TO-QP07制程检验作业程序
QP-07 关键元器件检验及验证和定期确认检验控制程序
GB15934
GB2099.1
GB1002
GB/T5023.5
一次/批
核查3C证书有效性
2
器具输入插座
1．标志(8)
2．极性检查
3．不可拆线插头插座的电气强
度试验(17.2)
4．尺寸的检查(9)
5．电气强度*(17.2)
6．分断能力(20)
7．拔出插头所需的力(22)
4.5.2关键件和材料的定期确认检验频次，有CCC/CQC证书的为一次/批（不少于一次/年），对于无CCC/CQC证书的关键件定期确认检验的频次为一次/年。由品质部每年按4.5.5表中要求的定期确认检验项目要求、检验依据标准、频次/周期送国家认可检测机构检验，并保持检验记录，质量负责人确认及跟进。
4.5.3对与电磁兼容有关的关键件定期确认检验不作要求，但须确保其产品一致性。
5.
5.1相关标准：
5.1.1《原材料进料检验规范》WI-QC-007
5.1.2《不合格品控制程序》QP-03
5.1.3《认证产品变更控制程序》QP-04
6.
6.1《IQC来料检验报告单》QR-QC-001
6.2《抽样计划》QR-QC-002
8．机械强度(24)
9．耐热(25)
10．绝缘材料的耐非正常热、耐燃和耐漏电起痕(28)
GB2099.1
GB1002
GB17465C证书有效性
3
跷板开关（船形开关）开关
抗电强度15
GB15092.1
一次/批
基本绝缘、工作绝缘、附加绝缘1500 V～，加强绝缘3000 V～。
4.2
4.2.1首先应是合格供应商才能接受对其检验；
制程检验作业流程
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
QP-PE-007-A1-PFMEA作业程序
1目的用以评估某一缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。
而且针对高风险（RPN Risk Priority Number）项目，事先评估制程中预防失效之能力及失效原因之对策与分析。
2 范围对制程中每一步骤加以分析，找出失效模式、失效原因及对整个产品之品质的影响，提供参考。
3职责3.1 品保：试产及物料的进料检验。
3.2工程：新产品试产前Meeting的召开，说明并提示试产注意事项并协调生管安排试产的排程时间，管控计划执行进度；试产的良率的验证、问题的排除及相关设备的收集；协调各单位试投的进行，并指导制造试产的进行；制程变更及验证；生产各站别的统计制程管制资料（SPC Data）的收集；WI的编制及更新，召集各部门的PFMEA负责人进行PFMEA的编制及更新。
3.3 制造：执行试产及重工，并负责生产资料、不良品数的收集。
4程序4.1 PFMEA小组为生管、工程、品保、制造负责人组成。
4.2 在新产品试产阶段时，制造部门提供试产所列的测试问题点，由工程列入FMEA持续追踪改善。
4.3 导入量产后，工程解决产品问题ECN发行时，必须再审核一次PFMEA，确认制程问题是否排除。
4.4 FMEA表的填写：4.4.1 FMEA编号：填入FMEA表编号以便追溯使用，编号原则：T-MMMM-XX-NNNT：FMEA型态：D：表DFMEA（设计失效模式分析表）P：表PFMEA（制程失效模式分析表）MMMMMM：该机种型号XX：机种版本号NNN-流水号（不同的研究主题）4.4.2主题：填入被分析功能方块，零组件名称和编号、系统、子系统的名称和编号。
4.4.3 负责人：填入参与部门及人员，必要时也要将分包商列入。
4.4.4 FMEA原始日期：最初FMEA发布日期，不能超过开始计划生产日期。
4.4.5其他相关单位：列出参与或执行这次工作的负责个人和单位。
4.4.6 FMEA修订日期：最初FMEA被完成日期和最新被修订日期。
制程(IQCIPQCFQCOQC)品賍检验作业流程
責任單位改善﹐不良品處理 NG
改善后確認
五 成品檢驗流程
成品檢驗作業流程
成品送檢
依不合格品管制程序處理 依不合格品管制程序處理
檢格票或蓋合格章
成品入庫
倉庫接到交管"銷單"清點出貨料件數量 後備料在OQC待檢區知會OQC
檢驗準備
NG
OQC執行檢驗
OK 貼合格票或蓋合格章
3.成品檢驗作業，確保成品符合客戶要求，執行成品最終產 品檢驗及出貨檢驗。(FQC/OQC)
二 各段職責:
1.進料段職責： a IQC:進料窗口管理,IQC檢驗人員按工標制定的檢驗標准 IS/SIP/樣品進行檢驗﹐正確做出合格與不合格的判定并 做相關的記錄及標識。 b 倉管:負責進料數量清點﹐按品管進料檢驗之狀態標識 進行存放。 c 采購:負責緊急采購原物料對不合格進料品質的特采申 請提出﹐負責不合格進料品的退貨及換貨。 d SQE:負責對進料品質的異常處理及供應商改善后品質 效果確認與追蹤﹔負責對外購新機種SIP制做及樣品承認。
交貨
d 制造：負責按檢驗規范或樣品對在制品進行自檢、互 檢監控，確保產品品質，並對檢驗信息進行收集、偉遞、 反饋、上報，務必及時準確。 e 制工﹕依據《AMS SOP/POP制作作業指導書》制定制 造作業規范，內容包括使用材料、使用設備、作業條件、 作業步驟、作業自主檢查，作業規范應配合圖面或圖片 說明使作業人員更易了解。制定出貨包裝作業規范配合 搬運、儲存及交付之需要 ，以上文件需是在量產說明會 之前制作完畢；對制程異常之責任判定及對責任單位提 出制程異常原因之處理對策作評估確認。 f 設備單位﹕負責設備維修﹑驗收﹑保養、保管等。
2.制程段職責： a 工標﹕負責品質工程計劃、品質檢驗規范等品管文件 之制作，品質驗收標準之制定，以上文件需是在量
制程中检查程序
制定部门
受控文件
制程中检查程序
品管科
文件编号
生效日期
2016.09.20
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1.0目的
本程序的目的是建立制程检查系统，指导制程检查和记录的执行及实施的责任。确保在制程中的半成品能符合既定的质量要求，不符合规格之半成品可及早发现。
2.0范围
本程序适用于所有制程中的半成品。
3.0定义
7.0相关文件
质量记录控制程序
8.0应用表单
巡查检验报告
3.1半成品是指曾经加工但未完成包装之产品。
4;0职责
4.1品管科主管负责确保本程序的贯彻执行。
4.2品管科质检员负责对半成品进行检查并作好记录。
5．0资历及培训要求
5．1质检员须接受半成品之检查培训。
6.0内容及要求
6.1检查点之界定
6.1.1品质科主管负责界定在生产工序中的品质控制点。
6.1.2品质科主管按所需控制点制定检查作业指导书，并交管理者代表批准。
6.1.3检查作业指导书中须订明以下各点：
-检查内容
-ห้องสมุดไป่ตู้格要求
-检查频数，抽样计划
-有关记录，表格
6.2制程中检查
6.2.1质检员在指定的工序检查点，按照适当的检查站作业指导书对半成品进行检查及作好记录。
6.2.2检查后的半成品可按“产品监视和测量控制程序”进行标识。
6.2.3经检查合格的半成品可继续其后的加工。
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制程中检查程序
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制程检验程序书
制程检验程序书1、目的以制程检验来管制影响品质的要因，且预防不良品的发生。
2、适用范围适用于本公司产品的所有制程。
3、定义：3.1.自检：作业员在生产过程中对自己所生产的制成品或半制品进行自我检查。
3.2.全检：指车间检验员对所生产的半制品进行全检。
3.3.巡回检查：定期或不定期确认每一制程的制造条件及半制品的品质检查。
4、权责 4.1.自检：由作业员检查。
4.2.全检：由车间检验员检查。
6.2车间检验员根据品管课的检验标准对裁合车间的合片、伞骨车间及品检车间进行全检，检验结果记录于[车间品质报表]，对不超过车间品质目标立即交付重工；超过车间品质目标的应出具[不合格品处理单],具体作业程序见《不合格品管制程序书》。
6.3.检验程序〔A〕品管课长负责设置制程检验点及制定检验标准，报管理代表核准后执行。
〔B〕现场品管员根据制程检验标准定期或不定期做巡回检验，并根据抽样方案对检验结果进行判定，判定不合格的立即予以重工并再作一次检验记录。
〔C〕巡检的频率：裁合、伞骨、鱼帽车间每五天对每个工序的每一位作业员至少抽检一次，品检车间每两天对每个作业员至少抽检一次。
加外缝伞、海滩、庭院不高制程检验点，由车间的管理人员自行抽检，但不作记录。
〔D〕品管员实施制程检验应作[制程巡检单]记录，该记录应明确指出产品检验合格与否。
6.4.因生产急需而来不及检验须紧急放行时，应符合以下要求：〔A〕半制品转序时，须填写[紧急放行申请单]报管理代表核准，再按制程检验标准规定抽取样品进行检验。
〔B〕紧急放行时产品须与其它产品分开，并作紧急放行的标识和记录。
7、附件：7.1．制程巡检单 7.2. 车间品质报表 7.3. 不合格品处理单见《不合格品管制程序书》 7.4. 紧急放行申请单见《进料检验管理程序书》车间品质报表单位：日期：工号型号规格品检数品检总数：主任：记录人：不良记录部门不良品内容不良品数量累计〔支〕各车间不良所占百分比各不良在品检总数的百分比% 备注(不良原因追踪) 裁合缝伞钉头伞骨主任：制表：QD-QR-42 制程巡检单 NO：日期工序车台号(姓名) 工号抽检数量抽检结果不良小计判断巡检员：QD-QR-41。
IPQC制程检验作业流程
IPQC制程检验作业流程IPQC（In-Process Quality Control）即制程检验，是在生产制程中对产品质量进行检测和控制的重要环节。
制程检验的目的是确保在生产过程中及时发现、纠正和预防质量问题，以确保最终产品符合要求。
下面是一个典型的IPQC制程检验作业流程：1.制程检验的目标和意义：在开始详述制程检验作业流程之前，首先需要明确制程检验的目标和意义。
制程检验主要有以下几个目标：-及时发现和纠正质量问题：制程检验可以在产品完成之前发现和纠正质量问题，避免将不合格产品投入下游生产环节，降低成本。
-预防和控制质量问题：制程检验通过监控各个生产过程中的质量状况，可以及时采取相应的措施，预防质量问题的发生，确保产品质量稳定。
-提高生产效率：制程检验可以对生产过程进行优化和改进，提高生产效率和产量，降低生产成本。
2.制程检验计划的制定：制程检验计划是制程检验工作的基础，它需要根据产品特点、生产过程和质量要求进行制定。
制程检验计划需要明确以下几个方面的内容：-检验内容：明确需要进行的检验项目和标准，以保证产品质量。
-检验频率：根据产品特点和生产过程的稳定性，确定检验的频率。
-检验方法和设备：选择适合的检验方法和设备，以确保检验的准确性和有效性。
-检验人员：确定进行制程检验的人员，要求他们具备相应的技术和经验。
-检验记录和报告：规定检验的记录方式和报告要求，以便后续分析和跟踪。
3.制程检验的执行：制程检验的执行是将制程检验计划落实到实际操作中，它包括以下几个重要的环节：-准备工作：在进行制程检验之前，需要准备好所需的检验设备、检验工具和检验材料，确保可以顺利进行检验。
-样本抽取：根据检验频率和批次要求，从生产中抽取样本进行检验。
样本的抽取需要符合随机原则，以保证样本的代表性。
-检验操作：根据制程检验计划和检验方法，对抽取的样本进行检验。
检验过程需要严格按照检验标准进行操作，确保检验的准确性。
-检验结果记录：将检验结果记录在制定的检验记录表中，包括检验日期、检验人员、检验项目和结果等信息。
QP-07设计控制程序
1．目的建立本公司的设计研发程序，使本公司的新产品从设计、研发、审查、验证、确认到量产各阶段有条不紊，目的在于确保新产品之设计、品质以及提升产品研发效率，以满足客户要求、市场的需求和公司内部技术水平不断提高的要求。
2．适用范围适用于依客户要求、市场需求、经营者要求研发新产品（有类似产品研发或资料生产工具齐备时，可直接生产，不在此范围之类）。
3．定义3.1新产品：未完成设计研发、未移交进行首次生产时的产品统一界定为新产品。
3.2样板：客户提供作为研发参考或验证标准用之物品。
3.3样品：按照设计研发的要求制造出来，用于验收、确认、订购等之物品。
3.4标准样品：经产品验证确认外观、尺寸、功能均合格的样品。
3.5供应商：直接向其购买原料、成品、半成品之厂商。
3.6协力商：由本公司提供物料、外发加工之厂商。
3.7项目负责人:由研发部经理指定的对某一个研发项目总体负责的人员。
4．职责4.1（副）总经理：负责依客户或公司要求、市场需求提出和审批研发立项，并提供相关资源。
4.2研发部：负责新产品之设计、研发、变更，负责新产品研发进度的控管跟催。
并协助产品成本分析、新研发产品之评审、验证及确认与改进。
4.3国内营销部/国外营销部：根据市场需求负责设计研发申请的提出，联络客户及送样，向客户索取相关确定的研发信息及资料，以及主导产品成本分析预算报价。
4.4品质部：负责新产品在研发时建立的品质要求与品质控制作业标准之审查，及试产首件检验与报告之提供和品质改进要求，负责产品样品的验证及制作《检验标准》。
4.5工程部:负责工装夹具之设计、制作；负责提供和《作业指导书》《工艺流程》《BOM表》的制作、修订和包装设计。
4.6注塑部、五金部、丝印车间、电源线车间、装配部负责新产品的试产及量产和模具验收。
4.7模具部（含五金模具部）：负责新产品的模具设计、制作、修改，并协助进行模具成本分析、新模具的评审、确认及验收。
4.8采购部：配合寻找并及时提供合格供应商及采购研发产品所需的材料、配件。
制程检验作业程序(20210213015455)
5.5.1首件检查记录于各阶段之【SMT首件检查记录表】。
5.5.2巡回检验记录于【IPQC例行抽检表】。
5.5.3制程中和产线目检检验记录于【SMT目检报表】。
5.5.4记录表单依《记录控制程序》之相关规定办理。
5.6品质单位依据《数据分析控制程序》将制程检验报表之不合格品，做制程不良统计分析报表回馈
阶段对第一件及其续件进行的检查。
5.程序内容：
5.1首件检查
生产单位制作之产品（前1-5个）依各站SOP、《SMT外观检验规范》、《BOM》、《ECN》等进 行检验和确认，并将各段检验结果分别记录于 【SMT首件检查记录表】，具体按《SMT首件检验 作业指导书》作业。
5.2制程检：
5.2.1制程稽核
《纠正预防措施控制程序》处理。
5.4.5产线制程直通率超标时由IPQC开出【制程异常联络单】镜头板10大片不可超出3大片,
模组板10大片不可超出4大片，TP板10大片不可超出2大片。由工程对策改善。
5.4.5重大不良由IPQC开出【异常对策请求书】，责任部门提出改善方案。重大不良指上错料， 芯片反向，批量漏印，首件错等。
制程检验作业程序
文件编号
XXX-QSA-QA005
文件版本
A/01
制定日期
2018-05-01
页码
第1页，共4页
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版本
页数
修订页次
制订摘要
2018/05/01
A/01
3
NA
初版制订；
制程检验作业程序
文件编号
XXX-QSA-QA005
文件版本
A/01
制定日期
2018-05-01
页码
QP产品与过程检验管理控制程序
QP产品与过程检验管理控制程序首先，QP产品与过程检验管理控制程序的第一步是确定质量标准。
质量标准包括了产品的规格、性能和要求等方面的要求。
这些要求可以来自于客户的需求、行业标准和法规等。
确定质量标准可以通过制定产品规范、技术文件和质量计划等方式进行。
第二步是进行检验和测试。
该步骤是为了确保产品和过程的质量符合质量标准的要求。
检验和测试可以包括原材料的检验、加工过程的检验和最终产品的检验等。
检验和测试的方法可以根据产品和过程的特点来确定，可以使用物理检验、化学分析、性能测试等方式进行。
第三步是管理不合格品。
如果检验和测试发现了不合格品，就需要对其进行管理。
管理不合格品可以包括对不合格品的分类、记录、处理和追踪等。
分类可以根据不合格品的性质进行，例如可以分为严重不合格品和轻微不合格品。
记录可以包括不合格品的数量、原因和处理方式等。
处理可以根据不合格品的性质和原因来确定，可以进行返工、报废或重新生产等。
追踪可以通过建立不合格品的追溯机制，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。
最后一步是改进过程。
QP产品与过程检验管理控制程序需要不断进行改进，以提高产品和过程的质量。
改进过程可以包括根据不合格品的情况进行分析，找出问题的原因，并采取纠正和预防措施。
改进过程还可以通过客户反馈和市场反馈等方式获取相关信息，以改善产品和过程的质量。
此外，QP产品与过程检验管理控制程序还应该包括相关的文件控制、培训和审核等方面的内容。
文件控制包括对相关文件的编制、审查和更新等。
培训可以提供必要的培训和教育，以确保员工了解和执行QP产品与过程检验管理控制程序。
审核可以进行内部审核和外部审核，以评估QP产品与过程检验管理控制程序的有效性和适用性。
总之，QP产品与过程检验管理控制程序是为了确保产品和过程的质量符合要求而进行的管理和控制措施。
通过确定质量标准、进行检验和测试、管理不合格品和改进过程等步骤，可以有效地提高产品和过程的质量。
TT-QPM-0701 制程控制程序
东莞市晶明电子实业有限公司质量管理体系文件NO.编号：TT-QPM-0701 VER.版号：APAGE：共6页制程控制程序发放编号受控印章本版修改记录修改状态日期修改原因及内容摘要修改人审批人备注拟制：审核：批准：日期：日期：日期：本文件屬公司資産,任何人非經許可,不得私自影印制程控制程序PAGE.页码1/51.目的：为了各生产工序持续稳定地生产出合格的产品，保证制程顺畅及品质控制，进而达到“符合要求、满足客户、持续改善、永续经营”之方针，特制定本程序已规范之。
2.定义：(无)3.范围：适用于公司生产工序的人员,生产设备、模具工装夹具、物料、工艺技术和生产环境的控制.4.职责:4.1PMC部:负责编制和协调生产计划,物料即时供应和物料损耗监控,并保证交货日期。
4.2生技部:4.2.1负责各工序生产中工艺技术文件的制定，管理和指导，生产设备,工装夹具的提供维护、保养和使用指导,使其处于良好状态,满足生产要求。
4.2.2解决生产中出现的技术问题,不断地改良生产工艺,使其达到最佳。
4.3品管部:负责产品在制程中品质控制和制成品的品质检验、测试和判定及产品可靠性实验。
4.4仓储课:负责生产物料的准确/及时供应和交接及制造退补料作业的管控及帐务管理。
4.5制造部:负责认真执行生产计划,严格按工艺要求/操作规程/检验要求进行操作和检查，并全面负责生产现场协调和配合工作。
5.作业程序：5.1物料和产品控制:5.1.1制造部门应做到不接收和使用未经检验和无相关检验标记的原材料或未按规定标记的物料,并不让未经检验并标记的半成品、成品转序和入库。
5.1.2制造部生产一定数量的产品时,应由各管段拉长/组长填制<生产报检单>进行送检送检产品经品管部门检验合格后且做好相应之品质状态标识后入库。
5.1.3(本公司规定批数量为500PCS为一报验批,特殊情况依品管要求执行)方法依据《产品标识和可追溯性控制程序》执行。
制程检验基本流程
Y
下道工序
半成品检验
N
填写检验记录并贴标识
返修、让步接收、报废
Y
黑件送镀锌
N
白件整理检验 返修、让步接收、报废
Y
打包入库待发货
1 2
制程检验中下料、折弯为首检＋抽检，焊接、定位、钻孔为 100%检验。各工序均实行三检制度，各工序检验合格马上在杆体上写字 注明检验情况并粘贴对应标识。 让步接收只有在确认嗅不到更好效果而又不报废的情况下，由车间提出，相关部门讨论及主管领导同意的情况下进行。报废产品必须 填写不合格报告，写明情况报总经理签字才可报废，并粘贴报废红色标识。
制程检验基本流程 制程检验基本流程总 品质部
产前质量策划
文件号： 密级： 生效日： 维护单位： 品质部
审核：质量副总 日期：
审批：总经理 日期：
车间
审批
审核
制定检验标准
颁布并执行标准
制作过程自检互检
制程检验
报检
发现问题
填写检验记录并贴标识
N
合格
返修、让步接收、报废
QP0712 制程能力分析作业程序
=========================-----一.目的：为使产品的制程能力能够正常且稳定的受到控制，既使有异常出现亦能在问题出现初期就被相关人员了解并设法解决，使得质量系统能适切、有效的运作，进一步能提升制程能力。
二.范围：凡本公司各生产制程为生产条件、成品、半成品所做的资料收集以任何形式的控制图做管控、归档、保存与处理均在本程序的规范之列。
三.权责：品质部负责制定控制计划、制程能力分析的实施。
四.名词定义：无五.作业流程：（见附件）六.作业内容6.1 控制图的选用6.1.1 根据制程上的考虑选择需要的制程站别及管控项目。
6.1.2 依据管控项目及控制图特性选择适用的控制工具。
6.1.3 将控制项目及控制方法标示于《控制计划》上。
6.2 初期制程能力分析6.2.1 根据《控制计划》进行收集检验与量测的数据。
6.2.2 绘制直方图，判断产品是否在规格范围内，如不在规格范围内，则持续制程改善与数据收集至产品合于规格内。
6.2.3 若产品合于规格范围内，则正式将资料绘制成解析用的控制图。
6.2.4 计算解析用控制图之Ppk值并据此判断制程能力是否充足，若否，则持续制程改善与数据收集至产品制程能力充足。
6.3 统计制程控制6.3.1 若产品制程能力充足，则根据解析用控制图计算制定控制界限。
6.3.2 对欲控制的制程或产品进行检验并绘控制用控制图。
6.3.3 所有异常情形（如：点超出控制界限；连续七点上升或下降；连续七点位在中心线的上方或下方）皆须标注制程事件。
6.4 制程能力分析及改善行动：6.4.1 评估该制程稳定或正常否。
若正常，则计算Cpk值；若否，则计算Ppk值。
6.4.2 根据前项计算所得评估制程能力符合否。
若Cpk或Ppk值大于等于1.67，则制程正常，可继续生产；若Cpk或Ppk值介于1.33至1.67之间，则可继续生产，但命运如同手中的掌纹，无论多曲折，终掌握在自己手中=========================-----须订定改善目标及执行计划；若Cpk或Ppk值小于1.33，则须修改控制计划或抽样计划针对产品加严抽样或全检，以剔除不合格品。
QP07关键元器件及学习材料的定期确认检验程序
1重点元器件和资料的按期确认查验程序目的Q/DQ·RH-QP07-2003第A版第0次订正第1页共2页对重点元器件和资料的查验/考证及按期确认查验，保证重点元器件的产品质量连续达到认证产品要求。
范围本程序合用于认证产品的重点元器件和资料的查验/考证及按期确认查验。
职责3．1 质检部负责对重点元器件和资料的查验/考证及按期确认查验。
3．2 生产经营部负责对重点元器件和资料的查验/考证及按期确认查验表记。
程序4．1 重点元器件和资料的查验/考证4．1．1 对生产购进的重点元器件和资料，库房保存员查对送货清单确认物料品名、规格、数目等无误、包装无损后，置于待检区、填写《进货查验记录》交给查验员。
4．1．2 查验员依据《进货考证规程》进行全数或抽样考证。
a）库房保存员依据合格记录或表记办理入库手续；b）考证不合格时，查验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行办理。
4．1．3 紧迫放行当生产急需来不及考证，在可追忆的前提下，由生产车间填写《紧迫(例外) 放行申请单入经生产负责人同意后，一联保存，一联交质检部，一联交库房。
a）库房保存员依据同意的《进货考证记录》按规定数目留取同批样品送检，Q/DQ·RH-QP07-2003第A版第0次订正重点元器件和资料的按期确认查验程序第2页共2页其他由查验员在领料单上注明“紧迫放行”后放行；车间在后来生产记录上也应注明“紧迫放行”。
b）在放行的同时，查验员应连续达成该批产品的查验：不合格时质检部负责对该批紧迫放行产品进行追踪办理。
4．2 重点元器件和资料按期确认查验4．2．1 实行的机遇a）采买的重点元器件和资料批量较大，使用达二分之一时；b）库存的重点元器件和资料靠近保存限期时。
4．2．2频率及项目a）频率履行《进货查验规程》的取样规定。
b）项目履行《进货查验规程》的查验项目规定。
4．2．3 拜托按期确认查验a）供给商(供方)供给的重点元器件和资料材质单内容少于标准要求时，经和供给商磋商拜托外面查验机构进行按期确认查验。
QP-07 IQC作业程序
制订日期：2005.7.18 修订日期：06.04.25 修订编号：A/1 文件分发部门 份数 总经理 管理部长 部门别 份数 财务科 采购科 部门别 文件编号 页 1/6
IQC作业程序
SH-QP-07
厂长
采购部长 QA科 生产科 生产管理科 生产技术科 人事总务科 会签部门 部门别 签名 QA科 生产科
资材管理科
通关科 基建科
生产技术科
生产管理科
人事总务科
部门别 签名
基建科
财务科
采购科
资材管理科
通关科
制订 制订者 科长
审核 厂长/部长 管理者 代表
批准 总经理
发行章
SH—QA—017.
REV.A
三韩电子（南京）有限公司
制订日期：2005.7.18 修订日期：06.04.25 修订编号：A/1 文件编号 页 2/6
IQC作业程序
SH-QP-07
3.3 Acc: 合格接收 4. 职责和权限
4.1 资材科负责接收供货商送达之货品, 通知IQC进行检查, QC科长审核，IQC检查员 完成的检查报告. 4.2 QC科长负责<<来料检查指示书>>的审批和IQC拒收之检验，报告的最后批准。 4.3 资材科应将所有来料在指定场所存放,确保只有检验合格的原材料才可发放到生产 科, 并保证先入先出的原则. 4.4 生产科负责将QC科处理决定联络供货商, 并协调物料供应,保证物料供给. 4.5 QC 科负责《环保供应商管理程序》、《来料检查作业指导书》的作成, 并由 IQC 负责控制管理该文件的有效版本被使用. 4.6 IQC 应在每月 5 号以前对供应商测试报告进行报告有效期检查，对有效期将至的 供应商，应在报告有效期到期的一个个月前通知供应商提供新的测试报告，不能在 规定期限提供测试报告的供应商 IQC 将通知本公司采购科停止采购此供应商的 产品。 4.7 对于与产品有关的辅助性材料，原则上实行免检，但必须进行ROHS管理，具体参考 《环境有害物质管理程序》；另外由于本公司产品为电子产品，对静电防护有特殊 要求，因此对于防静电辅助性材料在采购时供应商必须要提供静电测试报告。 5.流程图
制程检验作业程序07
制程检验作业程序文件编号QP/QAD─401文件类别作业程序版本A0生效日期制订审核核准程春梅文件制/修订记录表制/修订日期文件版本原内容修订后内容修订原因1.目的明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，过程巡检以及转序终验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。
2.适用范围适用于板式厂、软体厂各工序首件、以及巡回检验及转序前终检各个过程。
3.职责3.1板式厂部及软体厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。
3.2质量技术部：负责产品制程中首件、巡回检验、转序终检的执行和记录。
3.3术语：IPQC（inprocess production quality control）工序产品质量控制AQL(accept quality level)可接受质量水平4.工作程序4.1制程检验流程图（附表）4.2首件检验4.2.1板式软体厂各工序生产时参照《生产指令单〉〉和模板制作首件样版。
4.2.2首件生产完成后，车间各工序作业员自检后，本部门质检员依：“生产指令单”、“产品模板”、材料清单对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在“首件检验记录表”上，然后由作业员将首件样板及“首件检验记录表”送交质检进行复检，复检意见记录在“首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交质检主管、生产主管、进行复查及批示。
4.2.3首件查核后，由工艺技术主管组织相关生产主管、质检主管、质检员、跟单员开产前生产会，由工艺技术主管主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。
只有首件审核完成后，各部门主管经理在首件审核单上签名后，才可正式批量生产。
4.3.批量生产时，作业员应做好自检和互检。
4.4各工序开始量产时，生产各工序质检员，对各机台，各工序进行随机抽样检验。
依照《各工序检验标准书》中规定的检验项目，方法，判定标准进行评判是否合格。
当生产各工序出现变异时，应当第一时间通知作业员停机，停产确认。
QP-07不合格品控制程序
不合格品控制程序QP-07编制人：日期：审核人：日期：批准人：日期：1、目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2、范围适用于对原材料、半成品、产品及交付后发生不合格的控制。
3、职责3.1品控部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2各部门主管负责在各自职责范围，对不合格品作处理决定以及负责对不合格品采取纠正措施。
4、工作程序4.1不合格品的分类a)严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；b)一般不合格：个别或少量不影响产品质量的不合格。
4.2不合格品的判定4.2.1检验员在进货、过程检验、最终检验判定不合格品时，做好原始记录，隔离存放，做好不合格标识，并填写“不合格产品报告及评审记录单”。
4.2.2对于顾客退货的不合格品，由成品仓库隔离存放，做好不合格标识，通知质量检验组，由质量检验组对不合格品重新检验判定并填写“不合格产品报告及评审记录单”。
4.2.3操作者在自检中出现的不合格品，应按规定隔离存放，由车间检验员统一判定处置。
4.3进货不合格品的标识和处理方式可采用拣用、退货等。
4.3.1检验员在检验单上注明不合格，仓库将其放置于不合格区并做好标识，检验员根据“检验报告”填写“不合格产品报告及评审记录单”报供销部作退货处理。
对一般不合格品可拣用时，由检验员依据质量检验组提供的样品进行全检并记录，拣出的不合格品做退货处理4.3.2生产过程中发现的不合格物料，经质量检验组重检后，技上述条款执行。
4.4不合格半成品、成品的识别和处理4.4.1对于检验员能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求加工者立即返工，并将检验情况记录在检验记录内。
返工后的产品必须重新检验，仍不合格或不适用者，品控部负责人在相应的记录上作出处理决定(让步接收、返工、报废等)，由品控部将记录发至质量检验组和仓库进行相应的处理。
返工由质量检验组执行，返工后的产品必须重新检验，并填写相应的检验记录。
分切制程及最终检验标准QC-QS-07
适用范围：本标准适用于对分切品项切换时的首检，制程中分切作业人员的质量监控及分切完成后的膜卷的检验。
分切工序制程和最终检验的区分方法为：在分切工序规格切换或品项切换完毕正式分切前，都必须首检，首件检验合格才可以正式分切。
若正式分切的膜卷尚需制袋加工，则作制程检验；若分切后的膜卷为自动包装膜卷，则作完制程检验在缴库前再作完工检验；缴库产品出厂前由仓库人员通知品管人员按计划出货的数量抽样作出厂检验。
品管人员制程中每两小时必须抽验一次。
标准内容：1.抽取样品1.1抽样方法：依分切机生产品项为检验对象，在已确定的对象被分切成膜卷时随机抽样。
1.2抽样规格及数量注：A类产品为二层构成，B类产品为三至四层构成，C类产品为含纸、铝等特殊材质的构成。
3.结果判定：3.1上述检验项目全部符合标准要求，则判定为合格。
3.2检验合格的产品方可放入待制袋区域或待包装区域。
若分切后的膜卷为自动包装膜卷，包装后缴库前须由品管人员进行完工检验，作《完工检验报告》，完工检验合格的产品方可入库。
入库产品出厂前由最终检验人员进行出厂检验，作《出厂检验报告》。
3.3不合格判定：若按第2章的检验方法检测，有一项或一项以上技术指标达不到要求，则判定为不合格，不合格卷需经检品机复卷确认，并增加抽样比例进行检验，若仍不合格，需逐卷检测，分出合格品与不合格品。
4.记录与区分：4.1所有制程检验数据及结果，分别填写在《分切/制袋制程检验记录表》上。
机台人员自检不作记录；完工检验的测试数据和判定结果记录在《完工检验报告》上，凭此报告办理产品缴库；出厂检验的测试数据和判定结果记录在《出厂检验报告》上，凭此报告办理产品出厂手续。
4.2对所有已检、未检由品管对产品作明确、固定的检验判定标识，并按是否检验和是否合格分区域摆放。
4.3对检验判定不合格的产品，需张贴《不合格标识》并放入待处理品区域，以免与其他产品混杂，同时开出《不合格产成品报告处理单》。
5.成品的卫生指标由品管部每季度送样到有资质检验机构检验并保存检验记录。
QP0704制程管制程序
东莞横沥树兴玩具厂制程管制程序文件编号：QP-0704制订单位：生产部版本：A/0总页数：3页制订日期：2006年02月15H1.目的：为确保达成生产目标的要求，通过稳定制程及完善管理，确保产品顺利出货。
2.范围：本公司生产的制程均适用。
3.权责：生产部：按PMC部制定的“出货计划”，进行生产、设备保养。
4.定义:无5.作业流程：5.11排生产进度：生产部依据PMC部下达的“出货计划”和“车间工作通知单”进行生产。
5.2领料：生产部各车间指派专人依“出货计划”及“车间工作通知单”开“领料单”领取生产所需物料，放置于生产车间并以“树兴厂货物标识卡”做好标识，准备生产。
5.3生产准备：生产部各车间主管在生产前应准备好该产品之样品及生产部制做的《作业指导书》，并依此排拉生产。
5.4首件检验：在新产品上线或新订单上线前，生产部作业员需先做5pcs产品交品管部IPQC检验，确认合格后方可生产。
5.5.制程控制5.5.1人员控制：设备操作员应经专业培训合格方可上岗，普通员工经技能鉴定合格后方可上岗作业。
5.5.2设备控制：应选用满足产品品质要求及生产能力的生产设备进行生产，其保养依“设备保养管制程序”作业。
5.5.3断针管理：车发车间断针时应找回所有断截并到车间主管处换取新针，换针时应记录“车发车间断针记录表”，断截应由车间主管收集管理。
5.5.4物料管理：依样板房编制的“产品物料清单”的规定使用物料，生产车间主管应控制物料的损耗，当超过控制目标时应说明原因：如果是次品,应填写“退料单”退回上道工序返工；是废品则应填写“物料报废报告表”并通知品管部IPQC检验，然后报PMC部给予报废，并补足报废所欠物料，以免影响生产.5.5.5作业方法：各级生产主管应监督员工依《作业指导书》要求作业,没有《作业指导书》时，由生产组长或拉长指导员工作业.5.5.6验针检查：公司设置过针机，当客户有要求时，充棉产品应做验针检查经过验针合格的产品方可包装。
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1.目的
为确保产品品质一致性，对产品生产过程进行有效控制，并对制程的异常状况加以预防改善，使产品品质达到规定要求。
2.范围
从原材料投线至产品交成品检验之前，所有生产测试及检测环节的控制。
3.职责
3.1 LQC负责全检在制品，对检查结果，认真如实作记录；
3.2 IPQC负责首检，制程巡检和制程异常原因分析，对检查结果认真如实作记录，
不能控制的制程异常及时汇报；对于制程加工严重影响品质问题或浪费原材料时，要求生产部立即停拉，若生产部没有及时响应，有权强制停拉，再向上级汇报；
3.3生产拉长负责制程检验所发现异常的分析改善和不合格品的控制；
3.4各部门技术人员/管理人员配合IPQC工作，并且对生产拉长不能控制的制程异常，进行分析改善。
4.工作程序
4.1制程自检
生产员工应根据作业标准或规范，对工位所使用的物料、设备、工夹具及在制品等进行自我检查，发现异常及时向IPQC或生产线拉长反映。
4.2制程全检
LQC根据生产检验标准或规范，对在制品进行全检，检查结果记录在《QC日报表》上，发现异常及时向IPQC或生产拉长反映。
4.3制程首检
4.3.1生产拉长在开拉或开机前，必须确认所有使用于生产检验的物料、工夹具、设备、作业规范及文件均为正确后，方可投入生产。
4.3.2生产拉长在每批开拉时，抽取在制品首件5－10PCS，并填写《制程首件检查报告》交IPQC作首件检查。
首件结果记录在《制程首件检查报告》上，首件发现异常，由生产拉长第一时间跟进改善异常，除条件认可外，一律停机（线），直到异常
改善为止，方可继续生产。
4.4制程巡检
4.4.1巡检频率：每两小时对制程进行全面检查一次，检查结果记录在《制程巡检报告》上。
4.4.2巡检项目：（主要依据《作业指导书》和《制程巡检报告》巡检项目进行）
4.4.2.1作业资料检查：产品工艺流程图，作业标准/规范，设备维护点检记录及生产报表。
4.4.2.2标识检查：物料标识，产品标识。
4.4.2.3工夹具、仪器设备检查：校验有效期，参数设定。
4.4.2.4作业标准或规范的符合性检查：生产、检验、操作员的操作手法是否符合作业标准或规范要求。
4.4.2.5静电防护：
4.4.2.
5.1所有生产检测设备必须接地。
4.4.2.
5.2所有接触到静电敏感之物料或PCBA的作业人员在工作中，必须戴上防静电手腕带。
4.4.2.
5.3静电敏感之物料（如IC）必须放置于防静电零件盒内。
4.4.2.
5.4手焊静电敏感物料的烙铁必须接地。
4.4.2.6“7S”检查：工作台面及地面是否干净无掉元器件或其它杂物、物料或胶框是否摆放整齐统一等等。
4.4.3异常反馈与处理
4.4.3.1巡检发现制程异常，由IPQC初步分析异常原因，并作相应处理：
4.4.3.1.1生产人为因素导致异常，通知生产拉长对员工进行教育培训，合格后方可上岗。
4.4.3.1.2生产检测设备调校不当，由生产拉长通知生产技术员或工
程师调校。
4.4.3.1.3生产工夹具不良，由生产拉长通知PE组维修。
4.4.3.1.4因工作条件（灯光、温度等环境或辅助工具）不良，由生产拉长通知生产主管改善。
4.4.3.1.5因来料品质不良，由IPQC通知IQC和品质组长或主管确认，由IQC反馈给采购通知供应商改善。
以上改善责任者，必须在《制程巡检报告》上，写明有效的改善措施和改善完成时间，并签名确认，必要时可对原因分析加以补充，IPQC负责效果确认。
4.4.3.2《制程品质异常联络单》使用时机：
6.4.3.2.1生产部或相关部门未能在《制程巡检报告》承诺时间完成改善时。
6.4.3.2.2生产线不良现象在《制程巡检报告》上重复出现两次以上的。
6.4.3.2.3生产线每小时不良率超过警界线时。
6.4.3.2.4生产线出现严重品质异常时，立即停止生产。
以上情况，由IPQC填写《制程品质异常联络单》通知相关部门主管、工程师共同分析改善，相关部门主管、工程师必须在1到4小时内填写改善措施和完成改善，并签名确认，直到制程异常改善为止。
4.5制程LQC、IPQC对ECN、零件代用、让步接收、紧急放行等进行重点检验。
制程异常所发现的不合格应予以标识、隔离、记录，并按不合格品处理程序处理，不得流到下一工序。
5.相关文件和记录
----《不合格品处理作业程序》 TO-QP09
----《产品鉴别与追溯作业程序》 TO-QP05
----《纠正和预防作业程序》 TO-QP10
----《QC日报表》TO-QC-QR0004 ----《制程巡检报告》 TO-QC-QR0005 ----《制程首件检查报告》TO-QC-QR0006 ----《制程品质异常联络单》TO-QC-QR0007 ----《材料代用申请单》TO-PM-QR0003。