不合格品管理程序06014-0008-[AMS-企业管理-明基]
不合格品处理流程
不合格品处理流程摘要：产品生产者的质量检验工作的基本任务之一就是对不合格品进行控制，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。
不合格品不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
包括废品、返修口和超差利用品（也称等外品）三种产品。
这里关键是质量标准，没有质量标准是无法判断产品合格与否的。
不合格品的控制程序不合格品控制程序是对不符合质量特性要求的产品进行识别和控制，并规定不合格品控制措施以及不合格品处置的有关职责和权限，以防止其非预期的使用或交付。
产品生产者的质量检验工作的基本任务之一，是建立并实施对不合格品控制的程序，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。
不合格品控制程序应包括以下内容：1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。
2、对不合格品要及时做出标识，以便识别。
标识的形式可采用色标、标签、文字、印记等。
3、做好不合格的记录，确定不合格的范围。
4、评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并做好记录。
5、对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装。
6、根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。
7、通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。
不合格品的判定1、产品质量有两种判定方法，一种是符合性判定，判定产品是否符合技术标准，做出合格或不合格的结论。
另一种是“处置方法”的判定，是判定产品是否还具有某种使用价值，对不合格品做出返工、返修、让步、降级改作他用、拒收报废的处置过程。
2、检验人员的职责是判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论，对不合格的处置，属于适应性判定范畴。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品管理程序
不合格品管理程序摘要：不合格品管理在现代企业中扮演着至关重要的角色。
它涉及到对不合格产品的识别、分类、处理和预防，以确保产品质量和顾客满意度。
本文将探讨一个完善的不合格品管理程序，包括不合格品的定义、检测方法、处理流程和预防措施等。
引言：随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量的要求也越来越高。
不合格品的存在可能对企业声誉、顾客满意度以及经济利益造成严重影响。
因此，建立一个有效的不合格品管理程序对于企业来说至关重要。
一个完善的管理程序可以帮助企业及时识别、处理和预防不合格品，从而提高产品质量和顾客满意度。
一、不合格品的定义不合格品是指不符合事先确定的产品质量标准、规格或其他要求的产品。
不合格品可以分为内部不合格品和外部不合格品。
内部不合格品是指在生产过程中被发现，但尚未出厂的产品；外部不合格品是指已经出厂并被顾客接收的产品。
二、不合格品的检测方法1. 抽样检验：对批量生产的产品进行抽样检验是一种常见的方法。
通过抽样检验可以评估整个批次产品的质量状况，从而确定是否存在不合格品。
2. 100%检查：对于关键产品或对品质要求非常高的产品，可以进行100%检查。
这种方法可以确保每个产品都符合质量标准，减少不合格品的出现。
三、不合格品的处理流程1. 识别不合格品：通过抽样检验或100%检查，发现不符合质量标准的产品后，需要及时识别并分类为不合格品。
2. 不合格品记录：将不合格品的相关信息记录下来，包括不合格品类型、数量、质量问题的描述等。
3. 不合格品处理：根据不合格品的不同情况，选择不同的处理方式，如修复、重新加工、报废等。
4. 不合格品追踪：对已处理的不合格品进行追踪，确保处理措施的有效性，并分析不合格品的原因，以避免再次发生。
四、不合格品的预防措施1. 提高生产工艺：优化生产工艺，通过改进设备、工艺参数和操作方法等方式，减少不合格品的产生。
2. 培训员工：提供适当的培训，提高员工的技能水平和质量意识，减少人为错误导致的不合格品。
不合格品管理程序
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1.目的
对不合格项进行识别和控制，防止不合格项的非预期提供、使用、交付。
2.范围
适用于公司管理体系运行中发现的不合格项的控制。
3.职责
3.1行政部负责不合格项的归口、控制、管理。
3.2各职能部门对本部门的不合格项的识别、控制，并跟踪验证处理结果。
4.2对不合格项的评审和处置
4.2.1对不合格品采购的评审和处置
a)对采购设备经验收发现不合格或交付后运行中发现不合格，应及时做出标识或采用挂牌隔离存放，由业务部采购填写《不合格项报告》。写明产品名称、不合格事实、日期、单价、数量等。行政部评审，提出处理意见，进行处置，作好记录。与供应商联系采取拒收、退货、换货、降价、索赔等，对供方加强控制。
b)对客户财产，由业务部组只主管部门验收，做好标识、记录，发现不符即与客户联系。
4.2.2不合格项的评审、处置。
4.2.2.1各部门负责本部门对体系运行过程、服务质量进行检查，对一般不合格项，部门负责人签署评审处置意见并立即由责任人予以纠正、改正。
4.2.2.2对严重不合格项，由检查人员填写《不合格项报告》、《纠正/预防措施处理单》报告行政部，由总经理组织相关部门进行评审，调查确认不合格事实、性质、责任，决定处置办法，责成责任部门，负责人采取纠正措施，杜绝类似不合格项再次发生，并通报全公司，追究责任人的责任。
4.3各职能部门保存本部门的不合格项的评审、处置记录。行政部保存严重不合格项的评审、处置记录。
5.相关文件和记录
不合格品处理流程
不合格品处理流程以下是一个基本的不合格品处理流程的详细步骤：1.不合格品报告的编制一旦发现不合格品，工作人员需要立即填写不合格品报告，详细描述不合格品的情况，包括不符合要求的原因、数量、日期、部件号等信息。
同时，必须负责人签名确认不合格品报告的准确性。
2.不合格品隔离和封存不合格品需要被隔离和封存，以防止其被错误使用或混入正常产品中。
隔离区域应明确标识，并限制只有指定人员可以进入。
3.确认不合格品的准确性不合格品报告需要提交给负责质量的人员，他们会对不合格品进行再次确认，以确保不合格品的准确性。
这包括检查报告中提到的不合格品的数量和原因。
4.不合格品的分类和分级根据不合格品的性质和严重程度，将其分类并分级。
这有助于确定适当的处理措施，以及对不同级别的不合格品进行更严格的控制。
5.不合格品原因的分析将不合格情况归因到具体的原因上，分析生产过程、材料或人工等环节是否存在问题，以及如何避免类似问题再次发生。
这个过程需要密切合作的生产负责人、质量负责人以及工程师等。
6.制定并实施纠正措施根据不合格品分析的结果，制定相应的纠正措施，以防止类似的问题再次发生。
这可能包括修改工艺流程、更换材料供应商、培训工作人员等。
7.不合格品处理记录的保留所有的不合格品处理记录，包括报告、分析、纠正措施等，都需要妥善保留。
这是为了日后跟踪和审计，以便检查是否采取了适当的措施，以及问题是否得到了解决。
8.不合格品处理结果的反馈完成不合格品处理后，需要将处理结果反馈给相关部门和职责人员。
这样可以确保他们了解不合格品的处理情况，并及时地采取相应的行动。
综上所述，不合格品处理流程是产品质量管理的重要环节之一、通过建立并实施合理的不合格品处理流程，组织可以有效地识别、隔离、分析和处理不合格品，从而提高产品质量，减少客户投诉，并有效地管理和改进生产过程。
不良品管理办法
不合格品的处理与控制规定本规定所指“不合格品”包括进入生产现场的不符合规定的原辅料、生产过程中的半成品、成品及经过加工作为原料的中间制品。
第一条、不合格品处理的基本要求1、及时发现不合格品，立即做好标记并隔离存放；2、确定不合格品的范围，如设备、时间和产品批次等；3、判定不合格品的严重程度；4、按照规定进行不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、控制、审查和处理，并加以记录；5、通知受不合格品影响的部门做好预控措施；6、不合格品处理必需坚持“三不放过”原则（1）原因未找出不放过（2）责任未查清不放过（3）纠正措施未落实不放过7、不合格品处理结论一次性有效，不能作为以后不合格品处理和验收的依据；8、初次生产不合格品判定标准有研发人员负责制定。
第二条、不合格品的处理程序1、记录、标识、隔离；2、预先处理：由质检员判定不合格品的类别，然后决定提交哪一级处理；3、做出结论：按规定权限，对不合格品做出处理结论（报废、返工、回锅、让步接收、降级使用）；4、处理结论的实施。
第三条、不合格品的处理办法1、纠正，对已发现的不合格之处采取必要的措施使其达到一定的状态；（1）、返工：通过某种方法加工任然能够满足质量要求的（2）、回锅：无法直接利用，但是可以作为原料重新加工的（3）、降级使用：不符合原种类产品的标准要求，但是可以用在其他要求较低产品上的2、让步接收：质量不符合公司控制标准的要求，但是能够满足客户需求且符合法律或其他标准规定的3、报废：存在食品安全或其他质量风险，无任何使用价值的第四条、不合格品标识不合格品无论被确定为何种处置方式，检验人员都应当立即做出标识，并及时进行分类隔离存放，以免发生混淆。
第五条、明确质检员的职责和不合格品的标识方法1、质检员应当按照公司质量标准的规定检验产品，准确判别产品是否合格2、对不合格品做出识别标记，并填写产品判定不合格的具体原因3、有质量问题但是无法直接给出检验结论的产品，先做“待检品”标识，并按照“不合格品”的规定进行隔离和管理，并在最快的时间给出准确结论第六条、将不合格品进行隔离对不合格品要做好明显的标记，存在在专门的区域，严禁出现合格品和不合格品混放第七条、明确不合格品处置部门的职责和权限1、生产部负责不合格品的保存、管理，质量部门负责不合格品的处置和督办2、生产部门不得自行处置不合格品，不得自行改变已经确定的不良品处置方式3、不合格品“返工”、“回锅”处置时质量部门要进行跟踪确认第八条、不合格品控制要点1、不合格品处置优先顺序：让步接收、返工、降级使用、回锅、报废2、发现不合格品是要出具文字报告，并在第一时间进行数据监测3、不合格品处置要经过审批，评审时要考虑多方面的因素，考虑质量的同时要考虑经济效益第九条、质量部门要建立“不合格品”档案，档案要尽量详细，为以后的改善提供数据支持。
不合格品管理工作程序
不合格品管理工作程序
一、制定目的
为建立加强对不合格医疗器械的管控，防止不合格品流入销售渠道，特制定本规程。
二、主要内容：
（一）各部门各岗位发现不合格品情况均需向质量管理部报告。
（二）质量管理部负责不合格的审查、确认和处理。
（三）不合格品的确认：
1.收货、验收、入库环节发现不合格品，由相关人员填写《拒收报告单》，
报质量管理部确认。
2.在储存养护过程中发现不合格品，由岗位人员进行停售，并报质量管
理部，经确认属不合格品，移入不合格品库。
3.在售后环节中发现不合格品，包括销售退回和质量投诉环节。
销后退
回产品经质量验收确认不合格，直接入不合格品库；质量投诉环节中不合格品需质量管理部核查确认。
4.各级药监部门通报、药检部门抽检发现的不合格品，其发出的质量通
报或检验报告书即为判定不合格的依据。
（四）不合格品一经确认，即应移入不合格品区，并通知业务部门停售、停采。
（五）已决定报损和销毁的不合格品，由储运部填写《不合格品报损审批表》，质量管理部派人核实，相关人员进行审核，药监部门封存的不合格品，封存单据同时作为报损凭证。
（六）拟销毁的产品应填写《不合格品销毁审批表》，经相关人员审批后，分别交保管、质管、财务、业务（根据实际工作需要）等留存，拟销毁的产品应当组织集中销毁，由储运部联系销毁地点，必要时进行拍照，质量管理部派人参加监督销毁，销毁结束后，销毁、监毁参与人员签名，一式两份，储运、质管各一份留存。
（七）质量管理部定期对不合品情况进行统计，汇总分析，查找原因，提出整改措施。
质量管理部负责不合格品档案的建立。
不合格品处理管理流程
3.3检验员在半小时内复印〈最终检验报告〉并填写《不合格品处理报告》交上级领导申请复核；
3.4复核还是不合格时，由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理，处理结果包括：
3.4.1返工返修：经过返工返修达到质量要求；
3.4.2让步接收：无法返工返修的但不影响使用功能的；
1.2当原材料检验不合格时，属于错误性的的不合格由检验员直接退货；属于质量不合格的，检验员能够自行处理好的应自己处理；处理不好的按1.3进行。
1.3检验员在1小时内做好不合格标识；
1.4检验员在4小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核；
1.5复核还是不合格时，由上级领导会同采购部、生产部进行不合格评审、处理，处理结果包括：
2.3巡检员或生产线发现的批量不合格制程品，应在半小时内通知所在车间的车间主任停止生产；
2.4检验员在半小时内做好不合格标识；
2.5检验员在半小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核；
2.6复核还是不合格时，由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理，处理结果包括：
2.6.1返工返修：经过返工返修达到质量要求；
不合格品处理流程
不合格品处理流程说明
任务名称
节点
任务程序、重点及标准
工作内容，标准
制度、表单
时限
不合格原材料处理
1
程序：
1.1设置不合格品区域
1.2检验不合格
1.3标识
1.4填写《不合格品处理报告》向上级申请复核
1.5进行不合格评审、处理
1.6隔离
1.7异常统计
重点：
标准：
1.1原料仓库应根据〈质量管理流程〉设置不合格品区域，并有明确的区域标识；
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
不合格品管理程序
不合格品管理程序不合格品管理程序1目的规定了不合格品审理的机构和职责、管理要求、审理程序、记录表单。
目的是为了加强不合格品的管理。
对不合格品的鉴别、隔离、审理和职责做出了明确规定和要求，防止误用和重复出现不合格品。
2 适用范围适用于本企业发现的不合格（样机除外）的或可疑的产品、材料、外购/ 外协件。
样机的不合格品处理由设计、工艺部门负责，检验部门参与并做好原始记录。
3 职责3.1不合格品审理委员会的职责和权限3.1.1不合格品审理委员会（MRB）。
3.1.1.1参加MRB成员必须经资格确认（一般在技术岗位有五年实践经验以上）。
由企业最高管理者授权，军品并经顾客（副）总代表同意。
3.1.1.2主任委员由总工程师担任，副主任委员由主管质量、设计、工艺技术副总担任，成员由设计、工艺、检验、质管部门的主管和专业技术人员组成。
3.1.1.3管理职责1）对提交的不合格品进行审查，按协商一致的原则做出处理决定或向顾客代表提出处理建议；2)对责任部门制定的重大纠正和预防措施进行审查。
3.1.1.4权限对不合格品做出报废、返工(可以在原来的工序中部分或全部重新走一遍，以达到质量要求的加工方法)、返修(用返工的方法不能达到质量要求，必须另外单独组织设备、工装、工艺方法，以达到质量要求的加工方法)和超差使用的审理结论。
3.1.2 不合格品审理常设机构( 以下简称常设机构)3.121 常设机构设置在质管部门，是MR啲日常办事机构。
3.1.2.2管理职责1)负责不合格品的日常工作；2)将一、二类不合格品提交MRB审理；3)监督纠正和预防措施的制定与实施；3.1.2.3权限1)审查各生产单位及有关部门提交的不合格品处理申请单，有权对其内容提出更改的要求；2)对三类不合格品审理有分歧的意见做出审理结论。
3.2 有关部门的职责3.2.1责任部门职责3.2.1.1负责调查和分析不合格品产生的原因，并查清责任者。
3.2.1.2负责编制返工/ 返修工艺，并经工艺部门批准认可。
不合格品的管理制度及控制程序
不合格品的管理制度及控制程序 1 不合格品的管理制度及控制程序1、不合格品的管理制度1.1产品经检验人员签别为不合格品（或批）时，检验人员按规定作出明确标识，并记录在不合格品原因及处置记录上，记录人必须签字。
更改须盖章并由质量技术部主管签字。
同时通知生产车间、供销、仓库等部门，按不合格品控制程序处理。
1.2生产过程中产生的不合格品（或批）由车间负责隔离存放。
1.3对不合格品（或批）进行隔离保管。
在未作出原因分析、查明责任和提出纠正、处理措施等情况下不准动用。
2、不合格品的控制程序2.1不合格物料（原料、辅料、包装材料等）的评审及处理2.1.1经进厂检验为不合格的物料作退货处理。
2.1.2仓库收到不合格物料的检验报告单后，应立即将不合格的物料转移至规定区域（不合格区），并立即通知供应厂商，同时作好记录并建立相应的台帐。
2.1.3质量技术部应及时将不合格的情况登记入供应商的质量档案。
2.2.不合格中间产品（中间体及半成品）的评审及处理2.2. 1 经检验为不合格的中间产品，质量技术部应及时将检验报告单交与生产制造部。
2.2.2生产制造部收到检验报告单后，应立即对不合格中间产品情况进行调查分析，并应有QA 员参加，共同做出处理意见，经质量技术部审核同意，并在质量技术部的监督下进行处理。
因污染、混淆而判不合格的中间产品应作销毁处理；含量不符标准或达不到下道工序的生产要求而判不合格的中间产品可作返工处理。
2.2.3不合格中间产品的处理过程应作记录，分别由生产车间、生产制造部、质量技术部填写，并分别归档于生产批记录和QA 不合格质量档案中。
2.2.4若是对不合格中间产品做出返工的处理，完成后仍须由质量技术部按检验要求再次抽样检验，检验合格方可投入下一工序生产。
QA 应做好不合格品的出入库台帐.2.3 不合格成品的评审及处理2.3.1经检验为不合格的成品，质量技术部应及时将检验报告单发放至仓库、生产制造生产车间。
不合格品管理控制程序,不合格品标识、隔离、处理办法 - 品质管理
1.目的：通过对不合格品进行标识、隔离、评价以及处理，防止不合格品被误用而影响产品品质。
2.范围：适用於本公司对不合格品采取的控制活动。
3.权责、要求：3.1当获知其认证产品存在认证质量问题，应及时通知认证机构3.2当出现不合格产品时应及时采取措施处置；通常包括返工、返修。
必要时，工厂应对不合格的产生原因进行分析（如关键件原因、工艺的原因等），制订预防措施，防止问题的再次发生。
3.3安规工程师应建立认证产品不合格信息的收集渠道，如通过地方质监局网站、工商局网站、国家或地区有影响的官方报纸等收集信息。
对于认证产品的不合格信息，工厂应确保其内部信息传递的及时性和通畅性。
3.4工程、QE、技术部负责对产品不合格的原因分析应符合工程原理，相应的纠正和预防措施应科学、合理、可操作。
3.5品质部负责对来料及成品不合格品的标识与记录；生产部负责对半/成品的标识与记录。
3.6货仓负责应对不合格产品采取隔离、贮存、处置等措施，避免不合格产品非预期使用或交付，返工或返修后的产品应重新检验。
4.名词解释4.1不合格品：包括不合格材料、半成品、成品、客退品、可疑材料、与现行客户批准不同的过程和产品。
4.2让步接收品：与原规范不符但对最终产品的质量（包括性能和外观）未造成影响的材料。
4.3可疑材料或产品：是指任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
5.作业程序：5.1来料不合格品的控制5.1.1经IQC检验判定不合格的来料，由IQC填写《进料检验报告》交部门负责人审核，涉及安规物料时由安规工程师确认，仓管员根据检验结果，对不合格品进行隔离。
5.1.2.品质部对不合格物料做出如下处理意见：①让步接收②挑选/加工③退货5.1.3.物料不合格时一般予以退货处理,但生产急需使用是可由计划部门提出让步接收,由工程/品质/生产/采购等相关部门针对IQC提交的不合格物料的《进料检验报告》进行评审，并对每项不合格现象作出最终处理意见；①让步接收②挑选/加工③退货5.1.4.IQC根据评审结果追贴相应的标签并分发《来料检验报告》或《退货品质报告》或《品质异常通知单》给采购部、PMC、生产部等相关部门；A、让步接收: IQC加贴“让步接收”标签；B、挑选/加工：IQC加贴“挑选/加工”标签；C、退货：IQC加贴“退货”标签；5.1.5. 仓库依不合格物料《来料检验报告》中结果,参照物料标签对物料进行处理.A、让步接收:仓管员负责入库.B、挑选/加工：①供应商来我司挑选/加工：供应商挑选/加工后良品由IQC抽检，抽检不合格则由供应商返工；不合格品由IQC确认后入库退回供应商。
不合格品控制流程步骤
不合格品控制流程步骤嘿，咱今儿个就来讲讲不合格品控制流程步骤。
这可太重要啦，就好比你走路，得知道先迈哪只脚吧！咱先说识别这一步。
不合格品就像隐藏在产品堆里的小怪兽，你得有双火眼金睛把它给揪出来呀！这可不是随随便便就能做到的，得认真仔细，一个小细节都不能放过。
不然等它溜出去了，那可就麻烦啦！这不就跟你找东西似的，不仔细找能找到吗？然后就是标记啦！找到了不合格品，得给它做个记号呀，让大家都知道这是个有问题的家伙。
这就好比你在一群人里认出了那个调皮捣蛋的家伙，然后给他贴个标签，大家一看就明白啦。
可不能让它混在合格品里鱼目混珠呀！接下来就是隔离。
把不合格品单独拎出来，就像把生病的人隔离开一样，不能让它再去影响其他好的呀。
想象一下，如果不隔离，它把问题传染给其他产品，那不是乱套了嘛！再说说评审。
这可不能马虎，得一群专家坐下来好好研究研究，这个不合格品到底还有没有救，能不能修一修或者改进改进。
这就像医生给病人会诊一样，得商量出个最佳方案来。
处置呢，就是根据评审的结果来决定啦。
能修的就修，不能修的就报废呗。
这多简单呀，就像你衣服破了个洞，能补就补，不能补就扔掉呗。
总不能留着个破洞衣服还一直穿吧！记录也很重要哦！得把这不合格品的来龙去脉都记下来，啥时候发现的，怎么处理的，都得一清二楚。
这就像写日记一样，把重要的事情都记下来，以后还能翻出来看看呢。
最后，还得回顾总结一下。
看看这次为啥会出现不合格品呀，是哪个环节出了问题，以后得怎么改进呀。
这就跟你考完试总结错题一样，找到问题才能进步呀！咱可千万别小瞧这不合格品控制流程步骤，每个环节都得认真对待。
要是有一个环节出了岔子，那后果可能不堪设想。
就像盖房子，一块砖没放好，可能整座房子都不稳呢！所以呀，大家都得打起十二分的精神，把这不合格品控制流程步骤做好咯，这样咱。
不合格品管理程序
不合格品管理程序不合格品管理程序【目的】为使不合格的物料、半成品、成品能加以有效控制，防止非预期的使用或交付，确保产品质量符合规定要求，特制定并执行本程序。
【适用范围】本程序对不合格品的识别、记录、隔离、评审和处置做出了具体规定。
适用于外购物料、过程产品和最终产品的监督和测量以及成品出厂后发现不合格品的控制。
【职责】1 质量管理部是不合格品的管理控制部门，负责对采购物料、成品、留样产品及退货产品中的不合格品进行识别、记录。
对不合格品作处理决定，并负责监督处置。
2 生产技术部为不合格品的评价、处置提供技术性文件，参与评价工作。
安排不合格品的处置并提出整改预防措施。
3车间负责对不合格半成品进行识别，并对半成品、成品中的不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置。
4经营部仓库负责接收、隔离、标识、记录、处理退库不合格物料，以及客户退回不合格产品的接收、隔离、标识、记录。
【内容】1不合格品的标识1.1各过程中发现的不合格品，无论是在原料进厂、生产过程、最终成品或出货等，为避免不合格品的误用、流入下道工序或误出库，在各生产工序、仓库等均有适当区域放置不合格品，与合格品隔离。
如受场地限制，应以标识牌隔离（目视可辨认），并记录，以防不合格品被不当使用。
1.2产品的标识分为待检标识、合格标识、不合格标识，颜色分别为黄色（待检）；绿色（合格）；红色（不合格）。
2不合格品控制流程2.1不合格品的识别2.1.1质管部按相关要求对采购物料（包括在库物料）、最终成品、留样产品及退货产品进行监控，按相关质量标准进行识别。
2.1.2生产车间对半成品进行监控，按其质量标准判定，具体执行有关国家标准、岗位标准操作法和生产工艺规程。
2.2不合格原材料的控制2.2.1若来料不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一质量问题，质管处部需开出《供应商质量反馈表》，要求供应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估，必要时进行质量现场审计。
不合格品管理办法
不合格品管理办法1 目的和适用范围为保证能及时对不合格（品）进行有效控制和管理，防止不合格品流入下道工序或出厂至客户，特制定本程序。
本程序适用于本公司对入司的外购外协件、原材料、半成品、白坯成品、机加成品、涂装成品、交付及交付后的不合格品、未标识品、可疑品的识别、处置和控制。
2 术语和定义2.1 不合格品：是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
可疑产品也视为不合格品。
2.2 可疑的产品: 指无法辨认其状态，需进一步的检验和试验才能验证合格与否的产品。
2.3 工废：生产过程中非零部件自身不良所产生的废品。
2.4 料废：零部件自身存在缺陷不良产生的废品。
2.5 返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。
2.6 返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。
2.7 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
2.8 A类零部件（“G”：关键零部件）：指直接涉及人身安全及伤害、法律法规、技术性能、装配质量的重要零部件。
一般是指具有关键性能、特性的零部件。
2.9 B类零部件（“Z”：重要零部件）：指间接涉及人身安全及伤害、法律法规、技术性能、装配质量及外观的重要零部件。
一般是指具有重要性能、特性的零部件。
2.10 C类零部件：指除A类（关键件“G”）、B类（重要件“Z”）以外的一般零部件。
2.11 A类不合格：零部件的关键特生（G）不符合要求且影响装配、安全、寿命性、性能及法规符合性的不合格；A类不合格不允许让步接收。
2.12 B类不合格：零部件的关键特性（G）不符合要求但不影响装配、配能性能的不合格或零部件的重要特性（Z）不符合要求经返工后不影响装配性能的不合格。
2.13 C类不合格：零部件的重要特性（Z）不符合要求但不影响装配性能的不合格或零部件的一般质量特性不符合规定要求的不合格。
2.14 批量不合格：指出现以下情况中的任意一种即为批量不合格：a) 一次性或连续出现A类或B类不合格品大于等于3件时；b) 一次性或连续出现C类不合格品大于等于10件时；c) 经济损失在500元以上时；3 职责3.1 总经理：负责对公司产品的重大批量质量事故的处置措施、对策的审批。
最新最全不合格品管理程序
文件编号：QM2-003 版本：A版发放号：不合格品管理程序编制：审核：批准：xxxx年xx月xx日发布xxxx年xx月xx日实施不合格品管理程序1、目的为了对公司不合格产品进行识别和控制，防止不合格的非预期使用或交付，特制定本程序。
2、适用范围适用于对用于产品原材料、半成品、成品、交付顾客后的产品（市场不良）发生的不合格的控制。
3、定义3.1不合格品：是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
对“合用品”、“不良品”、“返工品”、“返修品”和“废品”的总称。
3.2合用品：产品（零件）虽不满足规定的要求，但该产品（零件）能满足预期的使用要求。
3.3返工品：产品（零件）虽不满足规定的要求，但经重新加工后，该产品（零件）能满足规定的要求。
3.4返修品：产品（零件）虽不满足规定的要求，但经重新加工后，该产品（零件）虽不能满足规定的要求，但能满足预期的使用要求。
3.5废品：产品（零件）既不满足规定的要求，又不能满足预期的使用要求。
4、权责4.1 质量部是物料不合格（包括原材料、外购件、外协件，以下相同）、成品不合格、市场不良的归口判定部门，负责对不合格品的鉴别、标识、记录、报告和返工（返修）后的重新检验。
对不合格品处置意见进行审核；如:返工、返修、退货、报废等；对不合格处置后的结果进行跟踪、再检验和措施的验证。
负责对不合格记录进行统计、分析和整理，定期向质量负责人进行汇报。
QA、QE负责主持严重不合格原因分析，纠正和纠正预防措施的落实或跟踪。
4.2 品质经理负责对不合格品处理的挑选、返工、返修和退货的批准。
4.3 总经理/副总经理负责对不合格品改作它用、报废和让步接收作出批准，以及不合格品处置中有争议的部分协调和裁决。
4.4 生产部对半成品和成品不合格负责，对不合格进行隔离、返工、返修，并对改作他用的物资进行计划调整。
对不合格处理提出意见或建议；参与不合格分析和本部门相关纠正及纠正预防措施的落实。
不合格品管理作业程序
5.3不合格品之處理；
5.3.1材料入廠經IQC檢驗不合格者,由IQC人員填寫〖品質异常通知單〗經品保主管簽核後通知供應商完成其改善對策，IQC追踪其改善效果,若該原材料需作特采處理,則依【特采品管理作業程序】辦理,制程中原材料不良由IPQC開立〖工作聯絡單〗通知IQC，IQC則填寫〖品質异常通知單〗要求供應商進行其不良改善對策回復,若品保判定為退貨者,由IQC開出〖工作聯絡單〗給采購及倉儲簽核後由采購通知供應商進行退換货作業,若為特采者, IQC标识特采后辦理入庫作業.若為挑用者,可由供應商或生產單位挑選,挑選後之材料,須經IQC再檢驗合格後,方可辦理入庫作業。
5.3.4產品重工者,須經品保部再檢驗合格後,方可繼續加工作業或入庫。
5.3.5客戶抱怨不合格品時,由品保部依客戶抱怨內容進行瞭解,必要時得調閱該產品制程狀况之記錄及抽樣,重新檢驗現有庫存品,並根據客戶要求發〖清倉管制通知單〗通知相關部門進行清倉,若確認不合格屬實,則:
5.3.5.1停止同批不合格庫存品繼續出貨,並重新檢驗確認,待異常消除後方可出貨。5.3.5.2依【客戶抱怨管理作業程序】。
2．範圍：
生產性用原材料,物料進料檢驗,制程中檢驗,成品(最終產品),出貨及客戶供應品。
3．定義：
嚴重不良:是指根據判斷及經驗其結果可能會導致對使用該產品之人員有危險或不安全,也許會導致產品故障、功能不全或降低產品之使用性能，此種不良稱為嚴重不良。
輕微不良:是指產品使用性能不會減低或與已設定之標準有差異,但最終不會影響產品使用與操
附件一：不合格品管理作業流程圖
流程圖
權責部門
使用表單
品保部
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(Weaved Date) (Document No.)
管 制 文 件
4.4 生產線於製程中發現不良品、成品流程(如附件二) 4.4.1 不合格品：製程中之半成品、成品等各項檢驗或測試階段所 發生之不合格品並有所標示。 4.4.2 標示區隔：各階段所發生之不合格品，均應特別區隔. 4.4.3 經修理過的產品，須重新經過正常測試流程檢測。 4.5 不良材處理: 4.5.1 生產中發生的不良材料欲認定原材不良,需先經IPQC及VQA確認. 4.5.2 IPQC於必要時，可要求相關單位確認問題 4.5.3 如果不良率過高(大於10%),IPQC將此問題反應給VQA 要求廠商解決問題. 4.6 品管檢驗發現不良品(半成品、成品)流程(如附件二) 4.6.1不合格品：經品管批退之不良問題﹐了解其真正的發生原因, 以預防發生。 4.6.3 通知製造部改善及生管安排重工：於達退貨標準之同時,通知生管及製造 部退貨數量及不良狀況，然後生管根據生產計劃，排定重工日期，並 知會相關部門,製造部再依據重工管理程序作業. 4.6.1不良品處理﹕ 參考<成品檢驗作業程序>及＜特採管理程序＞﹒ 5.參考資料: 5.1 矯正與預防管理程序 06014-0006 5.2 現場管理程序 06051-0003 5.3 成品檢驗作業程序 06020-0002