预制T梁混凝土原材料配合比施工控制通病及防治措施

预制T梁混凝土原材料配合比施工控制通病及防治措施
1.混凝土原材料控制
（1）水泥
选用色泽均匀一致的高品质强度等级级为42.5、52.5的普通硅酸盐水泥。

且使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。

（2）砂
应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。

施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx±0.1时，不宜使用。

（3）碎石
采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。

（4）粉煤灰、矿粉宜选用Ⅰ级粉料，且必须是经过检验并有合格证明的产品。

（5）水、外加剂
拌和水宜采用饮用水。

外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水泥、粉煤粉、矿粉的相融性要匹配。

2.凝土配合比控制
确定混凝土配合比的水灰比、水泥用量要满足混凝土强度、耐久性要求。

为了确保外观质量，可略增含砂率，稍减少用水量。

（1）水泥用量
为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。

但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增加水泥用量。

水泥用量控制在460～500Kg/m3之间。

（2）砂率
砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足混凝土质量、和易性的最佳含砂率。

为了使混凝土均匀，和易性好，含量稍为增大一点。

和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，在于混凝土中有足够
的水泥砂浆起主要作用。

当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1-2%，混凝土的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免混凝土表面出现“材料色差”。

砂率宜在36%左右。

（3）坍落度
坍落度反映混凝土地拌合物成型可塑性，要求拆模后混凝土外露面色泽一致，则要求坍落度一致。

混凝土外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。

对混凝土坍落度要么就“大”（坍落度20cm,上下），拌和物水泥含量多，混凝土外观光泽较好；要么就“小”（坍落度10cm左右），拌合物水泥含量少，易克服混凝土气泡。

一般采用12～16cm坍落度的拌合物；为了外观质量，坍落度较通常略减少1～2cm，使混凝土拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些。

施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使混凝土的塑性稳定。

（4）C50混凝土水灰比宜控制在0.35左右。

3.混凝土施工控制
（1）安装全套的自动计量装置，准确控制组成材料的用量，仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比；
（2）必须达到混凝土搅拌透彻、坍落度稳定。

否则水泥砂浆、水泥浆分布不匀，会在混凝土表面产生色差，或混凝土振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。

采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5～2分钟，掺有外加剂时增加1分钟。

测坍落度一是出机后测定，二是浇筑现场入模前测定。

混凝土拌和物出机后应缩短入模时间，避免因装运工具、运送距离及气温条件等过多损失坍落度，坍落度损失最大不应超过30%。

入模前测的坍落度，必须符合配比设计确定的坍落度指标范围。

采用混凝土搅拌车、汽车、地泵运送混凝土，确保和易性。

禁止混凝土在出料后以二次加水的方式调整坍落度。

（3）混凝土浇筑与振捣
克服重视振捣、轻视浇筑的现象，浇筑无序或振捣无方，会使混凝土性能不均匀。

依据浇筑具体情况确定振捣方法，做到连续浇筑混凝土，不早振，不迟振，不欠振，不过振。

①混凝土的浇振方法
可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的方法分段、分层浇筑混凝土。

不用振捣棒振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。

不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

混凝土后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2个小时为宜。

气温较高季节应选低温时段浇筑混凝土，间隔时间以1小时为宜。

水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10小时，混凝土拌合物（不掺缓凝剂）初凝时间一般为4小时左右。

水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果比初凝时间少1个多小时内拌合物接茬，透入下层混凝土5-10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。

如果超过了2个小时或气温较高时，混凝土已接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，形色差带或冷缝式色差。

如果下层混凝土已失去塑
性达到初凝时接茬就会造成冷缝。

②浇前振后、切莫早振
混凝土振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。

做到前浇后振，切忌早振。

一是指本层混凝土厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边，纵向不连贯），混凝土拌合物层次不清、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层混凝土浇铺段前沿临空部份，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。

每层混凝土振捣时，保持“浇”与“振”前后相差一定距离，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内的混凝土，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。

③快插慢提，控制振速，不得过振
混凝土振实表现为混凝土已无显著沉落、表面平坦泛浆，混凝土已不冒气泡。

对能见度低或阴角部分，快插慢提进行振捣，一般的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为20秒左右。

用1～2秒时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；振捣棒于插点不提动，用10秒左右时间
振捣；振捣棒慢速上提约用15秒时间，每次上提3～5cm，每提一次停1～2秒时间振实并排气。

拌合物较稀时，缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

④仔细浇捣，不得漏振、欠振
振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作业半径的1.5倍。

中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，可防止漏振。

如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3～5m。

锚垫板后面的混凝土要振捣匀密。

对钢筋、波纹管、预埋件密集的部位，仔细浇捣。

不得触碰模板。

（4）拆模与养生
拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为宜。

混凝土表面泛白时即开始覆盖洒水养生，一般养护7天。