钣金工艺标准
钣金通用工艺要求
产品机械加工通用
工艺要求
一各工序通用要求
二管材下料工艺要求：
二管材划线工艺要求：
三钻孔工艺要求：
数控折弯工艺要求：
领料——编程——换模——上料——首件——检验——加工——下料
钳工工艺要求：
领料——划线定位——钻孔——攻丝——下料
钣金焊接工艺要求：
领料——读图——调焊机——上料——首件——检验——焊接——下料
机加工工艺要求：
根据产品及车间的设备，主要是车床加工，此加工工艺规程可参照车工操作指导书。
领料——读图——选刀模，调机床——首件检验——加工——下料
表面处理工艺要求：
领料——打磨——清洗——表面拉丝(可能会是抛光，即抛光成镜面，或研磨后电镀—一般电镀件需要)——表面防护包装——下料
组装工艺要求：
领料——机械安装——封胶——电气安装——调试——检验——外观处理——检验——包装——入库
注：在以后加工过程中如果以上工艺或工序不满足于加工，即有别的特殊工艺工序，会在工艺卡里体现！。
钣金工艺规范标准[详]
![钣金工艺规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/93b1b4d665ce05087732132c.png)
钣金工艺规1简介1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。
如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。
冲孔最小尺寸列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表1用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！3折弯3.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
钣金加工工艺标准
钣金加工工艺标准钣金加工是一种以机械性能和结构特性优越的金属制品制造技术，是构件加工中的一类重要工艺，既能满足精密的零部件制造需求，又可大批量生产金属部件。
钣金加工工艺标准通常涉及多个方面，如切削过程中的速度控制、表面处理方式、材料性能等。
本文将就钣金加工工艺标准作一完整性评述。
一、切削控制切削控制是钣金加工的关键环节，它涉及到材料的加工工艺、切削运动参数、热处理和表面处理技术的应用，以及切削刀具、定量等工具的选择。
1.选择切削刀具钣金加工需要考虑特定材料的硬度，硬度越高，采用的切削刀具就越薄，用于锋利精密加工的刀具也就越小。
此外，切削刀具也要考虑夹紧方式，如两爪夹紧，三爪夹紧等，以确保切削质量。
2.选择切削运动参数切削运动参数是指切削运动的方向、速度、深度等信息，它们极大地影响着加工效果。
为了得到较好的加工效果，需要选择合适的切削运动参数，如选择恰当的切削速度，根据刀具的特点确定加工深度，正确预测毛利等。
3.使用热处理方法热处理的主要功能是改善钣金加工材料的性能，有效提高工件硬度和强度，减少残余应力，调整材料组织。
使用热处理后，钣金零件可以具备更高的耐磨性、耐腐蚀性和抗冲击性能。
但是，施加的处理温度要选择合适，以保证工件质量。
4.使用表面处理方法表面处理是改善产品外观和抗腐蚀性的有效途径，一般使用光亮镀层和抛光处理，如电镀，电泳，酸洗，热油润滑等。
二、量测控制钣金加工的量测控制是检测产品加工质量的重要手段，量测技术不仅要考虑硬件设备，还要考虑软件系统的运行状况，以保证量测精准、准确。
1.使用精密测量仪器使用精密仪器进行测量，是保证钣金加工工艺精度的关键，一般来说，量测仪器的精度一般不低于0.1mm。
2.使用3D扫描技术3D扫描技术可以快速准确地测量产品的外形、尺寸等信息，它可以以像素的方式，捕捉物体的轮廓和细节，有效地提高加工精度。
3.统一量测标准为了保证量测精度，量测工具和仪器应具有国家公认的认可标准，针对不同类型的产品采用不同的量测技术，使量测精度达到最佳状态。
钣金焊接工艺标准
钣金焊接工艺标准钣金焊接是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
为了确保钣金焊接的质量和安全性，通常会制定相应的工艺标准和规范。
以下是对钣金焊接工艺标准的概括，字数控制在2000字以内。
1.材料选择：在进行钣金焊接之前，需要选择合适的材料。
材料的选择应根据具体应用环境和要求，考虑其强度、耐腐蚀性、可焊性等因素。
常见的钣金材料包括碳钢、不锈钢、铝合金等。
2.设备和工具准备：进行钣金焊接时，需要准备相应的设备和工具，如电焊机、气体保护设备、焊接枪、割炬、夹具等。
这些设备和工具应符合相关标准和安全要求，并经过定期维护和检修，以确保其正常运行和使用。
3.焊接工艺参数：钣金焊接的工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、气体流量等。
这些参数会直接影响焊缝的质量和性能。
根据具体材料和焊接要求，需要进行试验和优化，以确定最佳的工艺参数。
4.焊接方式：钣金焊接常用的方式包括手工电弧焊、TIG焊、MIG/MAG焊等。
不同的焊接方式适用于不同的材料和焊接要求。
在选择焊接方式时，应考虑到焊缝的强度、外观要求、生产效率等因素。
5.清洁和预处理：在进行钣金焊接之前，需要对焊接区域进行清洁和预处理。
这包括去除油污、氧化物和表面涂层等，并进行必要的预热和除锈处理，以提高焊接接头的质量和可靠性。
6.焊接操作：进行钣金焊接时，应掌握正确的焊接操作技术。
这包括合适的焊接角度、焊接速度、焊接顺序等。
同时，需要注意焊接过程中的温度控制、保护气体流量和焊接电流的稳定性，以确保焊缝的质量和一致性。
7.检测和评估：完成钣金焊接后，应进行相应的检测和评估。
常见的检测方法包括目视检查、尺寸测量、焊缝断面观察、非破坏性检测等。
这些检测方法可以帮助判断焊接接头是否符合要求，并及时发现和解决可能存在的问题。
8.文件记录和质量控制：进行钣金焊接时，应建立相应的文件记录和质量控制体系。
记录包括焊接参数、操作步骤、检测结果等，以便于追溯和管理。
钣金加工工艺技术管理标准
钣金加工工艺技术管理标准1. 引言钣金加工是一种常见的制造工艺，用于将金属板材加工成各种形状和尺寸的零部件。
为了确保钣金加工的质量和效率，以及保证加工过程的安全性，制定一套科学、合理的钣金加工工艺技术管理标准是非常重要的。
2. 加工设备和工具要求2.1 加工设备 2.1.1 确保加工设备的品质和性能符合国家标准，能够满足加工工艺的要求。
2.1.2 定期对加工设备进行维护和保养，确保设备的运行正常。
2.2 加工工具 2.2.1 确保加工工具的质量和性能符合国家标准，能够满足加工工艺的要求。
2.2.2 定期对加工工具进行检查和校准，确保工具的准确度和精度。
3. 工艺参数设置3.1 根据加工零件的材料、尺寸和形状要求，合理选择加工工艺和工艺参数。
3.2 在加工过程中，根据需求不断调整和优化工艺参数，以提高加工质量和效率。
4. 加工工艺控制4.1 加工前的准备工作 4.1.1 清洁和检查加工设备和工具，确保其完好无损。
4.1.2 根据加工零件的要求，选择适当的加工工艺和工艺参数。
4.1.3 准备好所需的辅助设备和工具。
4.2 加工过程控制 4.2.1 按照工艺流程和规程进行加工，确保操作规范和顺序正确。
4.2.2 定期对加工过程进行检查和监控，确保加工质量的稳定性和可靠性。
4.2.3 根据加工过程中的问题和缺陷，及时采取纠正措施，以避免影响加工质量。
4.3 加工后的处理 4.3.1 对加工完毕的零部件进行清洁和防护处理，以保证其表面的光洁度和防锈性。
4.3.2 对加工不合格的零部件进行返修或报废处理，以避免影响后续流程和产品质量。
5. 安全生产管理5.1 加工过程中必须严格遵守相关的安全操作规程和操作流程，确保运行安全。
5.2 加工设备和工具必须符合国家安全标准，经过合格检测和鉴定。
6. 质量控制6.1 加工过程中必须严格按照质量控制标准操作，确保产品质量符合要求。
6.2 每个加工过程都要进行质量检验和控制，确保每个环节的质量可控。
钣金打磨标准
钣金打磨标准
1、钣金件加工的精度等级分为a级（相当于jisb2201）、b级（相当于jisb2202）和c级（相当于jisb2203）。
2、钣金件的尺寸公差应符合gb/t9124-1988《形状和位置公差》。
3、各类钣金的表面粗糙度，按表1的规定执行。
4、各种金属板材的弯曲度均不得大于相应零件外廓尺寸的0、1%。
5、金属板材折弯时，其开口处外侧边缘上各点间的距离不应大于0、3d；非焊接折弯时，其开口内侧边缘与内孔壁的距离不应大于0、5d。
6、金属板料厚度小于6mm或大于25mm时应进行坡口处理。
7、板厚在10~15mm之间且无加强筋的非对称形薄板的直线度和垂直度的允许偏差分别为±0、2d和±1、0d；
8、板厚为16~30mm之间的矩形板的对称性较差，对边宽度相差较大时宜选用单面拉延的方法制造。
9、非金属材料的拉伸试验方法应符合gb/t1392-1993《金属材料室温拉伸试验方法》的有关规定。
钣金加工工艺标准
钣金加工工艺原则1.范围本原则规定了钣金加工工序过程中旳材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂；包装、标识、运送、贮存。
本原则合用于在企业设计、生产旳所有钣金产品旳加工工艺。
2.规范性引用文献下列文献中旳条款通过本原则旳引用而成为本原则旳条款。
但凡注日期旳引用文献, 其随即所有旳修改单（不包括勘误旳内容）或修订版均不合用于本原则, 然而, 鼓励根据本原则到达协议旳各方研究与否可使用这些文献旳最新版本。
但凡不注日期旳引用文献, 其最新版本合用于本原则。
GB/T 708-2023 冷轧钢板和钢带旳尺寸、外形、重量及容许偏差JB/T 6753.1-1993 电工设备旳设备构件公差钣金件和构造旳一般公差及其选用规则GB/T 3280-2023 不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T 2518-2023 持续热镀锌薄钢板和钢带GB/T 15055-2023 冲压件未注公差尺寸极限偏差3.材料3.1推荐使用旳多种材料见表（1）。
3.2材料旳机械性能、一般规定、工艺性能、检查试验措施等参照GB 3280-2023不锈钢冷轧钢板和GB/T2518-2023持续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2023冷轧钢板和钢带旳尺寸、外形、重量及容许偏差。
钢板材料旳包装应有防锈措施。
在用料前确定板材无生锈或锈斑, 泛白, 无镀锌不良现象。
在500mm×500mm旳范围内, 镀锌板划伤程度如下:非喷涂钣金件按以上原则为最终评判原则, 在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此原则进行互检, 对不符合上述原则旳零部件鉴定为不合格。
备注: 在印有标志旳凸面及其周围3cm范围内不得有划伤或划伤较轻, 即在宽度为0.1mm如下且深度为4 um如下。
4. 板材剪切4.1 设备调试: 用塞规尺检查和调整剪切间隙。
4.2 材料厚度及对应剪切间隙由机床确定, 企业既有旳数控剪板机可以根据板材旳厚度自动设定并调整剪切间隙。
钣金工艺守则,钣金技术要求大全
钣金工艺守则| 钣金技术要求大全什么是钣金？钣金，一种加工工艺，钣金尚未有一个比较完整的定义。
根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
其显着的特征就是同一零件厚度一致。
钣金工艺守则：1.适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。
2.材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
3.设备及工艺装备、工具3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。
4.工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
4.5给剪板机各油孔加油。
4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
钣金技术要求大全：1.钣金件零件去除氧化皮。
2.钣金件零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.钣金件零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规1简介1.1扳金所用材料常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型扳金件加工流程图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.Omm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表：2. 1. 1* t 1.2mm冲孔最小尺寸列表2.1.2数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于I图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2°表1用于螺钉、螺栓的过孔t$h表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔tMh表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
钣金加工工艺标准
钣金加工工艺标准钣金加工是指金属材料经过切削加工其一定的外形，尺寸及性能的机械制作工艺，所制造的产品具有非常精密的尺寸和性能，因此，钣金加工工艺必须能够满足不同的客户需求，以确保产品精度以及质量的控制。
本文就钣金加工工艺标准进行详细阐述。
一、钣金加工工艺标准的基本特征钣金加工工艺标准主要涉及到加工工艺工程中的多项参数，并且包括两个重要的方面：一方面是加工技术的要求，主要涉及到材料加工工艺、机械设备加工工艺及其加工程序；另一方面是技术指标和技术条件，主要包括产品尺寸、精度及性能指标。
二、钣金加工工艺标准的分类钣金加工工艺标准可以分为三类：一类是机械加工的标准，主要是机械加工工艺和技术参数的要求；二类是测试标准，主要是对产品尺寸精度、力学性能及其他性能指标的测试技术标准；第三类是材料标准，主要是关于钣金加工材料的物理和化学性能指标的标准。
三、钣金加工工艺标准的有效实施1.工设备的要求钣金加工的质量强调的是每一步加工工艺都必须满足要求，所以钣金加工必须使用满足工艺要求的设备，例如，冲床、压力机和刨床等机床上，使用的刀具和配件必须是满足钣金加工工艺标准的标准件。
2.艺参数的有效控制钣金加工工艺标准涉及到多项工艺参数，要做到按照工艺要求进行正确的加工，必须对加工参数进行有效的控制，例如，钣金可以采用非线性曲线加工，以实现角度加工要求、抛光质量的要求、表面外观的要求等。
3.艺评价和质量检查在加工过程中，必须进行定期的工艺参数的监测，以确定产品的质量，定期应进行终检、关键点检查和抽检，以确保产品的合格率及其可靠性。
综上所述，钣金加工的标准及其标准的实施对产品的质量至关重要。
要实现质量控制，必须按照标准来要求机械设备、材料、工艺及其评价，并且定期进行质量检查，以确保钣金加工质量的可靠性。
钣金工艺规范标准[详]
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钣金工艺规1简介1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。
如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。
冲孔最小尺寸列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表1用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！3折弯3.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
钣金工艺标准规范标准及折弯及模具介绍材料
过渡模柄夹紧过渡联接块
适用于大行程机床的安装适用于滑块受重载的安装
YAWEI上模液压夹紧WILA上模液压夹紧式
适用于上模的快速安装NSCLⅡwith Top with Safety Click
常见下模夹紧形式
1V插槽式1V插槽式2V可调式
模具肩部受力模具底部受力下模口可前后调节
2V快换式多V插槽分段式
不锈钢S.S
δb=700 MPa
F=F（表）×1.6
F=F（chart）×1.6
折弯压力吨位计算公式（参考值）
F（表）=65×t2/ V（吨）
常见上模夹紧形式
普通斜楔夹紧重型斜楔夹紧
实用于50t~220t之间欧式上模的安装实用于220t以上欧式上模的安装
机械快速夹紧美式夹紧
快夹可以方便欧式上模的快速安装适用于美式上模的安装
Max Tons:100t/m Max Tons:80t/m Max Tons:60t/m
10.133 10.134 10.135
MaxTons:100t/m Max Tons:50t/m Max Tons:20t/m
标准上模88°
10.136 10.137 10.138
Max Tons:80t/m Max Tons:45t/m Max Tons:20t/m
Max Tons:160t/m Max Tons:60t/m Max Tons:40t/m
标准上模30°
10.190 10.191 10.192
Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:90t/m
10.193 10.194 10.195
MaxTons:70t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m
钣金加工工艺规范
钣金加工工艺规范1、 制件总体质量要求：制件材质：符合图纸要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以内。
制件表面：无明显划伤， 表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确； 表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。
焊缝均匀、光滑、无焊接残色； 边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。
制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。
制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。
原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。
包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。
2、 工艺路线：为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线：下料（激光、CNC冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。
3、 激光切割与数控冲操作规范及要求：切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。
上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。
上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。
认真核对切割程序是否正确。
切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。
激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。
激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与CAD排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点， 避免出现切割废品。
数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。
原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。
钣金件加工工艺标准
工艺规程的一般规定前言《工艺规程的一般规定》是根据我公司生产实际情况，同时结合国家有关加工工艺方面的标准、资料编制而成的。
当设计和工艺图样未作具体规定时，均按本规定的有关条例执行。
目录1.加工工艺基本术语2.通用工艺术语以及工种标定3.工艺检验的一般规定4.常用材料外形尺寸5.加工表面所能达到的粗糙度6.金属冷冲压件通用技术条件7.金属冷冲压件结构要素8.金属冷冲压件公差9.冲压剪切下料件公差10.冲压件毛刺高度11.冲裁间隙12.关于加工余量的简要说明13.冲裁件板材零件的冲裁余量14.成型棒材夹紧、切断余量15.外圆磨削前车加工余量及要求16.板材、扁材单面加工余量17.仿形、手动气割切割余量18.坯料整形公差要求19.金属材料落料端头截面公差20.攻丝前钻孔用麻花钻直径21.涂覆螺孔的钻孔直径22.涂覆螺栓加工普通螺纹前坯料直径23.手工电弧焊常用接头形式24.手工电弧焊的焊缝质量要求25.气割落料长、宽、截面允差及割户1 1 4 17 19 21 21 21 21 212122 242627282930 323435363738391.加工工艺基本术语：按GB4863-85执行2.常用工艺术语及工种标定：3.工艺检查的一般规定：为了统一设计、工艺、检查等工作人员对本资料所列项目取得一致的含义和要求特编制本规定。
当产品图纸、技术资料的相应项目中未作技术规定时，可参照本规定执行；本规定的内容中，近似图定尺寸、图定形式形状者，均需保持同批零部件实际值相差不大于0.5-1毫米为准。
当有规定检查要求时，仍按检查要求检查。
4.常用材料外形尺寸：5.各种加工方法所能达到的表面粗糙度6.金属冷冲压件通用技术条件按JB4380-87执行。
7. 金属冷冲压件结构要素按JB4378-87执行。
8. 金属冷冲压件公差按JB4379-87执行。
9. 金属剪切下料件公差按JB4381-87执行。
10. 冲压件毛刺高度按JB4129-85执行11. 冲裁间隙按JB/Z271-86执行。
钣金工艺标准
1. 适用范围本标准规定了钣金主要下料和成型工艺规程，适用于本公司圆桶、挡板、端盖、消音板、隔板等钣金的工艺，成型工艺又可以分为冲压和折弯等工艺。
2. 引用标准[1]陈万里主编.《钣金工下料的基础知识》中国建筑工业出版社，1990.[2]王爱珍主编.《钣金技术手册》科学技术出版社，2006.[3]梅启钟，陈华杰主编.《简明冷作手册》上海科学技术出版社，1988.3. 钣金材料①.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.②.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.③.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.根据客户要求而定.④.铝板. AL3003-H14、AL5052-H32一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.⑤.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.4.钣金加工的工艺流程对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.由于钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.①.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.②.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.③.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控冲床下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其根据这些程序一步一步地在一块板材上,将其平板件的结构形状冲制出来.④.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.⑤.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.⑥.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.⑦.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.⑧.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
钣金加工工艺要求
钣金加工工艺要求《钣金加工工艺要求》篇一：钣金加工工艺的基本操作要求一、引言嘿，咱为啥要唠钣金加工工艺的要求呢？这就好比盖房子得有个蓝图一样。
在制造业里，钣金加工可是个相当重要的环节。
从简单的金属盒子到复杂的机械外壳，很多东西都得靠钣金加工来实现。
如果加工过程没个准儿，那做出来的产品质量可就没法保证啦，可能会影响到整个设备的运行，甚至可能给使用者带来安全隐患呢。
所以啊，咱得好好讲讲这些要求。
二、主体要求1. 材料准备要求- 材料的选择必须根据产品的设计要求来。
比如说，如果要做一个承重结构的钣金件，那材料的强度就得达标。
像普通的低碳钢，屈服强度得在235MPa以上才行。
要是选错了材料，就好比让一个小瘦子去干大力士的活儿，肯定不行。
- 材料的尺寸精度要高。
厚度误差不能超过±0.1mm，长度和宽度误差也得控制在±1mm以内。
材料表面不能有明显的划痕、锈蚀等缺陷。
要是材料表面坑坑洼洼的，就像人脸长满了麻子，做出来的产品外观肯定不好看。
2. 切割要求- 切割方式的选择要合适。
对于薄板（厚度小于3mm），可以采用激光切割，切割的边缘要光滑，粗糙度Ra要小于12.5μm。
如果是厚板，等离子切割或者火焰切割可能更合适。
- 切割尺寸的精度必须严格控制。
切割的直线度误差每米不能超过0.5mm，角度误差不能超过±0.5°。
这就好比裁缝裁布，要是裁歪了，衣服肯定做不好。
3. 折弯要求- 折弯模具的选择要匹配材料的厚度和折弯角度。
比如说，2mm厚的板材折弯，模具的间隙要控制在0.2 - 0.3mm之间。
- 折弯角度的精度要高。
设计要求的折弯角度为90°时，实际折弯角度的误差不能超过±1°。
这可不能马虎，要是角度不对，钣金件可能就组装不上了。
三、结尾这些基本操作要求啊，那可都是保证钣金加工质量的关键。
如果不按照这些要求做，就像是厨师做菜不看菜谱，做出来的菜肯定不好吃，做出来的钣金件也肯定是个残次品。
钣金设计的工艺要求
钣金设计的工艺要求引言钣金设计是制造业中常见的一种加工方式，它涉及到对金属材料进行切割、弯曲、冲压等操作，从而将薄板材料加工成具有特定形状和尺寸的零部件。
在钣金设计过程中，需要遵循一定的工艺要求，以确保产品质量和生产效率。
本文将详细介绍钣金设计中的工艺要求，包括原材料选择、工艺流程、尺寸公差等方面。
原材料选择在钣金设计过程中，选择适合的原材料是非常重要的，因为原材料的质量和性能将直接影响最终产品的质量。
以下是一些常见的原材料选择要求：1.金属材料: 钣金设计常用的金属材料包括冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢、铝合金等。
在选择金属材料时，需要考虑材料的强度、硬度、延展性、耐腐蚀性等因素。
2.板材厚度: 板材的厚度直接影响到产品的刚度和强度。
根据产品的具体要求，选择合适的板材厚度。
3.表面处理: 根据产品的使用环境和装饰要求，对板材进行表面处理，如喷涂、镀锌、阳极氧化等。
工艺流程钣金设计的工艺流程包括以下几个主要步骤：1.设计: 根据产品的功能和要求，进行钣金设计。
设计过程中需要考虑产品的结构、尺寸、配合关系等因素。
2.程序编写: 将设计好的图纸转化为可以被机器读取的程序代码。
编写程序时需要考虑切割、弯曲、冲压等加工操作的顺序和参数设置。
3.材料准备: 根据设计要求，选择合适的材料，并进行切割和整理。
4.加工: 根据程序代码，通过机器进行切割、弯曲、冲压等加工操作。
5.检验: 对加工好的产品进行检验，包括外观质量、尺寸公差、装配性能等方面。
6.修整: 对产品进行去毛刺、抑制锐角等修整工作，提高产品的安全性和外观质量。
7.表面处理: 对产品进行喷涂、抛光等表面处理，提高产品的耐腐蚀性和装饰性。
尺寸公差在钣金设计中，尺寸公差的控制是非常重要的，尤其是对于需要与其他零部件配合的产品。
以下是一些常见的尺寸公差要求：1.线性公差: 控制零部件的线性尺寸，如长度、宽度、厚度等。
2.角度公差: 控制零部件的角度尺寸，如直角度、斜角度、钝角度等。
钣金公司内部工艺标准
钣金公司内部工艺标准1 主题内容与适用范围本手册规定了我公司机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。
本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。
2 引用标准和文件GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语3 基本要求3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。
3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。
3.3图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804-92m级加工。
3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。
3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。
3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。
3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。
3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。
3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。
3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。
3.10有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。
3.11板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工艺顺序。
3.12除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。
4 下料补充要求4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）4.1.1立柱用料＜1000mm ：≤0.3 ≥1000mm ：≤0.54.12门板用料＜1000mm ：≤0.5 ≥1000mm ：≤0.84.1.3其它结构件≤0.54.2铝型材长度允差＜500mm ：≤0.3 ≥500~1000mm ：≤0.5≥1000~1500mm≤0.8 ≥1500~2000mm ：≤1.0 ≥2000mm ：≤1.24.3铜排长度允许公差铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T 1804 C级。
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1. 适用范围本标准规定了钣金主要下料和成型工艺规程，适用于本公司圆桶、挡板、端盖、消音板、隔板等钣金的工艺，成型工艺又可以分为冲压和折弯等工艺。
2. 引用标准[1]陈万里主编.《钣金工下料的基础知识》中国建筑工业出版社，1990.[2]王爱珍主编.《钣金技术手册》科学技术出版社，2006.[3]梅启钟，陈华杰主编.《简明冷作手册》上海科学技术出版社，1988.3. 钣金材料①.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.②.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.③.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.根据客户要求而定.④.铝板. AL3003-H14、AL5052-H32一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.⑤.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.4.钣金加工的工艺流程对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.由于钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.①.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.②.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.③.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控冲床下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其根据这些程序一步一步地在一块板材上,将其平板件的结构形状冲制出来.④.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.⑤.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.⑥.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.⑦.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.⑧.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护.5.钣金加工主要设备①.下料设备：普通剪床、数控剪床、数控冲床、等离子切割机。
②.成形设备：普通冲床和数控冲床、普通折板床和数控折板床、自动卷圆机。
③.表面处理设备：打磨机、抛光机。
6.展开料计算方法 1）计算方法：如图1所示，其展开料为：a+b+c+d+e-4*P9（P 为：对应料厚在90度时的折弯系数）。
图12）弯曲系数A 、普通钢板参照《折弯系数表》B 、不锈钢板7.备料基础知识： 1）规格及比重： 板材：打扁2）普通铝板、防锈铝板、磨花铝板、覆铝锌板等特殊材料不需备料，车间领整板套裁加工。
3）对于用通用冲模冲裁的钣金件均按零件的展开料尺寸备正好料，对于用专用冲模落料的钣金件应根据模具情况加料边。
4）在生产线或塔冲上整板套裁的按零件的展开料尺寸填写正好料，但不需剪板机备料。
5）在塔冲上需备料的按下表编制料单：（注：W ≤L ，裁边量8；夹子夹持尺寸60；L 为夹料边）8.机床的加工对象 （1）钣金加工对象：零件中所有长圆孔或圆孔钣金均有相应冲模且可定位；开制有专用钣金冲模的零件；（2）塔冲及生产线加工范围：料厚：1~1.5mm （含1mm 、1.5mm ）；长*宽（夹子方向）：2500mm*1250mm 。
9.工艺路线的制定：（1）钣金钣金工序分为冲裁、钳工、焊接、修整。
冲裁包含：领料、冲裁（切角、冲孔、落料等，料单中可省略不写）、翻边等；钳工包含：沉孔、扩孔、配孔、攻丝等。
焊接包含：点焊、手工电弧焊、氩弧焊等。
修整包含：除焊渣、除焊豆、打磨、修锉、焊斑清洗、镜面抛光等。
编制工艺路线时应将冲裁工序与钳工工序分开（如两工序相邻，则可合并，并应在括号内注明各工序内容），如：备料—钣金（领料）—折弯—钣金（扩孔、焊接）—喷涂—成品等。
（2）塔冲塔冲所加工的工序有冲孔、切角、裁料、冲百页窗、打包（如中置柜）、冲桥形散热孔、冲斜边等。
成型冲裁如冲百页窗、翻边、压桥前应安排板材矫平，以消除冲裁应力，保证折弯角度的稳定。
塔冲出大料时，料长、料宽、本次量均填写大料的长、宽及数量，在工艺路线栏中的塔冲后应注明出件量（本零件在合同中的总数量）及单件料尺寸。
若为被合并下料，即在料单的前面已有该零件出现，而为了表明隶属关系在后面再次或多次出现该零件，则重量与面积栏均为零，工艺路线中不再写备料，直接写塔冲工序，其余栏正常填写。
如：备料—塔冲（出10件2.0*630*56.5）-折弯……等。
对需钣金冲大孔的零件，工艺路线中应注明底孔，拉伸后孔达不到设计要求的应增加钣金扩孔工序，如：备料—塔冲—折弯—钣金……。
10.工艺策划：在制作料单前，应依据《工艺策划表》对所制作料单的产品进行工艺策划，如：弯曲、处理、拆分、工艺经济性等的策划，以使所编制的料单工艺性最优。
工艺策划与公司现有设备加工范围有关。
（1）弯曲加工范围可弯曲的材料及料厚范围： 0.5～6mm的各种钢板、纯铝板、铜板、不锈钢板、覆铝锌板。
弯曲短边超过最大定位尺寸的应压线折弯（等同于刨槽折弯），但压线折弯系数不同于常规折弯系数，需按不同板厚的压线折弯系数计算展开尺寸和编程；成型模有： R20圆弧弯曲模、压平模（打扁或零件压平、校平）、压台模（压台高度5ｍｍ，模具300mm长，零件长度超过300mm无法使用压台模，图9）图9A、最小弯曲边(图10)：图10当3t＜b＜1000mm时：b＞1000mm时：图12B、“Z”型弯(即反弯)(图12)最小弯曲尺寸：反弯a最小值：当t≤3时，a≥4t+2；当t时，a≥5t+2 ；C、拆分：对于弯曲形状复杂的工件，弯曲，如不能弯曲，要对工件进行拆分，在零件图上划出拆分线，并做标记及签字，还要画出拆分图。
如果零件的展开料超出材料的备料规格也应将零件断开或与设计沟通改变材料的料厚。
零件图上要画上断开线的位置，并作标记。
拆分应本着加工容易，提高材料利用率同时又能保证产品质量的原则进行。
（2）工艺经济性策划：工艺经济性策划应从质量、成本、效率三方面予以综合考虑。
A、备料：a、所有材料及板厚应尽可能的少，以利于备料（材料少于2种，料厚少于3种）；b、对料厚δ≥2.5mm的零件，如要求不能有端部撕裂现象且需剪板机下料的，应在料单中注明下料光亮带方向一致，如：备料（800长边光亮带方向一致）………c、利用套裁的排版方式，将合同中同材料及料厚的小零件排版于大件冲裁废料上，先加工小件，再冲裁大件，利用大小件混排的排版方式，也可利用类似三角形对称（长短边交替）排列的方法，以提高材料的利用率；d、无料边的排版方法，当零件批量大（超过50件）时，可利用零件间不加裁边量的方法，直接排料，冲裁后再上剪板机将料裁开，以节约材料及冲裁时间；B、冲裁：a、厚板变薄板，可减少加工和材料的费用；薄板叠加拼焊成厚板，可用增加弯曲边及两种料厚点焊的办法保证零件的刚性；b、避免步冲，开制专用模，以现有近似模具代替等办法实现，以降低成本，提高质量及模具使用寿命；C、折弯：合理拆分，可使折弯刀数最少，开制定型批量产品专用折弯模，实现一冲多弯，可降低数控折弯成本；D、冲压：冲压件占冲裁件比例超过60%，产品经济性则较好，可通过开制专用冲模等办法实现，年用量大于1000件，一次性加工超过2000件的小件均可开制专用冲模；E、焊接：a、能折弯整形件则不用拆分，以减少焊接；b、利用贴面点焊结构代替对缝焊结构；c、拉铆代替焊接；F、打磨：运用平板点焊、隐藏焊缝，减少明焊点，减少或避免打磨；G、喷粉与喷漆：推广喷粉工艺，以降低加工成本，喷粉成本低于喷漆；慎用单面、分色喷涂工艺；H、组装工装及效率：a、设计制作专用工装提高效率和质量；b、考虑紧固件的安装空间及成套紧固件的应用；11.各类孔径的汇总：（1）点焊螺母规格及对应底孔大小：（2）铆接紧固件底孔参照《铆接紧固件选用规范》；（3）翻边攻丝规格及对应底孔大小：（5）为了保证零件弯曲质量，增加工艺孔，工艺孔直径如下表：12.料单编制方法及注意事项1）.编制方法：（1）对全部为标准屏架加开孔图的电源屏料单，制作时应先汇总面板总量，同时在有二次开孔件处加注标记，以提示特别注意，最后统筹兼顾，综合考虑备料问题，标准模板料单中零件，只需注意数量的匹配即可；（2）制作料单时，以部件明细为准，要求校核者按产品明细表校核料单，以达到里外合一的效果；（3）投料量栏全部依合同数量，按公式计算，出大料者单独编制，数量应前后匹配；（4）箱变合同按明细表制作，有数量者提，没有者则不提，标准件只需注意其配套性；（5）按文档的日期及结构，借用日期最近、最类似的料单，以此为模板，进行料单编制；（6）将明细表数量与部件图数量进行核对，核对后按明细表制作；（7）将标准部件用不同颜色进行区分，以备借用；（8）将常借用部件及定型产品的料单制作为标准料单，以方便借用，当校核时只需校核其配套性；（9）及时将产品的更改通知单内容转化为料单，始终保持料单最新。
2）.注意事项：（1）料单中，钣金件与数控件应前后分开，数冲件以料厚1.5mm为界分开，以方便车间排料；（2）重点产品（如新型不锈钢机柜）、新客户新产品随附《工艺预防措施表》，以加工避免错误；（3）随附钣金及数控所需疑难、复杂零件展开图；（4）为钣金设计的焊接或配孔工装直接写入料单，并配发相关图纸；（5）如果零件有二次开孔的必须在料单中注明；（6）对同一合同中的特殊材料（不锈钢板、普通铝板、防锈铝板、磨花铝板、耐指纹板、覆铝锌板等）应汇总张数并核对重量公式；（7）如果合同中有特殊要求的零件一定要在工艺路线一栏注明或在工艺预防措施表中特别提示；（8）图纸中有印字和粘模拟线的应在工艺路线中注明，安排在成品装配前喷涂工序后；（9）料单材料栏的长宽尺寸只允许在小数点后保留最多一位数，如：允许87.7，不允许87.75。