过关2.操作工人技能不高3.焊接设备失调为了找到改进方案，我们需要逐一分析这些问题的原因。
解决方案1.原材料选择对于原材料的选择，我们需要做好充分的准备工作，例如充分了解供应商的产品质量，比较不同材料的物理和化学性质，选择最适合我们产品的材料。
可以通过制定严格的材料选型标准来控制原材料质量。
2.技能培训操作工人是焊接质量的关键，需要进行必要的技能培训，以提高工人技能水平。
同时，要建立完善的操作指导书，规范化操作流程，以达到更高的质量要求。
3.设备维护焊接设备是直接影响焊接质量的因素之一，需要及时进行设备维护和保养。
设备出现故障时，需要及时修理。
在使用设备前，需要先对设备进行调试、检查和校准，防止设备失调对焊接质量产生影响。
4.气体保护措施气体保护是影响焊接质量的重要因素之一，应该采取相应的气囊保护措施，以减少氧化和污染并提高焊接质量。
5.质量检测在焊接产品质量检测方面，要建立完善的质量检测体系，从原材料到成品的每个环节都要建立严格的检测措施，从而及时发现和控制质量问题。
结论综上所述，对于焊装产品的质量改进，我们应该从多个方面入手，包括选择质量优良的原材料、加强操作工人的技能培训、保养及时维护设备、加强气体保护、建立完善的质量检测体系等。
只有在多个方面同时努力下，才能真正提高焊装产品的质量水平，为客户提供更加可靠的产品。
焊装车间改善提案
焊装车间改善提案一、背景介绍焊装车间是汽车制造过程中非常重要的环节，对产品质量和生产效率有着直接的影响。
然而，目前我公司的焊装车间存在一些问题，包括生产效率低下、质量控制不稳定、工人劳动强度大等。
为了改善这些问题，提高焊装车间的生产效率和质量，我们需要进行一系列的改善措施。
二、问题分析1. 生产效率低下当前焊装车间的生产效率较低，主要原因有： - 员工操作不规范，造成生产过程中的浪费和重复劳动； - 设备老化，导致设备运行效率低下； - 工艺流程不合理，导致生产过程中的瓶颈和阻塞。
2. 质量控制不稳定焊装车间的质量控制存在以下问题： - 没有严格的质量检验标准和流程，导致质量控制难以保证； - 员工技术水平参差不齐，造成焊接质量不稳定； - 设备维护不及时，导致设备故障影响产品质量。
3. 工人劳动强度大焊装车间的工人劳动强度较大，主要原因有： - 工艺流程不合理，导致工人需要长时间保持高强度的劳动； - 缺乏工人培训和技能提升机制，使得工人难以适应工作需求； - 工作环境不良，缺乏人性化的工作设施和人员配备。
三、改善措施1. 提高生产效率为了提高焊装车间的生产效率，我们可以采取以下措施： - 对员工进行规范的操作培训，确保操作规范和效率； - 更新设备，提升设备运行效率，减少故障率；- 优化工艺流程，消除生产过程中的瓶颈和阻塞。
2. 稳定质量控制为了稳定焊装车间的质量控制，我们可以采取以下措施： - 建立严格的质量检验标准和流程，确保产品质量符合要求； - 加强员工培训，提升员工的焊接技术水平和质量意识； - 定期维护设备，确保设备正常运行，减少故障对产品质量的影响。
3. 减轻工人劳动强度为了减轻焊装车间工人的劳动强度，我们可以采取以下措施： - 优化工艺流程，减少工人长时间保持高强度劳动的情况； - 加强工人培训和技能提升，提高工人的工作效率和适应能力； - 改善工作环境，提供符合人体工程学的工作设施和人员配备。
焊装质量控制的方法
焊装质量控制的方法引言焊接作为一种常见的连接工艺，在制造业中得到了广泛应用。
然而，焊接过程中存在一定的质量控制难题，如焊缺陷、焊接变形和焊接应力等。
为了保证焊接质量，提高产品的性能和可靠性，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将介绍几种常见的焊装质量控制方法，并对其优缺点进行分析。
1. 参数控制焊接过程中，焊接参数的选择和控制对焊接质量起着重要作用。
合理选择和控制焊接电流、电压、焊接速度和焊接时间等参数，可以有效减少焊缺陷的发生。
1.1 焊接电流和电压控制焊接电流和电压是焊接过程中最关键的参数之一。
合理控制焊接电流和电压可以确保焊缝的质量，并减少焊接缺陷的发生。
通常情况下，焊接电流和电压的选取需要根据具体焊接材料和焊接方式来确定。
在选择参数时，需要考虑焊接速度、焊丝直径和材料的熔化情况，以保证焊接质量的稳定性。
1.2 焊接速度控制焊接速度是指焊接电弧在焊接接头上移动的速度。
焊接速度的控制直接影响到焊接缺陷和焊缝质量。
一般来说，焊接速度过快容易导致焊缝无融合、气孔等质量问题，而焊接速度过慢则容易产生焊接变形和应力集中等问题。
因此，选择合适的焊接速度对焊接质量的控制至关重要。
1.3 焊接时间控制焊接时间是指焊接电弧在焊接过程中的持续时间。
焊接时间的长短对焊接质量也有一定的影响。
如果焊接时间过长，容易导致焊接过热，产生气孔和裂纹等缺陷；而焊接时间过短，则焊缝质量可能不达标。
因此，合理控制焊接时间可以有效保证焊接质量。
2. 检测与评估方法在焊装质量控制过程中，检测和评估方法能够帮助及时发现焊接缺陷，定位问题，并进行及时的修复。
常见的检测与评估方法包括目视检查、无损检测和破坏性检测等。
2.1 目视检查目视检查是最简单也是最常用的焊接缺陷检测方法之一。
通过肉眼观察焊接接头，可以发现一些明显的焊接缺陷，如气孔、裂纹和夹杂物等。
然而，目视检查的主观性较强，对微小缺陷的检测效果有限。
因此，在进行目视检查时，需要经验丰富的人员进行判断。
焊装车间存货现场检查内容包括
焊装车间存货现场检查内容包括焊装车间存货现场检查是确保生产过程中存货的质量和数量符合要求的重要环节。
以下是焊装车间存货现场检查的内容：一、存货质量检查1.1 检查存货的外观是否完好，有无变形、破损或划痕等缺陷；1.2 检查存货的表面涂层是否均匀、无气泡、无脱落现象；1.3 检查存货的尺寸和重量是否符合要求；1.4 检查存货的材质是否符合要求，如焊接材料的牌号、强度等；1.5 检查存货的焊接接头是否牢固，无裂纹、气孔等缺陷；1.6 检查存货的焊缝质量是否符合要求，如焊缝的坡口形状、焊缝的无瑕疵程度等。
二、存货数量检查2.1 核对存货清单和实际存货数量是否一致；2.2 检查存货的标识是否清晰可辨，如物料编码、批次号等信息；2.3 检查存货的包装是否完好，有无破损或污染现象；2.4 核对存货数量与生产记录是否相符；2.5 检查存货的存放位置是否符合标准，如是否避免了存放在潮湿、高温或有腐蚀性气体的环境中。
三、存货安全检查3.1 检查存货的存放区域是否整洁有序，防止存货混乱或交叉污染；3.2 检查存货的存放方式是否合理，如是否采取适当的支架、托盘等；3.3 检查存货的存放区域是否符合防火、防爆等安全要求；3.4 检查存货的存放区域是否有明确的通道和安全出口。
四、存货记录检查4.1 检查存货的入库记录，核对存货的来源、数量和质量信息；4.2 检查存货的出库记录，核对存货的去向、数量和质量信息；4.3 检查存货的库存记录，核对存货的盘点、报损和报废信息；4.4 检查存货的追溯记录，核对存货的生产过程、质检记录和供应商信息。
五、存货整改措施检查5.1 检查存货存在的问题和不合格项，制定整改措施并跟踪执行情况；5.2 检查存货整改措施的有效性，如是否避免了同样的问题再次出现；5.3 检查存货整改措施的跟进和评估，如是否达到了预期的效果。
在焊装车间存货现场检查中，需要严格按照检查内容进行操作，确保存货的质量和数量符合要求。
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2010-7-23
机仓班
16
2010-7-24
副车架变形，共计28件
工装组
17
2010-7-26
前门漏拉铆，共4件
修整班
18 19 20 21 22 23 24 25 26
2010-7-26
后减震器前悬支架错位
机仓班
2010-7-27
车门框批量凹陷变形 右侧围三角窗批量变形，缺陷率 100% 左前门铰链脱焊。一件 前围玻璃挡板漏焊8点 副车架焊点外观有裂纹，压痕深度 过深，焊点强度达不到要求。 装配班在装配翼子板时需用锤子敲 打支架来降低支架高度 右后门玻璃外压条与玻璃存在间隙
修整班
2010-7-27
侧围班
2010-7-29 2010-7-29 2010-7-31 2010-8-2
总装 修整班 工装组 装配班
2010-8-2
总装
27 28
装质量问题跟踪表
制表人：尹治龙
责任部门 负责人 工艺
临时措施
最终措施
期限 2010-7-29
结果验 证 OK
备注
焊接时用纸板将车门一一 工艺在制作工装（问题 龚竣华 隔开对外板保护。效果改 已解决） 善不明显。 严格区分将打紧的和未 谢珍 拼装班组负责对该零件互检 打紧的零件，操作工实 按频次施自检 操作工手工对零件进行校 正，将零件开口度尺寸控 工艺负责推进对供应商 制在130MM左右。试装证 对零件整改 明效果较好 经工艺部门叶工分析确定 该零件只须焊接3点。班 组目前执行此方案 班组对不稳定的设备焊接 的每个螺柱用锤子敲打实 施自检
10
2010-7-22
仪表盘支架漏焊一条焊缝，共9件
质量部巡检 操作工未遵循工艺要求
11
2010-7-22
副车架前横梁筋板错焊，左右位置 焊反，共30件。
工装组
操作工失误。此零件左右 极为相似，中间偏右多2个 六边形孔，经分析此孔在 总装不装配零件。质量部 对此批零件冻结 操作工未遵循工艺要求。 存在质量风险：1,工艺卡 要求的螺栓有密封要求， 可能会渗水。2，螺栓强度 无法满足
装配班
张伟
工艺
龚竣华
修整班负责返修
2010-7-28
OK
质量部 机仓班 工艺 工艺
张千 吴峰亮 叶青 龚竣华
更换铰链 修整班负责返修 质量部提高巡检频次
下周优化焊接参数 降低支架Z向3MM，已实 施 已制做校正车门内外板 间隙的工具，明日验证 效果 2010-8-2
工艺
龚竣华
2010-8-2
工艺
龚竣华
补焊返修
目前执行方案：1，对操 作工进行技术指导，提 高焊接技能。2，优化打 磨的方法。3，质量部终 检员对铜焊区域100%检 查
2010-8-2
工装组
顾国建
补焊返修
工装组
顾国建
质量部让步接收
1.操作工严格执行工艺 要求2.工艺完善工艺卡
2010-7-22
机舱班
谢珍
工艺，技术中心对两种不 同的螺栓的强度进行分析 操作工严格执行工艺要 确认在强度上无差异。对 求，建议工艺部门定期 错焊零件实行让步放行， 实行工艺纪律检查。 质量科负责跟踪。 质量部负责推动供应商 整改 供应商对设备进行调 整，今日完成，下周跟 踪其效果 1,工艺调整焊接参数， 2,对操作工进行培训
1
2
2010-7-20
焊装修整班反馈承重板螺钉未打紧
修整班
3
2010-7-20
地板第二横粱加强板螺母与地板错 位，缺陷率100%，后续工位返修较 非常困难，此问题长期未得到解决
拼装班
4
2010-7-20
质量部反馈左前纵粱带垫片零件漏 焊一点，工艺卡规定应为4点
第四点在后续工位焊接， 因焊接角度不好，导致第 质量部巡检 四点与其他焊点重叠，看 上去零件只焊接3个焊点 机仓班 螺钉质量较差，焊接后强 度达不到质量要求 经分析几个虚焊点的焊接 方式需通过铜块导向来焊 接，在焊接过程中因铜块 位置不好，导致焊接后的 焊点易产生虚焊 料箱设计不合箱理，运输 途中零件与两边的护栏碰 撞产生变形
12
2010-7-22
前围挡板错焊螺栓7个，工艺卡要求 型螺栓号应为1-40303-10，而目前 使用的是1-41409-11，在焊装有18 件总成错焊，油漆总装无法统计。 右侧围油箱口处外板3个孔与轮罩错 位，后保险杠2个孔错位，缺陷率 100%，挫孔返修时间30～40秒 左侧围后部外板变形，返修工时需3 分钟左右缺陷率100% 左中纵梁8点虚焊，共10件
5
2010-7-20
机舱班反馈植钉机虚焊虚焊较多， 班组无检测工具。 侧围班反馈近期侧围A，B，柱铰链 加强板虚焊频次较高，每次焊接完 后须对焊接进行非破坏性检查，后 续工位再对虚焊进行补焊。严重工 时浪费 机盖外板前部两侧凹陷变形，缺陷 率100%
6
2010-7-21
侧围班
7
2010-7-21
修整班
2010-7-22
质量部Βιβλιοθήκη 张千修整班挫孔返修？
工艺
龚竣华
修整班返修
2010-7-24
OK
工艺
叶青
补焊返修
2010-7-23
OK
工装组
1,挑选一台变形较为严重 的副车架在总装装配，未 顾国建 发现异常2,对所有变形的 零件打上标识跟踪。 张伟 后续工位补拉铆
？
装配班
？
工艺
叶青
操作工在焊接时尽量保证 本周内更换定位销 零件间的贴合 修整班负责返修 改进调整车门间隙方法 供应商调整小车的停止 速度和改进的支撑块。 期限：本周内完成 质量部负责推动供应商 整改 2010-7-27 OK
机舱班
13
2010-7-23
修整班
零件尺寸不合格
14 15
2010-7-23
修整班
夹具支撑面将外板顶变形 1,焊接电流偏小，2,操作 工未按要求修磨电极帽 1,操作工在装配零件时未 夹紧压头2,夹具定位销松 动 操作工漏打，未要求按执 行7-22号提出的自检工艺 要求 定位销过短设计不合理， 在合装时很容易造成零件 错位 装配班在调整车门间隙时 造成 小车在停止时速度过快产 生较大的冲击力支撑块将 零件撞变形 供应商来件焊接强度未达 到要求。供应商无焊接强 度的检验报告 操作工未遵循工艺要求。 焊接参数不稳定 翼子板支架Z向偏高3MM,影 响装配 右后门内外板之间中间部 分间隙偏大，超出理论值 2MM
焊装质量问题跟踪表
跟踪部门：生产部质量科
序号 日期 2010-7-20 问题描述 焊装修整班反馈车门外板铜焊飞溅 较多，清除困难，浪费工时，增加 劳动强度 问题来源 修整班 原因分析 车门班组在焊接车门时没 有对外板进行防护，飞溅 粘在外板上 操作工漏打紧，将打紧和 未打紧的零件混放在一起 地板第二横粱加强板零件 实际尺寸与数模中尺寸相 差较大。开口度理论值 130MM，实际值为136MM
8
2010-7-21
修整班反映经常有漏打拉铆现象
修整班
操作工漏打拉铆
9
2010-7-21
修整班反映车门框的铜焊经常开 裂，缺陷率70%左右，后续每台重新 补焊打磨修整耗费工时2～10分钟不 等
修整班
焊接铜焊后需对焊缝进行 打磨，因外观要求较高， 导致打磨后焊缝与钢板非 常薄，在调整车门时受 力，焊缝易裂开
机舱班
2010-7-20
OK
工艺
叶青
?
工艺
叶青
更该工艺卡
OK
工艺
叶青
未知
?
工艺
刘明慧 每台自检，后续工位补焊
调整铜块位置与焊接参 数
2010-7-21
OK
质量部
张千
修整班返修
质量部负责推动整改
？
装配班
张伟
操作工严格执行自检， 执行日期： 操作完后对每个拉铆实 2010-7-22 行打标检查。 问题解 决难度 较大， 建议立 项，作 为难点 攻克