年产32万吨高速线材车间工艺设计
高速线材生产工艺技术【轧钢厂培训资料】-建筑设计规划-在线
2）15º/75º的德国德马克（Demak） 型；
3）顶交45º的英国阿希洛（Ashlow） 型；
4) 0º/90º平－立布置的达涅利 （Danili）型。
各种机型各有优点，但基本工艺特点 差异不大，其中摩根机型应用最广泛。
现代高线轧机技术新进展
( l ） 无扭精轧机组。其发展趋势如下： 降低机组重心，降低传动轴高度，减少 机组的震动；强化轧机，增加精轧机组 的大辊径轧机的数量；改进轧机调整性 能。
控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷 却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学 成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏 体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。
高线轧机问世后，大盘重自然冷却使产品质量恶化 极为突出，这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用，并随 用户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却 工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线 轧机区别于老式线材轧机的特点之一。
线材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹层等缺陷，允 许有轻微的划痕。对冷镦、高碳钢丝和琴钢丝用线材，表 面质量要求更加严格，一般必须作酸洗检查。
含碳量在0.3％以上的线材，应严格控制其表面脱碳， 否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度降低。
质量控制手段
各种高质量的线材在质量控制上需要各工序 都具备生产高质量线材的能力，即：
颗粒最长达133μm，一般为≥50μm，进口国外线材最大≥30μ m，一般8μm左右。
(5）钢中气体含量也普遍比国外线材高，〔H〕、〔O〕、 （N〕一般比国外线材高1～2倍甚至更高。
其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控 冷线材比、硬线比、合金线材比、制品用 线材比、线材直径、大规格盘条、盘重、 减面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
高速线材工艺设计
高速线材车间工艺设计及帘线钢质量控制技术摘要本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量55万吨的高速线材车间工艺。
典型产品为Q235、Φ6mm的线材。
设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。
在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。
设计部分（从第二章到第九章）主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、导位装置及轧机调整、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标与环保措施。
专题部分主要阐述了对帘线钢质量控制的方法及研究。
关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢High-speed wire rod plant process design and quality control of steel cordAbstractThis design which is based on Anshan Iron and Steel Wire Factory is planted 550,000 t annual workshop for high-speed wire rod plant technology. Typical produce is the Q235,Φ6mm wire. Design specification includs literature review, workshop process design andproject. The literature review part describes the basic knowledge of wire rod production andthe current situation. Design part (from chapter to chapter IX) describes the main program andthe process of product design and development, production and equipment selection, process parameter calculation and checking, annual basis, the guide position adjusting device andmill,shop flat design and layout drawings, as well as technical and economic indicators and environmental protection measures. The major topics describes method and technology in quality control of steel cord.Keyword：High-speed wire; production program; pass design; check;Steel Cord目录摘要............................................................................................................................................I Abstract...................................................................................................................................II 1文献综述..............................................................................................................................1 1.1线材生产的基本知识...................................................................................................1 1.1.1线材的定义.........................................................................................................1 1.1.2线材的种类.........................................................................................................1 1.1.3线材的品种与用途.............................................................................................1 1.2生产工艺.......................................................................................................................4 1.2.1线材的生产工艺流程.........................................................................................4 1.2.2线材的生产特点.................................................................................................4 1.2.3线材生产轧机布置.............................................................................................5 1.3产品的质量控制...........................................................................................................6 1.3.1坯料控制.............................................................................................................6 1.3.2加热控制.............................................................................................................7 1.3.3轧制控制.............................................................................................................8 1.3.4冷却控制.............................................................................................................8 1.4生产的发展...................................................................................................................9 1.4.1轧制速度进一步提高 (9)1.4.2采用减径定径机组 (10)1.4.3无扭轧机...........................................................................................................12 1.4.4低温轧制技术...................................................................................................12 1.4.5采用控制轧制和控制冷却...............................................................................12 1.4.6无头轧制 (13)1.4.7采用低温轧制和温控轧制技术.......................................................................13 1.4.8广泛采用在线测径及涡流探伤仪...................................................................13 1.4.9高线轧机的其他新设备...................................................................................13 1.5本设计的目的和意义.................................................................................................14 2产品大纲及金属平衡表制定......................................................................................15 2.1产品方案的确定.........................................................................................................15 2.1.1产品方案...........................................................................................................15 2.1.2产品大纲...........................................................................................................15 2.2坯料的确定.................................................................................................................15 2.2.1坯料的选择 (15)2.2.2坯料的技术条件...............................................................................................16 2.2.3对表面质量与内部质量的要求.......................................................................17 2.3生产方案的确定.........................................................................................................18 2.4金属平衡表的制定................................................................................. (19)3主要设备选择及其参数设定......................................................................................20 3.1加热炉.........................................................................................................................20 3.2轧机参数.....................................................................................................................22 3.2.1粗轧机组设备参数...........................................................................................22 3.2.2中轧机组设备参数...........................................................................................23 3.2.3预精轧机组设备参数.......................................................................................24 3.2.4精轧机组设备参数...........................................................................................25 3.3冷却设备.....................................................................................................................26 3.4辅助设备性能参数.....................................................................................................28 3.4.1飞剪、摆动剪、卡断剪 (28)3.4.2吐丝机...............................................................................................................28 3.4.3集卷筒...............................................................................................................29 3.4.4立活套、侧活套...............................................................................................29 4产品工艺制度制定.........................................................................................................30 4.1生产工艺流程.............................................................................................................30 4.2加热制度的制定.........................................................................................................31 4.2.1加热目的...........................................................................................................31 4.2.2加热温度...........................................................................................................31 4.2.3钢坯的加热速度和加热时间...........................................................................32 4.3轧制温度的确定.........................................................................................................33 4.4延伸系数的确定 (34)4.4.1轧制道次的确定...............................................................................................34 4.4.2各道次延伸量的确定.......................................................................................34 4.5冷却工艺的确定.........................................................................................................35 5孔型设计............................................................................................................................36 5.1孔型设计的基本内容.................................................................................................36 5.1.1孔型设计的内容...............................................................................................36 5.1.2孔型设计的要求...............................................................................................36 5.1.3孔型的分类.......................................................................................................36 5.1.4孔型设计的原则...............................................................................................36 5.2线材生产中的孔型系统.............................................................................................37 5.2.1孔型类型...........................................................................................................37 5.2.2线材中孔型系统选择分析...............................................................................37 5.3孔型设计.....................................................................................................................38 5.3.1圆孔型设计.......................................................................................................38 5.3.2椭圆孔型设计...................................................................................................39 5.3.3箱型孔型设计...................................................................................................40 5.3.4连轧常数及轧制速度.......................................................................................40 6轧制力能参数及设备校核...................................................................... (42)6.1摩擦系数确定.............................................................................................................42 6.2轧制力计算.................................................................................................................42 6.3咬入能力校核.............................................................................................................44 6.4轧辊强度校核.............................................................................................................45 6.4.1粗轧机组轧辊强度校核...................................................................................46 6.4.2中轧机组轧辊强度校核...................................................................................47 7年产量计算.......................................................................................................................50 7.1轧机工作图表的绘制.................................................................................................50 7.1.1轧制节奏时间的确定.......................................................................................50 7.1.2轧机工作图表的绘制.......................................................................................51 7.2轧机年产能力计算 (52)7.2.1轧机平均小时产量...........................................................................................52 7.2.2车间年产量计算...............................................................................................53 7.3加热炉生产能力计算.................................................................................................53 7.4仓库面积计算.............................................................................................................54 8车间平面布置及主要技术经济指标........................................................................55 8.1车间平面布置.............................................................................................................55 8.1.1主要设备间距的确定.......................................................................................55 8.1.2车间原料仓库和成品仓库面积的确定...........................................................55 8.2 车间主要技术经济指标和环保..............................................................................56 8.2.1车间主要技术经济指标...................................................................................56 8.2.2能源消耗...........................................................................................................56 8.3环境保护对车间设计的要求.....................................................................................58 9专题 帘线钢的质量控制技术.............................................................................60 9.1生产工艺.....................................................................................................................60 9.1.1钢帘线的生产工艺...........................................................................................60 9.1.2钢帘线钢的生产技术.......................................................................................61 9.2对钢帘线钢的质量要求及控制措施.........................................................................61 9.2.1钢帘线钢的化学成分 (61)9.2.2夹杂物控制.......................................................................................................62 9.2.3中心偏析...........................................................................................................62 9.2.4有害气体含量及残余元素的控制...................................................................63 9.2.5表面质量及内部缺陷.......................................................................................63 9.2.6结构特性...........................................................................................................63 9.3钢帘线钢生产的现状和展望.....................................................................................63 9.3.1国内外部分钢厂生产钢帘线钢的概况...........................................................63 9.3.2钢帘线钢高强度化的努力方向.......................................................................64 9.3.3钢帘线钢生产今后的展望...............................................................................64 9.4结论.............................................................................................................................65 附录A 计算机C 程序代码...................................................................... (66)附录B 孔型图 (70)参考文献 (73)结束语...................................................................... (74)1文献综述1.1线材生产的基本知识1.1.1线材的定义线材是热轧型钢中断面尺寸最小的一种。
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业论文
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业论文目录1产品方案及金属平衡表 (1)1.1产品方案的编制1.2产品的技术标准1.3钢铁产品化学成分及力学性能1.4金属平衡表的确定2高速线材生产设备及工艺 (13)2.1坯料2.2钢坯的加热炉和钢坯的加热2.3轧机2.4飞剪设备及工艺2.5QTB控制冷却工艺及设备2.6线材的精整、运输与成品库2.7水箱技术参数表2.8工艺流程3型钢孔型设计 (22)3.1概述3.2孔型系统3.3连轧机孔型设计4轧制压力计算 (24)4.1轧制压力计算的公式4.2轧制的速度制度4.3典型产品孔型轧制压力的计算5轧辊强度的校核 (29)5.1型钢轧辊的强度校核5.2典型产品轧辊强度校核6电机的校核和咬入条件校核 (35)6.1电机的校核6.2典型产品电机的校核6.3咬入条件校核7型钢生产车间的生产能力计算及技术经济指标 (38)7.1轧制工作图表7.2典型产品的轧机小时产量7.3轧机年可轧制时间8典型产品孔型设计 (40)8.1规格为5.5mm产品孔型设计8.2其它规格孔型参数列表1产品方案及金属平衡表1.1产品方案的编制产品方案是指所设计的工厂或车间拟生产的产品名称.品种.规格.状态及年计划产量,是进行车间设计的主要依据,根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺.。
编制产品方案的原则:1).国民经济发展对产品的要求.根据国民经济各部门对产品数量.质量和品种等方面的需要情况,及考虑当前的急需,又要考虑将来发展的需要.为此.,设计着必须进行产品的社会调查.。
2).产品的平衡.考虑全国生产的布局和配套加以平衡.。
3).建厂地区的条件.生产资源.自然条件.投资等的可能性。
.在进行产品方案编制时,要以以上三点为依据,全面考虑,三者不可偏废.。
对于各类产品的分类.编组.牌号.化学成分.品种.规格尺寸及公差.交货状态.生产技术调件.机械性能要求.验收规格.试样及包装方法等,均按标准规定。
若没有标准,就由生产单位和用户共同订立协仪。
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计(可编辑)(正规版)
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计（可编辑）(正规版）课题:年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计(论文)原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺:所呈交的毕业设计(论文),是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知,除文中特别加以标注和致谢的地方外,不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果,也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过奉献的个人或集体,均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名: 日期:指导教师签名: 日期:使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计(论文)的规定,即:按照学校要求提交毕业设计(论文)的印刷本和电子版本;学校有权保存毕业设计(论文)的印刷本和电子版,并提供目录检索与阅览效劳;学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文;在不以赢利为目的前提下,学校可以公布论文的局部或全部内容。
作者签名: 日期:湖南冶金职业技术学院毕业设计任务书设计题目:年产60万吨高速线材车间工艺设计一、主要内容及根本要求主要内容: 1、确定产品方案的编制和金属平衡表,及有关技术条件。
2、确定产品的生产工艺流程和车间平面布置。
3、典型产品的工艺设计方案(原料选取、压下规程、温度制度、速度制度等)。
4、选择主要设备与辅助设备,并确定其参数。
5、轧制力能参数的计算与强度校核各道次力能参数、咬入条件、轧辊强度、和电机发热校核等。
6、轧制图表和生产能力的计算。
7、绘制主要零件图、车间平面布置图。
根本要求: 1、要求设计方案合理、可行。
2、设计过程中要求独立思考,不得相互抄袭。
3、设计期间要求学生严守学校纪律,不得做与设计无关的事情。
4、设计图纸要求整洁、规范、线条流畅、布局合理以及数据齐全。
5、要求按设计指导老师规定的设计进度完成整个设计。
6、设计说明书字数在30000以上,要求用A4纸打印。
二、重点研究的问题1、生产工艺及技术参数确定。
年产量65万吨高速线材车间设计(工艺设计)剖析
第三章生产工艺流程制定3.1制定生产工艺流程合理的生产工艺流程应该是在满足产品技术条件的前提下，要尽可能低的消耗，最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且根据车间具体的技术经济条件确定车间机械化和自动化程度，以利于产品质量和产量的不断提高和使工人具有较好的劳动条件。
3.1.1制订生产工艺流程的依据根据生产方案的要求：由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。
因此生产方案是编制生产工艺流程的依据；根据产品的质量要求：为了满足产品技术条件，就要有相应的工序给予保证，因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。
根据车间生产率的要求：由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。
在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺流程也越复杂。
因此，设计时生产率的要求是设计工艺流程的出发点。
3.1.2工艺流程简介钢坯的准备：连铸坯150×150×1200mm装炉加热：将钢坯加热到奥氏体温度，以利于轧制。
高压水除鳞：坯料在加热炉加热之后，进入粗轧机组之前，需高压水除鳞，破除坯料表面的氧化铁皮和次生氧化铁皮，以免压下表面产生缺陷。
粗、中、精轧机组轧制：使轧件轧成成品的尺寸，其中，粗轧机组6架，中轧机组6架，预精轧机组4架，精轧机组10架，这条生产线上共有26架轧机。
飞剪切头尾：轧件进入每组轧机之前都要进行切头尾工作，目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止轧件头部卡在机架间导卫装置中，卡断剪用于中轧机组、预精轧机组和精轧机组前，在事故状态下碎断轧件。
穿水冷却：为了降低进入精轧机组的轧件温度，在精轧机组之前设置水箱，以控制终轧温度。
吐丝成卷：轧出的线材在穿水冷却后，通过吐丝成卷形成散卷。
斯太尔摩散卷冷却：控冷线按不同的钢种和产品用途，控制其冷却速度，以得到相应的成品质量。
精整与运输：包括集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌，用集卷装置收集散卷，并将其挂到P-S运输线上的C形钩上，依次完成集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌等工序，之后卸卷入库。
课程设计：年产万吨的高速线材生产车间
摘要凭据设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。
它的最高轧制速度为110m/s，产物规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。
连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。
加热炉由微机控制，出炉温度为900℃～1050℃。
该套轧机采取全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。
在13架平立-瓜代摆设的粗轧机和中轧机之后，摆设了2架预精轧机，13架精轧机。
轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。
该套斯太尔摩冷却运输系统采取延迟型冷却装置，可对制品轧材的最终性能控制如抗拉强度及产物的金相组织和氧化铁皮厚度进行最终控制。
盘算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸控制和缺陷检测。
要害词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核目录第一章绪论 (1)第二章车间产物大纲和金属平衡表....................................... 错误!未定义书签。
2.1车间产物大纲............................ 错误!未定义书签。
产物方案表........................................................ 错误!未定义书签。
产物交货的技能条件................................................ 错误!未定义书签。
产物的性能........................................................ 错误!未定义书签。
产物国内国际销售应切合以下标准.................................... 错误!未定义书签。
2.2原料及其质量要求........................ 错误!未定义书签。
原料规格.......................................................... 错误!未定义书签。
年产32万吨高速线材车间设计
河北联合大学轻工学院QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY毕业设计说明书设计题目：年产32万吨高速线材车间设计学生姓名：学号：专业班级：学部：材料化工部指导教师：2012年5月24日摘要本设计为年产32万吨高速线材车间工艺设计。
产品规格为Ф5.5～Ф10.0mm 的圆钢盘条，主要钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢。
成品线材以盘卷状态经压紧打捆后交货，盘卷质量约1600Kg。
产品质量执行现行国家标准。
根据产品规格选择尺寸为150mm×150mm×12000mm 的连铸坯为原料。
加热炉为步进式加热炉。
本设计采用全连续无头轧制生产工艺技术，全线共有轧机28架，其中粗、中轧机平立交替布置，精轧机为45°悬臂辊环式轧机，终轧最大保证速度为120m/s。
轧后控制冷却线由穿水冷却和斯泰尔摩散卷冷却线两部分组成。
精整区采用P/F运输线。
关键词：高速线材，车间设计，孔型设计AbstractThis design is an annual output of 320000 tons of high speed wire rod plant process design. Product specifications for the diameter5.5 ~10.0mm round steel wire diameter, there are major steel carbon structural steel, carbon structural steel, low alloy steel. Finished wire to the coil state through packing and bundling after delivery, coil quality about 1200Kg. Product quality of the implementation of the current national standard. According to the product specification and size of 150mm x150mm x 16000mm continuous casting billet as raw material. Heating furnace for reheating furnace. This design uses a continuous endless rolling production technology, all of the mill frame 28, wherein the coarse, medium mill alternation of horizontal and vertical arrangement, finishing mill of 45 DEG cantilever roller ring rolling mill, rolling the maximum guarantee rate of 120m / s.Key words:High speed wire, workshop design ,roll pass design目录摘要 (I)ABSTRACT (II)目录.......................................................................................................................... I II 引言. (1)第一章文献综述 (2)1.1概况 (2)1.2新技术、新装备 (3)1.2.1轧前工序 (3)1.2.2蓄热式燃烧技术 (3)1.2.3精密轧制 (3)1.2.4低温轧制技术 (4)1.2.5无头轧制技术 (4)1.2.6其他 (4)1.3现有生产线装备水平 (5)1.3.1具有领先水平的生产线 (5)1.3.2具有二流水平的生产线 (6)1.3.3一般水平的生产线 (6)1.3.4较落后的生产线 (6)1.4存在的主要问题 (6)1.5高速线材的发展及其需要解决的问题 (7)第二章产品大纲制定及金属平衡表 (9)2.1编制产品方案的原则及方法 (9)2.1.1国民经济发展对产品的要求 (9)2.1.2产品的平衡 (9)2.1.3建厂地区的条件 (9)2.1.4产品方案的制定 (9)2.2选择计算产品 (10)2.3金属平衡表 (10)第三章生产工艺流程制定 (12)3.1工艺流程图如下 (12)3.2工艺过程简述 (12)3.2.1坯料的选择 (12)3.2.2坯料的表面处理 (12)3.2.3坯料的加热 (13)3.2.4轧制过程 (13)3.2.5控制冷却过程 (15)3.2.6盘卷收集过程 (15)第四章轧钢机的选择 (17)4.1轧钢机的选择的主要依据 (17)4.2选择的内容 (17)4.2.1轧钢机的布置形式 (17)4.2.2轧机机架数量的确定 (18)4.2.3粗轧机组的选择 (18)4.2.4中轧机组的选择 (18)4.2.5预精轧机组的选择 (19)4.2.6精轧机组的选择 (19)4.3主机列介绍 (20)第五章孔型设计 (21)5.1孔型设计概述 (21)5.1.1孔型设计的内容 (21)5.1.2孔型设计的基本原则 (21)5.2孔型系统的选取 (22)5.2.1粗轧机孔型系统的选取 (22)5.2.2中轧、预精轧、精轧及减定径轧机孔型系统的选取 (23)5.3孔型设计计算 (23)5.3.11＃孔型(平箱)尺寸设计及计算 (23)5.3.22＃孔型(立箱)尺寸设计及计算 (23)5.3.3分配各道次延伸系数 (24)5.3.4孔型设计计算 (25)5.4孔型在轧辊上的配置 (26)5.4.1孔型在轧辊上的配置原则 (26)5.4.2孔型在轧辊上的配置 (27)5.5确定轧辊的平均工作直径及机架的连轧常数 (27)5.5.1轧辊的平均工作直径 (27)5.5.2孔型在轧辊上的配置原则 (28)第六章力学参数计算及校核 (30)6.1力能参数计算 (30)6.1.1轧制温度 (30)6.1.2轧制压力 (32)6.2电机功率的校核 (36)6.2.1传动力矩的组成 (36)6.2.2各种力矩的计算 (37)6.2.3电机校核 (39)6.2.4第一道次电机功率校核举例 (39)6.3轧辊强度的校核 (40)6.3.1强度校核 (40)6.3.2第一架轧机轧辊强度校核举例 (42)第七章年产量计算 (45)7.1轧制节奏图表 (45)7.2典型产品的小时产量计算 (45)7.2.1典型产品轧机小时产量： (45)7.2.2轧钢机的平均小时产量 (46)7.3典型产品的年产量计算 (46)7.3.1工作制度、工作小时书的确定 (46)7.3.2年产量计算 (47)第八章辅助设备的设计及选择 (48)8.1加热炉 (48)8.1.1选型 (48)8.1.2加热炉的尺寸 (49)8.2飞剪 (49)8.2.1选型 (50)8.2.2飞剪的基本参数 (50)8.3高线散卷冷却设备 (51)8.3.1吐丝机： (51)8.3.2斯泰尔摩冷却运输机 (52)8.3.3起重运输设备的选择 (52)8.4其它辅助设备 (53)8.4.1钢坯上料台架 (53)8.4.2固定挡板 (53)8.4.3入炉辊道 (54)8.4.4推钢机 (54)8.4.5出钢机 (54)8.4.6高压水除鳞装置及前后辊道 (54)8.4.7出炉辊道 (55)8.4.8钢坯剔除装置 (55)8.4.9夹送辊 (55)8.4.10卡断剪 (55)8.4.11活套器 (55)8.4.12吐丝机前夹送辊 (56)8.4.13集卷站 (56)8.4.14P/F运输机 (56)8.4.15盘卷秤 (56)8.4.16压紧打捆机 (56)8.4.17卸卷站 (57)第九章车间平面图 (58)9.1车间平面布置得原则 (58)9.2车间平面布置得内容 (58)9.2.1布置简图 (58)9.2.2可为车间以后发展各部分的具体布置 (59)第十章综合经济技术指标 (60)10.1日历作业率 (60)10.2有效作业率 (60)10.3成材率 (60)10.4劳动生产率 (60)总结 (63)参考文献 (64)致谢 (65)引言线材是指成卷交货的圆、扁小断面长材。
年产80万吨的高速线材生产车间课程设计
摘要依照设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。
它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。
连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。
加热炉由微机操纵，出炉温度为900℃～1050℃。
该套轧机采纳全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。
在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。
轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。
该套斯太尔摩冷却运输系统采纳延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能操纵如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁皮厚度进行最终操纵。
计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸操纵和缺陷检测。
关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核目录第一章绪论 (1)第二章车间产品大纲和金属平衡表.......... 错误!未定义书签。
2.1车间产品大纲......................... 错误!未定义书签。
2.1.1产品方案表 ..................... 错误!未定义书签。
2.1.2产品交货的技术条件 ............. 错误!未定义书签。
2.1.3产品的性能 ..................... 错误!未定义书签。
2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 . 错误!未定义书签。
2.2原料及其质量要求..................... 错误!未定义书签。
2.2.1原料规格....................... 错误!未定义书签。
2.2.2钢坯的技术条件 ................. 错误!未定义书签。
2.3金属平衡表........................... 错误!未定义书签。
第三章设计方案 (24)3.1方案的比较及选择 (25)3.1.1轧制速度的确定 (25)3.1.2线数的确定 (25)3.1.3总机架数的确定 (25)3.2高线生产的要紧设备的特点及其选用 (26)3.2.1高线生产的要紧设备概况 (26)第四章工艺流程......................... 错误!未定义书签。
高速线材生产工艺
高速线材生产工艺第八章线材质量检验第一节生产工艺及设备简介一、概述线材一般是指直径为513mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢因以盘卷状态交货统称为线材或盘条由于制造标准件的需要许多冷拉坯料直接使用盘条盘条比直条拉拔头少连续性强拉拔效率高国外线材规格已扩大到Φ50mm。
常见线材多为圆断面异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等但生产数量很少。
线材的钢种非常广泛因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类 1、软线系指普通低碳钢热轧圆盘条现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。
2、硬线系指优质碳素结构钢类的盘条如制绳钢丝用盘条针织布钢丝用盘条轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条硬线一般碳含量偏高泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn70Mn、T10 等。
3、焊线系指焊条用盘条包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条 4、合金钢线材系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。
如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。
低合金钢线材一般划归为硬线如有特殊性能也可划入合金钢类。
线材按用途分为两类一类是直接使用的多用作建筑钢筋一类是深加工后使用的用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。
二、高速线材生产工艺北京首钢股份有限公司高速线材厂于2001年7月由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。
高速线材厂现有6条生产线生产工装设备是1986年由比利时引进的具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。
一区域原第二线材厂、二区域原第三线材厂分别于1987年2月和1993年2月建成投产。
多年来生产水平不断提高生产能力已由原设计的年产135万吨发展到2007年的239万吨。
1、高速线材轧机的高速轧制高速线材轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和控冷其中线材高速轧制是主要工艺特点。
大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。
高速线材生产具有如下特点 ?小辊径高转速。
高速线材生产工艺
控轧及轧后控制冷却
高速轧制必须实行控轧 为了得到高质量的线材产品必须采用轧后 控制冷却工艺
高速线材轧机的高质量控制
保证原料的质量 采用步进加热炉 粗轧采用平－立机组，减少轧件刮伤
国产与引进高速线材轧机工厂实例
沈阳线材厂 马钢高速线材厂
线材的用途 线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济 个部门中占有很重要的地位。据有关资料统计， 各国线材产量占全部热轧材总量的5.3％-15.3％。 美国约占5％，日本占8％，英国约占9％，法国 占14％，我国约占20％左右。线材的用途概括起 来可以分为两类：一类是线材产品直接使用，主 要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构方面。另一 类是线材作为原料，经在加工后使用，主要是通 过拉拔成为钢丝，，在经过捻制成为钢丝绳，或 在经编制成钢丝网；经过热煅或冷煅成铆钉；经 过冷煅及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及 热处理制成机械零件或工具；经过缠绕成型及热 处理制成弹簧等等。
2.2高速线材轧机生产的工艺特点
通常高速线材轧机的工艺特点可以概括为 连续、高速、无扭和控冷，其中高速轧制 是最主要的工艺特点。大盘重、高精度、 性能优良则是高速线材轧机的产品特点。 线材轧机的历史：横列式轧机－半连续式 －－连续式
高速线材轧机的高速度轧制
高速度轧制的意义 轧制速度高，生产效率高，单位成本就能 降低，总体效益提高 同样的坯料，低速轧制可能需要采用初轧 坯，使成本大大增加
线材制品及用途
钢种 制品名称及用途低来自钢混凝土配筋、镀锌低碳钢丝、制钉、螺丝、金属网、 电缆、通讯线
中、高碳钢 螺丝、自行车辐条、胶管钢丝、发条、钢丝床、伞骨、 衣架、钢丝绳、预应力钢丝钢绞线 焊接用钢 弹簧钢 焊条、焊丝 弹簧、钢丝
年产70万吨高速线材车间工艺设计课程设计
200715151032号：学PHU NIVERSITYEBEI OLYTECHNIC计设课程万吨高速线材车间设计论文题目:年产70周少颖生学姓名：2 成型07 业班级：专院：轻工学院学教授指导教师：郑申白日10月03年2011目录引言.................................................................................................................................... .. (1)1 原料的选择与金属平衡表 (2)1.1原料的选择 (2)1.1.1 原料种类的选择 (2)1.1.2 原料的质量、规格及尺寸偏差 (3)1.2金属平衡表 (3)2 线材轧制速度的确定 (5)3 主机列选择 (6)3.1机架数目的确定 (6)3.2粗轧机组的选择 (6)3.3中轧机组的选择 (7)3.4预精轧机组的选择 (7)3.5精轧机组及减定径机组的选择 (7)4 孔型设计 (9)4.1孔型设计的内容 (9)4.2孔型系统的选4.2.1 粗轧机孔型系统的选取 (9)4.2.2 中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 (9)4.3孔型设计计算 (9)4.3.1 确定各道次延伸系数 (9)4.3.2 确定各道次轧件的断面面积 (10)4.3.3 孔型设计计算 (10)4.4孔型在轧辊上的配置 (11)4.4.1 孔型在轧辊上的配置原则 (11)4.4.2 孔型在轧辊上的配置 (12)4.5轧辊的平均工作直径及轧辊转速的确定 (12)4.5.1 工作辊径的确定 (12)4.5.2 轧辊转速的确定 (13)5 年产量计算 (16)5.1轧制节奏图表 (16)5.2典型产品的小时产量计算 (16)5.2.1 典型产品Φ6.0mm轧机小时产量： (16)5.2.2 轧钢机的平均小时产量 (16)5.3车间年产量计算 (17)5.3.1 工作制度、工作小时数的确定 (17)5.3.2 年产量计算 (18)6 力能参数计算与强度校核 (19)6.1力能参数计6.1.1 轧制温度 (19)6.1.2 轧制力计算 (20)6.1.3 轧辊辊缝计算 (25)6.2电机功率的校核 (26)6.2.1 传动力矩的组成 (26)6.2.2 各种力矩的计算 (26)6.2.3 电机校核 (27)6.2.4 第一道次电机功率校核举例 (27)6.3 轧辊强度的校核 (29)6.3.1 强度校核 (29)6.3.2 第一架轧机轧辊强度校核举例 (31)参考文献 (34)引言线材是成卷交货的细长钢材，除部分直接用于金属制品、建筑用材以外，大部分是用于拉拔的原料，要求直径较小，物理性能均匀，金相组织尽可能索氏体化。
高线车间平面布置图
高线车间平面布置图宝钢高速线材车间设计简介杨晓明摘要：描述了具有当今世界一流水平的宝钢高速线材车间的工艺、设备情况及主要技术参数，并对其拥有的处于世界领先水平的线材TEKISUN减定径机、电气传动全交流化、优质高碳钢步进梁式加热炉、探伤测径装置、闭环冷却控温系统等技术及设备进行了进一步阐述。
关键词：高速线材轧机；工艺特点；设备特点中图分类号：TG335.6 文献标识码：AIntroduction on high-speed wire mill of BaosteelYANG Xiao-ming(Chongqing Iron & Steel Designing Institute, Chongqing 400013, China) Abstract：The paper introduced the process, equipment and main technology parameters of high-speed wire mill of Baosteel, which is the one of the best advanced mills in the world, and described the TEKISUN reducing/sizing mill, the complete AC electrical driving, walking-beam furnace of high carbon steel, the flaw detector and diameter gauge, the close loop cooling control system, etc.Key words：high-speed wire mill; technology characteristics; equipment characteristics1 概况宝钢高速线材车间为当前世界最高水平的高速线材车间，全线连续无扭轧制，主要生产钢帘线、预应力钢丝钢绞线、冷镦钢等制品用线材，规格为Φ5～Φ25mm，设计年产量40万t，最高保证速度110m／s。
年产40万吨高速线材车间设计
河北联合大学轻工学院QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计说明书设计题目：年产40万吨高速线材车间设计学生姓名：学号：2专业班级：学部：材料化工部指导教师：2012年5月20日本设计任务为40万吨硬线车间设计。
设计参考众多国内外先进的线材生产厂，根据题目产量要求，选择高速线材生产方式。
车间工艺与设备选择要求能够轻松生产Φ5.5硬线。
全书对现代化的高线车间工艺设备的设计进行了比照分析和详细说明。
为保证最终产品精度，粗中轧机采用高刚度二辊短应力线轧机平立交替布置，整体快速换棍。
预精轧机前两架短应力线轧机平立交替布置，后四架采用悬臂式轧机，这样可以安装高硬度耐磨碳化钨辊环，延长孔型形状。
精轧机组采用8＋4方案，前8架超重V型悬臂无扭成组传动轧机，出口安装4架减定径机；轧制速度高并且尺寸精确稳定。
全线实现了无扭轧制，尽可能减少事故隐患。
设计内容包括建厂经济依据、原料选择、出口速度选择、道次选择、轧机选择、孔型系统设计、速度计算、温降计算、力能计算、轧辊校核、辅助设备选择等。
关键词：硬线；短应力线轧机；平立交替；超重V型无扭轧机；控制冷却This task is to design workshop that can produce 40 tons hard wire. Re-ferring to a number of domestic and international advanced hard wire work-shops and according to the task requirement,the high speed produce pattern is chosen. Workshop process and equipment choice requirements can easily Φ 5.5 hard line production. Encyclopedia of modernization process equipment design rod workshop by analysis and detailed instructions.To ensure that the final product precision, coarse rolling machine adopts high stiffness short stress line two roll mill flat vertical alternate arrangement, integral fast changing stick. Two short pre-stress before the finishing mill flat rolling mill stand alternately arranged, after the four cantilever rolling mill, so you can install the high hardness of tungsten carbide roll ring wear, extending hole shape. 8 +4 program by finishing mill, the first eight overweight non-twisted V-cantilever rolling mill drive into groups, export to install four reducing sizing mill; rolling speed is high and the dimensional accuracy and stability. Twist-free rolling across the board to achieve as much as possible to reduce accidents.Including construction of the economic basis for the design, material selection, exit velocity selection, pass selection, rolling mill selection, pass system design, rate, the temperature drop calculation, force and energy calculations, checking roll, choice of auxiliary equipment.Keywords：Hard-wired;Short should wire mill; the pass system of rolling mill, Overweight V-shaped twist mill;Controlled cooling目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)引言 (Ⅶ)第1章绪论 (1)1.1线材 (2)1.1.1 线材的定义 (2)1.1.2 线材的用途 (3)1.2我国线材生产概况 (3)1.2.1 原料及工艺设备上的差距 (5)1.2.2 技术上的差距 (5)1.2.3 管理上的差距 (5)1.2.4 市场分析 (6)第2章厂址的选择与产品大纲的制定 (7)2.1厂址的选择 (7)2.2产品大纲制定原则 (8)2.3产品具体内容 (8)第3章原料的选择与金属平衡表 (9)3.1原料的选择 (9)3.1.1 原料种类、断面形状、尺寸及单重的选择 (9)3.1.2 原料的质量、规格及尺寸偏差 (10)3.1.3 原料的验收及堆放 (11)3.2金属平衡表 (11)第4章主机列的选择与布置 (12)4.1主机列选择原则 (12)4.2主机列选择 (12)4.2.1 机架数目的确定 (12)4.2.2 粗轧机组的选择 (12)4.2.3 中轧机组的选择 (13)4.2.4 预精轧机组的选择 (13)4.2.5 精轧机组及减定径机组的选择 (14)4.3主列机发展历史 (14)4.3.1 横列式线材轧机 (15)4.3.3 半连续式线材轧机 (16)4.3.4 连续式线材轧机 (17)4.4主机列介绍 (17)第5章孔型设计 (19)5.1孔型设计概述 (19)5.1.1 孔型设计的内容 (19)5.1.2 孔型设计的基本原则 (19)5.2孔型系统的选取 (20)5.2.1 粗轧机孔型系统的选取 (20)5.2.2 中轧、预精轧、精轧及减定径轧机孔型系统的选取 (20)5.3孔型设计计算 (20)5.3.1 确定各道次延伸系数 (20)5.3.2 根据延伸系数确定各道次轧件的断面面积 (21)5.3.3 孔型设计计算 (21)5.4孔型在轧辊上的配置 (23)5.4.1 孔型在轧辊上的配置原则 (23)5.4.2 孔型在轧辊上的配置 (23)5.5确定轧辊的平均工作直径及机架的连轧常数 (24)5.5.1 孔型在轧辊上的配置原则 (24)5.5.2 孔型在轧辊上的配置原则 (25)第6章年产量的计算 (27)6.1轧制节奏图表 (27)6.2典型产品的小时产量计算 (27)6.2.1 典型产品φ5.5mm轧机小时产量： (27)6.2.2 轧钢机的平均小时产量 (28)6.3典型产品的年产量计算 (28)6.3.1 工作制度、工作小时书的确定 (28)6.3.2 年产量计算 (29)第7章力能参数的计算与校核 (30)7.1力能参数计算 (30)7.1.1 轧制温度 (30)7.1.2 轧制温度 (32)7.2电机功率的校核 (36)7.2.2 各种力矩的计算 (37)7.2.3 电机校核 (39)7.2.4 第一道次电机功率校核举例 (39)7.3轧辊强度的校核 (41)7.3.1 强度校核 (41)7.3.2 第一架轧机轧辊强度校核举例 (43)第8章辅助设备选择 (45)8.1辅助设备选择的原则 (45)8.2辅助设备选择 (45)8.2.1 加热炉 (45)8.2.2 导位装置 (48)8.2.3 剪切设备 (49)8.2.4 冷却精整区主要设备 (51)第9章线材轧制生产工艺过程 (52)9.1工艺过程制定依据 (52)9.2线材生产工艺特点 (52)9.2.1 轧制速度进一步提高使轧机生产能力提高 (52)9.2.2 采用连铸坯热送热装工艺 (53)9.2.3 无头轧制 (53)9.2.4 粗中轧机组采用全平/ 立布置实现全线无扭轧制 (54)9.2.5 预精轧机采用与无扭精轧机相同结构的“微型无扭轧机 (54)9.2.6 无扭精轧机组采用重型和超重型V型结构 (54)9.2.7 采用低温轧制技术 (54)9.2.8 采用减定径机组进行精密轧制 (54)9.2.9 采用控制轧制和控制冷却 (56)9.2.10 合金钢采用高速无扭轧制和控制冷却已趋成熟 (56)第10章车间平面布置 (57)10.1车间平面布置得原则 (57)10.2车间平面布置得内容 (57)10.2.1 布置简图 (57)10.2.2 各部分的具体布置 (58)第11章劳动保护措施 (59)11.1工艺方面 (59)11.2通风降温 (59)11.3电气方面 (59)11.4运输设备 (59)第12章环境保护 (60)结论 (61)参考文献 (62)谢辞 (63)引言线材是指成卷交货的圆、扁小断面长材。
高速线材车间P／F线控制系统的优化设计
２Ｐ Ｆ ／ 线运行现状及存在的问题 高速 线材Ｐ Ｆ ／ 线控制 系统在 功能控 制及 故障排 除上存 在着 一定的 缺陷 和 不足， 随着车间的稳定生产和产量的逐步提高负荷增加， ／ 线的运行、 对Ｐ Ｆ 控 制 以及故 障排 除提 出了更高的要 求 ， 这就使 得原设计存 在的一 些缺陷和 不足在
的反映 系统 的时时运 行情 况 ， 故 隋况和生 产 管理情 况 。
放在 每个 指 示灯 的下 面 ， ／ 线 出 现故 障时通 过查 看 控制柜 的指 示灯 就 可 当Ｐ Ｆ 以很直观 的知 道故 障点 在哪里 ， 的缩 短 了故 障排 查时 间 ， 大大 降低故 障 时间 。
４具 体实 施措 施
转动转 换开 关从而控 制停止 器和道 岔的动 作 ， 在打捆 机故障 的情况 下Ｃ 实现 型 吊具的人 工分 流与合 流 ， 证盘 卷全 部打捆 ， 保 从而进 行下一 步 工序 。
２ 上 位监 控 系统 、 在Ｐ Ｆ ／ 链主 控制 柜上 使用 手提 电钻钻 两排 ， Ｌ然后 在控 制柜 上安 装不 同
ｌ 程 序 控制 系 统道 岔控 制模 块 、 通过 对主程 序的分析 以及对现场 的观察研 究， 以在每台打捆 机旁的操 作 可 箱上 安装转 换开 关 。 在操 作箱 的控 制面 板使用 手提 电钻 钻 ， 安装转 换开 Ｌ然后 关， 将转 换开 关的接 线与操 作箱 内部连接 在一 起 ， 作 打到手动 状态 时手动 当操
产。
［ 关键Ｎ ］ ／ 线控 制 系统 设 计 缺陷 优 化设 计 ＰＦ 中图 分类号 ：Ｑ ３ ．＋ Ｔ ３ ０４ ２ 文献标 识码 ： Ａ
高速线材车间设计设计
目录任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。
摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。
第1章绪论 (1)1.1 设计背景及意义 (1)1.1.1 国际市场 (1)1.1.2 国内市场 (2)1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4)1.2 设计任务 (6)1.3 厂址选择 (6)1.3.1 区域优势 (6)1.3.2 交通优势 (7)1.3.3 成本优势 (7)1.3.4 政策优势 (7)第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 (9)2.1 产品方案的确定 (9)2.2 确定金属平衡表 (10)2.2.1 确定计算产品的成品率 (10)2.2.2 金属平衡表 (10)2.3 计算产品的选择 (11)2.3.1 计算产品选择的原则 (11)2.3.2 计算产品的技术标准 (11)第3章生产工艺流程的制订 (13)3.1 制订生产工艺流程 (13)3.1.1 制订生产工艺流程的依据 (13)3.1.2 工艺流程简介 (13)第4章设备选择 (15)4.1 加热炉 (15)4.1.1 炉型选择 (15)4.1.2 炉子尺寸的确定 (15)4.2 主轧机 (16)4.2.1 轧机的组成 (16)4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 (16)4.3 控制冷却线 (18)4.3.1 水冷装置 (18)4.3.2 精轧机后夹送辊 (18)4.3.3 吐丝机 (19)4.3.4 斯太尔摩运输机 (19)4.4 剪机 (19)4.5 盘卷收集和处理系统 (20)第5章工艺计算 (21)5.1 坯料选择 (21)5.2 坯料加热制度确定 (21)5.2.1 加热温度确定 (21)5.2.2 加热速度的确定 (22)5.2.3 加热时间的确定 (23)5.3 计算产品的孔型设计 (23)5.3.1 选择孔型系统 (24)5.3.2 确定轧制道次数 (24)5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25)5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26)5.4 延伸系数校核 (32)5.5 充满度的校核 (32)5.6 轧制力的计算 (33)5.6.1 各机组的温度制度 (33)5.6.2 孔型轧制力系数 (33)5.6.3 轧件的变形抗力 (35)5.6.4 轧制力的计算公式 (36)5.7 主电机传动轧辊所需力矩及功率 (37)5.7.1 传动力矩的组成 (37)5.7.2 轧制力矩的确定 (37)5.7.3 附加摩擦力矩的确定 (37)5.7.4 空转力矩的确定 (38)5.8 轧制程序表 (39)第6章轧辊及电机校核 (41)6.1 轧辊强度校核 (41)6.1.1 校核辊身强度 (41)6.1.2 辊颈强度 (42)6.1.3 辊头校核 (42)6.2 电机校核 (43)6.2.1 等效力矩计算 (44)6.2.2 电机的过热过载校核 (44)第7章设备生产能力的计算 (46)7.1 绘制轧制图表 (46)7.1.1 轧制图表 (46)7.1.2 确定纯轧制时间、间隙时间、轧制节奏 (46)7.2 轧机生产能力计算 (48)7.2.1 轧机小时生产能力 (48)7.2.2 年产量的计算 (48)7.2.3 轧机负荷率的计算 (49)第8章车间平面布置 (50)8.1 车间平面布置的原则 (50)8.1.1 车间整体平面设计内容 (50)8.2 金属流程线的确定 (51)8.2.1 设备间距的确定 (51)8.2.2 车间内仓库设施的布置 (51)8.2.3 其它设施的布置 (52)8.3 车间厂房参数 (52)第9章安全技术及环保 (53)9.1 安全技术 (53)9.2 环境保护 (53)第10章车间主要经济指标和经济效益分析 (55)10.1 车间劳动组织 (55)10.2 主要经济技术分析 (55)10.2.1 资金来源以及投资费用 (55)10.2.2 产品成本预算 (56)10.2.3 主要经济技术指标 (57)10.2.4 车间效益估算 (58)第11章专题 (59)11.1 前言 (59)11.2 飞剪的启动信号控制 (59)11.3 飞剪的速度曲线的建立 (60)11.3.1 剪速度的要求 (60)11.3.2 飞剪的速度曲线 (60)11.3.3 飞剪制动状态与位置调节状态的转换 (61)11.4 飞剪电气自动控制系统 (62)11.4.1 剪控制系统主回路 (62)11.4.2 飞剪控制程序分析 (63)11.5 常见故障与处理 (65)11.6 结束语 (65)参考文献 (66)致谢 (67)第1章绪论1.1设计背景及意义随着全球经济形势的持续回暖，全球经济逐步走出低谷，钢铁产品产能和需求都恢复增长态势。
年产50万吨高速线材车间及工艺设计
4.1 主要设备 ....................................................................................11 4.1.1 加热炉 .................................................................................11 4.1.2 轧机 .....................................................................................12
4.2 控制冷却线 ...............................................................................14 4.2.1 水冷装置 .............................................................................14 4.2.2 剪切装置 .............................................................................14 4.2.3 吐丝机 .................................................................................14 4.2.4 斯太尔摩运输机 .................................................................14 4.2.5 盘卷收集和处理系统 .........................................................15
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河北联合大学轻工学院Qinggong College, Hebei United University毕业设计说明书设计题目：年产32万吨高速线材车间工艺设计学生姓名：学号：专业班级：学部：材料化工部指导教师：2012年5月20日摘要根据设计任务要求，进行年产32万吨硬线车间设计。
设计参考众多国内外先进的线材生产厂，由任务书产量要求，选择高速线材生产方式。
设计内容包括建厂经济依据、产品大纲分配、原料选择、出口速度选择、道次选择、轧机比较及选择、孔型系统设计、速度计算、温降计算、力能计算、轧辊校核、斯太尔摩风冷线等辅助设备选择等。
为保证高速下顺利轧制，全线为平立交替布置，轧件无扭运行，尽可能减少事故隐患。
根据产品规格选择尺寸为150mm×150mm×16000mm 的连铸坯为原料。
加热炉为步进式加热炉。
本设计采用全连续无头轧制生产工艺技术，全线共有轧机28架，其中粗、中轧机平立交替布置，精轧机为45°悬臂辊环式轧机，终轧最大保证速度为120m/s。
轧后控制冷却线由穿水冷却和斯泰尔摩散卷冷却线两部分组成。
精整区采用P/F运输线。
关键词：高线；短应线轧机；平立交替；超重V型无扭轧机；控制冷却AbstractThis task is to design workshop that can produce 350 Kt hard wire. Re-fe rring to a number of domestic and international advanced hard wire work-shop s and according to the task requirement, the high speed produce pattern is cho sen.In this paper, the following aspects are referred, such as the economic accordance, the distribution of output, the material choose, rolling speedat exit choose, the number of passes, the mill comparision and choose, pass system design, rolling velocity computing, the temperature and mechnical computing, the strengthen of roller test, Stelmorair cooling tables choose, etc. In order to successfully rolling hare wire at high speed, all mill on the produce line set horizon-tal and vertical looper. Product quality of the implementation of the current national standard. According to the product specification and size of 150mm x150mm x 16000mm continuous casting billet as raw material. Heating furnace for reheating furnace. This design uses a continuous endless rolling production technology, all of the mill frame 28, wherein the coarse, medium mill alternation of horizontal and vertical arrangement, finishing mill of 45 DEG cantilever roller ring rolling mill, rolling the maximum guarantee rate of 120m / s.Keywords:High speed wire ; short stess thread; horizontal and vertical looper, over weight V-type; no twist cantilever mill; controll cooling.目录摘要 (I)Abstract (II)引言 (1)第1章绪论 (2)1.1 线材 (3)1.1.1 线材的定义 (3)1.1.2 线材的用途 (3)1.2 我国线材生产概况 (4)1.2.1 技术上的差距 (5)1.2.2 管理上的差距 (5)1.2.3 市场分析 (6)第2章厂址的选择与产品大纲的制定 (7)2.1 厂址的选择 (7)2.2 产品大纲制定原则 (8)2.2.1 国民经济发展对产品的要求 (8)2.2.2 产品的平衡 (8)2.2.3 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等的可能性 (8)2.3 产品具体内容 (8)第3章原料的选择与金属平衡表 (10)3.1 原料的选择 (10)3.1.1 原料种类、断面形状、尺寸及单重的选择 (10)第4章主机列选择与布置 (13)4.1 主机列选择原则 (13)4.2 主机列选择 (13)4.2.1 机架数目的确定 (13)4.2.2 粗轧机组的选择 (14)4.2.3 中轧机组的选择 (14)4.2.4 预精轧机组的选择 (15)4.2.5 精轧机组及减定径机组的选择 (15)第5章孔型设计 (16)5.1 孔型设计的内容 (16)5.2 孔型系统的选取 (16)5.2.1 粗轧机孔型系统的选取 (16)5.2.2 中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 (17)5.3 孔型设计计算 (17)5.3.1 1#孔型(平箱)尺寸设计及计算 (17)5.3.2 2#孔型(立箱)尺寸设计及计算 (17)5.3.3 各道次延伸系数 (18)5.3.4 孔型设计计算 (20)5.4 孔型在轧辊上的配置 (21)5.4.1 孔型在轧辊上的配置原则 (21)5.4.2 孔型在轧辊上的配置 (22)5.5 确定轧辊的平均工作直径及机架的连轧常数 (22)5.5.1 轧辊的平均工作直径 (22)5.5.2 孔型在轧辊上的配置原则 (23)第6章年产量计算 (26)6.1 轧制节奏图表 (26)6.2 典型产品的小时产量计算 (26)6.2.1 典型产品Φ6.5mm轧机小时产量： (26)6.2.2 轧钢机的平均小时产量 (27)6.2.2 年产量计算 (28)第7章力能参数计算与强度校核 (29)7.1 力能参数计算 (29)7.1.1 轧制温度 (29)7.1.2 轧制压力 (31)7.2 电机功率的校核 (36)7.2.1 传动力矩的组成 (36)7.2.2 各种力矩的计算 (38)7.2.3 电机校核 (40)7.2.4 第一道次电机功率校核举例 (41)7.3 轧辊强度的校核 (42)7.3.1 强度校核 (42)7.3.2 第一架轧机轧辊强度校核举例 (44)第8章辅助设备选择 (48)8.1 辅助设备选择的原则 (48)8.2 辅助设备选择 (48)8.2.1 加热炉 (48)8.2.2 导位装置 (51)8.2.3 剪切设备 (53)8.2.4 冷却精整区主要设备 (54)第9章线材轧制生产工艺过程 (56)9.1 工艺过程制定依据 (56)9.2 线材生产工艺特点 (56)9.2.1 轧制速度进一步提高使轧机生产能力提高 (56)9.2.2 采用连铸坯热送热装工艺 (57)9.2.3 无头轧制 (57)9.2.4 粗中轧机组采用全平/ 立布置实现全线无扭轧制 (57)9.2.5 预精轧机采用与无扭精轧机相同结构的“微型无扭轧机” (57)9.2.6 无扭精轧机组采用重型和超重型V型结构 (58)9.2.7 采用低温轧制技术 (58)9.2.8 采用减定径机组进行精密轧制 (58)9.2.9 采用控制轧制和控制冷却 (60)9.2.10 合金钢采用高速无扭轧制和控制冷却已趋成熟 (60)9.3 线材生产工艺过程概述 (61)第10章车间平面布置 (62)10.1 车间平面布置得原则 (62)10.2 车间平面布置得内容 (62)10.2.1 布置简图 (63)10.2.2 各部分的具体布置 (63)第11章劳动保护措施 (64)11.1 工艺方面 (64)11.2 通风降温 (64)11.3 电气方面 (64)11.4 运输设备 (64)第12章环境保护 (65)结论 (66)参考文献 (67)致谢 (68)引言引言线材是指成卷交货的圆、扁小断面长材。
因为断面小，散热快，保持同一温度下轧制不容易。
线材产品一半是用与细规格拉拔，用户要求大盘重交货。
降温快与大盘重需求的矛盾使线材生产工艺走向高速，线材设备从横列轧机走向多线复二重轧机，又走向单线无扭轧机，当今世界最高线材速度达到150m/s。
高速轧制要求机组动平衡好，轧槽耐磨。
产品高精度则要求加热均匀、轧线轧机全线高刚度。
为保证轧线顺利生产，高线轧机在粗轧、中轧、预精轧与精轧之间安置飞剪，正常生产时用来切去温度偏低的头部，出事故时用来碎断，防止事故扩大。
精轧阶段轧件速度高，轻微动态速降便造成堆钢事故。
为使高速下顺利运行，线材精轧采用成组传动，四台电机串并联在一块，升速驱动十架悬臂小型精轧轧机。
线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要的地位。
据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧材总量的5.3%～15.3%。
美国约占5%，日本约占8%，英国约占9%，法国约占14%，我国约占20%左右。
线材的用途概括起来可分两大类：一类是线材产品直接被使用，主要应用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。
另一类是将线材作为原料，经过再加工后使用，主要是通过拉拔成各种钢丝，在经过捻制成为钢丝绳，或在经过编制成钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等。
目前这种现状对处于经济和钢铁工业发展、改革关键时期的中国来说，既是难得的机遇，也面临着严峻的挑战。
从80年代以来，我国陆续引进和国内生产的高速线材轧机大约有25套38条生产线。
据1996年统计，具有大盘重优质线材生产能力669万吨，仅占线材总产量的34.49%，轧制的品种也不尽合理。