改性PP注射成型中气痕／气泡缺陷的原因及解决方法
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
下面将描述一些常见的注塑缺陷。
1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
它们通常出现在塑料制品的表面或内部，给产品的外观和强度带来不利影响。
气泡的形成可能是由于塑料材料中含有挥发性成分，或者注塑过程中存在过高的温度或压力。
2. 热流痕缺陷：热流痕是由于注塑过程中塑料材料的流动受到阻碍而形成的。
它们通常呈线状或条状，并且会降低产品的外观质量。
热流痕的形成可能是由于模具设计不合理、注塑温度过高或注塑速度过快等原因。
3. 毛刺缺陷：毛刺是指产品表面出现的细小突起，给产品的触感和外观带来不良影响。
毛刺的形成可能是由于模具表面粗糙、注塑温度过高或注塑压力过大等原因。
4. 缩孔缺陷：缩孔是指塑料制品内部出现的空洞或凹陷，降低了产品的强度和密封性能。
缩孔的形成可能是由于注塑过程中塑料材料的收缩不均匀或注塑温度不合适。
5. 热胀冷缩缺陷：热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于温度变化而引起的尺寸变化。
如果注塑制品的尺寸与设计要求不符，就会影响产品的装配和使用。
热胀冷缩的控制需要合理设计模具和控制注塑工艺参数。
二、解决方案针对上述注塑缺陷，以下是一些常见的解决方案，以帮助改善产品质量和性能。
1. 气泡缺陷解决方案：- 选择低挥发性的塑料材料，减少挥发性成分的含量。
- 调整注塑过程中的温度和压力，避免过高的温度或压力导致气泡的形成。
- 使用真空抽气装置，帮助排除塑料材料中的气泡。
2. 热流痕缺陷解决方案：- 优化模具设计，确保塑料材料的流动畅通无阻。
- 降低注塑温度，避免过高的温度导致热流痕的形成。
- 控制注塑速度，避免过快的注塑速度导致热流痕的产生。
3. 毛刺缺陷解决方案：- 改善模具表面的光洁度，减少毛刺的形成。
- 调整注塑温度和压力，避免过高的温度或压力导致毛刺的产生。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案引言概述：注塑技术是一种常用的塑料成型工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、热胀冷缩、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
本文将从五个大点出发，详细阐述注塑缺陷的描述及解决方案。
正文内容：1.注塑缺陷：气泡1.1 气泡的描述：气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
它们通常出现在产品的内部或表面，给产品的外观和性能带来负面影响。
1.2 气泡的解决方案：1.2.1 调整注塑机的压力和温度，确保塑料完全熔化，减少气体残留。
1.2.2 优化模具结构，增加通气口，促使气泡顺利排出。
1.2.3 使用抗气泡剂或改性剂，减少气泡的生成。
2.注塑缺陷：热胀冷缩2.1 热胀冷缩的描述：热胀冷缩是由于注塑过程中塑料的热胀冷缩性质导致的缺陷。
它会导致产品尺寸不准确，甚至造成产品变形。
2.2 热胀冷缩的解决方案：2.2.1 选择合适的塑料材料，具有较小的热胀冷缩系数。
2.2.2 控制模具温度，使得塑料在注塑过程中均匀冷却，减少热胀冷缩的影响。
2.2.3 使用辅助冷却系统，如冷却水或风扇，加速产品冷却过程，减少热胀冷缩。
3.注塑缺陷：短射3.1 短射的描述：短射是指注塑过程中塑料未能充满模具腔体，导致产品缺陷。
短射通常表现为产品的一部分或整个部分未充实。
3.2 短射的解决方案：3.2.1 检查和调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
3.2.2 检查模具的设计和结构，确保流道和出料口的尺寸和位置合理，避免短射现象。
3.2.3 使用模具温度控制系统，确保塑料在注塑过程中保持适当的温度，减少短射的发生。
4.注塑缺陷：毛刺4.1 毛刺的描述：毛刺是指注塑过程中产生的塑料残留物，通常出现在产品的边缘或表面，影响产品的外观和质量。
4.2 毛刺的解决方案：4.2.1 优化模具设计，增加冷却系统，降低模具温度，减少毛刺的生成。
4.2.2 调整注塑机的注射速度和压力，避免过多的塑料残留。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料注入模具中，经过冷却和凝固，最终得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
一、气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因包括以下几点：1. 塑料材料中的挥发性成分：在注塑过程中，塑料材料中的挥发性成分可能会释放出气体，形成气泡。
解决方案是使用低挥发性的塑料材料或在注塑前进行充分干燥。
2. 注塑机的温度控制不当：注塑机的温度过高或过低都可能导致气泡的产生。
解决方案是根据材料的熔点和热稳定性，调整注塑机的温度参数。
3. 模具设计不合理：模具中存在死角或过于复杂的流道设计可能导致塑料流动不畅，从而产生气泡。
解决方案是优化模具设计，确保塑料能够顺利流动。
二、短射缺陷短射是指注塑过程中塑料未完全填充模具的情况，导致制品出现缺陷。
以下是可能导致短射的原因及解决方案：1. 注塑机的射胶压力不足：射胶压力不足会导致塑料无法充分填充模具，造成短射。
解决方案是调整注塑机的射胶压力，确保塑料能够完全填充模具。
2. 注塑机的射胶时间不合理：射胶时间过短会导致塑料未能充分填充模具，造成短射。
解决方案是根据材料的熔化特性和模具的尺寸，调整注塑机的射胶时间。
3. 模具设计不合理：模具中存在过小的流道或过于复杂的结构可能导致塑料无法充分填充模具，造成短射。
解决方案是优化模具设计，确保塑料能够顺利流动。
三、热胀冷缩缺陷热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩不一致而产生的缺陷。
以下是可能导致热胀冷缩的原因及解决方案：1. 注塑机的冷却时间不足：冷却时间不足会导致塑料未能充分冷却固化，造成热胀冷缩缺陷。
解决方案是延长注塑机的冷却时间，确保塑料能够完全固化。
2. 注塑机的冷却温度不合理：冷却温度过高或过低都可能导致热胀冷缩缺陷。
解决方案是根据材料的热稳定性和冷却速率，调整注塑机的冷却温度。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑件的气泡缺陷成因及对策分析
注塑件的气泡缺陷成因及对策分析一、成因分析1.塑料原料问题：塑料原料中可能含有一些挥发性成分，如水分、溶剂等，这些成分在高温下蒸发产生气泡。
此外，塑料原料的熔融指数、熔体温度等因素也会影响气泡的生成。
2.注塑机问题：注塑机的熔融温度、压力、注射速度等参数的调整不当，也容易导致气泡缺陷。
熔融温度过高或过低，过高会使原料融化不充分，过低则会造成原料流动不畅；压力过高会使气泡在注塑件内部形成，过低则会使注塑件中出现空洞；注射速度过快时，塑料熔体中未来得及排除的空气形成气泡。
3.模具设计问题：模具的设计结构会对注塑件的质量产生重要影响。
如果模具中存在死角或复杂的射流道，容易在注塑过程中产生气泡。
模具的排气效果不好，也会导致气泡缺陷的产生。
4.环境条件问题：注塑过程中的环境条件也可能对气泡缺陷产生一定的影响。
例如，注塑车间的温度过高会使注塑的塑料熔体粘度降低，流动性增加，容易带来气泡缺陷。
二、对策分析1.塑料原料选择：选择低挥发性的塑料原料，避免含有水分或溶剂等挥发性成分。
同时，选用熔融指数适中的塑料，控制熔体温度合理，减少气泡的生成。
2.注塑机参数调整：合理调整注塑机的熔融温度、压力和注射速度等参数。
根据不同塑料原料的熔融温度范围进行调整，使熔融温度更加精确。
同时，根据不同注塑件的结构和要求，调整注射速度和压力，防止气泡的产生。
3.模具设计改进：改善模具的结构，避免设计死角和复杂的射流道。
合理设置通气装置，提高模具的排气效果，减少气泡的产生。
4.控制环境条件：控制注塑车间的温度，避免温度过高对注塑过程的影响。
同时，保持注塑车间的通风条件良好，及时清理模具的进气道和排气道，减少气泡缺陷的产生。
综上所述，注塑件的气泡缺陷成因主要有塑料原料问题、注塑机问题、模具设计问题以及环境条件问题。
要解决气泡缺陷，需要综合考虑以上因素，并采取相应的对策。
通过选择合适的塑料原料、调整注塑机参数、改进模具设计以及控制环境条件，可以有效降低注塑件的气泡缺陷发生率，提高产品质量。
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策PP（聚丙烯）是一种常见的热塑性塑料，具有低密度、高熔点和良好的耐化学性能。
在加工过程中，常见的工艺包括注塑、吹塑、挤出等。
不同的加工工艺会产生不同的缺陷，下面将分别介绍这些缺陷及相应的对策。
1.注塑缺陷及对策：(1)翘曲：注塑成型时，由于注射压力不均匀或冷却不均匀等原因，易导致零件翘曲。
对策是优化注塑工艺参数，如调整注射压力、温度和冷却时间等，增加零件的冷却均匀性。
(2)短射：零件成型过程中，注塑机无法充填整个模具腔体，导致零件出现部分空洞或缺陷。
对策是增加注塑机的注射压力或改变注射位置，以确保整个模具腔体充满。
(3)气泡：注塑过程中，塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化注塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加注射速度和压力，减小熔融塑料的温度等。
2.吹塑缺陷及对策：(1)厚薄不均：吹塑过程中，由于塑料流动不均匀或模具设计不合理，易导致制品厚薄不均。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整塑料温度、吹气压力和冷却时间等，增加制品的均匀性。
(2)氣泡：吹塑过程中，由于塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化吹塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加熔体的温度和压力，调整吹气速度等。
(3)皱纹：吹塑过程中，由于冷却不均匀或模具设计不合理，易导致制品表面出现皱纹。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整模温、吹气速度和冷却时间等，增加制品的平整度。
3.挤出缺陷及对策：(1)压力不均：挤出过程中，由于挤出机的压力分布不均或头部设计不合理，易导致制品的厚度不均。
对策是优化挤出工艺参数，如调整挤出机的压力和温度，改善头部设计，增加制品的均匀性。
(2)熔体流动不良：挤出过程中，由于挤出机的供料不均匀或模具设计不合理，易导致熔体流动不畅，出现气泡或尺寸不准确等问题。
对策是优化挤出工艺参数，如调整供料速度和温度，改善模具设计，增加制品的牢固性和精度。
(3)紧缩难度：挤出过程中，由于制品的形状复杂或大小不一，易导致模具紧缩困难，产品出现尺寸不准确或细节缺失等问题。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如气泡、短射、毛刺等，这些缺陷会降低产品质量，影响生产效率。
因此，及时发现并解决注塑缺陷是非常重要的。
首先，气泡是注塑中常见的缺陷之一、气泡通常由以下原因引起：塑料材料中含有水分、注塑机压力不稳定、模具排气不畅等。
为解决气泡缺陷，可以采取以下措施：在使用塑料材料之前对其进行干燥处理，确保材料中不含水分；调整注塑机的压力和速度，保持稳定的注塑过程；对模具进行排气孔设计，确保顺畅排气。
其次，短射是另一种常见的注塑缺陷。
短射通常是由于塑料材料流动性不好、充型不足或注塑机压力不足等原因引起的。
为解决短射问题，可以采取以下措施：选用流动性好的塑料材料，例如增加流动助剂；优化模具的设计，确保充型顺畅；调整注塑机的压力和速度，保证充型充分。
此外，毛刺也是一种常见的注塑缺陷。
毛刺通常是由于模具接缝不严、射出速度过快、注塑机压力过高等原因引起的。
为解决毛刺问题，可以采取以下措施：检查和调整模具接缝，确保接缝紧密；调整射出速度和注塑机压力，控制流动状态，减少毛刺的产生。
此外，还可能出现其他一些注塑缺陷，如烧焦、变色等。
对于这些缺陷，可以通过调整注塑工艺参数、改进模具设计、使用优质的塑料材料等方法加以解决。
总之，注塑缺陷的解决需要综合考虑塑料材料的选择、注塑机的调整以及模具设计等因素。
通过合理的工艺控制和改进，可以有效降低注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
同时，及时发现和解决注塑缺陷也需要经验丰富的操作人员进行实时监控和调整。
注射成型过程出现气泡现象的解决办法
注射成型过程出现气泡现象的解决办法根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。
一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
缺點原因改善措施1)射出量不足1)調整射出容量2)熔膠流動不足1)增加射出壓力2)增加料管噴嘴温度1.射出不飽模3)增加模温4)增加射出時間&速度3)不正確的模具設計1)加大入口,流道,水口.2)改進入口,流道,水口的設計3)改進入口位置4)增加排氣孔2.成品脆化1)過熱1)減低料管温度2)減少成型周期2)含內應力1)增加料管温度2)降低射出壓力3)增加成型周期4)增加模温5)加大入口,流道,水口.3)結合線(Weld Lines)1)增加射出壓力2)增加射出時間&速度3)增加料管温度4)增加模温5)結合線處增設溢流部再切流6)改變入口的位置及設計7)改進排氣孔(4)成品缺少濕氣.1)水處理使成品吸濕5)回收料品質不良.1)增加新料比緑3.成品有未熔顆粒1)樹脂未充分熔融1)增加料管温度2)增加成型周期3)改為高塑化能力射出机台4)增加背壓4.成品表面凹陷1)熔膠填充不足以1)增加射出時間&壓力.或內有空間.低銷成品冷卻2)增加模温.(但不適於表面凹陷)後熱收缩.3)減彽料管温度4)樹脂充分幹燥或填加潤劑以減少射出壓力損失5)加大入口,流道,水口.6)成品有空洞時.降低射出速度.缺點原因改善措施5.表面線狀氣紋1)溫度太高氣化.1)減低料管温度皺紋如魚眼.2)減低料管噴嘴温度3)減少成型周期或使用小料管.2)樹脂吸濕1)再幹燥.2)使用包裝未破的樹脂.3)料管有死角.1)料管及噴嘴設計為流線型.4)入口設計不良.1)加大入口尺吋或更改位置.6.焦痕1)模具排氣不良空氣1)降低射出壓力.降低射出速度.在模穴受迫壓.2)改進模具排氣.3)改變入口位置,大小及種類7.成品粘住母模1)射入模穴的樹脂1)降低射出壓力.時間.速度.或入口部過多超過其收縮.2)降低模温.3)減低料管温度4)延長冷卻時間.2)模具設計.1)檢查UNDERCUTS內槽.2)檢查頂出係統3)增加脫模角度.(R3--5)8.毛邊.1)鎖模壓力不足.1)降低射出壓力.速度.2)減低料管温度3)降低模具温度.4)降低射出量.5)增加鎖模壓力量.2)模具配合不當或1)再磨光安排模面.模板彎曲.2)使用較厚後模板.3)檢查模面是否有異物.9.成品翹曲變形.1)兩半模溫度不同.1)確定模具温度平均.2)過分收縮.1)參考11.3)成品厚度不平均1)重新設計模具.變化太大.2)使倆兩半模具溫度不同.3)使用冷卻固定裝置.4)延長冷卻時間.4)未充份固化前頂出.1)延長冷卻時間.2)降低模具温度.3)增加頂出面積.5)射出方向性.1)改變入口位置.(特別含玻纖樹脂)2)改為含有玻璃樹脂.缺點原因改善措施9.成品翹曲變形.6)不夠強硬.1)成品增加厚度.10.噴痕(JETTNG)1)熔膠填充太快.1)降低射出速度.2)改變入口位置及種類.(如側入口).11.收縮過度.1)成型條件.1)降低模具温度.2)增加射出壓力2)入口太小.1)加大入口.12.層狀分離.1)含有不相容的異物.1)檢查樹脂.(特別是回收料)(LAMINATION)2)充填模穴導致1)增加模温.料管温度高效應.2)降低射出壓力.速度.13.表面裂痕及氣泡.1)模穴表面太冷.1)增加模温.2)降低射出速度.3)插入件預熱.14.表面玻纖如毯狀.1)射出速度不適當.1)增加射出速度&壓力2)增加料管温度3)增加模温15.難燃規格變色1)過熱.1)減低料管温度及脆化2)減少成型周期困難原因改善措施表面瑕疪(SURFACE 1.冷塑料1)增加塑料温度IMPER PECTIONS) 2.模温太低2)增加模温,或增加區段模温控製(請參看銀色流纹,縮 3.射料過慢 3.A應用机器控制系統,升壓與唧柱速度陷,黑色流纹,熔製線以及增加射出速度與流纹) B.使用最大力,並定量射料或預塑進料4.進料口與塑流道4)使進料口與塑流道雙得進料平衡流料不平衡5.模具中材料塑流不良5)重新安排進料口或重新設計產品未熔融的塑料 1.塑料溫度太低1)增加塑料温度(UNMELED 2.週期太快或料筒能量不足2)延長週期時間.GRANULES 3.材料流動限制不足3)使用限壓射料嘴產品變形 1.成品頂出時太熱 1.A降低塑料溫度(WARPING)尚未凝固B降低模温C延長開模時間2.塑料溫度太低 2.A增加料筒温度B增加模温3.厚度不勻或產品 3.A各模側使用不合的温度的形狀特別B使產品各部份厚度一致4.進料太多 4.A減少進料B減少射出壓力5.一個進料口以上,各5)限制流經進料口的塑料僅可能進料口進料不平衡在接近主流道處限壓6.頂出系統設計不良6)重新設計或操作不良7.模温不一致7)維持模面於同一温度8.進料口周圍填8.A.增加或減少唧柱前進速度挤材料太多 B.減少或增加進料口尺寸銀色流纹 1.塑料溫度太高1)減低料筒溫度,自射料嘴温度開始降.(SILVER 2.塑料與顆粒粗細2)避免使用顆粒不勻的材料,STREAKS)不勻之回收料混合或先過使其大小一致3塑料溫度不一致,由於:3):A.射料嘴或料筒溫度過高 A.減少射料嘴及料筒溫度B.超過機器可塑化的能力 B.延長週期,或使用熱能量大的機器C.料斗中塑料溫度不一致. C.預熱材料,或按裝烘箱式料斗使材料温度一致困難原因改善措施銀色流纹 4.在機器較冷的一端,空氣4)減少料筒段温度,並避免使用回收料.(SILVER聚集於材料的顆粒閒.STREAKS) 5.材料上附著水氣.5)材料使用前幹燥.6.材料在模穴中有6)A使各進料口進料一致.空隙的流動.B重新安置進料口.C維持模温一致.D盡可能使產品的厚度一致.7.外著脫模劑不足.7)加硬酯酸鋅15g/100磅(回收料)8.外著脫模劑不一致.8)增加混料時間.或加少許潤滑劑.9.射出速度太快.9)A增加排氣孔.B降低射出壓力&速度&減低料筒溫度10.外著脫模劑過多.10)增加回收料比例或無脫模劑材料.11.模温太低.11)增加模温12.射出壓力太高.12)降低射出壓力熔接線不良 1.塑膠溫度太低.1)A增加料管温度&模温(或明顯).B增加射出壓力C延長週期時間.2.結合線離進料口太遠.2)進料口重新定位.(位置).3.空氣排除不夠迅速.3)排氣系統改良.4.產品的厚度不夠.4)重新設計產品.或更改進料口位置.6.模温太低6)增加模温7.壓力不足.7)增加壓力.8.射料速度太慢.8)增加射料速度.9.氣體聚集.9)頂端增設逸氣孔.縮限 1.模具中塑膠不足以承受(SINKMARKS)冷卻時的收縮.由於:1A.產品部份厚度大,或有 A.修理模具或增加射出壓力突出的部份.B.進料不足. B.增加進料&增加壓力C.唧柱前進時間太短. C.增加唧柱前進時間D.射出壓力太低. D.增加射出壓力2.材料中有水氣.2)材料使用前幹燥.3.模温不均勻.3)重新安排溫控水路.使模温一致.裂縫或破裂. 1.過度墊挤. 1.A:降低射料量.(CRACKINGOR B;降低射出壓力CRAZING) 2.模温太低.2)增加模温3.脫模角不當或有凹陷.3)修改模具.4.頂銷.位置不對.4)頂銷應有平衡的頂出力量.頂出產品比拉出好.尺寸變動. 1.操作條件不穩定.1).操作條件一致性.2.成型條件不穩定.2).成型條件一致性.(材料溫度壓力模温週期送料電壓…..)3.周圍空氣濕度温度變化3)條件一致性.產品表面粗糙. 1.模温太低.1)增加模温(DIMCNSIONAL 2.射出壓力太低.2)增加射出壓力VARIATION) 3.模面有水氣.3)清除或修理漏水.或避免水氣聚結.4.模面上脫模劑過量.4)減少或清除模面上脫模劑.5.塑膠不足以致於無法5)A增加射出壓力使塑膠完全接觸模穴.B增加射料量C增加模温6.唧柱前進速度太低.6)A增加唧柱溫度.B增加塑膠溫度.短塑 1.塑膠溫度不足.1)增加塑膠溫度.(SHORT SHOTS) 2.模温太低.2)增加模温3.射出壓力不足.3)增加射出壓力4.模温不一致4)重新安裝水路.5.射料量不足.5)增加射料量6.空氣聚集.6)增加排氣孔或加大排氣孔.7.脫模劑不足.(外加的).7)增加脫模劑.8.唧柱前進時間太短.8)增加唧柱前進時間9.射料速度太慢.9)增加射料速度.10.進料口太小.10)增加進料口.棕色流纹. 1.整個或部份料筒過熱.1)降低溫度. (BROWNSTREAKS) 2.料筒或射料嘴堵塞.2)料筒射料嘴清洗.內部氣泡 1.由於下列原因使模中的(BUBBLUS)材料無法承受過度的收縮A較厚的部位.突出物.A)修改模具.B射出壓力不足.B)增加射出壓力C.唧柱前進時間太短.C)增加唧柱前進時間D.射料速度太慢.D)增加射料速度.E.進料口太小.E)加大進料口.2.塑膠溫度太高.2)降低塑膠溫度.(料筒&射嘴)主流道不能脫離. 1.射出壓力太高.1)降低射出壓力(SURUE 2.塑膠溫度太高.2)降低塑膠溫度.(料筒&射嘴)STICKING) 3.主流道太長.3)縮小主流道.4.進料量過多..4)減少進料量5.脫模角不足5)增加脫模角6.竪澆口(sprue)射料嘴6)射料嘴孔應小於竪澆口(sprue)配合不當7)消除凹陷碰精光表面7.凹陷或表面粗糙8)減少喞柱前進時間8.唧柱滯留過久9)減少進料量進料口部分或片狀 1.材料溫度不夠1)升高塑膠溫度.组樴 2.模温太低.2)升高模温(LAMINATION 3.射出速度較慢3)增加射出速度AT GATE) 4.壓力不足4)增加壓力5.唧柱(螺悍)滯留過久5)減少射料時間6.材料受污染 6.A.清洗料管B.避免與其它塑料混合7.脫模劑過多7)清潔模子表面,偶而使用之8.塑流道與進料口太大或8)修整塑流道,以雙得較佳的壓力控制太小9.模温過高,尤其在主流道9)在熱模面使用輔助的冷卻設備或中央的進料口粘模(PARTS 1.射出壓力或料筒溫度1).降低射出壓力或料筒溫度STICKING IN過高THE MOLD) 2.進料太多2)減少進料3.唧柱前進時間太長3)減少喞柱前進時間4.多寫摸進料口不平衡,4)限制塑料的流程,儘可能接近主流道或單寫模各進料口不平衡5)消除凹陷,打光或加大脫模角5.模具中有凹陷部份6)提供充分的逸氣道6.深筒件脫模真空問題7)維持固定的開模時間,如果有必要,7.開模時間變動應使用計時器8.模子表面精光不當8)打光模寫表面9.模心錯位9)調整模心,並使用退拔角鎖緊之溢料(FLASH) 1.材料太熱 1.A.減低材料溫度B.減少模温2.壓力太高 2.A.降低壓力B.減少升壓計時3.過度射料3)減少送料4.射料不穩定4)維持唧柱前端,材料量一致5.分模線或合膜面不良5)重新修饰分模線或合模面6.週期時間不穩定6)使用計時器,以維持全週期一致7.開模壓力不足7.A.升高開模壓力B.調至有較大開模壓力的機器生產塑流纹(FLOW 1.塑料溫度太低1)增加塑料溫度.LINES) 2.模温溫度太低2)增加模温3.進料口太小而致溢料3)加大進料口並減低射出速度4.產品各部份厚度不一致 4.A.重新設計產品,而欆得厚度一致B.消除突出物或脥狀物週期不穩定 1.保持模具開啟的時間1)使用開模計時器,維持固定的週期時間(CYCLES)長短不定 2.A.保持足夠的壓力,使射料一致2.壓力不穩定 B.檢查壓力系統是否漏油3.料筒温度不一致 3.A.檢查温度控制系統,以維持正常運轉B.使用最好的温度控制系統C.檢查電壓,並使之穩定D.確定加溫器工作正常E.在材料加入料斗以前,應維持每桶材料的温度一致F.在唧柱前端的材料,其量應維持一致G.機器應維持於一平衡的條件4.模温不一致 4.A使用模温控制器B.模具中應有適當的水道C.模具中應具有適當的排氣奘置D.通常模具中的水管應有適當的接頭。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，用于创造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会浮现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
下面将描述几种常见的注塑缺陷。
1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中最常见的缺陷之一。
它们通常浮现在产品表面或者内部。
气泡的形成可能是由于塑料材料中的挥发性成份或者水分引起的。
此外，过高的注塑温度、注塑速度过快或者模具设计不合理也可能导致气泡缺陷的浮现。
2. 热裂缺陷：热裂是指注塑制品在冷却过程中浮现的裂纹。
这种缺陷通常发生在产品的薄壁部份或者结构复杂的零件上。
热裂的原因主要是由于注塑温度过高、冷却不均匀或者注塑材料的选择不当。
3. 热失真缺陷：热失真是指注塑制品在使用过程中由于温度变化而发生形状变化的现象。
这种缺陷通常浮现在高温环境下，例如汽车内饰件。
热失真的原因可能是注塑温度过高、材料选择不当或者产品设计不合理。
4. 缩水缺陷：缩水是指注塑制品在冷却过程中收缩产生的缺陷。
这种缺陷通常表现为产品尺寸偏小或者形状不规则。
缩水的原因可以是注塑温度过低、冷却时间不足或者注塑材料的收缩率不合适。
5. 短射缺陷：短射是指注塑过程中未能将模具腔室彻底填充的现象。
这种缺陷通常表现为产品的一部份或者多个部份未能形成完整。
短射的原因可能是注塑压力不足、注塑温度过低或者模具设计不合理。
二、注塑缺陷的解决方案针对上述描述的注塑缺陷，可以采取以下解决方案来改善产品质量和性能。
1. 控制注塑温度：合理控制注塑温度可以减少气泡、热裂和热失真等缺陷的发生。
通过调整注塑机的温度控制参数，确保塑料材料在注塑过程中达到适宜的熔融状态，从而减少缺陷的产生。
2. 优化注塑工艺：合理的注塑工艺参数设置对于减少缺陷非常重要。
通过调整注塑速度、注塑压力和冷却时间等参数，确保模具腔室能够彻底填充，并且产品能够充分冷却，从而减少短射和缩水等缺陷的发生。
3. 选择合适的注塑材料：不同的注塑材料具有不同的熔融性能和收缩率。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。
下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。
1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。
一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。
解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。
2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。
解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。
3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。
可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。
通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。
解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。
5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。
通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。
因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。
通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和性能。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡缺陷：在注塑制品中出现气泡，造成产品表面不光滑，影响美观和使用寿命。
2. 翘曲缺陷：注塑制品出现弯曲或扭曲，导致产品形状不符合设计要求。
3. 热胀冷缩缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于温度变化引起的尺寸变化，导致产品尺寸不准确。
4. 焊线缺陷：注塑制品中出现焊接线痕迹，影响产品的外观和强度。
5. 短斑缺陷：注塑制品表面出现不均匀的色斑，影响产品的外观质量。
6. 毛刺缺陷：注塑制品表面出现毛糙或尖锐的边缘，可能会导致产品的伤害。
7. 缩孔缺陷：注塑制品中出现空洞或凹陷，影响产品的强度和密封性。
二、注塑缺陷解决方案针对不同的注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 气泡缺陷解决方案：a. 调整注塑机的压力和速度，减少气泡的产生。
b. 优化模具结构，增加通气口，促进气泡的排出。
c. 使用抗气泡添加剂，减少气泡的生成。
2. 翘曲缺陷解决方案：a. 调整注塑机的温度和压力，控制翘曲的发生。
b. 优化模具结构，增加支撑结构，增强产品的稳定性。
c. 选择合适的注塑材料，减少翘曲的可能性。
3. 热胀冷缩缺陷解决方案：a. 控制注塑机的冷却时间和温度，减少尺寸变化。
b. 优化模具结构，增加冷却系统，加快冷却速度。
c. 使用具有低热胀冷缩性能的注塑材料。
4. 焊线缺陷解决方案：a. 调整注塑机的注射速度和压力，减少焊线的产生。
b. 优化模具结构，减少焊线的形成位置。
c. 使用具有良好流动性的注塑材料，减少焊线的可能性。
5. 短斑缺陷解决方案：a. 调整注塑机的温度和压力，减少短斑的产生。
b. 优化模具结构，增加注塑流道的宽度，提高注塑材料的流动性。
c. 使用具有良好熔融性的注塑材料，减少短斑的可能性。
6. 毛刺缺陷解决方案：a. 优化模具结构，减少毛刺的形成位置。
b. 调整注塑机的注射速度和压力，减少毛刺的产生。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡问题气泡是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）塑料材料中含有水分，注入熔融塑料时水分蒸发产生气泡；（2）注塑机温度设置不当，导致塑料熔融不均匀，形成气泡；（3）模具设计不合理，存在气泡滞留区域。
2. 翘曲问题翘曲是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射速度过快，导致塑料流动不均匀，产生应力集中而引起翘曲；（2）模具温度不均匀，导致塑料冷却不均匀，引起翘曲；（3）模具结构设计不合理，导致翘曲。
3. 短射问题短射是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射压力不足，导致塑料无法充满模具腔体而产生短射；（2）模具排气不畅，导致塑料在注射过程中被挤出而产生短射；（3）模具设计不合理，导致短射。
三、解决方案1. 气泡问题解决方案（1）在塑料材料加工前，应进行充分的干燥处理，确保材料中的水分含量低于规定标准；（2）注塑机温度应根据材料的熔点和熔体流动性进行合理设置，确保塑料熔融均匀；（3）模具设计时应避免气泡滞留区域的存在，通过合理的结构设计和通气系统设置来减少气泡问题的发生。
2. 翘曲问题解决方案（1）注塑机的注射速度应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，避免过快注射导致塑料流动不均匀；（2）模具温度应均匀分布，可以通过加热或者冷却系统来调节模具温度，确保塑料冷却均匀；（3）模具结构设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免翘曲问题的发生。
3. 短射问题解决方案（1）注塑机注射压力应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，确保塑料能够充满模具腔体；（2）模具排气系统应设计合理，确保塑料在注射过程中能够顺畅排气；（3）模具设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免短射问题的发生。
PP材料的注塑产品有气泡的原因及解决办法
PP材料的注塑产品有气泡的原因及解决办法PP气泡解决问题一：1 提高模温减小注塑时间和周期因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的2 提高背压延长注射时间用高压低速PP料一般不会有气泡（因吸潮小），可能是PP料造粒时填充物有问题。
如果在工艺上解决的办法是：1、加备用料岗烘料；2、注塑背压加大，注塑射出速度放慢；3、炮筒温度不宜过高。
本来PP料是很好搞的料，1 首先考虑你的模具结构，气泡在什么地方形成，第2，泡筒温度不要太高， 3 产品的厚度，4 不抽胶试哈/或者少抽胶。
其实注塑调效不要只看参数，那样没意思，多分析问题才是正道。
有时候，调机不是看成型5大要数就可以的。
PP气泡解决问题二：1、储料速度太快，适当加点背压2、原料干燥不够，含水分3、塑料在料筒中停留时间过长4、螺杆射退量过长5、模具排气不良6、注射压力过小，注射速度过大7、熔体温度过高，模具温度过低聚丙烯PP塑料的特性：和聚丙烯PP的用途无毒、无味，密度小，强度、刚度、硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用。
具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆、不耐磨、易老化.适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件。
常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，适当的牌号可用于食具。
PP物理性质聚丙烯通常为半透明无色固体，无臭无毒。
聚丙烯熔点约164~170℃，密度0.91g/cm 。
强度高，硬度大，耐磨，耐弯曲疲劳，耐湿和耐化学性均佳，容易加工成型，价格低廉，因此是产量大、应用广泛的通用高分子品种。
缺点是低温韧性差，不耐老化。
但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。
PP力学性能聚丙烯的结晶度高，结构规整，因而具有优良的力学性能。
但在室温和低温下，由于本身的分子结构规整度高，所以冲击强度较差。
聚丙烯最突出的性能就是抗弯曲疲劳性。
PP热性能聚丙烯具有良好的耐热性，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150℃也不变形。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述：注塑是一种常见的塑料加工工艺，用于制造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：在注塑制品中出现的气泡是一种常见的缺陷。
气泡可能是由于注塑材料中的气体未能完全排出，或者由于注塑过程中的温度和压力不合适导致的。
2. 热裂纹：热裂纹是指注塑制品在冷却过程中出现的裂纹。
这种缺陷通常是由于注塑材料的热收缩不均匀或注塑过程中的冷却速度不合适引起的。
3. 热变形：热变形是指注塑制品在使用过程中由于温度变化而发生的形状变化。
这种缺陷可能是由于注塑材料的热稳定性不好或注塑过程中的温度控制不当引起的。
4. 短射：短射是指注塑制品中出现的未充填完全的区域。
这种缺陷可能是由于注塑模具的设计不合理或注塑过程中的注塑速度不适当导致的。
5. 毛刺：毛刺是指注塑制品表面出现的不平整或多余的塑料。
这种缺陷通常是由于注塑模具的设计不良或注塑过程中的压力控制不当引起的。
二、解决方案：针对以上注塑缺陷，我们可以采取一些解决方案来提高产品的质量和性能。
1. 气泡解决方案：a. 优化注塑工艺参数，确保注塑过程中的温度和压力控制在合适的范围内。
b. 使用低气泡率的注塑材料，减少气泡的生成。
c. 加入适量的排气装置，帮助排除注塑材料中的气体。
2. 热裂纹解决方案：a. 优化注塑模具设计，确保注塑制品在冷却过程中受力均匀。
b. 控制注塑过程中的冷却速度，避免过快或过慢导致的热裂纹。
c. 选择具有良好热稳定性的注塑材料，减少热收缩不均匀引起的热裂纹。
3. 热变形解决方案：a. 选择具有良好热稳定性的注塑材料，降低热变形的风险。
b. 控制注塑过程中的温度，避免温度变化过大引起的热变形。
c. 优化产品结构设计，减少热变形对产品性能的影响。
4. 短射解决方案：a. 优化注塑模具设计，确保注塑材料能够充填完全。
b. 控制注塑过程中的注塑速度，避免过快或过慢导致的短射。
聚丙烯(PP)常见的注塑成形缺陷
【解决】聚丙烯（PP）常见的注塑成形缺陷！一、欠注故障分析及排除方法：（1）工艺条件控制不当。
应适当调整。
（2）注塑机的注射能力小于塑件重量。
应换用较大规格的注塑机。
（3）流道和浇口截面太小。
应适当加大。
（4）模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。
应设置冷料穴。
（5）模具排气不良，模腔内的残留空气导致欠注。
应改善模具的排气系统。
（6）原料的流动性能太差。
应换用流动性能较好的树脂。
（7）料筒温度太低，注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。
应相应提高有关工艺参数的控制量。
二、溢料飞边故障分析及排除方法：（1）合模力不足。
应换用规格较大的注塑机。
（2）模具的销孔或导销磨损严重。
应采用机加工方法进行修复。
（3）模具的合模面上有异物杂质。
应进行清除。
（4）成型模温或注射压力太高。
应适当降低。
三、表面气孔故障分析及排除方法：（1）厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。
应适当放大流道和浇口尺寸。
（2）塑件壁太厚。
在设计时应尽量减少壁厚部分。
（3）成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。
应适当降低成型温度，提高注射压力。
四、流料痕故障分析及排除方法：（1）熔料及模温太低。
应适当得高料筒和模具温度。
（2）注射速度太慢。
应适当加快注射速度。
（3）喷嘴孔径太小。
应换用孔径较大的喷嘴。
（4）模具内未设置冷料穴。
应增设冷料穴。
五、银条丝故障分析及排除方法：（1）成型原料中水分及易挥发物含量太高。
应对原料进行预干燥处理。
（2）模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（3）喷嘴与模具接触不良。
应调整两者的位置及几何尺寸。
（4）银条丝总是在一定的部位出现时，应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。
如有表面伤痕的复映现象，应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。
（5）不同品种的树脂混合时，会产生银条痕。
应防止异种树脂混用。
六、熔接痕故障分析及排除方法：（1）熔料及模具温度太低。
应提高料筒及模具温度。
注射成型塑件常见缺陷问题及改善措施
摘要:本文主要阐述了在注射成型塑料制品时，主要会存在哪些常见的缺陷，同时说明了可以采取怎样的方法处理这些问题。
关键词:缺陷解决方法注射塑件塑料是以树脂为主要成分的高分子化合物，它是我们在生活中常用的三大合成材料之一。
具体来说，它是以合成树脂为主要成分加入各种一定比例的添加剂，在一定的压力和温度作用下，制成各种形状和性能的产品，并且在常温下保持形状不变的材料。
相较于其他材料的制品，塑料制品具有重量轻、比强度高等优点，在人民生活中得到广泛应用，现在各大商场超市随处可见用塑料制成的产品，平且在一些对于产品性能要求较高的场合也可以选用一些改性的塑料制品，并且现在大有“以塑代钢”的趋势。
塑料工业在当今世界上占有极为重要的地位。
从《2013-2017年中国塑料制品行业产销需求与投资预测分析报告》数据统计，我国塑料制品产量在世界排名中始终位于前列，其中多种塑料制品产量已经位于全球首位，我国已经成为世界塑料制品生产大国。
2001-2010年我国塑料制品产量年均增幅维持在15%以上，2010年我国塑料制品总产量达到5830万吨。
而在成型这些塑料制品时，根据每种产品的不同性能要求和使用环境，就要求我们要严格其成型工艺，对于在日常生活中常用的一些制品，我们必须严格控制制品的表面质量，因此在这里我们就几种常见的塑件表面质量做一下分析。
1充填不足(缺料)充填不足主要是指熔融塑料不能充满整个型腔所产生的缺料现象。
可能产生的原因及解决方法：①要成型塑件的体积过大。
解决方案：更换注塑机，选择成型能力大的成型设备。
②流道或者浇口的尺寸太小。
解决方案：将流道、浇口的尺寸扩大；加快注射速度、增大注射压力。
③熔融塑料在型腔中的流程太长。
解决方案：在此我们就要想办法提高材料的流动性，使其尽快的充满型腔。
如：升高模具温度，加快注射速度、增大注射压力。
④排气效果不佳。
解决方案：不能只是依靠分型面或者一些配合间隙排气，需要专门设置排气装置；改变浇口位置，增强原来排气系统的排气效果；在产品质量允许的情况下，调整产品的厚度。
PP塑件浇口气纹和缩水的缺陷问题怎么办？
PP塑件浇口气纹和缩水的缺陷问题怎么办？
PP塑件浇口气纹和缩水的缺陷问题
大家好，现在是案例分享时间，这个产品PPT的一个盖子，一出二，浇口是从这里点上来的潜水口，试模的时候的问题有两个：第一是浇口周围的气纹，第二个是浇口附近的缩水。
怎么解决呢? 气纹的缺陷我们当时用的方法有两个：第一个是增加冷料井，第二个射速慢，这个很快就解决了。
对于第二个问题缩水，这就比较难办。
缩水怎么办?
加保压时间也不现实，这么小的盖子，周期时间能有多长?其实，对PP材料这类结构的浇口缩水有一个统一的解决办法，就是把浇口做小，它为什么会缩水?不是说你保压时间给短了，而是因为浇口流道太厚了，当保压结束，产品的收缩一定没有流道浇口附近的收缩大，所以料会产生倒流，这样就会产生缩水。
所以想通这点以后，这类PP点浇口如何解决缩水，答案就很清楚了，就是浇口尺寸缩小。
PP是非常典型的结晶料，只要是过了熔点温度，料就流动性很好，所以说浇口可以做的得很小，浇口小有一个好处，就是料的回流小，浇口缩水轻，所以当时我们把它浇口改小，从1.0改到0.8反而解决这个缩水问题。
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工 程 塑 料 应 用
２０ ０ ８年 ， ３ 第 ６卷 ， ７期 第
改性 Ｐ Ｐ注 射 成 型 中气 痕 ／ 泡 缺 陷 的 原 因 及 解 决 方 法 气
钟 明 强
（ 州 本 田 汽 车有 限公 司 ， 州 广 广 ５ １３ ） １３ ８
（） ２ 螺杆 预塑转 速／ 时间 螺杆 预塑转 速影 响物料 在螺杆 中输送 和塑 化 的
车、 医疗 、 。 以橡胶 、 石粉 等改 性 的 Ｐ 滑 Ｐ在 注 射 成 型 中产 生 气 痕／ 气泡 缺 陷的原 因进行 分析 ， 以注 射成 型某汽 车 并
前保 险杠为例 提 出了相 应 的解 决方 法 。
１ 气 痕／ 泡的产 生原 因分析 气 引起 改 性 Ｐ Ｐ注 射 成 型 中气 痕／ 泡 缺 陷 的 因 气 素 主要有 材 料 干燥 程 度 、 型 工 艺 条 件 』 模 具 结 成 、
构 等 。因此对 于 实 际生 产 中 出现 的气 痕／ 泡 缺 陷 气
加 了熔体 内压 力 ， 加强 了剪 切 效果 ， 形成 剪 切 热 ， 使
大 分子 热能增 加 ， 而提 高 了熔 体 的温度 。 从 背压 的增 加 有 助于 螺槽 中熔体 的密 实 ， 赶走 熔 体 中的气体 。背 压 的增 加 还使 系统 阻 力加 大 ， 杆 螺 退 回速度 减慢 ， 长 了物料在 螺杆 中的热 历程 ， 延 塑化 质量 也得 到改善 。但 是过 高的背 压会使 剪切热 过高
热历 程及剪 切效 应 ， 因此它是 影 响塑化 能力 、 塑化质 量 和成型周 期 的重 要 参 数 。随着 螺杆 转 速 的 提高 ， 塑化 能力增 加 ， 剪切 作用加强 ， 熔体 的温 度均匀 性增 加 且温度 提高 。如 转 速过 快 ， 在 强 剪切 作 用 下局 则 部 材料 发生过 热分 解 产 生气 体 ， 些 气体 可 能 在 注 这 射 成 型 中无 法及 时 排完 而 使 制 品发 生 气 痕／ 泡 缺 气 陷 。另 外 ， 熔体 在料筒 中的停 留时间过 长 ， 可能 如 也
或剪 切应 力过 大 ， 高 分 子 物料 发 生 分解 而 严 重影 使
射 进模具 之 中 ， 这些 气体 过 量 且 无 法及 时排 出模 如
具型 腔 ， 必 将在 制 品 表面 产 生 困气 ， 成气 痕／ 则 造 气
泡 。一 般 Ｐ Ｐ材料 于 燥 温 度 为 ８ ０～９ ℃ ， 燥 时 间 ０ 于
关键词 改 性 聚 丙烯 气痕 气泡 保 险杠 原 因 解 决 方 法
塑料 自从 其诞生 以来 ， 以其 特有 的质量轻 、 成 易
型、 耐腐 蚀 、 本低 、 合 力 学性 能 良好且 易 实 现 规 成 综 模化 生产等无 可 比拟 的优 越性 在 电信 、 筑 、 空 、 建 航
为 ２～ ， ４ｈ 干燥 之后 要尽 快安排 生产 。
１２ 成型 工 艺条 件的影 响 ．
响到制 品质量 ， 可能 导致制 品气 痕／ 泡等 缺陷 。 气 （） ４ 料筒／ 喷嘴／ 热流道 温度 料 筒／ 喷嘴／ 流道 温度 可给予 聚合物 材料直 接 热 的加热 作用 。在 螺杆转 速 和背压一 定 的 条 件 下 ， 熔
要认 真 分析 其 产 生 的原 因 ， 症 下 药 ， 终 解 决 问 对 最
题。
使 得 熔 体 过 热 而 分 解 ， 能 导致 制 品 气 痕／ 泡 缺 可 气
陷。 （ ） 杆预 塑背压 ３螺
１ １ 材 料 干燥程度 的影 响 ．
预 塑背 压 指螺 杆 预塑 时计量 室 中熔 体 的压 强 。
摘要
从 材 料 干 燥程 度 、 型 工 艺 条 件 、 具 结 构 方 面 分 析 了改 性 聚 丙 烯 注射 成 型 中产 生 气 痕／气 泡 缺 陷 的 主 成 模
要 原 因 ， 以 注射 成 型 某汽 车 前 保 险 杠 为例 提 出 了解 决 气粮／气 泡 缺 陷 的 方 法 。 并
收 稿 日期 ：０８ ０ —７ ２０ —４１
成型工 艺条 件 对 于 改 性 Ｐ Ｐ注 射成 型 中气 痕／
气泡 缺陷有 着重 要 的 影 响 ， 些 影 响 因素 主 要包 括 这 注 射速率 、 杆 预 塑 转 速／ 间 、 杆 预 塑 背 压 、 螺 时 螺 料 筒／ 嘴／ 流道温 度 、 喷 热 螺杆 防涎 反吸距 离等 。
（） １ 注射 速率
合理 的注射 速 率 对 于注 射 成 型 中 的气 痕／ 泡 气 缺 陷预 防有着 重要 的作用 。注 射 速率 过 快 （ 特别 是
汽车 等行业 中发挥 着极 其重要 的作 用 。注射成 型是
塑料 加工成 型 的一种 重 要 方 法 ， 在注 射 成 型工 艺 中 往往 会 出现 气 痕／ 泡 、 纹 、 凸 、 刺 、 气 银 凹 毛 飞边 等 缺 陷 ， 响 制 品 的质 量 。 聚丙 烯 （Ｐ ） 一 种原 料 来 影 Ｐ是 源 广泛 、 合性 能较 好 、 用 较普 遍 、 格 相对 低 廉 综 应 价
的通用 塑料 。经过改 性 后 的 Ｐ Ｐ更 是 广泛 应 用 于 汽
开 始注 射 阶段 ） 易 引 起 熔 体 通 过 喷 嘴 时 产 生 喷 容
射， 在水 口附近产 生 气 痕 。另外 注射 速率 过 快 也加 重 了注 射成 型 中模 具 困气 的 问题 ， 体 中的气 体 无 熔 法 及 时排 出 ， 造成 气痕／ 气泡缺 陷多发 。
熔体 温度 会 随背压 的增 加 而 提 高 ， 是 因为 背 压增 这
由于 Ｐ 在 空 气 中 具 有 一 定 的 吸 水 率 （ Ｐ 约 ０ ０ ％ ） 如果 在 进 行 注 射 成 型 加 工 前 没 有 进 行 足 ．４ ， 够 的干燥 ， 得 Ｐ 使 Ｐ材料 含有 过量 的水分 ， 那么 在 Ｐ Ｐ 高 温 （ ２ ０ｃ） 约 ｏ ｑ 熔融 塑化 时 ， 些 水 分 将 转化 成 水 这 蒸 气 ， 高速注 射过 程 中这些 气 体 伴 随着 高 温 熔体 在