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精益生产常用工具PPT课件

建立无间断操作流程
• “一个流”生产，即各工序只胡一个工作在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式。“一个流”生产要以现场为管理中心，实行三现主义（现场、现物、现策），建立消防的安全体系、基于“5S”现场管理思想形成文明生产环境，且要遵循以下原则：物流同步、内部顾客、消除浪费。 “一个流”生产的实施要点，如表2-2所示。
• ③品质看板，主要内容有生产现场每日、每周、每月的品质状况分析、品质趋势图、品质事故的件数及说明、员工的技能状况、部门方针等。
• ④生产管理看板，包括作业计划、计划的完成率、生产作业进度、设备运行与维护状况、车间的组织结构等内容。
看板类型
• ⑤工序管理看板，主要指车间内在工序之间使用的看板，如取料看板、下料看板、发货看板等。取料看板，主要位于车间的各工序之间，其内容主要包括工序序号、工序名称、工序操作者、下料时间、数量、完工时间、首检等；发货状况管理看板，主要位于生产车间，其内容主要包括工序序号、小组名称、产品完成日期、发货日期、收货客户等内容。
按节拍生严格按照一定的节拍进行生产，设法让“生产慢的设备快起来，生
3
产
产快的设备适当减慢速度”，使整个生产过程顺畅
站立式走现场中坐着工作会产生很多辅助动作，增加浪费；要求作业人员站
4 动作业
立走动作业提高工作效率
培养多能工人能够操作多台生产设备，培养多能工以均衡整个生产节拍，提升
5 工
员工素质
• 拉式生产方式是以生产看板、传递看板的看板管理方式实现。
强调生产均衡化
• 杜绝浪费只是实现精益生产所必须要做的工作的1/3，避免员工与设备的工作负荷过生、避免生产安排的不均等，即在JIT实施过程中，生产均衡化同样重要。

精益管理介绍

精益生产的方法介绍

5、全面生产维护（ TPM ）：TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、运用价值流图来识别浪费：价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、持续改善 (Kaizen) ：当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特
丰田的道路
透过表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关系等3个方面都带给世界工业界以新思想。 1、技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术。 2、树起消除浪费的大旗。精益思想将企业活动按照对最终用户需要的产品或服务是否增值划分为3类：增值活动、不增值但目前的技术或社会环境下仍不可缺少的活动和不增值可以立即消除掉的活动。丰田生产方式将生产过程中所有的非增值活动都视做浪费。如：产品缺陷、不必须的过量生产、等待加工或消费的商品库存、不必要的过程、不必要的动作、多余的运输、停工待料或停工待机以及不符合用户需求的产品设计或服务等。
精益生产的方法介绍

1、6S管理：“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁 (Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety） 2、准时化生产(JIT) ：只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品 3、看板管理（ Kanban ）：Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。 4、零库存管理：加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。

精益生产培训资料

感谢观看
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行详细的价值流分析，识别出生产过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田生产方式（TPS），由丰田公司创立。后来逐渐发展成为一种广泛应用于各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别并消除生产过程中的各种浪费，如过度生产、等待、运输、不良品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工参与、团队合作、问题解决等方法，不断优化生产过程和管理方式，实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状况，包括设备布局、物料流动、人员操作等，找出存在的问题和改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表和责任人。

精益生产的十大工具

精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

哪里有《精益生产工具——“SMED—快速换模”实战培训》

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2-1. 252 电子厂精益生产-经典效率提升案例,让人大开眼界!

电子厂精益生产-经典效率提升案例,让人大开眼界！常年为企业做管理咨询，逐渐发现一个有趣的事实：真正的管理大师，往往就“隐藏”在企业的某个角落里。

他们可能只是一个主管或者班组长，没有受过专业的管理培训，但这些“小人物”有大智慧，他们能够在实践中摸爬滚打后总结出一套行之有效的管理办法;同时，如能找到行业内最优质的企业去学习也是一种好途径！自动化与防呆防错一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

如何强化管理目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。

【推荐精品】值得推荐的精益系统课程共24节-----03-打造标杆线的思路

团队合作
- 培养人才，凝聚个体的力量。
“人才是企业经营的关键。人才决定企业的兴衰。”
（丰田英二最高顾问）
TPS的特征
形式工具目标
拉动式、一个流，以信息流拉动物流；自働化、安东，快速反应
5S、目视化管理、标准作业、看板、TBP、TWI 。。。。。。
追求消除一切浪费(7大浪费)
理念尊重人性、回馈社会、回报股东
打造精益标杆线的思路精益生产推进第一期
精益理念：(丰田)的使命与责任
TOYOTA WAY
挑战
- 为实现理想，描绘愿景，以勇气与创造力进行挑战。
智慧与改善
改善
- 始终追求进化、革新，不断致力于改善。
现地・现物
- 现地现物的发掘本质，迅速的达成合意和决断，并全力执行。
尊重人性
尊重
- 尊重他人，努力实现真诚相待及相互理解，履行双方的职责。
建设标杆线遇到问题的对策
• 组织-务必明确组织，以及职能职责和考核方法！ • 计划-明确目标，全员制定，发布并目视化 • 方案-不追求完美，要求行动以及过程中的不多完善 • 实施-说明、点检、监督考核 • 总结-建立总结模版 • 效果-改善前后数据的明确对比 • 感受-务必参与过程，必然会产生真实的感受
过程问题预知
-意识、方法不统一 -部门的支持不足，认为精益是某些人的事 -人员急功近利（特别是中、高层）
向后问题预知
-全员的意识如何调动 -标杆线模式如何快速、有效横展 -各个子系统如何支持、职责如何分配、联动
建设标杆线遇到的问题
• 组织-观望者、抵制者、冷嘲热讽者大有人在！ • 计划-最终成为一纸空文 • 方案-僵硬思想作怪，强调困难，强调客观 • 实施-不配合 • 总结-不参与 • 效果-不认可（特别是对于改善前的不认可） • 感受-风凉话

电子制造行业

可持续发展战略规划制定和执行情况
战略规划制定
制定长期可持续发展目标，明确重点任务和实施路径。
执行情况
加强组织领导，落实责任分工，加大投入力度，确保规划顺利实施。
评估与调整
定期对规划执行情况进行评估，及时发现问题并调整优化。
XX
REPORTING
2023 WORK SUMMARY
THANKS
柔性显示技术
可弯曲、折叠的显示屏，为电子产品设计带来更多可能性。
无线充电技术
通过磁场或电场传输电能，实现了电子设备的无线充电。
新型材料应用及优势分析
石墨烯材料
具有优异的导电性、热导率和力学性能，可用于制造高性能电子器件。
陶瓷材料
具有高硬度、耐磨损、耐高温等特点，可用于制造手机背板等部件。
生物可降解材料
电子制造行业市场规模巨大，随着科技的进步和消费者对电子产品需求的增加，市场规模不断扩大。
增长情况
近年来，电子制造行业保持快速增长，特别是在亚洲地区，中国、韩国、日本等国家的电子制造行业发展迅速。
产业链结构解析
上游
包括电子元器件、组件、材料等供应商，以及设备、技术提供商等。
中游
包括电子产品的设计、研发、生产等环节，以及相关的测试、认证等服务。
原材料采购成本控制方法分享
1 2
采购成本分析
对原材料采购成本进行深入分析，识别成本构成和影响因素。
供应商选择与谈判
选择优质供应商，通过有效谈判降低采购成本。
3
采购过程优化
简化采购流程，提高采购效率，降低采购成本。
精益生产理念在电子制造中应用
精益生产理念介绍
阐述精益生产的核心思想和原则，以及在电子制造中的应用价值。

精益生产咨询成功案例东莞电子企业.doc

精益生产咨询成功案例-东莞电子企业1精益生产咨询成功案例-东莞电子企业以下资料由谷唐企业管理咨询有限公司整理提供小型企业也可以成功实施精益生产，已成为业内共识。

精益生产和丰田，让很多企业家联想到只有巨无霸才可以成功实施或者才有实施的必要。

其实未然，粗放管理的年代已过去，不管是大中小企业，都在追求通过内控管理来提升外在的竞争力。

整个供应链上下游的精益变革，都推动行业的转型升级。

谷唐咨询就成功辅导东莞的一个小型电子企业从原始生产状态，成功蜕变为“数据化、系统化、标准化”的正规军。

下面进行案例解析，一起打开精益生产密码。

东莞电子企业基本情况如下：公司成立于2006年7月，共有员工约100人，其中生产一线工人约60人，管理人员8人；公司的设计产能是每月40万，但实际产能每月只有18-20万，生产效率低；交货周期在60-75天，实际可能会更长；现场的管理人员只懂技术，不懂管理；生产计划没有动态的每天跟进，异常处理不能快速有效；设备没有专人去管理，设备保养没有人做；管理干部权责没有明确划分，没有绩效检讨的机制；只做过TS16949的一些培训，内部培训很少进行；没有形成比较好的企业文化，员工的心态不积极；管理干部不知道怎样做OJT的指导训练；员工实行计时的工资制度；没有完善的组织架构。

为实现公司的生产经营目标，企业高层领导希望借助咨询公司的力量对现状梳理，实现生产系统优化、现场管理规范，提高产品品质、缩短生产周期、提升产能、降低成本、提高客户满意度等，以增强企业综合竞争力。

电子企业现状和改善目标现状：在制品数量多；生产工序严重不平衡；无专人做工序连续性的派工；库存多；库存呆滞，不清楚呆滞品的金额和数量。

提升生产效率；降低库存总量；提升品质合格率；减少报废。

项目目标：通过精益生产运作系统的建立及完善，可以使企业完成以下目标：打造适合东莞电子企业的精益生产运营系统。

定量指标：品质一次性合格率人均产能总库存损耗定性目标：现场改善：车间现场管理得到一目了然的可视化控制流程改造：完善产销协调机制，以PMC和PIE为核心完成流程改造培训实施：以精益生产项目实施为导向安排相关的培训项目周期：整体实施计划：整个项目周期共计18个月，按3个阶段实施。

精益生产案例

精益生产案例精益生产（Lean Production）是一种以精益思维为基础的生产管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化。

下面列举10个精益生产案例，以展示其在不同领域的应用和效果。

1. 丰田生产系统（T oyota Production System，简称TPS）是精益生产的典型案例。

TPS通过标准化流程、零库存、及时生产等手段，实现了生产效率和质量的大幅提升。

丰田汽车以其高效、灵活和质量稳定的生产模式成为全球汽车行业的典范。

2. 亚马逊的仓储和物流管理也是一个成功的精益生产案例。

亚马逊通过使用先进的仓储机器人、优化的物流网络和实时数据分析，实现了高效的订单处理和快速的配送服务，提高了客户满意度。

3. 丹麦乐高公司采用精益生产方法，实现了高效的生产和供应链管理。

乐高通过精细的计划、准确的库存控制和灵活的生产调度，保证了产品的高质量和及时交付，同时降低了库存成本。

4. 耐克公司在生产和供应链管理中采用了精益生产的方法。

耐克通过减少生产过程中的浪费、优化供应链和加强与供应商的合作，提高了生产效率和产品质量，同时缩短了产品上市时间。

5. 日本的富士康科技集团（Foxconn）是全球最大的电子制造服务公司之一，也是精益生产的成功案例。

富士康通过引进先进的生产设备、标准化工作流程和持续的员工培训，实现了高效的生产和质量控制，为客户提供高品质的电子产品。

6. 美国的快餐连锁企业麦当劳通过精益生产的方法，实现了订单处理和服务的高效率。

麦当劳通过优化餐厅布局、标准化工作流程和使用先进的点餐系统，提高了订单处理速度和客户满意度。

7. 日本的丸红公司是一家全球知名的物流和供应链管理公司，也是精益生产的典范。

丸红公司通过优化仓储和运输流程、精细的库存管理和实时数据分析，实现了高效的物流运作和准时交货。

8. 德国汽车制造商奔驰公司采用精益生产方法，实现了高质量和高效率的生产。

奔驰通过持续改进生产流程、优化零部件供应和自动化生产线，提高了生产效率和产品质量。

(整理)品牌讲师推荐手册.

寻师资,选项目,找课程【讲师推荐手册(2011)】助力管理顾问——构建价值平台助力中国企业为您提供真正合格的师资，让您省钱，省心，有效果！助您日行千里，夜行八百，让您的培训插上翅膀！！核心讲师目录表编号讲师价格类别定位页码1 金剑峰7000营销、人力资源、经理人系统销售、系统人力资源和经理人训练22 李树青8000 精益生产精益生产课程体系 33 吴永生8000 营销心态、管理、营销 44 李大志8000TTT培训师/管理/销售管理、营销、TTT 55 孙斌5000 管理人力资源类76 成国栋3000 经营管理经营、管理87 刘纪泳4000 管理/营销系统排列、赏识教育、企业教练98 陈旻6000 营销品牌、渠道营销专家129 陈中岗4000 营销大客户销售1410 史玉杰6000 生产管理班组长、QC 1511 肖阳8000 营销营销策略、渠道建设与管理1612 袁志8000 财务财务管理、企业商务风险1813 佟伟富8000 营销商务谈判、团队管理2014 王小伟6000 生产工厂管理、生产管理22 15张铁军5000 管理人力资源、企业管理、销售2416 包军8000 管理企业文化、潜能训练、国学2717 钟廷辉6000 管理团队建设、九型人格2918 王君伶8000 管理企业文化、危机管理3019 梁伟权8000 管理劳资纠纷、人力资源32老师简介金剑峰——企业训练专家，解决问题专家新浪博客地址：h t t p://b l o g.s i n a.c o m.c n/j j f663金剑峰老师，世界500强(中粮集团)企业十多年工作经验，原中粮集团专业培训师，内部培训师导师；自由职业培训师；多家管理咨询公司培训师，中国总裁培训网、中国制造业管理在线专栏专家；著名管理实战专家与企业训练专家；北京大学EMBA、浙江大学EMBA客座讲师；实践专著有《功力1：世界500强企业经理人的管理》和《功力2：世界500强企业的人力资源实践》、《功力3：世界500强企业的销售管理》（待出）。

精选精益生产培训教材PPT144页

满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境整合
5S
看板管理均衡化一个流
作业切换
JIT 品质保证标准作业
多能工
目视管理设备保养柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革精益思想的基本原则精益生产的工具运用与选择导入精益生产的程序与步骤精益生产与流程再造
第一章生产方式的变革
手工生产
低产量个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种工序式生产设备大难组合
消除浪费不断改进员工参与
在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap

精益生产的起源与发展

05
精益生产的未来发展趋势
数字化与智能化
数字化转型
将传统制造过程逐渐转向数字化，利用大数据、云计算、人工智能等技术提高生产效率和产品质量。
智能化生产
通过智能设备、传感器和执行器等实现生产过程的自动化和智能化，减少人工干预，降低生产成本和不良品率。
可持续性与绿色生产
绿色供应链
将环保和可持续性纳入供应链管理，选择环保友好型供应商，降低能源消耗和排放。
04
精益生产在不同行业的应用
汽车制造业
精益生产在汽车制造业的应用起源于日本丰田汽车公司。该公司通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现了低成本、高效率和高质量的产品生产。
精益生产在汽车制造业的应用主要包括生产线的优化、减少库存、持续改进和团队合作等。
通过采用精益生产方法，汽车制造商可以减少生产成本、提高产品质量和客户满意度，同时提高生产效率和员工的工作环境。
特点
以客户需求为出发点，追求零库存、准时交货和高质量的产品。
通过持续改进和优化生产流程，消除浪费和降低成本。强调团队合作和员工参与，发挥员工的创造性和主动性。采用并行工程方法，实现多品种、小批量的生产。
精益生产的重要性
提高生产效率和产品质量
精益生产通过消除浪费和优化生产流程，提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本。
发展
精益生产在20世纪80年代被美国麻省理工学院总结为《改变世界的机器》一书，从此精益生产成为全球制造业的学习对象。随着时间的推移，精益生产逐渐发展成为一种全球范围内流行的生产方式。
02
精益生产的核心理念
价值流分析
01 识别产品或服务的增值活动与非增值活动
02
分析从原材料到最终产品的所有流程，寻找潜在的浪

实现精益生产的十大招(1)

（接下页）
我与爱波瑞---爱波瑞十周年征文
2000年底，我被调入一汽大众轿车一厂工作后，自身的压力越来越大，在一个5000人的工厂里组织生产，车型由2个变成了5 个，日产由500辆提升到了1000辆。此时，企业的生产、质量、成本、管理如何的深入挖潜，如何把精益的管理理念落实到日常工作中，打造一个生产效率高、质量最优、成本最低的现代化精益工厂，这是我追求的梦想。
爱波瑞十岁啦！
2009年3月10日上海爱波瑞管理咨询有限公司迎来了十周年的生日。十年前的今天，爱波瑞---一朵管理咨询业的奇葩在中国诞生！十年的风雨同舟、十年的历经探索、十年的精益实践、十年的奋勇登攀，成就了爱波瑞十年的卓越辉煌！值此爱波瑞十周年庆的喜庆日子里，在响彻云霄的鞭炮声中天津上海两地员工共同送出对爱波瑞的美好祝愿，大家怀揣同一个梦想，齐心协力，在推行精益制造的领域中共同奋斗。今天，所有爱波瑞员工齐聚一堂，一起回顾爱波瑞10年来走过的风雨历程，每个人都怀着一颗感恩的心，相伴携手，共创爱波瑞美好的明天！
从那天起，我开始跟踪学习谢老师的课程，只要是谢老师到长春授课，不管自己的工作有多忙，都要去认真听课……
2002.12.05《5S及目视管理》； 2003.02.27《管理者能力向上与领导艺术》； 2004.10.27《用精益擦亮我们的眼睛》； 2005.05.15《精益生产运作管理》。
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我与爱波瑞---爱波瑞十周年征文
和谢老师接触时间长了，我感到他是个十分热心的人。谢老师的敬业精神，令我终身学习，每次讲2天的课程，他从不坐着。记得有一次课后我邀请他到一汽大众做现场指导，那天晚上，长春刚下了一场大雪，地面非常滑，但谢老师坚持让我晚八点到宾馆去接他，去我们生产现场进行指导。他教我们一件事重复做7 遍的训练方法，使我深受启发。不论是在员工训练培训上，还是在写文章上，我同样也坚持做7次，结果取得了最佳效果。

工业工程推荐10本书

【工业工程】工业工程专业推荐11本书籍1.《工业工程典型案例分析》2.《基础工业工程自学辅导》3.《IE方法实战精解》4.《现场改善：低成本管理方法》5.《最新现场IE管理》6.《精益6西格玛》7.《NPS现场管理操作手册》8.《精益生产:现代IE》9.《标准工时制定与工作改善》10.《工业工程手册》11.《生产现场问题解决110》1.《工业工程典型案例分析》作者: 蒋祖华等出版社:清华大学出版社出版日期: 2005-03-01ISBN: 730210279 市场价: ￥29.0图书简介：本书通过18个实际案例的提炼和分析，介绍了工业工程的一些实际应用情况。

案例发生在汽车制造业、钢铁制造业、船舶制造业、电子制造业等行业，内容包含基础工业工程和现代工业工程，涉及工作研究、作业测定、设备管理、库存管理、现场管理、质量管理、零缺陷控制、装配作业仿真、技术管理、生产线分析、设备监控等方面。

本书可供工业工程和机械工程专业的本科生在生产实习中参考，也可供制造业和服务业的工业工程师等工程技术人员以及有关的工程管理人员参考。

1、钢厂备件安全库存分析2、备件管理信息系统的应用3、设备故障数据统计及可靠性分析4、超声波焊机的设备失效模式及故障分析5、功效系数法在设备预防性维修审核中的应用6、超声波焊机的设备预防性维修审核7、设备管理及监控的应用分析8、专用设备的DFMEA及应用9、汽车配件公司设备维护与管理的信息化应用10、船厂埋弧焊作业工作研究11、装配操作的人机工程仿真与分析12、电子制造公司业务流程分析13、制造业技术信息管理14、印刷电路板装配质量管理15、发动机厂零缺陷质量过程控制16、将6西格码作为持续性改进的突破性战略17、应用6西格码方法缩短交货周期18、田口参数实验设计2.《基础工业工程自学辅导》作者: 孙义敏出版社:机械工业出版社出版日期: 2002-04-0 ISBN: 711109940 市场价: ￥13.5简介：本书是根据《基础工业工程》自学教材编写的自学辅导教材。

精益设计

精益设计概述精益设计是精益企业的源头，是决定精益企业命运的关键环节，因此，精益企业要实施“精益生产”的第一步必须从精益设计开始。

精益设计是指产品的精益设计和工艺、工厂的精益设计。

精益思想(Lean Thinking)源于20世纪8O年代日本丰田发明的精益生产(Lean Manufacturing)方式，在制造业中的应用，即“精益生产(Lean production)”。

其核心是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。

极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。

精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。

它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。

以前在产品设计领域，工程师通常可以不计成本地追求自己的梦想，而不会受到来自生产部门的压力，也不用与这些部门的人员进行接触。

但随着产品利润的不断下降，各家公司希望能最大程度地降低成本。

“制造领域在此方面已经做了大量工作，现在所面临的问题是如何在产品进入生产环节以前就开始降低成本。

”美国Goodrich Sensor Systems公司设计主管Tim Matuseski认为，“普遍应用于生产活动、以提高效率和减少浪费为目标的精益原则同样能为生产上游环节提供好处。

”精益设计的内涵[1] “精益(Lean)”，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是众所周知的丰田生产系统的延伸，是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。

精益班组管理实战

总结词
技术创新、安全第一、环境友好
详细描述
该机械制造全生产放在首位，强化员工安全意识，确保生产过程中的安全。同时，关注环境保护，推行绿色生产，降低能耗和排放，实现可持续发展。
05
精益班组管理的挑战与解决方案
如何提高员工参与度？
。
目视化工具
使用看板、图表、指示灯等工具，实时展示生产进度、质量
状况等信息。
信息透明化
确保目视化管理的信息准确、及时更新，使员工能够快速获
取相关信息。
培训与推广
加强目视化管理工具的培训和推广，提高员工的认知度和使
用效果。
标准化作业
作业流程标准化
将作业流程分解为标准步骤，制定标准作业指
导书。
建立信任和开放的沟通环境
01
鼓励员工提出意见和建议，让他们感到自己的观点被重视。
提供培训和发展机会
02
为员工提供学习和成长的机会，使他们感到参与是有价值的。
实施奖励和认可机制
03
对积极参与的员工给予适当的奖励和认可，激励他们继续参与。
如何应对变革阻力？
1 2
充分沟通和解释变革的必要性
让员工了解变革的原因和预期结果，减少他们的担忧。
预防性维护
加强设备维护和保养，确保设备长期稳定运行，降低故障率。
持续改进
数据分析
通过收集和分析生产数据，发现潜在问题和改进点。
跨部门协作
加强跨部门之间的沟通和协作，共同推进改进项目。
激励措施
建立激励机制，鼓励员工积极参与改进活动，分享成功经验。
团队合作
沟通与协调
加强班组成员之间的沟通与协调，确保信息传递畅通无阻。
特点
注重客户需求导向，强调价值流、价值传递和价值创造，通过跨部门协同，实现整个价值链的优化。

精益生产模式导入医疗行业的实践与创新

精益生产模式导入医疗行业的实践与创新随着医疗技术的不断更新迭代和民众健康意识的不断提高，医疗行业正在经历着激烈的变革和创新。

在这样的背景下，如何提高医疗行业的生产效率、优化医疗服务质量、降低生产成本，成为了众多医疗机构亟待解决的问题。

而精益生产模式的应用，就为医疗行业注入了新的动力和元素，有效推动医疗行业向着高效、智能和卓越发展。

一、什么是精益生产模式精益生产模式，又称“精益生产管理”，是发源于丰田公司的一种生产管理方法。

其核心思想是通过消除生产过程中的浪费、提高生产质量和效率，从而达到减少生产成本、提高企业竞争力的目的。

精益生产模式的核心是“价值流分析”和“精益制造”，即对生产流程进行全面细致的分析，从而揭示出存在的问题和瓶颈，通过改进和创新，提高生产效率和品质，降低成本。

二、精益生产模式在医疗行业中的应用由于医疗行业是一个高度复杂的系统，涉及到多个环节和方面，因此在应用精益生产模式之前，需要对医疗行业进行全面的分析和了解。

如果只是简单地套用精益生产模式的理论，难免会出现一些问题。

基于此，医疗行业在引入精益生产模式时，需要对其进行深度的理解和实践。

1.价值流分析价值流分析是精益生产模式的核心，也是在医疗行业中应用精益生产模式的第一步。

通过对患者就诊的整个过程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，制定解决方案，提高患者就诊的效率和便捷性。

例如，在病房管理方面，通过对患者入住到出院的整个流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，制定入院准备、病房布置、医疗护理、出院须知等一系列方案，提高住院患者的生活质量和医疗服务水平。

2.精益制造在医疗行业中，精益制造的应用主要体现在医疗器械和药品的生产过程中。

通过对生产流程的精细化管理，优化生产环节，降低生产成本，提高产品合格率。

例如，在医疗器械的生产过程中，通过对器械的设计和结构的优化，使其更符合临床使用的实际需求，从而提高产品的市场竞争力和销售额。

3.精益服务精益服务是指在医疗行业中提供更高质量、更高效率、更低成本的医疗服务。

中小型电子制造精益生产现场管理研究

中小型电子制造精益生产现场管理研究摘要：精益生产现场管理是中小型电子制造业生产过程中的一种防火墙，是其顺利生产工作的核心基础。

在精益生产现场管理中，包括划分生产风险等级和管理生产隐患两个方面。

通过精益生产现场管理的合理应用，可以大大降低中小型电子制造业产生生产风险的概率，特别是更严重的生产事故可以得到更有效的控制，它不仅可以提高我国小型电子制造企业精益生产现场管理的质量，而且可以有效保障员工的人身安全和财产安全。

关键词：中小型；电子制造；精益生产；现场管理1精益生产现场管理在中小型电子制造业中的重要性1.1节约资源并增加效益中小电子制造业是我国经济发展的核心力量之一，也是资源消耗最大的行业。

如何在生产过程中合理、科学地运用资源，提高资源利用效率，有效处理生产中的浪费、挤压库存、资金沉淀等问题，属于精益生产现场管理的主要方向。

首先，中小电子制造业能够正确理解精益生产现场管理的概念，以投入产出率为依据，深入研究当前生产资源的消耗标准，进而制定切实有效的改进措施，全面降低生产过程中的资源消耗，提高中小型电子制造业的效率。

其次，通过实施精益生产现场管理，可以大大节约中小电子制造业的资金，加快生产资金周转，降低企业经营风险，对增加投资机会起到一定的辅助作用。

最后，中小型电子制造企业可以通过精确定义生产价值来减少不必要的资源消耗，通过持续流动和深入分析价值流来减少生产过程中的资源浪费，从而更有效地满足消费者的需求，并以此为一句话，推进合作生产，确保所有电子制造企业都能实现按需生产，避免原材料、半成品和成品的挤压。

1.2加快中小电子制造业生存发展通过对相关调查研究的分析，我们可以发现，中小电子制造业生产中至少有50%的效益来自于精益生产现场管理。

可以说，开展精益生产现场管理具有十分重要的意义。

在新形势的不断推进下，中小电子制造业未来的发展必须摒弃以往的大投入、大规模的形式，合理开展精益生产现场管理是重中之重。

如何在电子行业中实现环保

如何在电子行业中实现环保随着科技的飞速发展，电子行业已经成为了现代社会经济的重要支柱之一。

然而，电子行业在为我们带来便利和创新的同时，也给环境带来了巨大的压力。

从电子设备的生产制造到废弃处理，各个环节都可能产生大量的污染物和废弃物，对生态环境和人类健康造成威胁。

因此，如何在电子行业中实现环保，已经成为了一个亟待解决的重要问题。

首先，在电子设备的设计阶段，就应该融入环保理念。

设计师们需要考虑产品的整个生命周期，包括原材料的选择、生产工艺、使用过程中的能耗以及最终的废弃处理。

选用环保材料是关键的一步，例如使用可回收的塑料、金属和玻璃等，减少对稀有资源和有毒物质的依赖。

同时，通过优化产品设计，降低产品的能耗，延长产品的使用寿命，也能有效地减少电子垃圾的产生。

在生产过程中，电子企业要采取一系列的环保措施。

一方面，要加强对废水、废气和废渣的处理，确保达标排放。

引入先进的污染治理技术，如高效的废水处理系统、废气净化设备等，以减少污染物对环境的影响。

另一方面，要提高生产工艺的效率，减少原材料的浪费。

采用精益生产方式，优化生产线布局，降低生产过程中的能耗和物耗。

能源管理也是电子行业实现环保的重要环节。

许多电子企业是能源消耗大户，因此要积极采用可再生能源，如太阳能、风能等，来满足部分生产和运营的能源需求。

同时，通过优化厂房的照明、空调等系统，提高能源利用效率，降低企业的碳足迹。

此外，电子行业还应该注重废弃物的回收和再利用。

废弃的电子产品中包含了许多有价值的材料，如金、银、铜等金属，如果能有效地进行回收和再利用，不仅可以减少对自然资源的开采，还能降低废弃物对环境的污染。

因此，建立完善的电子废弃物回收体系至关重要。

政府、企业和社会各界应该共同合作，加强宣传教育，提高公众对电子废弃物回收的意识，同时建立规范的回收渠道和处理设施，确保电子废弃物得到合理的处置和利用。

在产品的包装方面，电子企业也有环保的改进空间。

减少过度包装，采用环保、可降解的包装材料，既能降低包装成本，又能减少对环境的破坏。